1）紧固件的含义
商品紧固件材料不用材料钢号，而用性能等级表达。
①碳钢：
a) 碳钢螺栓、螺柱和螺钉在GB/《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》中的性能等级的标代号由“·”隔开的两部分数字组成：
第一部分数字（“·”前）表示抗拉强度（σb）的1/100；
第二部分数字（“·”后）表示公称屈服点（σs）或公称规定非比例伸长应力（σ）与公称抗拉强度（σb）比值（屈强比）（σs/σb）的10倍。
这两部分数字的乘积为公称屈服点（σs）或公称规定非比例伸长应力（σ）的10倍。
性能系列为：，，，，，，，，，。
例如：“级”即为公称抗拉强度σb=800MPa，公称屈服点σs=640MPa。
b）螺母在GB/《紧固件机械性能螺母粗牙螺纹》中性能等级的标记，当公称高度大于时，用公称抗拉强度σb的1/100来表示性能等级，性能等级系列为：4，5，6，8，10，12；当公称高度大于或等于且小于时（即扁螺母），用“0”及一个数字标记，其中数字表示用淬硬心棒测出的保证应力的1/100，而“0”表示这种螺母组合件的实际承载能力比数字表示的承载能力低，例如：级即公称保证应力400MPa，实际保证应力380MPa。
c）紧定螺钉在GB/《紧固件机械性能紧定螺钉》中的性能等级标记代号由数字和字母组成，数字部分表示最低维氏硬度值的1/10，字母H表示硬度，性能等级系列为：14H，22H，33H，45H。例如22H即维氏硬度220。
d）平垫圈的性能等级标记代号由数字和字母组成，数字部分表示最低的维氏硬度值，字母HV表示硬度，性能等级系列为：100HV，140HV，200HV，300HV。例如：140HV即维氏硬度140。
②不锈钢。不锈钢螺栓、螺柱、螺钉和螺母在GB/《紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》中的性能等级的标记由材料组别和性能等级两部分组成：
第一部分由字母和数字组成在“-”前表示钢的组别，标记由字母和一个数字组成，字母表示钢的类别，数字表示该类钢的化学成分范围。
第二部分数字在“-”之后表示产品的性能等级，其数字为公称抗拉强度（σb）的1/10。
性能系列为：A1-50，A2-50，A3-50，A4-50，A5-50，A1-70，A2-70，A3-70，A4-70，A5-70，A1-80，A2-80，A3-80，A4-80，A5-80，C1-50，C1-70，C1-110，C3-80，C4-70，F1-45，F1-60。
例如：“A4”为00Cr17Ni14Mo2；“A2”为0Cr18Ni9。A2-50与A2-70虽然可以是同样的材料，但通过冷作硬化可使σb改变。
平垫圈性能等级的标记代号由字母和数字组成，字母表示材料类别，数字部分表示最低的维氏硬度值。性能等级系列为：A140，A200，A350。例如：A140即奥氏体不锈钢维氏硬度大于或等于140。
不锈钢材料的类别、组别、参考材料牌号
2）商品紧固件在管法兰中的使用限制条件。
高温、剧烈循环场合或PN≥的高压条件下应选用全螺纹螺柱。
a）商品级六角螺栓在下列情况限制使用：
PN＞；
剧烈循环场合；
半金属或金属垫片场合；
易燃、易爆及毒性危害程度较大。
b）商品级双头螺柱及螺母在下列情况下限制使用：
PN＞；
剧烈循环场合；
半金属或金属垫片场合。
3）螺栓（柱）的硬度（布氏硬度HB）应比螺母高20～30，相同强度级别的材料可以通过不同热处理状态实现。
4）高温下操作时连接用的螺栓，法兰应采用耐热钢或抗蠕变钢。
5）对于奥氏体钢法兰的连接螺栓（柱）、螺母材料，当工作温度t≤100℃时，一般允许采用碳钢制造，当工作温度100℃＜t＜300℃时，其材料由验算确定。当工作温度t≥300℃时，法兰连接螺栓（柱）、螺母必须采用与法兰线膨胀系数相近的材料。
6）低温压力容器用螺栓（柱）等紧固件不得采用一般的铁素体商品紧固件。符合低温低应力工况的压力容器，当其调整后的设计温度等于或高于-20℃时，可不受此限制。
