铸钢熔炼操作规程
精密铸造协会周泽衡
适用范围：本规程适用于熔模精密铸造生产中,用碱性或中性炉衬的小容量非真空感应电炉，熔炼碳钢、低合金钢及各种不锈钢。
1 熔炼前的准备
1.1配料
1.1.1用与要求钢号成份相同或相近的优质型材边角料或经过精炼处理的连铸棒料作主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的不使用回炉料，用于调正成份的铁合金量不超过5%。
1.1.2按照配料单准确称量炉料并记录在案。
1.2对炉料的要求
1.2.1所有金属炉料需清洁无锈蚀、无油污、干燥无水份。回炉料经过抛丸后无残留的型壳材料。电解金属如电解镍需经800℃烘烤的脫氢处理，其他熔炼中途加入的铁合金均需称量后置于≧100℃烘箱中待用。
1.2.2造渣剂石灰和萤石应置于烘箱中备用，防止吸潮；除渣剂应筛去灰份经低温烘乾后置于炉前备用。
1.3装料
1.3.1用80~90%的干石灰和10~20%的萤石作造渣熔剂，加入炉底造底渣, 当钢料开始熔化即可接触造渣熔剂并最终覆盖钢液，造渣熔剂数量约为炉料重量的1%左右，以能完全覆盖钢液为原则。
1.3.2将细小的钢料垫于炉底，然后将难熔且不易氧化的铁合金及纯金属如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其他铁合金及纯金属应在预脱氧后加入，其余主料应较紧密的竖立装于炉內，当自下而上的熔化时便于向下推料。
提示1、由于感应电炉具有炉膛深度与直径比大，故钢液与渣层接触面积小；金属炉料是靠电磁感应而加热熔化，而渣层是由熔化金属传热，故熔渣温度低；感应电炉为提高电效率而炉壁厚度薄，故炉膛内不允许钢液过度沸腾冲击。所以一般说来,感应电炉不具备钢的冶炼功能，只是一个合格金属的快速重熔设备。因而要求炉料必须
成份准确而洁净。
提示2、碱性或中性炉衬可造碱性渣，金属炉料熔化产生的氧化物首先和熔渣接触反应，而不至于粘附炉衬，所以除非金属炉料非常干净，才不必造底渣。
2 快速熔化
2.1当炉料装完后即可啟动电源满功率送电，以加快熔化速度，缩短钢料在大气中的接触时间，减少氧化、吸气。但在碱性炉衬的冷炉熔化时，由于镁砂炉衬有裂纹，需先用小功率送电，待受热的钢料将炉衬烘至发红，裂纹弥合后才可满功率快速熔化，而在连续开炉时，则可直接满功率送电。
2.2熔化过程中要及时推料和补加炉料，要防止因加料不当或不及时推料而形成的“搭桥”事故。
2.3当配入的回炉料多且又未在炉底造底渣时，在钢料开始熔化并产生剧烈翻腾的期间内，分次加入专用的钢水净化剂，加入量为0.2%~0.5%。
2.4当钢料大部分熔化，钢液不再翻腾后，要注意使渣层覆盖好钢液，以防止钢液裸露被氧化，若渣量太少，可添加造渣剂，若渣层太厚，可撇除部份渣液。炉料比较清洁时是釆用单渣法，即一渣到底中途不要更換渣液，若炉料清洁度差则釆用双渣法，此时要更換全部渣液。
提示3、非真空感应电炉熔炼时，钢料在加热和熔化过程中，固体钢料和已熔化而裸露的钢液不断被空气中的氧所氧化，即使部份钢料已熔化，但由于电磁搅拌力的作用，熔渣亦覆盖不住钢液，只有当大部份钢料已熔化，熔渣才能覆盖住钢液，使之与空气隔绝，因此熔化初期是钢液最易被氧化的时期。
为了減少钢液在熔化过程中的氧化，有两种常被釆用的措施：一是加大电源功率，缩短熔化时间，即缩短了金属与氧气接触的时间，一般常将熔化时间缩短到十几分钟;二是在炉口安装氩（氮）气体保护装置，在钢料的熔化初期打开惰性气体保护装置，将炉口上部空气驱走，形成惰性气体的保护层，当钢液能完全被渣层覆盖时，再将惰性气体关闭。
提示4、钢料熔化前期在电磁搅拌作用下钢液剧烈翻腾的期间，分次加入钢水净化剂即复合的熔剂与钢液充分接触，即与钢液中的硫氧化物、氧化铝及硅酸盐等固体
夹杂物反应，形成低熔点的复合化合物而进入熔渣中被排除，从而达到减少钢中夹杂物的目的，这种方法称为熔剂精炼。钢水净化剂是专门配制的复合碱性氧化物。一是要在钢水剧烈翻腾期间加入才能达到反应效果，这也是要在熔化前期先加回炉料的原因；二是钢水净化剂的加入量要适当，加入过多会对中性炉衬略有损伤。
3 预脱氧
3.1预脱氧时间：当钢料已全部熔化，但温度还不高时，是预脱氧的最佳时期，如不锈钢≦1550℃时。
3.2预脱氧剂的选择：选择脱氧效果较好，钢中允许残留量较高的锰和硅作预脱氧剂，含碳量低的钢选用电解锰和结晶硅，碳钢选用低碳锰铁和优质硅铁。
3.3预脱氧剂加入量：以最终钢中锰、硅残留含量不超过标准为原则下尽量多加，以提高脱氧效果，为使脱氧产物成为易于上浮的锰硅酸盐复合化合物, 需使锰/硅大于1或更高，一般最低加锰0.5%，加硅0.25%。
3.4预脱氧剂加入顺序：要先加锰，随后再加硅。脱氧剂经预热后，推开渣面加到钢液中，随即覆盖钢液。
