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免喷涂高光无痕注塑成型

免喷涂高光无痕注塑成型
免喷涂高光无痕注塑成型

免喷涂高光无痕注塑成型--平板电视面

板成型新技术

近年来,人们已不再满足于平板电视的使用功能,对其外观的欣赏品味及绿色环保的要求越来越高。由于以往那种先注塑电视机机壳,然后再喷涂的方法,既不环保,质量也不稳定,众多国际国内知名电视厂商如三星、夏普、长虹及海尔等纷纷摒弃了老方法,转而采用一种新型成型工艺——免喷涂高光无痕注塑成型技术。该技术可使平板电视面板表面光泽度高且无熔接线、流痕及缩痕等缺陷,并且无需后续的喷涂工序,从而对环保及降低成本极为有利。由于免喷涂高光注塑技术的实施离不开高光泽塑料材料、高光注塑模具、模温温控设备以及注塑机和注塑工艺的紧密配合,因此本文将从这几个方面对该技术进行阐述。

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免喷涂高光泽塑料材料

要实现免喷涂高光注塑,首先需要选用高光泽塑料材料。对于此种材料的特性要求一般包括:材料的流动性应较高,以便更好地复制模具表面、降低剪切及改善熔接线;需有一定的耐刮擦性,即表面硬度要好,一般铅笔硬度在H以上;材料的热稳定性要好,不易产生挥发物。特别是对于阻燃级材料,提高耐热性及减少挥发物可以防止腐蚀模具及减少产品表面白雾的产生;材料本身的光泽度要好;应具有优异的韧性和一定的刚性,可通过家电所要求的跌落测试和其他功能测试。

目前,免喷涂平板电视面框的注塑生产主要采用PMMA/ABS、PC/ABS或高光ABS材料。其中,高光ABS的硬度最低,PMMA/ABS的硬度最高,铅笔硬度可达1H或以上(如图1所示)。高光PMMA/ABS还可以做成半透效果,从而实现更炫的外观和LED光透视功能。

如今很多公司都推出了PMMA/ABS,如三星第一毛织的BF-0677F、上海锦湖日丽的HAM 8541以及LG化学的XG569C等。如果要求使用阻燃材料,则可选用无卤阻燃PC/ABS,如锦湖日丽的HAC8250NH,或者选用阻燃高光ABS,如上海锦湖日丽的HFA705G。电视机厂商可根据产品的不同要求选用不同型号的材料。据预测,在不远的将来,电视机厂商将更倾向选择用于超薄LED 电视的高刚性增强材料,如锦湖日丽的HCG25X0FR。因为这样既可以满足薄型设计的刚性要求,又可以保持高光外观。

高光注塑模具

高光注塑模具从设计、钢材选用到模具加工都要比普通模具有着更高的要求。模具设计方面要考虑耐高温设计、适用水路设计及安装匹配等因素。水道需确保快速升温和降温,并使模具温度均匀,一般采用贴近型腔的随形水道,并在背面增加隔热层或利用空隙隔热(如图2所示)。模具浇口设计要尽可能地减少熔接线,并有利于排气及减少剪切。对采用油加热模温机的模具,浇口尺寸要开得比较大,对其他行位、配合和导向等部位要考虑高温的要求,

并注意隔热或冷却及配合。由于模具内表面要求达到非常高的光洁度(镜面效果),因而模具钢材要选用抛光性好、高纯度、高镜面度及热变形小的优质钢,如瑞典ASSAB的S136、日本大同的NAK80。如果成型阻燃高光材料,模具钢还需耐腐蚀性好,最好用S136 SUP 或同等级的钢材。

对于高光模具的保养,要注意在使用中及时清洁模具分型面及排气槽,以免造成排气不良。此外,应该不定时用专用清洁布或纸清洁模具镜面部分,特别是注塑阻燃高光料时,必须清除粘附在模面的析出物,以免出现白雾等外观不良。注塑完成后还要用专用清洗剂清洗型腔,并喷专用防锈油。

模温控制技术

精确控制模温是实现免喷涂高光注塑成型的一大关键,目前使用较多的温控技术有如下几种:

1.用油加热的高温模温机。模温可被始终维持在恒定温度,优点是成本低、使用方便,但在模具设计上要考虑好熔接线的处理,同时对材料的流动性要求也相对更高。该种模温机主要应用于对外观要求稍低的产品。

2.蒸汽加热的快速模技术。这是较早用于塑料高光无痕成型的一种技术,其工艺原理是:

在合模前及合模过程中对模具进行蒸汽加温,合模完成后,温度达到设定条件即可进行注射;注射过程中模具继续维持高温,这样可使胶料在充模过程中保持很好的流动性;注射完成,在保压冷却时,用低温水对模具进行降温处理,以便缩短制品的冷却时间,提高生产效率。

该工艺需要锅炉快速产生足够量的蒸汽,并能够和注塑机信号互锁,实现闭环控制,另还要求材料耐热性及相容性好。采用该技术,模温可以达到很高的温度,不存在熔接线问题,同时可以提高产品表面硬度。但由于锅炉投入较大,限制了该技术的使用。为此,目前市场上出现了无需锅炉的快冷快热一体机。

3.电加热的快速模技术。这一技术以韩国NADA公司的E-MOLD(Electricity Mold)系统为代表(如图4所示),可实现超高温模具的温度控制,是快速加热冷却成型技术的最新进展。该技术利用电加热在短时间内把模具的表面温度加热到很高,然后在几十秒之内又能把温度下降到50℃以下,从而帮助高光注塑成型顺利完成。

E-mold技术使用方便,由控制器控制模温,利用冷水来进行模具冷却。

当模具开模取制品时,型芯开始加热。加热区域的温度并不是始终如一,而是根据浇口等位置的设计来决定。当模具关闭时,加热完成,同时射胶注塑开始。通过瞬间加热,升高模温,使得射胶时溶胶的流动性大大提高,从而可以较低的压力成型。较低的注塑压力意味着降低了制品的内应力,进而使得制品的耐热性和后加工性得到了提高。更重要的是,树脂流动性提高,压力降就会减少,使得产品不易出现冷料而导致表面出现熔接线、流痕等缺陷,大大提高了产品质量。