7）紧固件用配套螺母允许使用一般的商品螺母，但使用温度应不低于-40℃。8）设计温度不低于-100℃的铁素体钢容器，应采用铁素体钢紧固件。设计温度低于-100℃的奥氏体钢容器，应采用奥氏体钢紧固件。
9）符合GB/《紧固件机械性能—不锈钢螺栓、螺钉、螺柱和螺母》A2级的奥氏体钢商品紧固件可使用至不低于-40℃的低温压力容器。
10）商品级紧固件不宜使用于介质毒性程度为极度、高度危害及三类容器。
11）螺柱用钢材使用温度低于或等于-20℃时，应进行使用温度下的低温冲击试验。
12）用于使用温度低于或等于0℃至大于-20℃的螺栓及螺母材料40MnB、40MnVB应进行使用温度下的冲击试验，冲击功最低值A KV≥27J。
维氏硬度
代号：HV
单位：kgf/mm2
简介：维氏硬度英文词条名：Vickers-hardness 表示材料硬度的一种标准。由英国科学家维克斯首先提出。以~的负荷,将相对面夹角为136°的方锥形金刚石压入器压材料表面,保持规定时间后，用测量压痕对角线长度，再按公式来计算硬度的大小。它适用于较大工件和较深表面层的硬度测定。维氏硬度尚有小负荷维氏硬度，试验负荷~<，它适用于较薄工件、工具表面或镀层的硬度测定；显微维氏硬度，试验负荷<，适用于金属箔、极薄表面层的硬度测定。
HV-适用于显微镜分析。维氏硬度(HV) 以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面，用材料压痕凹坑的表面积除以载荷值，即为维氏硬度值(HV)。
计算公式为：
维氏硬度计算公式
P为载荷，如10kg。d为压痕对角线长度(mm)。HV10
维氏硬度计测量范围宽广，可以测量目前工业上所用到的几乎全部金属材料，从很软的材料（几个维氏硬度单位）到很硬的材料（3000个维氏硬度单位）都可测量。
测试样图：
陶瓷抛光样品压痕光学显微镜照片(对角线d)
布氏硬度
（Brinell Hardness）
布氏硬度范围:
范围为8~650HBW
布氏硬度的测定原理是用一定大小的试验力F(N),把直径为D（mm）的淬火钢球或硬质合金球压入被测金属的表面（图1），保持规定时间后卸除试验力，用读数显微镜测出压痕平均直径d (mm)，然后按公式求出布氏硬度HB值，或者根据d 从已备好的布氏硬度表中查出HB值。
这里公式错误，应该再乘以2，h=括号内的1/2。
由于金属材料有硬有软，被测工件有厚有薄，有大有小，如果只采用一种标准的试验力F和压头直径D，就会出现对某些工件和材料的不适应的现象。因此，在生产中进行布氏硬度试验时，要求能使用不同大小的试验力和压头直径，对于同一种材料采用不同的F和D进行试验时，能否得到同一的布氏硬度值，关键在于压痕几何形状的相似，即可建立F和D的某种选配关系，以保证布氏
硬度的不变性。
国家标准(GB231-84)规定布氏硬度试验时，常用的D的比例为30、10、三种，根据金属材料的种类、试样硬度范围和厚度的不同，按下表（布氏硬度试验规范）选择试验压头（钢头）的直径D、试验力F及保持时间。
布氏硬度试验规范
GB/T95-2002平垫圈C级硬度等级为100HV 适用于性能等级至级、产品等级为C级的六角头螺栓和螺钉；性能等级至6级、产品等级为C级的六角螺母；表面淬硬的自挤螺钉。当用于夹紧软材料零件或者工件上大的螺栓通孔时，使用者应校验本类型垫圈的适用性。
GB/大垫圈A级硬度等级为200HV和300HV 符合本标准的垫圈适用于夹紧软材料零件或者工件上大的螺栓通孔。
硬度等级为200HV级的垫圈适用于性能等级至级、产品等级为A级和B级的六角头螺栓和螺钉；性能等级至8级、产品等级为A和B级的六角螺母；不锈钢及类似化学成分的六角头螺栓、螺钉和六角螺母；表面淬硬的自挤螺钉。硬度等级为300HV级的垫圈适用于：性能等级至级、产品等级为A和B级的六角头螺栓和螺钉；性能等级至10级、产品等级为A和B级的六角螺母。
GB/大垫圈C级硬度等级为100HV产品等级为C级符合本标准的点群适用于夹紧软材料零件或者工件上大的螺栓通孔。但对后者应校验垫圈厚度的适用性。
硬度等级为100HV的垫圈适用于性能等级至级、产品等级为C级的六角头螺栓和螺钉；性能等级至6级、产品等级为C级的六角螺母；表面淬硬的自挤螺钉。