提示5、锰和硅是钢液最好的脱氧剂，它们与氧的亲和力雖不及铝，但它们有两大优点：首先是它们对钢液共同脫氧吋，是形成熔点低于钢的复合氧化MnSiO3，它易于从钢液中聚集和浮出；笫二是钢中允许的锰和硅的残留量较高，因而适当过量的加入，有利脫氧反应的进行。但在使用锰、硅脫氧剂时要掌握两点使用特性：一是在钢液处于低温状态时加入锰和硅脫氧，因为这时是锰和硅脫氧效果最佳时期；二是要先加锰，隨后再加硅，这是因为硅脫氧的产物SiO2是一种絮状物，飘浮在钢液中不易排出，因而加硅前钢液中必须有大量的MnO存在，一当出现SiO2即被MnO包围形成MnSiO3的复合氧化物，实验证明不同的加入次序，钢中夹杂物含量有显著的不同，同时这也是我们强调加锰量要大于加硅量，锰硅比至少要大于1的原因，还有一种说法是钢中锰的含量高时，硅的脱氧效果会更好。
提示6、用锰和硅将钢液中大部份氧脱去，并形成易于排除的脫氧产物，这是预脱氧的目的，但由于锰和硅与氧的亲合力稍差，钢液中还存在氧，所以祇能将锰硅脫氧称为预脱氧。
4 调正成份及升温
4.1钢液预脱氧后立即取样，进行成分的光谱分析，此时将电源调低至保温功率，根据分析结果，补加经预热的合金。
4.2当钢液成份合格后，立即满功率快速升温，达到最高熔化温度并用插入式热电偶测温，最高熔化温度应根据不同钢种确定，如304不锈钢一般为1680~1700℃。
提示7、预脫氧后钢液中的氧含量降低，此时向炉内添加各种比较容易氧化的元素合金，其氧化损耗少，产生氧化夹杂物也少。这一时期通过添加合金和炉前快速分析是确保钢的化学成份合格的关键时期。
5 停电静置
5.1成份合格的钢液达到最高熔化温度后，立即关闭电源，钢液中的电磁搅拌停止，利于预脱氧后产生的悬游在钢液中的脱氧产物飘浮到渣层中。
5.2对于容量为100~150kg的感应炉，停电静置时间一般控制在2~3分钟，由于电源关闭，钢液温度开始下降，当温度太低时，钢液粘稠度增大，夹杂物不易浮出，故过长的静置时间并无效果，若钢中夹杂物太多，可再次升温至最高熔化温度后，进行第二次停电静置。
5.3停电静置期间应严格覆盖钢液，亦可用硅酸铝纤维棉盖住炉口面。
提示8、仃电静置的目的是，让钢液中前期产生的氧化夹杂物，在沒有电磁搅拌力的干擾下，向上浮出进入渣层，达到钢液的净化。实现这一目的关键是提高钢液的温度，以降低其粘稠度，使夹杂物上浮阻力減小，才能实现静置浮渣的目的。但钢液温度过高又存在氧化和吸气的风险。因此静置时确定合适的最高钢液温度也即开始静置的温度很重要。一般来说合金元素高的钢比碳钢和低合金钢的液相线要低，但合金元素高的钢，其钢液粘稠度亦高，因此选择的过热度即液相线温度与静置温度的区间要高，如304不锈钢的液相线温度1454℃，当静置温度选择为1700℃时，过热温度达246℃。而8620低合金钢的液相线温度1504℃，当静置温度也选择为1700℃时，过热温度仅为196℃。
6终脱氧及精炼
6.1钢液静置后，用插入式热电偶测温,若温度接近浇注温度,即可进行终脱氧。若
温度过高或过低均应调整至浇注温度范围，方可进行终脱氧。
6.2终脱氧剂的选择：碳钢用0.05%~ 0.1%的硅钙锰合金及0.08~0.1%的纯铝作终脱氧剂；不锈钢用0.15~0.3%硅钙锰合金后再加0.04%的纯铝作终脱氧剂，或用多元复合脱氧剂硅钙铝钡合金，其加入量应根据该合金的含铝量计算。
6.3终脱氧剂的加入顺序及方法：推开渣面先加硅钙锰合金再在同一位置立即插铝。铝比重小，含钙的合金易燃烧，在加入方法上要考虑回收率，可做成脱氧棒或用钟罩压入法，将脱氧剂加入到钢水内部。
6.4终脱氧后的精炼处理：对于某些钢种根据工艺要求，可在终脱氧后向钢液中加入稀土合金或含钙合金等的精炼剂，或者加入纳米氮化钛等的晶粒细化剂，以改善和提高钢的性能。其加入量和加入方法由工艺文件具体规定。
提示9、铝与氧的亲合力強，是钢的最強脱氧剂，故将其作为钢的最终脫氧剂。铝脫氧的缺点是形成的脫氧产物Al2O3为簇状氧化物，铝加在钢液的表面时还会与空气中的氧形成氧化铝膜，当它搅入钢液中时就不易浮出而形成硬质脆性夹杂物，所以不锈钢的抛光件都忌讳铝作脫氧剂。克服这一缺点的办法是在加铝脱氧的同时加入硅、锰、钙等元素，形成的脫氧产物就不是单一的氧化铝，而是多元的复合氧物，容易与钢液分离浮出。
提示10、稀土和含钙合金对钢液有精练的作用是因为有以下三点原因：一是它们与氧有极强的亲和力，故对钢液有深度的脱氧作用；二是稀土及其氧化物的熔点高于钢，钢在凝固时增加了结晶核心，因而有细化晶粒的作用；三是钢液中存在微量的钙和稀土元素时，钢液终脱氧留下的少量氧化夹杂物将被细化和成球状，因而对钢的危害性减小。但是要强调的是稀土合金必须在终脱氧完成后再加入，否则会产生过多的稀土氧化物反而污染了钢液。此外纳米氮化钛是非常纯净和细小的晶粒细化剂，加入量仅为万分之几就有很好的效果，因而不致于有污染钢液的副作用，但必须将其加入到钢液内部才有效果。
7 除渣
7.1终脱氧完成后，立即进行初步除渣，即用钢钎挑除大块覆盖渣，再用干燥的颗粒状的除渣剂撒于渣面上，蘸除覆盖渣并用钢钎挑出，反复除渣两次后，在钢液面上
均匀撒上除渣剂覆盖钢液，即可准备向钢包出钢。
7.2若是以熔炉代浇包进行扠壳浇注时，则在初步除渣后关闭电源，均匀撒上除渣剂形成蘸渣层，用钢钎牵动蘸渣层蘸除钢液面和炉壁上的稀渣，正反两面蘸渣后挑出炉外，如此进行三至四次的快速除渣操作后，钢液面清洁无渣即可扠壳浇注。