E-mold技术目前已被广泛用于家电产品外壳的成型,尤其对于平板电视的前框、装饰框、底座及后框的成型,已日渐成为主流。

4.其他模温控制技术。包括高频电磁感应加热系统、红外辐射加热系统以及采用韩国TIT AN技术的高压水温机在内的其他模温控制系统,也在高光注塑成型中得到了应用。它们虽然加热方式不同,但控制原理大同小异,并各有优缺点。

注塑机及注塑工艺

免喷涂高光注塑技术对注塑机的要求不高,但对机器的反应灵敏度及稳定性要求较高,以便能够实时快速反馈信号,并与模温控制设备协调工作。注塑机最好配备塑化能力强的螺杆,同时要求螺杆对材料的剪切尽可能小。

高光注塑工艺控制根据不同产品和模具结构及模温设备的不同而有着较大差异,但一般应遵循以下原则:尽量采用高的模具温度,采用蒸汽加热模具或E-MOLD技术时,模具局部区域可以达到150℃或更高;为了更好地复制模具表面,成型温度应适当高一些,注塑压力应尽可能大一点;为顺利排气,需要采用多级注塑速度;任何工艺的调整如螺杆转速、不同阶段的注塑速度等,都要考虑减少材料的剪切。

结语

随着平板电视技术的进一步发展,更薄、更时尚和更环保将是未来的产品设计方向。为此,免喷涂高光无痕注塑成型技术将会得到更多的应用,并随着塑料材料、模具以及注塑设备和成型技术的发展而得到不断完善。(end)

无痕蒸汽模具介绍

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高光无痕蒸汽模具介绍
? ? ? ? 免喷涂高光无痕注塑技术介绍 免喷涂高光无痕注塑技术应用范围 高光蒸汽模具的特点 Basis在高光模具方面的技术优势
镜面后无高光
高光产品

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成功案例:电视机面壳系列
19寸
24寸
42寸 46寸

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高光蒸汽模具的特点
? 高光模具对产品结构的要求 高光模具对产品的结构有些特殊的要求,众 所周知,越是光亮的产品表面对光的反射越敏 感,表面稍有缺陷就很容易被发现,因此如何解 决缩水是一个很重要的问题。
高光产 品柱位 非高光产 品柱位

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高光模具结构上的特点 首先由于高光模具使用了一些特殊的设备,所以在设计时需要考虑到各个设 备之间的安装连接的匹配性,并且由于模具是在高温环境下工作,所以还要 考虑到各部件的耐热性。 1、高光模具的加热和冷却 当塑胶材料被注塑到模具的型腔中时,在合理的温度范围内,模具型腔表面 温度越高,产品的表面质量越好,产品内应力也越小。因此,要想获得好的 产品表面质量,尽可能的提高型腔表面温度是个很好的途径。所以高光模具 对汽道的排布比较讲究,好的汽道排布不仅可以大大提高注塑效率,而且在 改善产品质量方面可以起到重要作用。高光模具的汽道不仅要均匀而且必须 要充分,这样通过模温机就可以很容易达到所要求的温度;同时,最好采用 加长连接管直接将模芯运水或蒸汽引出而不要采用密封圈的形式,这样可防 止模具长期在高温下作业,致使密封圈老化,可降低模具的维修成本。见下 页图片。 值得一提的是,为了安全起见高光模具的运水管必须采用耐高温油管,以防 高温高压下水管爆裂,发生事故。 ?

高光无痕注塑技术介绍

热变温急冷急热高光无痕注塑RHCM技术优势 ★ 消除产品表面熔接线; ★ 增强原料流动填充效果,提高生产效率 ★ 提高产品表面光洁度,使之达到镜面效果; ★ 产品无需后序喷漆加工处理;; ★ 解决加纤产品所产生的浮纤现象。 热变温急冷急热高光无痕注塑RHCM技术分类 ①蒸汽高光无痕辅助成型技术 该工艺加热介质为高温高压的饱和蒸汽,在蒸汽热效控制器的作用下,高温高压蒸汽,冷却水以及压缩空气按顺序输入至模具,使模具相应部位的温度急速升高及降低,从而使塑料制品获得良好表面。该技术适合于大型热变温无痕注塑成型产品,如大型平板类显示器或相似产品,系当前最为广泛使用的热变温高光无痕注塑系统技术。 高温高压蒸汽通常来自于市政、电厂等机构的商品化管道蒸汽或企业外购的工业蒸汽燃气锅炉自制蒸汽,目前很多企业通过加装小型电加热环保蒸汽发生器自制蒸汽。蒸汽压力和温度越高,生产效率越高,同时生产的稳定性以及产品的表面高光效果越好。 目前工业化生产中,当饱和蒸汽压力达到2.2MPa时,可以适配任何高光材料的温度要求。 ②电热辅助成型技术

既在多功能电热控制的作用下,将内置在模具中的加热元件迅速通电加温,使模具相应部位的温度升高及降低,从而使塑料制品获得良好表面质量的成型方法。适合于小型热变温无痕注塑成型产品,如小尺寸平板类显示器或相似产品,但其模具技术较为复杂,模具冷却问题难度较大,且模具内置电加热部件的损耗寿命问题不太稳定,目前其应用领域和普及程度比蒸汽辅助技术还有差距。 ③过热水辅助成型技术 在过热水热效控制器的作用下,将热水机产生的高温热水(110-120度),冷却水以及压缩空气进行顺序切换输入至模具水路,从而达到使模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。 ④热油辅助成型技术设备 在热油热效控制器的作用下,将热油机产生的高温热油与常温冷油进行顺序切换输入至模具油路,从而达到使用模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。 在上述技术设备中,蒸汽辅助成型技术和电热辅助成型技术系当前主流的高光无痕技术方向,蒸汽辅助成型技术主要针对大中型产品;电热辅助成型技术则面向小型产品,该两项技术由于其高光效果完美、加热效率高、工艺稳定性高、良品率高等显著特点,在实际生产中已几乎涵盖了目前所有批量生产的高光无痕产品。 过热水辅助成型技术和热油辅助成型技术,基本上是蒸汽辅助成型技术的简易替代,其原理与普通热水模温机、和热油机相似,因此无论从加热效率,工艺稳定性、还是高光效果,都无法和蒸汽辅助成型技术

