888888888888888家具有限公司
作业指导书汇编
(OLO/JS—01)
版本： A
编制：生产计划部
审核：
批准：
受控状态：
分发编号：
8888年8月8日发布 8888年8月8日实施
1 开料作业指导书
一、推台锯操作规范
1、上班首先检查机器是否有异常，是否运转正常，锯片是否锋利。
2、认真查看料单及《生产流程表》的
3、下班时切断电源和气阀，做好机器的除尘，作业区卫生和余料、辅料的
归类回收。
○1批量生产
a、检查板材是否全部到位，如缺材料问清情况，确定少材料上报组长，
由组长写原材料缺货申购单。
b、先拿一块废板试机看大小锯片是否一致，调试后所开起来的板材必需
与切面平整，无小锯片、无崩边。
c、批量开料第一块板件必需测量，尺寸及对角线一定要达到质量标准。
d、每开四到五块板件副手必需把板件反过来检查，看是否有崩边、小锯
片、检查时必需每块都仔细检查，是否有裂纹、污点。开好的板件放回托盘上必须整齐垂直，每纵向一托，板与板之间必需留有80—100mm的间隙，每托盘摆放板高度不能超过1、7m。
e、开好的板件必需将流程表夹在该板件的最上一块板件下面。表头向
外，使别人一眼就能看清楚该板件的数量及加工情况，而且要认真填写流程表的加工时间及数量。
f、批量家具里的台面需切角的必须一次性锯好，批量柜体吊柜背板必须
打好缺口再流向下工序。
g、开好的板件用压车拉向下工序必需与下工序交接并签字认可。而且按
规定摆放。
h、需再加工板件必须参照图纸加工，（如安娜系列抽屉必须以一整块板件为一组，做好相对应记号。安娜系列床靠背再加工时一定要看清钻孔做的记号，以记号为标准，靠一边而且要统一孔位向上加工，而且要使加工后每块板件大小一致）。
○2、小批量生产
a、小批量家具开料把打槽与非打槽分两个托盘摆放，而且在板件上用铅笔标明封边及打槽大小情况，最后放背板，背板上专放门框条，如不按此要求摆放，下工序有权拒签工作表，流向下工序打槽的流向打槽处，封边的流向封边处并做交接说明。
b、小批量橱柜开料把打槽与非打槽分开摆放，封边的板件上不写（代表封四边）不封边的写明（不）代表不封边，其余封几边标明，封叶子边的在板件上用铅笔划——线代表封叶子边，小批量背板该打缺口的打好缺口再流向下工序。
c、门板开料要求尺寸准确一定在＜0、3mm以内，保证一面不划伤，没污点，不崩边，无小锯片，副手必需每一小块板件检查，主手尤其要注意板材纹路，把打拉手和铝封边的分开摆放再流向下工序。另注：条纹板件开料必需按图纸把每一线条对准。如729号的板材，在线条对准开好的料上需打拉手方向划个箭头。
d、压制板开料：所开的压制板一定要注意压好板件是否偏斜，如偏斜到不能开料必须在流程表上注明所开数量，并标明已做委办，开胶板件开好送往压板处补胶并说明情况。（如补完后板件送到何处）床弯板及椅子的压制板开料尤为注意，必需根据它的弧度开料。
e、模压门开料必须认清门型，（除F、H型开15mm板件；其余开18mm，
15mm板必须开好压条一同前往）所开好的板件误差±0、5mm
○3、原材料缺货申购单
a、开料主操作手如缺材料先向组长通报，由组长填写原材料缺货申
购单，填写申购单时，必须注明订单号和材料名称，并在备注一栏标明客户名称和交货日期，批量缺材料与王超交流，小批量缺材料与所加工最后工序班组长交流后报交计划部屠义祥。
4、切割时，板料必须靠紧机台，推锯时不可移动板件，并根据上板料厚度调节好进料速度和锯片高度，接料时保持平衡，板料开出200mm时方可用手接料；送料时小于70mm，不可直接用手推送，应借助助推器推送。
二、质量/公差要求
１、对角线长度≥1.4m时对角线尺寸公差±1.4mm，对角线长度≤1.4m而≥700mm 时对角线尺寸公差±1.2mm,对角线和长度＜ 700mm时对角线尺寸公差±0.8mm ２、单独桌面尺寸公差－10mm
３、门板尺寸公差+0.5mm
４、背板心寸公差±0.5mm
５、活动层板，层板尺寸公差±0.5mm
６、抽面板尺寸公差±0.4mm
７、抽侧板尺寸公差长±0.5mm宽尺寸公差±1.5mm(同一批尺寸相同)
８、抽底板尺寸公差＋1mm
９、侧板，中立板尺寸公差长±0.5mm宽尺寸公差±0.8mm
１０、电视柜，抽屉柜顶板，底板尺寸公差±0.4mm
１１、家具望板尺寸公差长±0.5mm宽尺寸公差±0.5mm
１２、橱柜背板尺寸公差±1mm
１３、橱柜侧板尺寸公差±0.5mm
１４、橱柜顶底板尺寸公差±0.5mm
１５、橱柜拉条尺寸公差长±0.5mm尺寸公差宽±0.5mm
１６、橱柜门板抽面板尺十公差±0.4mm
１７、橱柜背骨尺寸公差±1mm
１８、非标家具，非标橱柜所有尺寸公差±0.4mm
三、崩边，锯路
１、板面有帖纸接头的不得用于开料。
２、门板，抽面，桌面及其它的板件正视面不得有麻点，划伤，非正视面着情而定。
2 蜂窝作业指导书
从开料到本工序的压制条上加流程表和料单，到达本工序后本工序的人员严格按流程表上的名称进行操作，如流程表上是2TT816,本工序人员按图纸核对后操作。钉框架时注意框架条大小，尺寸无误。框架打好后进行砂光，砂好后进行压制。
一、操作规范：
1、过胶时注意3mm板表面是否完好（有无裂纹、黑点、白点），尺寸的长短。