7.3除渣过程钢液裸露在空气中，除渣操作必须快速有效，以减少钢液再次氧化污染。同时在开始除渣前，通知浇注或扠壳人员做好出钢浇注的准备。
提示11、对于用熔炉扠壳直接浇注来说，除渣是很重要的操作步骤，因为高温下钢渣稀薄，与钢液较难分离，若浇入型壳中必然在铸件表面上留下细小的渣孔缺陷，这一点往往未引起操作者和管理者的重视，要做好这一点一方面要选用质量上好的除渣剂，另一方面要有熟炼的除渣操作技能。如果采用茶壶浇包浇注型壳，则在炉内的除渣要求不必太严格，因为有茶壶浇包的撇渣功能来保证。
提示12、目前工ㄏ普遍使用的除渣剂是珍珠岩，它是一种酸性硅酸盐的玻璃质火山熔岩矿，经破碎、筛分和低温烘烤去除自由水的颗粒物，将它加到高温钢液和渣层上时，立即膨胀发泡，因而具有较强的吸附钢液表面稀渣的功能，在使用除渣剂除渣时，应按照,"颗粒无灰、均匀淋撒、轻揉蘸渣、迅速挑除、注重效果、減少频次"的方法和原则去做，因为除渣剂不同于造渣剂，它本身杂质多且含有结晶水，过多的使用也会污染钢液，同时它的熔点低，在钢液表面仃留过长时间也会变成稀渣，反而达不到吸附稀渣的作用。
8 出钢浇注
8.1清扫炉面，用气嘴吹去炉面和出钢槽上的灰尘、砂粒和杂质，出钢槽不宜过长，若经过修补，一定要预先沏底烘干，以尽量缩短钢液流经距离和防止钢液吸潮。此时可用整块的硅酸铝纤维棉盖住炉口达到保温的效果。
8.2扠壳浇注时扠壳和浇注两者要配合紧凑，实现准确、连续和快速的浇注操作，一般毎炉浇注时间应控制在3~4分钟内，如浇注时间过长，钢液氧化严重，需再向炉内投入铝块补充脱氧。
8.3若为转包浇注，需将终脫氧剂留下一半，分次加在钢包底部由钢液冲入脱氧, 浇包需烘烤至暗红色才可接盛钢液，并应采用茶壶嘴式撇渣浇包。
8.4出钢浇注过程中，随着炉內钢液逐渐减少，应逐步调小电源功率，使钢液的浇注温度保持相对穩定。
提示13、出钢浇注过程钢液完全裸露在大气中，这时已经脱氧的合格钢液又会被氧化，并随着时间的增长而逐步严重，这就是所谓的二次氧化，它将对铸件的质量带来不利的影响。为减轻钢液的二次氧化，可选择以下两个措施:一是选择合适的感应炉容量，目的是缩短每炉的钢水浇注时间，应根据各自企业产品对象的特点，也即测算平均每组型壳的钢水重量，在确保3—4分钟浇完每炉钢水的原则下，计算和选择感应炉的最佳容量，例如做小件的工厂感应炉容量应选择小一些的，而做大件的工厂就可选择容量大的，不能为了熔化生产效率而片面的追求大容量感应炉，否则除了会延长浇注时间不利于产品质量外，还会增加钢液的保温用电;二是在炉口面设置惰性气体保护装置，在除渣和出钢浇注阶段打开惰性气体保护装置，在钢液面形成惰性气体层，保护裸露的钢液不被二次氧化。
内部编号：AN-QP-HT802 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 感应电炉熔炼工安全操作规程通用范 本
感应电炉熔炼工安全操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1．检查炉体冷却系统、电气控制装置、感应器铜管、机械传动装置和吊运设备，确认完好、正常。 2．炉瞠熔损超过规定时，应及时修补，方能开炉。 3．检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥。 4．检查各种金属材料，其品种、块度、水分和清洁度要符合规定，严禁混入密封盒子，箱子和管子之类物件及易爆品，熔化过程中，不准加潮湿炉料。 5．认真烘干炉体和铁水包。
熔炼工安全技术操作规程Through the process agreeme nt to achieve a uni fied action policy for differe nt people, so as to coord in ate acti on, reduce bli ndn ess, and make the work orderly.
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熔炼工安全技术操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、上班时穿戴好安全帽、面罩、手套、护脚等劳保用品，严禁酒后上班。不允许无关人员进入工作场地. 2、值班期间严格遵守对设备的检查制度，密切注意仪器仪表显示的参数值是否正常，并填入巡检表。值班人员必须严格遵守交接班制度，如实填写表格和交接班记录。 3、值班期间严禁脱岗，睡岗，不干和工作无关的事，严格 遵 守操作规程，上班期间保持手机开启. 4、禁止私下改动操作屏参数，要改动须办理审批手续，由维修人员进行。进入地下室检查时禁止乱动电器开关及各水系统开关。 5、开炉前确保清除炉坑周围的所有障碍物，不准堆放易燃易爆物品。工作场地、炉前坑及炉底不得有积水 6、工作时不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉.