免喷涂高光无痕注塑成型

免喷涂高光无痕注塑成型--平板电视面 板成型新技术 近年来,人们已不再满足于平板电视的使用功能,对其外观的欣赏品味及绿色环保的要求越来越高。由于以往那种先注塑电视机机壳,然后再喷涂的方法,既不环保,质量也不稳定,众多国际国内知名电视厂商如三星、夏普、长虹及海尔等纷纷摒弃了老方法,转而采用一种新型成型工艺——免喷涂高光无痕注塑成型技术。该技术可使平板电视面板表面光泽度高且无熔接线、流痕及缩痕等缺陷,并且无需后续的喷涂工序,从而对环保及降低成本极为有利。由于免喷涂高光注塑技术的实施离不开高光泽塑料材料、高光注塑模具、模温温控设备以及注塑机和注塑工艺的紧密配合,因此本文将从这几个方面对该技术进行阐述。 ///////////////////////////// 免喷涂高光泽塑料材料 要实现免喷涂高光注塑,首先需要选用高光泽塑料材料。对于此种材料的特性要求一般包括:材料的流动性应较高,以便更好地复制模具表面、降低剪切及改善熔接线;需有一定的耐刮擦性,即表面硬度要好,一般铅笔硬度在H以上;材料的热稳定性要好,不易产生挥发物。特别是对于阻燃级材料,提高耐热性及减少挥发物可以防止腐蚀模具及减少产品表面白雾的产生;材料本身的光泽度要好;应具有优异的韧性和一定的刚性,可通过家电所要求的跌落测试和其他功能测试。 目前,免喷涂平板电视面框的注塑生产主要采用PMMA/ABS、PC/ABS或高光ABS材料。其中,高光ABS的硬度最低,PMMA/ABS的硬度最高,铅笔硬度可达1H或以上(如图1

所示)。高光PMMA/ABS还可以做成半透效果,从而实现更炫的外观和LED光透视功能。如今很多公司都推出了PMMA/ABS,如三星第一毛织的BF-0677F、上海锦湖日丽的HA M8541以及LG化学的XG569C等。如果要求使用阻燃材料,则可选用无卤阻燃PC/ABS,如锦湖日丽的HAC8250NH,或者选用阻燃高光ABS,如上海锦湖日丽的HFA705G。电视机厂商可根据产品的不同要求选用不同型号的材料。据预测,在不远的将来,电视机厂商将更倾向选择用于超薄LED 电视的高刚性增强材料,如锦湖日丽的HCG25X0FR。因为这样既可以满足薄型设计的刚性要求,又可以保持高光外观。 高光注塑模具 高光注塑模具从设计、钢材选用到模具加工都要比普通模具有着更高的要求。模具设计方面要考虑耐高温设计、适用水路设计及安装匹配等因素。水道需确保快速升温和降温,并使模具温度均匀,一般采用贴近型腔的随形水道,并在背面增加隔热层或利用空隙隔热(如图2所示)。模具浇口设计要尽可能地减少熔接线,并有利于排气及减少剪切。对采用油加热模

高光注塑技术

来源于:注塑塑料网https://www.doczj.com/doc/0d6582268.html,/ 高光注塑技术 使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状,使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕;表面高光,达到镜面效果;提高塑件强度和表面硬度;使薄壁成型提高注塑流动性,提高产品品质和强度;使厚壁成型注塑周期可降低60%以上;无需后续环境污染严重喷涂工艺,可减少工艺流程,节省能源与材料。直接降低塑料制品的成本,保护环境和操作人员的人身健康。在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。例如:平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。 其工艺原理是:在合模前及台模过程中对模具进行加温、台模完成后,温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温,这样可以使胶料在充模过程中保持很好的流动性。注射完成,在保压冷却时,则对模具进行降温处理,又可以大大缩短制品的冷却时间,从而提高生产效率。 传统的做法是采用模温机对模具进行加温。但这种方法的不足之处如下: 1、无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要; 2、升温幅度较小,制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除; 3、由于塑料硬度越高,流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的硬度只能达到HB 级无法满足实际使用需要; 4、模具升温时受热膨胀,降温时又会收缩,使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满,烧焦,内应力大等各种缺陷。 而在此工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进 1、此技术在模具中开水管,需要升温时通蒸汽,需要降温时通冷水,冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出,以确保能实现快速升温、降温 2、以最大程度地消除熔接痕夹。水纹缺胶等各种制品故障 3、于升温幅度较大、以使用H甚至2H硬度级别的塑料,使制品表面硬度大大提高 4、由于在模具内部开设管道时,只对模具内表面进行升温或降温,模具的整体膨胀较小,因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。 要生产出高品质的高光制品,需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。 1、塑机的配置: (1)锁模机构刚性要好;由于整个生产过程中要不停地升温和降温。因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。从而保证制品的表面质量 (2)选用大锁模的注塑机:使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射,因此生产制品所需要的锁模力会比较大。 (3)根据情况选用较小的射胶量:如生产生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时,不需要较大射胶量,在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。制品实际重量在注塑机理论射胶量的30%~80%之间最佳。如机器射胶量过大,胶料在料筒内停留时间长容易分别分解,制品表面会产生银丝等缺陷。 (4)配备专用螺杆生产高光制品所用到的塑料硬度较高,其熔融指数相对较低,因此要求螺杆塑化要好。同时螺杆的剪切又不能太大,否则胶料会容易分解。 2模具的配置: (1)模具内表面要求非常高的光洁度,以确保制品的表面质量 (2)模具内部开设管道必须合理,以确保可以快速升温和降温

高光无痕注塑模具设计规范

高光无痕注塑模具设计规范 1、模具成型温度较高(一般为80~130度左右)。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理,为了防止热量损失,通常都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)。高光模具生产出的产品可以直接用于装机,无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道,通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制,实现分时进胶,从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 二、模具加热的方式通常有水蒸汽加热(见图1)和加热棒加热(见图2)两种。水蒸汽加热方式是通过特定的模温机在注塑过程中通过模具通蒸汽,从而使模具快速升温;在注塑完后改通常温水(或者冰水)使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中通过在内模料里面加加热棒使模具快速升温;在注塑完成后通过内模料里面的运水(常温水或者冰水)或者叠成模料底部的铝材(铝材里面通运水)使模具温度快速降温。