2、刷胶要均匀；板件上胶后和框架对好后上热压机进行压制，不允许有压痕及
过多的胶水溢出，以免热压钢板上有胶水；正确的放好加工的板件，以保证热压钢板受力均匀不变形。。
3、压力与板件的大小而定，温度在冬天为115度，夏天为100度左右，压制时
间为5-6分钟。
4、压制好的板件下热压机时摆放好成90度、切地基平整，如果较大板件需两托
盘并放。
5、流程表摆放在最上面的板下面，表头朝外。注明压制时间、数量和操作人员
姓名，提醒下工序24小时后开料。
附胶水配置：
面粉――3.5公斤
胶水――7.0公斤
固化剂――0.5克
胶水配置好后，需要115度热量方可压制。
6、下班时切断电源和气阀，做好机器的除尘，作业区卫生和余料、辅料的归类回收。
二、质量/公差要求：
1、板件胶合必须牢固，不允许脱胶，铺板板料必须与骨架相邻两边对齐，上下板位位置偏差≤2mm。
2、木槽、钻孔的部位不允许打汽钉。
3、不允许有压痕及过多胶液。
4、成形形状满足图纸要求。
3 锣铣机床作业指导书
一、操作规范：
一、适用范围：SMT车间印刷工位。 二、目的： 2.1 规范并指导印锡工正确操作 GKG 印刷机。 2.2 保证 GKG 印刷机正常运转，提高生产效率,延长设备及备件的使用寿命。 ①电源开关②开始/停③复位 三、内容 1.机器功能键介绍（详见右图参考） 2、开机前准备动作 2.1 检查气压、电压是否正常，正常工作气压为 4-6.5bar，电压为 220V 2.2 检查清洗网纸是否用完，清洗液是否已低于容器的 1/3，并及时添加 2.3 检查轨道、顶针、刮刀及钢网是否存在残留锡渣，并将其清洁干净 2.4 确认设备运行轨迹范围内无杂物，如有，应立即清除，以免造成设备异常损坏； 3、开机步骤: 3.1 打机台右下方部的电源开关(由下向右扳动开关),接通电源,前控制面板上亮红色按钮(24V 指示灯). 3.2 机器进入 WINDOWS 登陆画面。 3.3 进入机器软件进行归零操作。步骤为：是否归零操作→是否进行机器归零→机器等待归零→机器 4、操作步骤: 4.1 机器回完归位操后，点击文件选择生产程序（确认是否与工艺程序名一致） 4.2 单击机器软件画面的设置检查 PCB 的基本资料，确认 PCB 设置的宽度与实际的 PCB 宽度是否匹配，进出板方向是否正确等 4.3 点击下一步设置机器的印锡参数与清洗参数是否与工艺要求一致。 4.4 机器回完归位操后，点击文件选择生产程序（确认是否与工艺程序名一致）
4.5 单击机器软件画面的设置检查 PCB 的基本资料，确认 PCB 设置的宽度与实际的 PCB 宽度是否匹配，进出板方向是否正确等 4.6 点击下一步设置机器的印锡参数与清洗参数是否与工艺要求一致。 4.7 当生产主界面出现清洗纸已用完的提示时则需要更换钢网纸.更换钢网纸时需参照机器上所标识的钢网纸卷绕方向，防止卷错。 4.8 自动印锡机必须使用专用的清洁剂（工业酒精），机器须根据工艺要求设置自动清洗钢网次数及手工清洗要求。 4.9 正常生产过程中不得随便拆下钢网，否则需要重新调试机器及对位等，当需要拆下钢网时,必须先把刮刀上的锡膏铲掉避免锡膏掉入机器内。 4.10 印锡工放板时要注意 PCB 的进板方向,尤其是双面板生产前检查防放反档条是否设置好，避免撞坏机器和顶坏钢网 4.11 在生产过程中，如果机器发出异常声响（或可能会损伤机器与人时），要立即按紧急停止键，并叫技术员或工程师来处理。 4.12 如果生产过程中出现停产 1 小时以上不用开机时，应将锡膏从钢网中铲出存放在锡膏瓶里(严禁与未使用的新锡膏混装)，且保持锡膏瓶的盖子常闭，将钢网、刮刀关钢网清洗清洗干净。 5、关机步骤 5.1 首先退出生产状态,将机器停止运行。 5.2 将钢网上的锡膏收集、保存。 5.3 用钢网纸沾酒精清洗网板,开口用气枪吹净,仔细检查密间距引脚（如 IC）的开孔洗,以防堵塞将刮刀卸下清洗,刮刀应轻拿轻放,以防变形。 5.4 将机器的内外部清洁干净。 5.5 将机台电源开关分开(由左向下扳动到 OFF),此时机台指示灯灭,关机完毕! 6、注意事项 6.1 擦拭机器外壳不可以使用酒精、洗板水等有腐蚀性的溶剂。 6.2 机器在运作过各程中不得打开盖子，不得将手伸到机器内。 6.3 清洁钢网时不可以将钢网抽出一半后压或爬在钢网上清洁，易将钢网进出槽出口处压变形。 6.4 操作人员不得私自修改机器参数。 6.5 当生产线无计划时，机器上的刮刀要清洗干净，并且回库。 6.6 设备异常时应及时停机(按停止键或紧急停止键),立即上报现场工程技术人员处理. 6.7 生产线领用刮刀时要根据生产的是有铅产品还是无铅产品，有铅产品的刮刀和无铅产品的刮刀不可以混用。无铅产品的刮刀贴有无铅标示。 6.8 领用锡膏必须按工艺要求，使用过程中加锡膏要采取少量多次的原则，保证锡膏滚动直径在15MM 左右。加完锡膏要及时的把（内盖，外盖）盖盖住。 6.9 锡膏回库时要注意把锡膏的内盖盖好，填写好状态标示，并且要把内部的空气挤出避免氧化9.10 锡膏内盖盖好之后要把周围内壁的锡膏用布条或钢网纸擦干净。9.11 回库到仓库时要仓库确认，并用胶纸把瓶口封住在放回冰箱冷藏。 7.印刷参数的调整：重点确认印刷时 TABLE 顶上来后与钢网的距离，印刷参数 SNAP OFF 弥补不了就得重新校正 TABLE 高度