GB/平垫圈A级硬度等级为200HV和300HV级、产品等级为A级当用于夹紧软材料零件或者工件上大的螺栓通孔时，使用者应校验这类垫圈的适用性。
硬度等级为200HV级的垫圈适用于：性能等级至级、产品等级为A和B级的六角头螺栓和螺钉；性能等级至8级、产品等级为A和B级的六角螺母；不锈钢及类似化学成分的六角头螺栓、螺钉和六角螺母；表面淬硬的自挤螺钉。
硬度等级为300HV级的垫圈适用于：性能等级至级、产品等级为A和B级的六角头螺栓和螺钉；性能等级至10级、产品等级为A和B级的六角螺母。
以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明...冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。 冷镦锻工艺的特点： 1．冷镦然是在常温条件进行的。冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。 2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。一般材料利用率都在85%以上，最高可达99%以上。 3．可提高生产效率。金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率。 4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。 二、冷镦锻工艺对原材料的要求 1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。 2．原材料必须进行球化退火处理，其材料金相组织为球状珠光体4-6级。 3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向，提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62-88）。 4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。 5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色，同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。 6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定）。 7．为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。 8．冷拔料应进行冷顶锻试验，同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加。 三、紧固件加工工艺简述 紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件；另一类是非螺纹类紧固件或联接件。这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。 1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。 材料改制工艺流程一般为： 酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化) 螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况: 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8-10.9级螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→切削→搓螺纹→热处理→清洗→表面处理→包装 10.9-12.9级螺纹紧固件产品加工流程 打头→清洗→热处理→切削→滚螺纹→清洗→无损检测→清洗→表面处理→包装 2. 螺纹类紧固件常用材料