(图1) (图2) 一、 模具材料: (一) 产品表面普通要求的模具材料可用NK80(日本大同);(二) 高光要求的产品选用S136H(瑞典)、CEANA1(日立);(三) NK80可不用淬火处理;S136应在粗加工后淬火至52

度;CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建 议用此材料,因不影响后续加工或改动); (四) 德国葛利兹品牌中也有不错的选择:CPM40\GEST80 二、 模具水道设计: (一) 水道采用5mm-6mm大小的孔;水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧),另一侧用3\4英制螺纹;管件材料用不锈钢管;(二) 水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm;水道平行产品面且均匀排布(原则中心距15mm分布,);热电偶应 设计在两水道中间,深度在50mm左右; (三) 模具水道必须设计在模具上下侧或后侧;操作侧不允许有水道出口或水管排布,以烫伤及人员。 (四) 模具进出水嘴处采用分流板设计,水热模温控制系统只有二进二出的管道,以减少过多的水管连接,减少热能 不必要的损耗;且达到安全与节能的目的。 (五)堵头为确保不漏气漏水,需要先用铜堵然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲 究,好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率,而且在 改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不 仅要均匀而且必须要充分,这样通过模温机就可以很容 易达到所要求的温度;同时,采用加长水管直接将模芯 运水引出而不采用密封圈,这样可防止模具长期在高温

RHCM高光无痕注塑系统技术介绍

奥德模温机RHCM高光无痕注塑系统技术介绍 2010-5-29 点击:29次 180℃过热水“RHCM高光无痕注塑”系统技术介绍: RHCM高光无痕注塑又被称为RHCM (Rapid Heat Cycle Moulding),还有在行业中如:冷热成型,高低温注塑,急冷急热注塑,热变温注塑.高光免喷 涂技术等叫法,目前行业中使用效果最好最经济的方法是采用高温过热水加热+水冷却,该技术是透过运用180℃过热水将模具表面快速升温,令成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度(Tg – Glass Transition Temperature)以上,然后开始进行射出成型,当完成模腔填充过程后,立即利用水(经处理)作为冷却媒体使模具表面温度急速下降,从而改变塑料产品表面特性。 RHCM “高光无痕注塑”技术发展至今已近4年之多,早期是日本.韩国的3 D蒸汽无痕注塑技术在汽车.家电行业的到广泛的应用,但是由于使用的加热源是采用锅炉产生的蒸汽来给模具加热,所以采用锅炉蒸汽加热的方式会受到地方环保和安全的限制,最重要的是采用锅炉产生的蒸汽给模具加热后,蒸汽 没有办法得到回收造成的高成本问题, 一直一创新为企业长期发展为根源的奥德公司在2006年初就看到国内这块市 场的空白,并成立了专门针对过热水的高光无痕项目研发团队,在2007年初成功推向市场,经过半年的市场考验和用户考核,奥德公司所研发的GWS高光无 痕注塑模温控制系统(急速升降模温系统)获得了塑料行业的技术创新奖, 同时获得国家审批专利证书(专利号:ZL。2008.2.0205521.0), 并得到国内知名的液晶电视及其他高光产品外壳(如惠州TCL.台湾广达集团.广州毅昌科技,无锡金悦.青岛恒佳...昆山亿盛..)等数十家生产厂家的广泛使用,使用RHCM “高光无痕注塑”技术生产LCD液晶平板电视外壳,其中主要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度;消除了传统注塑成型工艺存在的熔接痕. 结合线.(加波纤产品的浮纤)问题,并省却了产品二次加工的必要和有关的成本(例如:喷漆.UV…..)。 RHCM高光无痕注塑成型技术与传统注塑成型工艺相比之下,能大大改善产品表面光泽度,解决产品表面熔接痕问题,并对提升产品表面硬度也有一定帮助.另外,RHCM高光无痕注塑成型技术也可以应用到添加纤维的工程塑料中,能够有效解决产品表面浮纤的问题。6 o9 Q3 j) f# F2 h$ RHCM是如何消除产品表面熔接痕1 熔接痕的形成是由两股或以上的融熔塑料在射出成型的填充过程中,融熔塑料流的波形前端在模腔中相遇会合,如果模腔表面温度不足或流体遇合压力不足,便会造成合流端无法完全熔合,形成产品表面出现熔接痕缺陷;另外,如塑料中含有添加物(例如:色母),在熔合位置更会出现较为明显的颜色差异。然而,运用RHCM高光无痕注塑技术,让我们可以在每次开始进行射出成型过程之前,把模腔表面温度快速提升至树脂塑料的热变形温度以上(HDT),从而大大增加融熔塑料在模腔内的流动性,减低融熔塑料与模腔表面之间的磨擦阻力,显著地消除传统注塑工艺产品表面的熔接痕问题。除此之外,RHCM高光无痕注