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
1.目的 通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上,以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤，特拟定本作业指导书。 2.范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3.设备、工具和材料： 设备：Gstorm 全自动视觉印刷机； 工具：钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘； 材料：锡膏、擦网布、无水乙醇； 4.生产准备： 环境温度：20～30℃，相对湿度：30%～75%； SMT组长根据生产计划按产品技术要求，正确选用锡膏（品牌、型号、有铅或无铅），并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏（在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量）； 按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格，图形是否完整； 检查刮刀的磨损情况，替换刀口不符合要求的刮刀。 5.操作步骤 设备主要部分名称如下图： 1 图急停开关 停止/运行 电源开关
开机前准备：●检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求； 检查机器各连接线是否连接好；● ●检查气动系统是否漏气，空气输入口过滤装置有无积水；检查机器各传送皮带松紧是否适宜；● 尺寸大小摆放到到工作台板上；●检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB 检查清洗用卷纸有无装好，检查酒精箱的液位（液面应超出液位感应器）；● ●检查机器的紧急制动开关是否弹起；●检查三色灯工作是否正常，检查机器前后罩盖是否盖好。机器初始化：打开总电源开关→打开气源开关→打开机器主电源开关→打开电脑→双击电脑桌面上的软件图标→进入机器主画面（参考实际机型），首先进行“机器归零”将机器初始化； 定位PCB板和钢网： 放置顶针/顶块，根据PCB板的大小将顶针/顶块固定于PCB板轨道下方的平台上。 顶 2 板，点击“自动定位”基板自点击“调节”按钮，调整轨道宽度，在轨道入口放一块PCB 动传入并定位。 定位板PCB3 图 5所示。Mark PCB板点设置，如图4、图
1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3．1．操作人员必须了解本机的性能及安全操作守则，佩戴防护眼镜，严禁带手套操作车床，学徒应在师傅带领下操作。 3.2.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，是否无异常。 3.3.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。如有异常则立即停止 操作，通知有关人员进行。 5. 规范内容及工艺守则： 5.1.车刀的装夹 5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度 的1.5倍（车孔、槽除外）。 5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 5.1.3.刀尖高度的调整。 ①在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥 面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。 ②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般 外园，精车内孔。 ③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空 心工件。 5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。 5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