熔炼操作规程 适用范围： 熔模精密铸造用碱性或中性炉衬的小容量感应电炉，熔炼碳钢、低合金钢。 1 、熔炼前的准备 1.1配料 1.1.1用与要求钢号成份相同或相近的优质型材边角废料作主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的产品不使用回炉料，用于调正成份的铁合金量不超过5%。 1.2对炉料的要求 1.2.1所有金属炉料需清洁无锈蚀、无油污、干燥无水份。 1.2.2造渣剂石灰防止吸潮；除渣剂应筛去灰份经低温烘乾后置于炉前备用。 1.3装料 1.3.1首先用80-90%的干石灰，加入炉底造底渣, 当钢料开始熔化即可接触造渣剂并覆盖钢液，造渣剂数量约为炉料重量的1-2%，以能完全覆盖钢液为原则。 1.3.2将细小的钢料垫于炉底，然后将难熔且不易氧化的铁合金和金属如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其他铁合金及金属应在预脱氧后加入，其余主料应较紧密的竖立装于炉內，当自下而上的熔化时便于向下推料。
提示1、 由于感应电炉具有炉膛深度与直径比大，金属炉料是被电磁感应而加热熔化，为提高电效率而炉壁厚度薄等特点，致使钢液与渣层接触面积小，渣层由金属传热故温度低，炉壁不允许过渡冲击，所以感应电炉不具备钢的冶炼功能，只是一个合格金属的快速重熔设备。因而要求炉料必须成份准确而洁净。 提示2、 碱性炉衬应造碱性渣，炉料中的氧化物首先和炉渣反应，不至于污染和粘附炉衬，除非炉料非常干净，才不必造渣。 2 快速熔化 2.1 当炉料装完后即可起动电源满功率送电，以加快熔化速度，缩短钢料在大气中的接触时间，减少氧化、吸气。但在碱性炉衬的冷炉熔化时，由于镁砂炉衬有裂纹，需先用小功率送电，待受热的钢料将炉衬烘至发红，裂纹弥合后才可满功率快速熔化。 2.2 熔化过程中要及时推料和补加炉料，形状各异的回炉料容易卡料，可在最后加入，要防止因加料不当或不及时推料而形成的“搭桥”事故。 2.3 操作中要注意使渣层覆盖好钢液，若渣量太少，可添加造渣剂，以防止钢液裸露，若渣层太厚，可撇除部份渣液，由于是釆用单渣法，中途不要更換渣液。 提示3、 非真空感应电炉熔炼时，钢料在加热和熔化过程中，固体钢料和已熔化而裸露的钢液不断被空气中的氧所氧化，即使部分钢料已熔化，但
操作规程编号：YTO-FS-PD962 熔炼工安全技术操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
熔炼工安全技术操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、上班时穿戴好安全帽、面罩、手套、护脚等劳保用品，严禁酒后上班。不允许无关人员进入工作场地. 2、值班期间严格遵守对设备的检查制度，密切注意仪器仪表显示的参数值是否正常,并填入巡检表。值班人员必须严格遵守交接班制度，如实填写表格和交接班记录。 3、值班期间严禁脱岗,睡岗,不干和工作无关的事,严格遵守操作规程，上班期间保持手机开启. 4、禁止私下改动操作屏参数，要改动须办理审批手续，由维修人员进行。进入地下室检查时禁止乱动电器开关及各水系统开关。 5、开炉前确保清除炉坑周围的所有障碍物,不准堆放易燃易爆物品。工作场地、炉前坑及炉底不得有积水. 6、工作时不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉. 7、在烧结时加入的炉料应防止搭桥。烧结过程中禁止用铁棍等捅截正在融化中的炉料。 8、出铁水时和罐炉时要穿戴好手套、眼镜等防护用
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
工贸企业感应电炉熔炼安全操 作规程(新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0355
工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程(新 版) 1.操作者须经培训，懂设备的结构、原理和性能，懂熔炼工艺，会操作，经安全教育，考试及格。 2.操作者需穿隔热工作服，穿工作鞋，戴隔热手套，防护眼镜。 3.开炉前应认真检查，确保符合以下要求： 3.1炉体及耐火衬里完好。 3.2电气控制系统完好，感应器完好，电压正常。 3.3冷却水压力正常，流量正常，无泄漏，水质良好，水温不高于规定值。 3.4安全防护装置齐全可靠，接地完好。 3.5工具齐全，完好，干燥。 3.6现场整洁，道路畅通，无易燃易爆品。
3.7需熔炼的材料质量合格，块度，水分，清洁度符合要求，无夹杂密封盒及易燃易爆物品。 3.8现场须有良好的、通风降温设施。 4.多人操作必须由领班者统一指挥，各操作人员应认真做好本职工作，并注意协调一致。按规定程序开炉，按熔炼金属品种的工艺进行熔炼，确保安全和产品质量。操作人员应防止触电、烫伤和物体砸伤。 5.最高熔炼温度和熔炼量不许超过炉的规定值，在熔炼过程中，如有发现漏炉，应立即停电，停止熔炼。 6.熔炼过程中如发生短时停电，应做好保温；如停电较长时间，应将炉内熔化的金属倒出。 7.铁水包应经预热，将炉内熔化好的金属排至铁水包内时，操作人员应密切配合，防止飞溅、溢出等引发伤害。 8.熔炼工作结束，切断电源停炉，达到冷却要求后，再停冷却水。保养设备，整理工具并放回规定处，整理堆放好剩余铁块等物料，清扫整理现场。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 熔炼岗位安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9213-11 熔炼岗位安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、中频炉操作时必须按规定穿戴好劳动防护用品。 二、开炉前必须认真检查旋转吊车的可靠性、钢绳、卡子，确认设备完好后，方可通电开炉。 三、化铁时，距炉口1米内不许有人。 四、往炉内投料时，严禁将密封容器，易燃物品和带有水的物料投炉，以防爆炸伤人。 五、在操作台上严禁背对炉口进行作业。 六、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防触电，否则严禁进行作业。 七、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时，必须查明有关部位是否有人操作，确认后方可送电。 八、中频炉在工作过程中进行维修或出铁水时，