中华人民共和国专业标准 QC/T 415—1999 汽车用点烟器技术条件代替ZB T36 001—86 1 适用范围 本标准适用于汽车用点烟器（以下简称产品）。该产品适用于标称电压12V 或24V的汽车上，其作用是点燃卷烟。 2 产品品种、规格 2．1 型式和分类 2．1．1 制成防护式， 2．1．2 接线型式为插接式； 2．1．3 制成单线制（外壳搭铁）或双线制。 2．2 基本参数 产品的消耗功率不大于120W。 3 技术要求 3．1 产品应符合本标准的要求，并按照规定程序批准的图样及文件制造。3．2 周围介质温度按表1规定。 3．3 最湿月的月平均最大相对湿度为90％，同时该月的月平均最低温度为25℃。 3．4 产品的耐振动和耐冲击能力应符合表2的规定。
3．5 产品的性能 a．复位时间：产品应具有良好的接触，当点烟器插头从正常位置推入热双金属片座内后，应在18s内，插头能自动切断电源，并复位到正常位置； b．保温性能：点烟器插头自切断电源后，10s内拔出插头应能点燃卷烟。3．6 产品在分断情况下，接线柱与外壳之间的绝缘介电强度，应能耐工频50Hz 实际正弦波形电压550V，历时1min的试验而无击穿损伤。出厂试验时，允许用电 压660V，历时1s的试验代替。 3．7 黑色金属部件应具有良好的防腐蚀层。 3．8 用塑料制成的零部件，不得有裂纹和影响使用性能及外形美观的变形。3．9 铆接处和螺钉连接处应不得有松动或自动松脱现象。 3．10 点烟器插头插入热双金属片座内的力，应在9.8～29.4N（1～3kgf）范围 内。 3．11 点烟器插头自动跳开后拔出的力，应在4.9～29.4N（0.5～3kgf）范围内。 3．12 同型号产品可拆卸零部件，应具有互换性。 3．13 产品的电线接线柱，应能承受98N（10kgf）静负荷历时1min。 3．14 产品的储存期为1年（从制造厂出厂日期算起）。在1年期满时，仍应符
汽车常用紧固件概述
一、紧固件基础知识 1.1 概述 1.2 紧固件分类 1.3 螺纹 1.4 螺纹配合等级 1.5 紧固件标记方式 1.6 紧固件常用材料 二、紧固件制造工艺 2.1 紧固件生产工艺流程2.2 紧固件生产工序简介 2.3 典型工艺路线 三、紧固件检验及试验
1.1 概述 紧固件指能够起紧固作用的零件。螺纹紧固件是指带有螺纹的紧固件，是根据一定的尺寸制造的，它通过外螺纹和内螺纹的相互配合来发挥其基本功能，我们正是利用螺纹紧固件具备的这种功能，使螺纹紧固件在物体与物体的连接和紧固上，以及物体的移动等方面起到很大作用。 紧固件不仅包括螺纹紧固件，还有垫圈、铆钉、销等。
1.2 紧固件分类 紧固件基础知识---紧固件分类 自攻螺钉 螺栓木螺钉 销铆钉 螺柱挡圈 螺母螺钉垫圈 组合件和连接副 焊接钉 键
1.3 螺纹-分类（按用途） 根据用途可把螺纹分成四类 ①紧固螺纹,包括普通螺纹；过渡配合螺纹；过盈配合螺纹； 小螺纹；MJ螺纹 ②传动螺纹，包括梯形螺纹；锯齿形螺纹；方形螺纹。 ③管螺纹，55°牙型角的管螺纹；60°牙型角的管螺纹；米制锥螺纹；干密封管螺 纹。 ④专用螺纹，包括光学仪器用螺纹；锻钢阀门用短牙梯形螺纹；机床梯形螺纹丝 杠；石油螺纹；气瓶螺纹等等。
1.3 螺纹-五要素 螺纹由牙型、直径、螺距、线数和旋向（螺纹几何尺寸的五要素）确定。 只有五要素完全一致的内外螺纹才能配合使用。 在五要素中，牙型、公称直径、螺距又是主要的三要素，国家标准规定了一些标准的牙型、公称直径和螺距，凡是这些要素都符合标准的都称为标准螺纹。 牙型符合标准，但公称直径或螺距不符合标准的称为特殊螺纹，牙型不符合标准的称为非标准螺纹