5.2.工件的装夹 5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小 30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须 加配重。 5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其 与车床主轴中心重合。 5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过 程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。 5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。 5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保 证加工后工件壁厚均匀。 5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加 大的部分，后车直径较小的部分。 5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部 分。 5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。 5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。 5.3. 6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的 0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀 头的刀杆。 5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完 成车削。
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
车床作业指导书及操作规范
车床作业指导书及操作规范来源：公司新闻发布日期：2012-04-12
车床作业指导书及操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于车床所有操作者。 3．职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1.作业流程图 4.1.2.查看当班作业计划 4.1.3.阅读图纸及工艺 4.1.4.按图纸领取材料或半成品件 4.1. 5.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1.6.加工并自检 4.1.7.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油 ②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。 ③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。
5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。 5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。 5.2.工件的装夹 5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。 5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。 5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。 5.2. 6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。 5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较大的部分，后车直径
全自动锡膏印刷工位作业 指导书 Prepared on 24 November 2020
1.目的 通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上,以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤，特拟定本作业指导书。 2.范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3.设备、工具和材料： 设备：Gstorm 全自动视觉印刷机； 工具：钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘； 材料：锡膏、擦网布、无水乙醇； 4.生产准备： 环境温度：20～30℃，相对湿度：30%～75%； SMT 组长根据生产计划按产品技术要求，正确选用锡膏（品牌、型号、有铅或无铅），并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏（在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量）； 按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格，图形是否完整； 检查刮刀的磨损情况，替换刀口不符合要求的刮刀。 5.