必须断电，严禁带电作业。 九、出铁水时，坑内不准有人进行任何作业。 十、取样时要稳，不得铁水飞溅，多余铁水要倒回炉内。试样凝固方可脱模。 十一、循环水要经常查看是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管时要防止热水烫伤。 十二、工作过程中，炉长要经常查看炉衬，发现可能烧穿炉壁的迹象时应立即停电，进行紧急处理。 十三、所有的工具应存放有序，使用前要检查是否完好无损。 十四、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。 十五、加料前，对料斗中物料进行检查，有明显可疑物时，一概取出，并认真做好记录。 十六、所有密封、潮湿、涂油漆的料，一律不准加入电炉里面，经处理过后方可加入，防止熔炼时发生爆炸。 十七、在倒铁水时，操作人员必须戴上防护面罩
中频感应炉安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
中频感应炉安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操 作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班 制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责 人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于345V不能启 动也不能运行。 4.启动两个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循 环水出口是否出水畅通，控制柜水压表读数要大于14.7N 压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误 时送电。检查各指示表读数是否正确。
6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工厂吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有200V左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，避免炉料“搭桥”形成硬壳。观察中频控制电压各指示衷的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：
1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐全，应准备齐全 后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回 炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常 工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制 作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。 3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干烤透。任何时 候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色 状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人 可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门最后提 出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和 重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。 3.3.3 检查炉顶、炉嘴和炉盖板，发现掉砂和松动要注意修整和紧固。 3.3.4 检查感应圈四周是否有铁豆、铁屑和其他杂物，如有须清除干净。检查感应圈与绝缘柱的连接螺 栓是否松动和脱落，如有松动要紧固，如有脱落要全部补上并紧固。
南都48T铝熔炼炉烘炉操作规程 一、烘炉准备工作： 1、新炉砌筑完毕，烘炉之前进行足够的养护。养护时间：冬季≥10天，夏季≥5天。炉 衬采用自然养护(包括炉墙、炉顶等)，严禁浇水。养护温度20-35℃，养护完毕方可烤炉。 2、炉膛内部和烟道要砌底清扫干净，做到无碎砖、尘土以及其它杂物遗留在内。 3、炉子各部分必在须经过全面检查，特别是供油系统、供风系统与测控系统应运转正常。 检查炉体，特别是拱顶是否有异常现象。 4、准备好烘炉用燃料以其它临时加热装置。 二、烘炉注意事项： 1、烘炉应连续进行，不能时断时续。一定要遵守逐步升温，适当保温，内外干透的原则， 防止局部爆裂。烘炉时必须有固定的操作人员，并将烘炉烘烤温度、烘烤时间等做详细记录。 2、本次不采用木材烘烤，由于直接接触火焰处往往造成局部升温过急引起爆裂。 3、采用电加热时，三相电源从炉门口引入炉膛，电加热器放置于炉底中部，并用保温砖 抬高500mm左右。应在炉门上设置安全警示牌，以防发生触电事故。 4、当用天然气，液化石油气烘烤时，炉膛里面要用保温砖垒一个格子结构，将烧嘴(采用 扩散式或大气烧嘴)置于里面，使火焰分散开，以防火焰直接接触处局部升温过快引起爆裂。用烤盘烘烤时将烤盘下用砖垫高400-500mm，烘烤时应时刻注意温度的变化，随时调整气量大小来控制烘炉升温速度和保温时间。 5、室温-350℃采用电加热器烘烤；350-600℃采用气体燃料烘烤；600-1000℃可采用烧嘴 小火烘烤。 6、烘炉时，应及时测温，绘制实际烘炉曲线，测温点设在烧嘴是火口内或炉顶的测温孔 处。 7、如果出现炉温远高于规定温度时，必须立即保温，但不允许采取降温措施。 8、因固被迫停止烘炉时，应采取措施保证炉温降幅最小。逐步递减烘炉温度至室温度后 方可停止烘烤。 9、在烘炉过程中，要密切观察炉体各部位的水分逸出情况，受热是否均匀及炉体膨胀等 情况，并根据炉体各部分的烘干情况对烘炉时间与温度做适当调整。