蒸汽无痕高光注塑技术

蒸汽无痕高光注塑技术是透过运用蒸汽将模具表面快速升温,令成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度(Tg–GlassTransitionTemperature)以上,然后开始进行射出成型,当完成模腔填充过程后,立即利用水作为冷却媒体使模具表面温度急速下降,从而改变塑料产品表面特性。 RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术发展至今已近4年之多,由2004年德国K-Show中正式开始公布,直到2007年中国电视生产商才开始使用在生产液晶平板电视外壳上。其实早在2005年韩国Samsung(三星)公司已开始使用RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术生产LCD液晶平板电视外壳,其中主要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度;消除了传统注塑成型工艺存在的熔接痕问题,并省却了产品二次加工的必要和有关的成本 RHCM注塑成型技术与传统注塑成型工艺相比之下,能大大改善产品表面光泽度,解决产品表面熔接痕问题,并对提升产品表面硬度也有一定帮助.另外,RHCM注塑成型技术也可以应用到添加纤维的工程塑料中,能够有效解决产品表面浮纤的问题。 熔接痕的形成是由两股或以上的融熔塑料在射出成型的填充过程中,融熔塑料流的波形前端在模腔中相遇会合,如果模腔表面温度不足或流体遇合压力不足,便会造成合流端无法完全熔合,形成产品表面出现熔接痕缺陷;另外,如塑料中含有添加物(例如:色母),在熔合位置更会出现较为明显的颜色差异。然而,运用RHCM注塑技术,让我们可以在每次开始进行射出成型过程之前,把模腔表面温度快速提升至树脂塑料的热变形温度以上(HDT),从而大大增加融熔塑料在模腔内的流动性,减低融熔塑料与模腔表面之间的磨擦阻力,显著地消除传统注塑工艺产品表面的熔接痕问题。除此之外,RHCM配合特殊工程塑料更可生产出无痕高光泽度的树脂产品,省却产品因表面外观要求,而进行的二次加工 RHCM技术另一项优点是,能够显著消除添加纤维的改性工程塑料产品表面纤维外露的问题。一般在传统注塑成型中,玻纤会随融熔塑料流向而定向,如果在填充过程中,因模腔表面温度不足会导致融熔塑料突然在模壁固化,玻纤便会出现无法完全被树脂包裹。另外,玻纤与树脂塑料收缩特性的差异,当成型产品冷却后,玻纤便会更容易外露于产品表面上。而,运用RHCM注塑技术,我们能借着控制模腔表面加热和冷却的时间变化,改变树脂塑料产品表面的结晶状态,能够有效消除因玻纤外露于产品表面影响外观性的问题。日本SONY 公司生产的PSP掌上游戏机,背壳也是采用RHCM技术去降低塑料外壳表面的浮纤问题。

蒸汽注塑技术的一些事儿

蒸汽注塑技术的一些事儿 如何生产出无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕,表面高光的外壳产品,对于平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件来说尤为重要。使用高光注塑技术就可以很好地解决此问题。 高光注塑的工艺原理 在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后,温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温,这样可以使胶料注射时在模具内保持很好的流动性。注射完成,在保压冷却时,则对模具进行降温处理,又可以大大缩短制品的冷却时间,从而提高生产效率。

蒸汽无痕高光注塑 技术目前在国内尚属于一项先进的生产工艺。由于这一技术大大改善了制品的表面质量和表面强度,并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境和操作人员的人身健康,又因减少工艺流程,省去了昂贵的二次加工费用,在大幅度降低生产成本的同时,节省能源与材料。 传统工艺 传统的做法是采用模温机对模具进行加温,但这种方法的不足之处如下: ①无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要; ②升温幅度较小,制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除; ③由于塑料硬度越高,流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的

硬度只能达到HB级无法满足实际使用需要; ④模具升温时受热膨胀,降温时又会收缩,使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满,烧焦,内应力大等各种缺陷。 高光注塑技术 在传统工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进: ①此技术在模具中开水管,需要升温时通蒸汽,需要降温时通冷水,冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出,以确保能实现快速升温、降温; ②以最大程度地消除熔接痕夹、水纹缺胶等各种制品故障; ③由于升温幅度较大,宜使用H甚至2H硬度级别的塑料,使制品表面硬度大大提高; ④由于在模具内部开设管道时,只对模具内表面进行升温或降温,模具的整体膨胀较小,因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。

尼龙 注塑成型工艺

華僑大学 课程名称:增强增韧尼龙66汽车专用料姓名:彭儒 学号:0814122029 专业:08高分子二班 任课教师:钱浩

前言: 尼龙是结晶型塑料,品种颇多,已达到130多种,应用于注塑加工的有尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙1010以及共聚性尼龙、超韧性尼龙、玻璃纤维增强尼龙、矿物增强尼龙等等。世界市场中,应用量最大的是尼龙66。 尼龙最早在1889年首先由Gabriel和Maass 两人合成制得,但系统的研究并最终实现工业化实在1929年,由美国杜邦公司的Carothers着手进行的。1931年Carothers申请了第一篇尼龙专利,1935年首先制得尼龙66,1939年实现工业化。尼龙66的应用领域一般在汽车、电子电器、化工设备、机械设备等方面。从最终用途看,汽车行业消耗的尼龙66占第一位,电子电器占第二位。大约有88%的尼龙66通过注射成型加工成各种制件,约12%的尼龙66则通过挤出、吹塑等成型加工成相应的制品。 由于尼龙66优良的耐热性、耐化学药品性、强度和加工方便等,因而在汽车工业得到了大量应用,目前几乎已能用于汽车的所有部位,如发动机部位,电器部位和车体部位。发动机部位包括进气系统和燃油系统,如发动机气缸盖罩、节气门、空气滤清器机器外壳,车用空气喇叭、车用空调软管、冷却风扇及其外壳、进水管、刹车油罐及灌盖,等等。车体部位零部件有:汽车挡泥板、后视镜架、保险杠、仪表盘、行李架、车门手柄、雨刷支架、安全带扣搭、车内各种装饰件等等。车内电器方面如电控门窗、连接器、保鲜盒、电缆扎线等。 工艺特点: ⑴吸水性尼龙66较易吸湿,如果长时间暴露在空气下,会吸收大气中的水分。吸水后会发生体积膨胀,影响制品的尺寸精度,如在注塑前吸收过量的水分时,其制作的外国外观和力学性质都会受损。

高光注塑缺陷解决对策

高光注塑缺陷解决对策 高光注塑的工艺原理是: 在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后,温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温,这样可以使胶料注射时在模具内保持很好的流动性。注射完成,在保压冷却时,则对模具进行降温处理,又可以大大缩短制品的冷却时间,从而提高生产效率。 蒸汽无痕高光注塑技术目前在国内尚属于一项先进的生产工艺。由于这一技术大大改善了制品的表面质量和表面强度,并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境和操作人员的人身健康,又因减少工艺流程,省去了昂贵的二次加工费用,在大幅度降低生产成本的同时,节省能源与材料。 传统的做法是采用模温机对模具进行加温,但这种方法的缺陷如下: (1)无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要; (2)升温幅度较小,制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除; (3)由于塑料硬度越高,流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的硬度只能达到HB级无法满足实际使用需要; (4)模具升温时受热膨胀,降温时又会收缩,使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满,烧焦,内应力大等各种缺陷。