操作步骤 设备主要部分名称如下图： 开机前准备： ● 检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求； ● 检查机器各连接线是否连接好； ● 检查气动系统是否漏气，空气输入口过滤装置有无积水； ● 检查机器各传送皮带松紧是否适宜； ● 检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB 尺寸大小摆放到到工作台板上； ● 检查清洗用卷纸有无装好，检查酒精箱的液位（液面应超出液位感应器）； ● 检查机器的紧急制动开关是否弹起； ● 检查三色灯工作是否正常，检查机器前后罩盖是否盖好。 机器初始化： 打开总电源开关→打开气源开关→打开机器主电源开关→打开电脑→双击电脑桌面上的软件图标→进入机器主画面（参考实际机型），首先进行“机器归零”将机器初始化； 定位PCB 板和钢网： 放置顶针/顶块，根据PCB 板的大小将顶针/顶块固定于PCB 板轨道下方的平台上。 点击“调节”按钮，调整轨道宽度，在轨道入口放一块PCB 板，点击“自动定位”基板自 动传入并定位。 电源开关 急停开关 运行/停止 图1 图2 顶块
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
检验关键工序作业指导书 1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验,确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂,以使产品满足顾客的要求。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1品管部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部门负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC 4.1.1采购部在收到到货的原辅材料后,采购部的采购员填写《物料入库单》(四 联上品名、规格、应到数,仓管员负责核对实际到货数量,并将检查的结果记录在《物料入库单》上。合格后传递给品管部的IQC,如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.1.2品管部IQC接到《物料入库单》后,按照《进料检验作业指导书》进行检 验,将检验结果记录在《进料检验记录表》上。如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1首件检验
a.首检时机:①一批量产时; ②转模时; ③人员更换时(包括转班时; ④工、模、夹治具及机台故障修复时; ⑤生产工艺参数调整时。 b.操作员在首机时机按照相应的作业指导书对首件(一般2~5件外观 进行自主检验,并将结果记录于《首/末件产品质量检验单》,合格经 生产组长签字后送交PQC确认。 c.PQC按照相应《产品检验规范》等相关检验文件对首件进行检验,合格 后立即签板,以作操作员自检时参照。检验结果记录在《首/末件产品 质量检验单》上(尺寸冷却两小时后测量出结论并在备注栏内注明 “首件”。 d.首件经PQC确认合格后,生产部门方可进行量产。 4.2.2自检 各机位工人按照《产品检验规范》和《检验项目执行规定》进行自检和互检。 4.2.3巡检 PQC按照《产品检验规范》、《检验项目执行规定》和《抽样检查标准》相关内容及样件至少每两小时巡检一次(对于重点的工序或机台应适当地增加巡检频次,并将检验结果记录于《注塑部生产状况QC检验记录表》或《喷油、丝印车间QC检验记录表》,现场测量员每两小时进行尺寸检验,并记录在《尺寸检测表》。
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
一、加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
印刷机作业指导书 印刷机操作作业指导书制修订日期页次1/4 编制：审核：核准：一．目的为规范印刷机操作，保证机台完好，正常生产，防止印刷错误，保证印刷品质量、增加生产的安全系数特制定本操作规范。 二．范围 本规定适用于公司的彩色凹版印刷机。 三．权责 3．1生产负责人：负责督导彩印车间所有的彩印机运作作业。 3．2彩印车间主管、彩印师傅、作业员、学徒工：负责按作业指导书相关流程进行操作，并对彩印机台进行保养。 3. 3 印刷机机长、负责印刷工段的全面工作，负责指挥、协调：彩印师傅、作业员、学徒工、在生产过程中各岗位的日常工作，还要进行监督和巡查。并对印刷产品的质量负责。 四．安全注意事项： 4.1.要穿鞋尖盖严的鞋，严禁穿拖鞋操作设备。 4.2.上班着装整齐，口袋尽量不装东西，防止掉进机器里面。 4.3.禁止用湿的手或东西触摸按钮。 4.4.搬动、安装硬件锐件时，必须戴手套。 4.5.机器运行时严禁戴手套触动传动部位。 4.6.车间内的各项安全装置，未经允许不可随意拆除或移作它用。 4.7.消防用品必须放置固定地方并有明显标识，不得随便乱放；溶剂、油墨随用随领，并堆放整齐。