铸铁熔炼基本知识(目录) 1.熔解的目的 2.灰铁与球铁主要的性能特征及成因 a)灰铁的性能特点及成因 b)球铁的性能特点及成因 c)灰铁与球铁的本质区别 3.影响铸件性能的主要因素 a)合金元素对铸件性能的影响 b)铁水中气体对铸件性能的影响 c)铁水温度对铸件性能的影响 d)炉料的影响 4.合金的熔炼方式 a)冲天炉熔炼 b)感应电炉熔炼 c)冲天炉、感应电炉双联熔炼 5.铁水的处理 a)球化处理 b)孕育处理
铸铁熔炼基本知识(内容) 一、熔解的目的 获得一定成分和一定温度的铁水 二、球铁和灰铁的主要性能特点及原因 灰铸铁中的立体片状石墨球墨铸铁中的石墨球 1.灰铁的性能特点及原因 a)强度性能差 ●石墨的缩减作用——灰铸铁组织中存在大量的石墨，石墨强度很低可 近似认为无强度，这就使得材料的实际承载面积总比材料的实际面积 要小 ●石墨的缺口（切割）作用——灰铸铁组织中的石墨大多以片状形式存 在，在石墨片的尖端有应力集中现象易导致基体过载失效 b)硬度不稳定——因受石墨的影响大硬度稳定性差 c)缺口敏感性低——灰铸铁组织中存在大量的石墨，石墨的缩减作用与石墨的缺 口作用使得灰铸铁缺口敏感性低，石墨片越粗大缺口敏感性越低 d)良好的减震性——大量的石墨阻止了振动的传播，将能量转化成热能而散发 e)良好的减摩性 ●石墨本身具有润滑作用 ●石墨脱落处可存储润滑油以保证油膜完整从而提高润滑效果 2.球铁的性能特点 a)强度和硬度高 b)具有一定的韧性
c)优良的屈/强比 d)较低的缺口敏感性 原因：石墨呈球状对基体割裂作用弱，基体连续 3.球铁、灰铁性能差异的根本原因 球铁、灰铁性能差异的根本原因在于石墨形状的不同。 球墨铸铁金相灰铸铁金相三、影响铸件性能的主要因素 1.常见合金元素对铸件性能的影响 a)C、Si（CE）的影响 ●碳当w(CE)%= w (C)%+ w (Si+P) % 3 ●对球铁的影响 ●CE值过高会产生石墨漂浮现象，使夹杂物增多铸铁性能下降；CE值 过低易产生缩松、裂纹等缺陷，CE值在4.6-4.7%左右时易形成组织致密的铸件（实际生产球铁时，如对性能成分无特殊要求，则原汤调质目标为C——3.85% Si——1.85%，球化处理后的成分约为C——3.65% Si——2.80%，w(CE)%= w (C)%+ w (Si+P) % 3 =3.65%+ 2.80%+0.06% 3 =4.60%,成分的选取恰恰有利于得到致密铸件） 石墨漂浮显微缩松
文件编号：RHD-QB-K9208 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 感应电炉熔炼安全操作规程标准版本
感应电炉熔炼安全操作规程标准版 本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1. 操作者须经培训，懂设备的结构、原理和性能，懂熔炼工艺，会操作，经安全教育，考试及格。 2. 操作者需穿隔热工作服，穿工作鞋，戴隔热手套，防护眼镜。 3. 开炉前应认真检查，确保符合以下要求： 1）炉体及耐火衬里完好。 2）电气控制系统完好，感应器完好，电压正常。
3）冷却水压力正常，流量正常，无泄漏，水质良好，水温不高于规定值。 4）安全防护装置齐全可靠，接地完好。 5）工具齐全，完好，干燥。 6）现场整洁，道路畅通，无易燃易爆品。 7）需熔炼的材料质量合格，块度，水分，清洁度符合要求，无夹杂密封盒及易燃易爆物品。 8）现场须有良好的、通风降温设施。 4. 多人操作必须由领班者统一指挥，各操作人员应认真做好本职工作，并注意协调一致。按规定程序开炉，按熔炼金属品种的工艺进行熔炼，确保安全和产品质量。操作人员应防止触电、烫伤和物体砸伤。 5. 最高熔炼温度和熔炼量不许超过炉的规定值，在熔炼过程中，如有发现漏炉，应立即停电，
停止熔炼。 6. 熔炼过程中如发生短时停电，应做好保温；如停电较长时间，应将炉内熔化的金属倒出。 7. 铁水包应经预热，将炉内熔化好的金属排至铁水包内时，操作人员应密切配合，防止飞溅、溢出等引发伤害。 8. 熔炼工作结束，切断电源停炉，达到冷却要求后，再停冷却水。保养设备，整理工具并放回规定处，整理堆放好剩余铁块等物料，清扫整理现场。 9. 修理炉及铁水包的耐火衬里，必须采用耐火度、强度等性能符合要求的耐火材料，严禁混入各种金属。修理施工必须保证质量。 10. 定期清净冷却水系统，更换被污染的水，
编号：SM-ZD-94398 熔炼岗位安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
熔炼岗位安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、中频炉操作时必须按规定穿戴好劳动防护用品。 二、开炉前必须认真检查旋转吊车的可靠性、钢绳、卡子，确认设备完好后，方可通电开炉。 三、化铁时，距炉口1米内不许有人。 四、往炉内投料时，严禁将密封容器，易燃物品和带有水的物料投炉，以防爆炸伤人。 五、在操作台上严禁背对炉口进行作业。 六、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防触电，否则严禁进行作业。 七、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时，必须查明有关部位是否有人操作，确认后方可送电。 八、中频炉在工作过程中进行维修或出铁水时，必须断电，严禁带电作业。
九、出铁水时，坑内不准有人进行任何作业。 十、取样时要稳，不得铁水飞溅，多余铁水要倒回炉内。试样凝固方可脱模。 十一、循环水要经常查看是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管时要防止热水烫伤。 十二、工作过程中，炉长要经常查看炉衬，发现可能烧穿炉壁的迹象时应立即停电，进行紧急处理。 十三、所有的工具应存放有序，使用前要检查是否完好无损。 十四、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。 十五、加料前，对料斗中物料进行检查，有明显可疑物时，一概取出，并认真做好记录。 十六、所有密封、潮湿、涂油漆的料，一律不准加入电炉里面，经处理过后方可加入，防止熔炼时发生爆炸。 十七、在倒铁水时，操作人员必须戴上防护面罩和手套，避免在倒铁水时，铁水飞溅、烫伤，而引发重大事故。 十八、中频炉下渣坑内的渣，要及时清理掉。