汽车搭铁线故障的检修及维修技巧 当代汽车上采用蓄电池与车身的金属部分连接．因此汽车上的负极导线通常称为搭铁线。搭铁线在汽车电路中起着重要的作用，因此铁线状态的好坏是汽车电器工作好坏的关键。在汽车修理工作中．查找搭铁不良故障，一般都要耗费大量的时间进行诊断在这里就介绍一下汽车搭铁的作用及常见故障的分析与诊断方法。 一．汽车搭铁线的类型及作用 1．主搭铁线在汽车上，搭铁线是构成电路回路的一部分，但有时候会发现大量的用电器就靠仅有的1或2根搭铁线来传递电流，这是因为对于电子线路．很多是数字信号及高精度的模拟信号电路．如果搭铁线有接触不良故障时．就相当于在电路中串联了一个电阻一样．就有可能会使高精度信号失准，因此，只有非常良好的搭铁线才能达到要求，所以在很多含有电子设备的线路中．有意识地装了少量群常好的搭铁线(即主搭铁线)．并且在搭铁的两端还使用了特殊形状的搭铁连线端子、垫片和紧固螺钉，对部件的线路也给予了特殊的考虑。 主搭铁线如果出现故障将影响很多线路．而不只是一条线路工作不正常．因此维修人员在故障诊断时必须考虑主搭铁线故障，以免不必要地更换电器元件。 2．备用搭铁线备用搭铁线是指已经有了主搭铁线
的同一电路中第2条甚至第3条搭铁线，这还可以改善某些既有复杂电子设备部件的搭铁状况，也就是说．如果没有这一条：看似多余的备用搭铁线虽然主搭铁线能勉强工作．但电路的性能就会退化或者不稳定。 3．防静电搭铁线对汽车方面的静电而言，它的危害主要有两个方面：一是对汽车上较精密的电子及无线电设备：二是汽车驾驶员及乘员。为了减小汽车静电的危害．在汽车上装了很多防静电搭铁线来解决这一问题。常见的防静电搭铁线主要安装在以下部位。 (1)由于车轮产生大量静电．因此一些汽车甚至在燃油系统的周围加装防静电措铁线。在这一部位的防静电措铁线．如果不注意查找会看不见它。 (2)汽车乘员的袖口附近，衣物及座椅等处都会产生静电．因此在底座内安装防静电措铁线，人们可能也会看不见。 (3)为了消除加油时积聚的静电荷。在油箱底部或加油口处装有防静电搭铁线．因为加油口加油时有大量的燃油蒸气，所以．拆下任何维修处的搭铁线后．一定记住把它重新接好。在安装电子组件如电控模块，仪表时维修人员自身应搭铁。因为维修人员身体向工作的位置滑动时，特别是沿着轿车的内饰件向仪表板下的工作位置滑动时，人体会产生大量静电。 (4)为防止电磁波干扰微电信号．汽车采用单线制搭铁电路．使电器的一端统一搭铁，所有电器末端形成一个整体吸附电路．能减少静电感应所引起的干扰。电控系
一、螺栓 螺栓在机械制造中广泛第应用在可拆卸联接，常用的螺栓有大、小六角头螺栓、方头螺栓、双头螺栓以及各种特殊结构的螺栓。 六角头螺栓应用最为普遍，按照制造精度分为精制、半精制及粗制三种，以半精制螺栓的使用最多，精制的用于重要的、装配精度高的以及受较大冲击、振动或变载荷的地方。矿山及冶金机械中大多用半精制的。六角螺栓按头部支撑面积大小及安装位置尺寸分为六角及小六角两类；头部及尾端有带孔的品种供需要锁定时采用。 方头螺栓的方头有较大的尺寸和受力表面，便于扳手口卡住或靠住其它零件起止转作用，常用在一些比较粗糙的结构上，有时也用于T型槽中，便于螺栓在槽中松动调整位置。 双头螺栓（柱）多用于被联接件太厚不便使用螺栓联接或因拆卸频繁不易使用螺钉联接的地方。一般光头螺栓用一端需拧入螺孔固定死的地方。 地脚螺栓用于水泥基础中固定机架。 活节螺栓（联接件的螺栓孔多为长缺口槽）与T型槽用螺栓则多用于需经常拆开联接的地方和工装上。 在螺纹联接中，螺栓多数受轴向载荷。螺栓的直径主要取决于载荷的大小和材料的性能。 二、螺钉 螺钉通常分联接用，紧定用与特殊用三类。 联接用螺钉除一般六角螺栓外，常用的螺钉有圆柱头、半圆头、沉头和半沉头等。在这些圆柱头或沉头螺钉上带有普通槽、十字槽或内六角槽。普通槽螺钉多用于较小零件的联接，十字槽螺钉头部强度比普通槽的大，且易于使装拆工具对中，一般多用于大批量生产中。内六角槽螺钉可施加较大拧紧力，联接较强，一般能代替六角螺栓用于结构要求紧凑的地方。 紧定螺栓作固定零件相对位置用，头部带槽的、内六方的和方头等类型，尾部制成平端（GB73-66）、圆柱端(GB75-66) 、圆尖端(GB83-66) 、锥端（GB71-66）和阶端(GB86-66)等。 方头可施加加大扭力，顶紧力较大，带槽的、内六角头的则便于沉入零件。尾端有锥端（有尖的）的螺钉，借锐利的端头直接压入顶紧面内将零件固定住，一般均用于安装后不常拆动的联接处。尖端适于硬度小的零件。用无尖的锥端螺钉时，在零件的顶紧面上要打坑眼，使锥面压在锥端螺钉时，在零件的顶紧面上打上坑眼，使锥面压在坑眼边上。锥端压在坑中能大大增加传递力矩的能力。阶端用法同锥端，适于壁厚较大的零件。平端与圆尖端（椭圆弧端头）螺钉端头平滑，顶紧后不伤害零件表面，多用于需常调节位置的联接处；平端接触面积大，可用于顶硬度大的零件，顶紧面应该时平面；圆尖端的圆弧头除顶压平面外，还可压在零件表面的U型沟、V型槽或圆窝中，这二种端头顶紧后传递动力较小。圆柱端头的螺钉多用以固定安装在管轴上打的孔眼中，端头靠剪切作用可传递较大的动力，使用着重螺钉应有防止松脱的装置。紧定螺钉硬度比被紧定零件硬度高，一般工装上用的紧定螺钉多要求热处理，硬度为HRC35～40。 吊环螺钉是一种特殊螺钉，装在机器上供吊挂用。