4.8.操作箱、电气开关，排气设备的周围环境要保持清洁，且物料须定点定位摆放，以免引发火灾；机器上一律不准放置私人用品或杂物。 4.9.逃生通道不可堵塞。当发生火灾和意外时可有效第一时间撤离。 4.10.暂时不用的版辊表面必须用毛毯盖上以防止碰伤。 4.11.静电消除装置要定时保养，确保其正常发挥作用。 4.12.车间内严禁明火。需要用火时必需提前做好防护准备。 4.13.各润滑部位要注意按时间按型号注油并记录，确保设备的安全运行。 4.14.机器运转过程中严禁抢料等危险动作。 4.1 5.遇有紧急情况，按压急停开关。 4.16.开机过程中，若发现火花、异声、异味、异样、异震等情况，应立即停机处理。 五．运转前必须准备的项目 5.1.对整机各润滑部位加注润滑油 5.1.1.依次打开测试电器箱的总电源开关、照明开关、车间排气开关、气源开关.，接通主机电动机，确保各项完好正常.。 5.1.2.依据生产通知单领本班次所需物料，对照生产通知单、样膜、样品、彩稿、膜类型、膜尺寸及印刷版，检查薄膜的平整度，看膜料是否有暴筋、荷叶边、僵块、孔洞、折子等不合质量要求的情况，若有上述情况，不予使用，先换领质量较好的薄膜。 仔细核对，有任何疑问时，必须找相关人员查问清楚后再开始安装版辊。 5.1.3.安装版辊注意事项： 装版时须注意安全防护在底部或墨盘上垫好台板，并铺上一块干净毛毯再进行装版作业。装版时版轴与堵头紧密吻合、无间隙产生；螺帽校紧，不能有丝毫松动，版辊色序依印版上序号校对正确；如装版前发现版辊表面粗糙情况下，（在装版后和空转情况下打
作业指导书汇编 ZYJX/JW-01-2014 编制： 审核： 批准： 发布：2014-5-10 实施：2014-5-10 目录
文件名称页码目录------------------------------------------------------1托辊焊接作业指导书----------------------------------------2 托辊装配作业指导书----------------------------------------3 装配作业指导书--------------------------------------------5 滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13油漆作业指导书-------------------------------------------17 托辊焊接作业指导书
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有托辊轴承座焊接加工作业，是托辊生产关键工序。 3．职责：指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。 ,4. 设备调整：检查设备是否完好，按规定要求润滑设备；按照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。 5. 焊接规范：使用CO2气体保护焊：要求焊角高3㎜，电流i=130～160A，电 压u=19～22V，CO2气体流量Q=20～25L/min，焊接速度V=40～45㎝/min，焊丝直径1.0㎜，材质H08Mn2SiA。 6. 加工完成的轴承座，经过检验合格后方可进行压装和焊接。 7. 第一步压装轴承座：将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个，摆在后 在压装机上采用与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两端（关键工序：注意摆正，不可压偏）。 8. 第二步焊接轴承座：将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上，顶紧轴承 座。要求焊缝均匀一致，接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。 9. 焊接：启动焊机，按焊接规范开始焊接一端轴承座。 10. 检验：焊接结束后检验两端焊缝，要求轴承座焊接牢固，焊高符合要求，焊 缝均匀一致，表面光洁，不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。11. 自检合格后，报质检部检验。
关键（特殊）工序作业指导书 一、经过研究，本工程将下列工序列为关键工序 1、电缆桥架安装 2、电缆敷设 3、矿物绝缘防火电缆（含柔性矿物绝缘电缆）技术要求 4、综合吊架安装 二、施工工艺 1、电缆桥架安装 桥架安装前，必须与空调通风、给排水等专业协调，避免与风管、水管发生冲突。 根据车站综合管线布置图，以风管、水管或墙体为参考，确定桥架的安装位置，使用钢卷尺、水平尺、线锤、墨斗等工具进行弹线定位。 在桥架直线段两端用冲击钻打孔，安装两端的四个立柱，用水平尺和线锤调正。再用尼龙绳绷紧在两立柱靠桥架侧平面，以此为依据每隔1.5米依次安装其他立柱。 立柱安装好后同样先安装两端托臂，调平后利用尼龙绳以同样的方法安装其他托臂。 桥架安装时应先安装弯通、三通，再安装直线段部分。