5吨中频炉操作规程 五吨中频炉操作规程 一、准备工作 1、检查操作范围内的所有照明，包括:熔炼和雾化平台三只大灯;电容柜和消谐区域;高压泵照明灯。 2、确保本班熔炼炉料(A3)可及时供应，炉料配比与前次次熔炼炉料差入不大。保证炉料输送通道畅通，起重设备(10吨单、双梁行车)可正常运作。 3、外循环冷却水系统符合设备运作要求，主要包括:30kW电机冷却水泵排空和减震圈无异常;冷却循环水进水压力在0.2Mpa左右，出水压力在0.18 Mpa左右;同时确认回水管水流量正常，出水没有空气(在水沟处确认;更改后可在回水缓冲水箱中确认);电缆水管、循环黑色软皮管及中频线圈无漏水情况;电容柜台面和电容柜无积水。 4、应急情况下冷却水系统包括自来水和应急水池可随时供水。确保东、南、西三面三个总阀门和操作工具均可使用。 5、内循环蒸馏水箱水量充足，喷淋泵可正常运作。同时确认备用喷淋泵电机可使用，且水流量和压力调至标准位置。喷淋泵开启后，检查可控硅和电容器冷却进水水压不低于0.15Mpa，出水水压不低于0.12 Mpa。 6、雾化水池和雾化备用水池水量必须保持饱和状态。雾化水池15kW电机供水泵和7.5kW电机备用供水泵及阀门随时保持正常运作状态;备用水池进水管不堵塞。 7、雾化出粉运输航道保持清洁，控制开关无异常，粉槽保证三只以上且无杂物，雾化水回水可正常运作。
8、检查雾化装置，主要包括:中间包至少准备三只以上，包要求充分干燥，钢水入包前至少保证800?;炉体液压启动可正常运作，确保备用操纵开关可用;高压水控制开关不打滑。 9、启动测试高压泵，检查雾化喷头。具体操作如下:确认要运作的两台高压泵进水阀门完全打开;在高压泵油泵和电机确认不接通电源的情况下，拉上控制柜手拉闸，一定要确认拉到位;确认要雾化的喷座三个高压水控制开关完全打开;启动高压泵时，先开启油泵开关，5秒后开机高压泵开关，即高压泵正常运转;控制高压水控制阀，观察雾化喷头，无异常后，关闭高压泵;高压泵关闭，先完全打开高压水控制阀后方可关闭高压泵开关，5秒后方可关闭油泵开关;确定高压泵、油泵电源断开后，拉下手拉闸。再次确认整个高压泵整个启动和关闭及雾化喷头完全无异常后，准备熔炼。 10、试用高压泵的同时，检查雾化桶出粉和出水管是畅通的，且接粉槽也摆放的到位。 二、开机熔炼 1、清除炉面杂物，保证应急通道(只要是5个楼梯)不得有异物，要求完全畅通;准备熔炼工具(木棒、铁锹、捞渣瓢、测温仪等)。 2、操作人员熔炼前必须穿戴工作服、劳保鞋、安全帽、防护水套等，并且保证熔炼过程不得受干扰。 3、开机前炉底放起熔块或较实碎料，装料要结实紧密，炉料不能少于炉体一半，决不能产生搭桥。(搭桥:即炉料相互卡住，下空上实。搭桥容易产生后果:炉下部铁水温度过高，炉壁侵蚀严重，造成穿炉;或上面被卡料突然掉进高温铁水，使得铁水向上翻溢。) 4、确定内、外循环水和加料均已符合中频炉熔炼运作要求后，进行开机，具体操作如
熔炼炉安全操作规程 1.开炉使用时先检查电、燃气、高压空气以及各仪表等是否正常，确认正常无误后，开启盘内各电源开关。 2.确认铝液、排气温度设定正常后，打开保温室和熔化室的炉门，开启燃烧风机开关。 3.一切正常就可以开启保持和熔解燃烧器开关，吹扫中指示灯闪亮，比例马达将燃烧空气阀开至最大，以排出炉膛内可能存在可燃性气体，确保点火的安全。 4.投料时，先确认料车架在最低位置，将料车推入投料机内关闭投料机门，按下“投料机自动开”按钮。 5.初次投料时由于投料塔较高，不允许熔解料直接从炉顶倒入熔解室底，会损坏底部耐火砖。所以在自动投料前应先手动打开点检炉门，在熔解室及保持室底部铺一层铝锭或回炉废料，然后再用投料装置自动投料，这样熔解料就不会直接撞击炉底，延长了炉底耐火砖的使用寿命。加料使用叉车时应注意周围情况，确保无闲杂人员在加料门附近。 6.为保护炉体耐火材料，延长炉衬的使用寿命，确保熔解炉的正常工作，在初次使用投料前必须对炉衬进行预热。不可贪图节省时间而急速加温，以免损坏炉衬。 7.升温时应先设定好排气和铝液温度表，开启燃气的供应阀门，再开启熔解及保持燃烧系统，根据设定温度，升温、保温、再升温。至熔解温度后，开始熔解作业。 8.为延长耐火砖的使用寿命，投料时应注意材料在料车中的高度不能大于料车50mm，重量不能超过350kg。在平时正常使用时，应经常检查熔解室内材料剩余情况和排气温度，尽可能不要使炉底材料全部熔化完，而是应在炉底材料熔化完之前已经投入了待熔解材料。 9.当控制盘上的“料满”指示灯亮时表示炉内有材料，此时投料机被锁定不能启动，以免投料塔内投入材料过多而导致炉盖不能关闭，只有在炉内“料满”指示灯灭时，才允许开启投料装置。 10.打开炉门进行除渣精炼作业。在打开保温及熔化室炉门时，应先关闭相应的燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员；在除渣精炼过程中应穿戴相应的个人防护用品（阻燃工作服、手套、护目镜、防护鞋、口罩等）；使用的扒渣工具在受潮时定要先进行预热，扒渣时身体必须距离炉门1m。 11.在熔解作业时，应注意炉内铝液液面的高低，当液面达到设定值时，熔解燃烧器会自动转入低燃烧，以避免铝液溢出而发生危险。
铸轧车间熔炼工艺操作规程 本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。 一、设备主要技术参数 1、熔炼炉主要技术参数 表1、熔炼炉主要技术参数 二、装炉前的准备 2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。 3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。 4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。 5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。 三、装炉及灌炉