而在此工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进: (1)此技术在模具中开水管,需要升温时通蒸汽,需要降温时通冷水,冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出,以确保能实现快速升温、降温; (2)以最大程度地消除熔接痕夹、水纹缺胶等各种制品故障; (3)由于升温幅度较大,以使用H甚至2H硬度级别的塑料,使制品表面硬度大大提高; (4)由于在模具内部开设管道时,只对模具内表面进行升温或降温,模具的整体膨胀较小,因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。 要生产出高品质的高光制品,需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。 1.塑机的配置 (1)锁模机构刚性要好;由于整个生产过程中要不停地升温和降温。因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。从而保证制品的表面质量 (2)选用大锁模的注塑机:使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射,因此生产制品所需要的锁模力会比较大。 (3)根据情况选用较小的射胶量:如生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时,不需要较大射胶量,在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。制品实际重量在注塑机理论射胶量的30%~

高光无痕注塑模具设计规范

高光无痕注塑模具 设计规范

高光无痕注塑模具设计制造规范 一、高光无痕注塑的原理: 1、模具成型对温度要求较高(一般为80°~130°左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°~70°度。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理,为了防止热量损失,一般都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)。高光模具生产出的产品能够直接用于装机,无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道,经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制,实现分时进胶,从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热(见图1)和加热棒加热(见图2)两种。水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽,从而使模具快速升温;在注塑完后改一般温水(或者冰水)使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温;在注塑完成后经过内模料里面的运水(常温水或者冰水)或者叠层模料底部的铝材(铝材里面通运水)使模具温度快速降温。

(图1) (图2)

二、模具材料 (一)产品表面普通要求的模具材料可用NK80(日本大同);(二)高光要求的产品选用S136H(瑞典)、CEANA1(日立);(三)NK80可不用淬火处理;S136应在粗加工后淬火至52度;CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料,因不影响后续加工或改动); (四)德国葛利兹品牌中也有不错的选择:CPM40\GEST80 三、模具水道设计 (一)水道采用5mm-6mm大小的孔;水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧),另一侧用3\4英制螺纹;管件材料用不锈钢管; (二)水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm;水道平行产品面且均匀排布(原则中心距15mm分布,);热电偶应设计在两水道中间,深度在50mm左右;且每套模具的PT100是一配一的,保持它的精确度,埋在模具模仁内,与热流道的热电偶一样,用线连接到模具外侧,转接插座,PT100要有对应的插头与其对接。 (三)模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧;操作侧不允许有水道出口或水管排布,以烫伤及人员。 (四)模具进出水嘴处采用分流板设计,水热模温控制系统只有一进一出的管道,以减少过多的水管连接,减少热能不必要的损耗;且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕,起到保温与安全的作用。

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理: 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模(下模)公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模(上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳(衡)定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成;电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压,油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作; 1、依注射方式可分为: 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为: 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为:

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统: 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性,自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却,自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

高光无痕注塑技术

高光无痕注塑成型技术 高光无痕注塑成型是近年来在注塑行业中快速发展的一种新型技术。该技术采用高光泽的塑料材料,使用精密的高光模具,利用先进的模温控制系统实现动态的温度控制,以克服表面流痕和熔接痕等不良缺陷,使产品表面达到高光亮的无痕镜面效果,提高产品强度和质量;同时,速冷可大幅缩短注射周期,提高生产效率;产品无需后续的喷涂加工,保护环境的同时有效降低了成本,是一种绿色制造技术。广泛应用于音响等视听电器的面板、平板电视、液晶显示器、洗衣机、空调、汽车内外饰件、车灯、光学仪器等家电、汽车、通讯、医疗等行业。 高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备,在注射时快速且均匀地把模具表面加热到指定的温度(达到甚至超过塑料的粘流态温度),使物料始终保持粘流态,几乎没有冻结层,这样就会形成没有熔接线、表面良好的成型品;而在冷却时能快速转换为急剧冷却来缩短成型周期,解决翘曲、缩水问题,这就是高光无痕注射成型的技术原理。其控制过程如图1所示。 图1:高光注塑的控制过程 高光无痕注塑的技术关键点在于模温控制系统、高光泽塑料材料和高光注塑模具三方面。(1)先进的模温控制系统 模温控制系统是高光注塑成型最关键的技术,其设备由高速制热装置、快速冷却装置、控制装置组成,并能够和注塑机信号互锁,实现闭环控制。按加热方式不同,可分为蒸汽式、电热式、热水式、高油温式和感应加热式模温控制技术,而目前使用较多的是蒸汽式和电加热式两种温控技术: ①蒸汽快速模温技术:简称蒸汽模,模具的加热通过高压蒸汽实现,模具表面最高温度达到160℃甚至更高。冷却时快速转换成低温水对模具进行冷却。该技术需要锅炉快速产生足够量的蒸汽,但由于生产过程中蒸汽不可循环利用,致使其运行成本较高。 在2005年韩国三星电子开始使用该技术生产LCD液晶平板电视外壳。(可否不要?) ②电加热的快速模温技术:典型的为韩国NADA公司的E-MOLD(Electricity Mold)技术。它利用电加热元件,加热速度快,温度范围宽,在15秒内(数字是否太精确?)可把模具的表面温度加热到300℃,然后在20秒之内又能把模温冷却到50度以下。 E-mold 技术使用方便,由控制器来控制模温,并可以在模具的不同区域分别控制不同的温度,从而得到了更完美的产品。E-mold目前广泛使用在家电、信息、汽车等行业。 下表(表1)列出了以上两种加热方式的差异:

注塑成型技术员个人简历怎么写

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脑的电源适配器及其配件,尤其是苹果的电源适配器,因产品内外全是高光面,色差和尺寸管控方面非常严格,加之塑胶原料价格非常昂贵,对降低产品不良及提高生产效率方面积累了丰富的经验,因其工厂三百六十五天天天都得上班,身体无法抵制这种超长时间上班,故离职另寻发展更为广阔的平台。 **公司 (2008-07 ~ 2009-12) 公司性质:民营企业行业类别:汽车、摩托车及零配件 担任职位:注塑车间领班岗位类别: 工作描述:管理车间20台注塑机的生产及品质的跟踪,对接外贸业务部所提供的订单根据单期进行生产,协调注塑部与各生产车间部门进行沟通,合理安排订单生产与新产品试模试产。 **公司 (2005-06 ~ 2008-07) 公司性质:合资企业行业类别:机械制造、机电设备、重工业 担任职位:注塑成型领班岗位类别: 工作描述:管理24台震雄注塑机,协助PMC排单及根据单期合理安排员工生产。全面管理车间生产之日常事务及品质问题,并对车间展开的5S工作进行全面的跟踪及指导。协同上级对各验证机构来验厂时注塑部常见问题进行排除和更正。 离职原因:公司倒闭 **公司 (2003-03 ~ 2005-06) 公司性质:外资企业行业类别:机械制造、机电设备、重工业 担任职位:成型技术员岗位类别:

高光无痕注塑工艺的模具温度控制系统1

高光无痕注塑工艺的模具温度控制系统 高光注塑最关键的是模具温度控制系统。由于高光注塑与一般注塑最大区别在于模具温度的控制,而对注塑机的要求并不高。高光注塑模具温度控制系统一般也称为高光模温机,和通用注塑机配合,在注塑的填充、保压、冷却、开合模具过程中协调动作。 模具表面的加热方式是温控系统的关键技术,高光模具表面主要通过以下方式获得热量。一是以热传导为主的加热方式,如通过模具内部管道的油、水、蒸汽、电热元件等将热量传导到模具表面;二是以热辐射为主的加热方式,如将太阳能、激光束、电子束、红外光、火焰、气体等直接辐射模具表面;三是通过自身热场加热,如通过电阻、电磁感应加热等使模具表面自身产生热量。目前实用的加热系统有:高温油传热的油温机、高温高压水传热的高压水温机、蒸汽传热的蒸汽模温机、电热管传热的电热模温机,以及电磁感应加热系统和红外辐射加热系统等。 (l)高温油传热的油温机 模具内部设计均匀的加热或冷却管道,通过油加热系统达到模具预热的功效,同时在注射过程有冷却的作用。最高温度可达350℃。由于油的热传导系数低,效率较低,而且产生的油气影响高光成型质量,但效果比较不理想。但目前企业油温机比较普遍,使用经验丰富。 (2)高温高压水传热的高压水温机 模具内部设计均衡的管道,不同阶段使用不同温度的水。加热时通人高温过热水水,冷却时切换为低温冷却水,实现模具表面的加热或冷却。如将水加压,温升还可达140~180℃,升温很快。高温高压的水温控制系统的制造厂商有:如奥德的GWS系统,由于热水可循环利用,运行成本较低,是目前国内市场上使用较多的一种,也是代替蒸汽的最佳选择。 (3)蒸汽传热的蒸汽模温机 同高压水温机作用原理相似,模具内部设计均衡的管道,加热时通人蒸汽,冷却时切换为低温水,实现模具表面的加热或冷却(蒸汽加热前一般还需要用压缩空气将管道吹干)。高温高压蒸汽加热系统可使模具表面最高温度达到160℃。由于蒸汽相对于水,其热容较小,相对升温时间较长。达到150℃模具表面温度需要300℃左右的蒸汽。但由于生产过程中蒸汽不可循环利用,需要安装锅炉设备和铺设管道等,致使其运行成本偏高。 (4)电热管传热的电热模温机 采取电阻加热元件(电热板,电热框,电热圈等)作为热源,其中电热管应用较多,它以金属管为外壳(包括不锈钢、紫铜管),沿管内中心轴向均布螺旋电热合金丝(镍铬、铁铬合金),其空隙填充压实具有良好绝缘导热性能的氧化镁砂,管口两端用硅胶密封。电热元件可加热空气、固体和各种液体。目前直接加装在模具里的电热器加热系统成本较高,并需支付模具设计专利费。电热管加热速度较快,控制温度范围可达350℃,利用该系统后,15s就可将模具温度加热到300℃,然后15 s又能将模具温度冷却到20℃。但只适合尺寸较小的产品使用。由于加热丝直接加热温度较高,相对模具寿命会缩短。 (5)高频电磁感应加热系统 根据电磁感应原理使工件的温度升高。由于集肤效应,在工件表面上产生的涡流最强,而在内部很弱,到芯部接近于零。因此这种方法可只对工件表面至集肤深度范围加热,因此加热体积小,升温速度快,加热速度在14℃/s以上,如台湾中原大学研发的系统升温速度已经达到20℃/s以上。表面加热完成后,再搭配快速低温冷却设备,可达到模具表面快速加热、冷却的效果,实现变模温控制。

高光无痕注塑模具设计规范

高光无痕注塑模具设计制造规范 一、高光无痕注塑的原理: 1、模具成型对温度要求较高(一般为80°~130°左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°~70°度。在较高的 模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。 因此模具在工作时需进行加热处理,为了防止热量损失,通常都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)。高光模具生 产出的产品可以直接用于装机,无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的 气道,通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制,实现分时进胶,从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 4、模具加热的方式通常有水蒸汽加热(见图1)和加热棒加热(见图2)两种。水蒸汽加热方式是通过特定的模温机在注塑过程中通过模具通蒸汽,从而使模具快速升温;在注塑完后改通常温水(或者冰水)使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中通过在内模料里面加加热棒使模具快速升温;在注塑完成 后通过内模料里面的运水(常温水或者冰水)或者叠层模料底部的铝材(铝材里面通运水)使模具温度快速降温。

(图1) (图2)

二、模具材料 (一)产品表面普通要求的模具材料可用NK80(日本大同);(二)高光要求的产品选用S136H(瑞典)、CEANA1(日立);(三)NK80可不用淬火处理;S136应在粗加工后淬火至52度;CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料,因不影响后续加工或改动); (四)德国葛利兹品牌中也有不错的选择:CPM40\GEST80 三、模具水道设计 (一)水道采用5mm-6mm大小的孔;水嘴用1\8 或3\8的牙(模 具侧),另一侧用3\4 英制螺纹;管件材料用不锈钢管; (二)水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm;水道平行产品面且均匀排布(原则中心距15mm分布,);热电偶应设计在两水道中间,深度在50mm左右;且每套模具的PT100是一配一的,保 持它的精确度,埋在模具模仁内,与热流道的热电偶一样,用线 连接到模具外侧,转接插座,PT100 要有对应的插头与其对接。 (三)模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧;操作侧不允 许有水道出口或水管排布,以烫伤及人员。 (四)模具进出水嘴处采用分流板设计,水热模温控制系统只有 一进一出的管道,以减少过多的水管连接,减少热能不必要的损 耗;且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕,起到保温与安全的作用。