桥架与桥架之间用连接板连接，连接螺栓采用半圆头螺栓，半圆头在桥架内侧。 多层桥架应先安装上层，后安装下层，各层标高以设计图为准。水平相邻桥架净距不宜小于50mm，与弱电电缆桥架距离不小于0.5m。 桥架跨越建筑物变形缝时应按《钢制电缆桥架安装工艺》做好伸缩缝处理，桥架直线段超过30m时，应设热胀冷缩补偿装置。 桥架安装应横平竖直、连接牢固、整齐美观，宜与建筑物坡度一致，同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m，直线度偏差不超过5mm/m。 桥架接地采用在桥架上敷设40×4镀锌扁钢作为接地干线，并通过单芯电缆与变电所接地母排可靠连接，桥架与桥架间、桥架与接地干线间通过编织铜线相互连接，形成电气通路。
2、电缆敷设 （1）电缆敷设 电缆敷设前检查电缆支架、桥架、吊架、托架等预埋件的牢固，预留孔、洞、槽的正确、电缆夹层、沟、隧道、电缆井无杂物和积水，附设路径畅通，电缆滚动前，检查电缆盘牢固，滚动时顺着电缆盘上的箭头指示或电缆缠紧方向，再穿过站台板、轨道、建筑物时穿管防护，防护管内径大于电缆外径的1.5倍。 在桥架上敷设多根电缆时，事先将电缆的排列用图表的方式画出来，按图敷设，以防交叉和混乱。敷设前应检查电缆外观无损伤、扭曲现象，绝缘测试良好。 敷设时将电缆盘置于放线架上，放线架的设置地点以敷设方便为原则，一般在电缆的起点或终点。在桥架上均匀安放滚轮或滑车，将电缆置于其上以人力牵引敷设。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧和护层折裂等未消除的机械损伤，附设后按设计要求排列整齐无交叉，在终端和接头处附近预留备用长度。 对于部分穿管敷设的电缆，敷设前应首先检查钢管两端口是否光滑，护口是否齐全，钢管内部无积水且无异物堵塞；当管路较长或转弯较多时，应往管内吹入适量的滑石粉。 敷设电缆时应用力均匀，配合协调，牵引力不得大于缆线允许张力的80%。站内长路径、隔层或隔房间敷设电缆时应配备对讲机。电缆遇建筑物伸缩缝应留有余量，电缆最小弯曲半径要符合施工规范要求。 电缆敷设完毕应及时在两端挂牌，标牌字迹清晰、不易褪色，注明起止点、电缆编号及规格型号。桥架上的电缆应整理顺直并用尼龙扎带绑扎固定。 电缆桥架内每根电缆每隔50m处，电缆的首端、尾端及转弯处设置标记，注明电缆编号、型号、规格、起点和终点。强电与弱电再同一竖井内敷设时，分别再竖井的两侧敷设或采取隔离措施。桥架距地面的高度，不得低于2.5m(专用电缆通道除外)。 电缆桥架遇伸缩缝时配置伸缩板进行补偿处理。 （2）电缆终端头制作 严格遵守制作工艺流程，电缆终端头按设计安装在指定位置，带电部分对地净距离满足室内配电装置最小安全净距的要求，并牢固地固定在支架或框架上。 电缆终端头制作前应将电缆两端包扎好，防止潮气进入。
目的：规范印刷生产管理过程，确保印刷产品满足客户和相关标准要求； 十二、范围：适用于本公司印刷生产作业的管理和控制； 十三、职责： 3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划； 3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业； 四、作业内容 一）开印前小会 1、机长根据生产调度（排产）单的安排，找出需要印刷生产的产品资料袋，并检查资料（生产单，签样或色样）是否齐 全； 2、机长应掌握印刷工艺要求，熟悉标准样本。包括样本的色彩状况，图像的主要特征及主要技术要求，审核印刷色序，了 解承印材料的主要性能特点，掌握所用油墨、溶剂的主要性能，版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求； 3、机长审阅核查《施工单》中的：产品名称，材料结构、里（表）印刷、油墨类型、印版编号、版周长（版长）、印刷方 向、生产数量、质量要求，发现异常应及时向班长提出； 4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解，必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。 5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二）、设备与工具检查 1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成，首先应清除机台周围的灰尘、 垃圾及杂物，并检查通风排气设备是否正常。 2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。 3、工具：扳手、六角扳手、介刀、钢尺（卷尺）、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐 全正常。 三）生产准备工作 1、按照施工单要求领取所需的薄膜，并检查待印基材薄膜是否符合以下要求： 1.1 材料名称，规格与施工单相符；
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图