6、装炉工艺操作程序及注意事项 6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。 6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、 6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。 6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。 7、灌炉工艺操作程序及注意事项 7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。 7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。 7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。 7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。
炼铁厂铸铁机操作规程 1、按规定穿戴好劳保用品，检查设备有无隐患然后启动链带，检 查设备是否运转正常。岗位卫生是否清洁整齐，流槽缓冲包是 否平整干燥、耐火材料完好，符合生产要求。如果缺损应立即 用铁沟料或有水泡泥修补，烘干后方可使用。 2、检查工具是否齐备，接触铁水的所有工具必须烘干后方可使用。 3、铁水罐到位后检查灌口有无破损影响翻铁立即处理。罐位是否 对应。如罐内结壳残渣，影响铸铁情况时，天车工要通知平台 工进行处理。 4、开启铸铁机时打警示铃，确认链带启动安全后启动链条运转正 常后指挥天车开始起吊，倾翻铁水罐开始铸铁。 5、铁水进入缓冲包顺流槽流到铸铁模内的同时，操作工要随时注 意流槽，三通是否有堵塞或流淌不畅情况，发现问题及时流通。 6、观察西流嘴流量是否均匀、流畅，铸铁模内铁水是否均匀，并 且随时用干燥的铁斗巴进行适当调整。根据模内铁水量指挥天 车工控制翻铁速度，保证模内铁水占铸模的有效容积的2/3。 7、铸铁过程中要随时注意链带运行情况，如有长链掉道情况应立 即停机并通知天车工停浇，检查原因并排除故障确认安全后重 新开铸。 8、观察地坑水量并及时外排严禁存水。 9、罐铸完后关车工回落铁水罐，并脱钩离开罐1.5米，浇注工将
流槽内铁水推到模内，检查浇嘴，下部粘铁并清理整修，清理 模内粘铁并更换坏模后准备铸下罐。 看水喷浆岗位 1、接班后检查设备紧固体是否牢固，电机水泵运转是否正常，启 动水泵链带启动准备铸铁时确认水泵阀门是否打开，然后启动 水泵电机。 2、观察铁水铸模到达第一道冷却水中部时打开第一道冷却水阀门， 以后依此类推。最后一块有铁水的模子接近第一道冷却水管时 关闭对应阀门，依此类推。 3、确认一组灌注后关停水泵。 4、接班后检查搅拌机喷浆泵工作是否正常，保证浆池石灰浆量及 浓度是否满足铸铁条件，制浆工艺先向灰浆搅拌机内加适量水， 然后按1:1加石灰粉并开搅拌一分钟后停机，直过3分钟加适 量水搅拌均匀翻制。 5、确认第一块成盛铁水的铸铁模到达喷浆管上方时启动喷浆泵， 铸铁过程中要随时观察喷浆效果，注意是否有堵塞情况，如果 阻塞应立即通知操作工停机疏通，最后一块热铸模通过喷浆嘴 后关闭喷浆。 壶井特钢有限公司
电弧炉熔炼工安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
电弧炉熔炼工安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．检查炉体、炉盖、冷却系统、炉体倾侧机构是否正 常，电炉接地是否良好。 2．检查所用工具，确保其齐备、干燥和放置位置正 确。 3．炉料应经过检查，其品种、规格、块度要符合规 定。炉料中严禁混入密封盒子、箱子和管子之类物件及易 爆品。 4．送电前，将电极升起并进行严格检查，防止短路。 禁止带负荷送电。通电时先用10分钟低压，当电极埋入炉 料时，才能将功率加到最大。 5．清除炉渣时，先要除去电极电压，用力不得过猛， 以免钢水溅出。
6．熔炼过程中，需往炉内加粒粉状材料时，要站在炉门侧面加料，防止喷火伤人。不得添加湿料。 7．用氧气来烧穿电炉的金属出口时，应遵守如下规定： (1)氧气瓶应离明火10米远。如实际情况不允许时，应不小于5米，并采取隔离措施； (2)不许用带油脂的扳手或带油脂的手套开启氧气阀门。 (3)用氧气烧穿窟窿后，要先关闭氧气进入管的通路，然后再将管子从窟窿处抽出来。 8．吹氧操作时，精力必须集中。吹氧管必须通气后才能插入钢液。吹炼完毕，要先抽出氧气管，后关闭氧气阀。操作时不准吸烟。不准用吹氧管在炉内探寻炉料或直接与炉壁，炉底接触。 9．熔化过程中加生铁及其铁合金时，必须经过预热干
熔炼炉岗位操作规程 一、加料工操作规程 ①混料均匀，薄厚均匀。 ②1号刮料器刮料总量的1/3,2号刮料器刮余料的1/2，其他3号刮料器。 ③炉内熔体温度高时，火焰颜色比正常温度颜色的发白、发亮。温度低时比正常颜色 的发红、发暗。 ④正常熔炼炉熔炼的喷溅物迭起有序且喷溅物发散，不正常时的喷溅物喷溅面积大且 无规律，此时立即打开备用储煤仓，同时要栓风眼。 ⑤进料口粘结时要用长钎和大锤处理，必要时停料。 二、水套工操作规程 水套回水温度控制在40—50℃，水套普遍温度偏高时，加大冷水阀门，断水时开应急水法。 三、放铜工操作规程 ①控制冰铜面在500—750mm范围内。 ②当冰铜面因熔体温度低，冰铜口凝结，导致冰铜流动速度缓慢，冰铜面高时的处理方 法。 A 、通过转炉渣口，向虹吸口处投放铸铁升温。B、烧氧 ③冰铜面高于800mm时，用钢钎使虹吸出铜口的横截面增大，加大放铜量。 冰铜面低于500mm时，用砖或大泥将虹吸口垫高，控制流量。 ④熔体喘息大时尽快栓风眼 ⑤控制炉内液面高度在1300mm以下〔保证在放铜口下300mm〕。 四、风眼工操作规程 ①开风时，先打开风阀再拔下风眼栓，最后清理风眼。 ②处理灌死风眼操作方法：卸下三通，先用冲击钻钻风眼，深度不大于270mm，在上好 三通用尖钎与大锤处理。 五、渣虹吸工操作规程 ①确保渣池面高度控制在2300-2400mm。 ②渣室电极深入渣层厚度为300-350mm。 ③熔炼渣发粘，流动性差，易粘结的处理方法：⒈插入电极，加高溜槽挡边。⒉用长钎 子拉动往外带熔体。 六、整流变极人员操作规程 ①阴极电极插入深度不能低于炉底300mm，阳极最低深度不能超过冰铜面300mm。 ②调整电极电流不能超过3600A，阳极不能超过11.5千安，阴极不能超过23千安。 七、冲水渣工操作规程 贫化炉渣面高于1.7m时开始放渣，放渣前先开供水阀，调整水量和水压。 八、贫化电炉操作规程 ①渣虹吸池电极下降深度150-200mm，电压控制在63-67v，电流不超过3600A。 ②在渣层达到1m时可插入电极送电。 ③炉内冰铜面控制在450-550mm之间，冰铜面在600-800mm时放铜。 ④贫化炉总液面在1750mm时放渣。