高光模具

关于高光模具 高光模具--高光无痕模具系统是即冷即热注塑技术、又称快速热循环注塑技术,此技术可以使注塑产品表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕,表面光泽度达到镜面效果,提高产品强度和硬度,使薄壁成型提高注塑流动性,使厚壁成型注塑周期降低60%以上。 高档产品,因机身模具结构复杂,普通的塑胶模具达不到工业设计要求,制作高光模具。对产品的外观要求较高,表面不允许有拔模斜度、不允许出现夹水线; 如果产品制作成普通模具将出现以下问题: ①机身零件必须拔模1.5°,底部胶层厚度就会达到11mm以上,产品表面的出现严重缩水; ②机身上有一个大孔,产品表面有较深的夹水线; ③产品机身表面为300mm长的桶装结构,注塑压力大,生产时特容易出现粘模、拉花、刮花,导致报废率较高; 综上,普通的注塑模具将无法实现,如果将两机身零件采用最新高光模具制作,机身将不需要再进行拔模就能满足设计的要求,11mm的胶层也不缩水,且表面的夹水线、拉花也不存在、表面光洁度媲美喷油效果达到高光镜面; 投资与收益分析: 投资 高光模具制作费用是普通注塑模具价格的2倍,需增加一台微电脑控制系统,市场价格12万元; 收益 A.高光模具解决普通注塑模具无法完成的难题,胶层11mm无缩水,无夹水线凹痕、流痕、浇痕,产品质量提高100%; B.产品表面可达到镜面效果,减少后续喷漆加工成本每件4元左右, C. 高光模具是模具加温到100°以上注塑的,注塑压力能比普通模具注塑压力降低30%、能耗降低30%、注塑机使用寿命能提高20%、产品零件注塑周期能降低20%,并且注塑出来的产品零件内应力小,零件结构稳定不易产生变形; 随着时代的发展,人们对产品的外观要求越来越高,传统模具生产出的产品外观零件难以消除表面缩水、熔接痕和表面光洁度不够等缺陷,达不到美观的效果,以及部分零件要求经过喷光油等二次表面加工,制造周期及制造成本等造成极大的浪费;跟据目前我司的产品现状,高档产品报废率高、喷油件表面易划伤、费用贵等现象,综合以上所述为了达到客户要求、提升产品质量、提高生产效率,把机身零件模具制作成高光无痕模具,引进此技术对我司注塑技术的提高有深远意义。

高光无夹线无痕注塑技术

高光无夹线无痕注塑技术 高光注塑成型过程 ◆射出成型现实 为了决定射出成型产品的最终外观质量,制造者和需求者必须要对限度样本达成一致意见。因为所有人都认可射出成 型产品的外观本来就不存在完美无缺的质量产品的观点。即“在射出成型中出现焊接痕weldline, 流痕Flow mark, 光泽不均匀等缺点是必然的。”那么“射出成型产品为什么一定要有外观的缺点呢??” 这是由于控制工序的技术还不完 善的缘故。虽然工序的变数很多,但如果有数值控制的方法总会生产出一定的、完美质量的产品,但是射出成型工序 并非如此。即在射出成型过程中,最重要的几种因素不能得到有效控制,其中最有代表性的因素就是不能合适地控制 模具温度. 因此塑料这种物质从问世以来就存在这样的问题人们已经束手无策了,人们也接受了相关的质量问题和不可 能解决的现实。 ◆射出成型中对模具温度的观念 虽然到目前为止在射出成型工厂中还不能控制温度到希望的水平,但人们一直在努力想尽办法去控制模具温度。从 其发展过程来看,70年代为止,主要使用的是成型温度较低的范用树脂,当时的目的是尽可能使模具快速冷却;到了 80年代,更加重视外观的ABS树脂等出现,提高了模具温度,也使外观质量得到改善。其后有助于防止ABS 的致命缺 点-- stress cracking的相关概念出现,到了90年代,开始有Polycarbonate等高耐热性Engineering Platic和PEEK, Arylate树脂等液晶树脂(LCP)出现,将模具温度加热到200℃以上高温的必要性抬头,同时在一般外观产品中也将其

制造成无涂装无缺点外观射出成型产品的要求随着人们对环境保护的日益关心也被提出。但实际上将模具温度加热到 200℃有诸多困难,同时由于热膨胀会导致模具制动部位发生问题,更有甚者,会发生射出成型品粘着在模具上不能被 分离、高温导致的分模面Parting部位发生毛刺Burr及收缩等等问题,在实际中并不适用。 ◆用超高温加热模具进行射出成型会出现什么现象? 那么实际上将模具温度加热到所需的200℃以上超高温会出现什么现象? 没有经历过的人绝对不可能知道。同时只有 知道了这种现象才能理解从前的射出成型技术模具温度低而导致的诸多问题。一般来说,人们通常认为模具温度上升 就会导致强烈收缩,增加表面光泽,但事实上,用超高温加热模具后冷却得到的结果证实上述假设是完全错误的。 ■用超高温加热模具在射出成型过程发生的现象简述。 1) 成型条件的变化 - 射出成形压力减少 220 oC 时比120oC减少30-40% 220 oC 时比40 oC减少50-60% - Gate部位和End 填充部位之间的射出成形压力差的减少約60% 2) 成型产品的变化 -成型产品的表面密度得到完美提高. (低温模具时产品表面由微细气泡组成.) -腐飾pattern的完美岸地凹槽纹路 -收縮率减小 -凹痕Sink mark的完全去除 -焊接纹weld line/流痕Flow mark/浇口痕 gate mark/jetting現象等表面不良现象的完美去除 -完全去除表面气泡的发生(发泡时包含Swirl mark和Silver) 高光模温机(速冷速热)是利用电热在15秒之内将树脂加热到熔融温度

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