目录 1. 形状、尺寸 2. 坯料准备 3. 自动锻压机的型号 4. 凹模孔的直径 5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定 6. 送料滚轮设计 7. 切料模 8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 9. 初镦 10. 终镦冲模 11. 镦锻凹模 12. 减径模 13. 切边 14. 常用模具材料及硬度要求 15. 冷成形工艺对原材料的要求 16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因 17. 化学成份对材料冷成形性能的影响 18. SP.360设备参数 19. 台湾设备参数 20. 台湾搓丝机参数 21. 国内搓丝机、滚丝机参数 22. YC－420、YC－530滚丝机参数 23. 磨床参数 24. 单位换算 25. 钻床参数
形状、尺寸： 1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯 料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。 3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向 上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允许设计成小平面。 4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、 BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。自由挤压件的R如在1.25～ 1.4以下，能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当R 约为1.7时最小。
汽车搭铁技术要求 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
汽车搭铁技术要求 一、目的：规范整车搭铁方式及搭铁位置； 二、搭铁方式：在整车的搭铁中，使用焊接搭铁螺栓或者焊接搭铁螺母。其中，优先选去 螺栓搭铁： 其中： 1、搭铁螺栓：在搭铁螺栓中，使用M6和M8两种螺栓，其中，蓄电池的搭铁使用M8的搭铁螺栓，其余的使用M6的搭铁螺栓。其中零件号分别为： M8-----------------N905 84701 M6-----------------A11-5100365 数模如下： 2、搭铁螺母：在搭铁螺栓中，使用M6和M8两种螺栓，其中，蓄电池的搭铁使用M8的搭铁螺栓，其余的使用M6的搭铁螺栓。其中零件号分别为： M8----------------- M6----------------- 数模如下： 三、搭铁位置要求： 在搭铁位置的选去中，遵守就近搭铁的原则，由于搭铁点需要维护，应尽量布置在容易维护的地方.就其分布而言，优先选择在各主要的梁上，除非特殊的情况外，不允许使用支架搭铁。其中有特殊要求的搭铁点应优先遵守其特殊的要求，比如，发动机的搭铁要求在距离控制模块200mm以内，应该优先满足。具体图示如下（M11搭铁分布图）： 四、线束要求：
在线束的设计及生产中，要求对于重要的搭铁线直接接到搭铁的端子处（在实际线束中存在打卡现象，不然线束会直径会过大，应根据实际状态确定）。同时对前舱搭铁点用带胶热缩管或者做浸锡处理。 五、搭铁端子的要求： 对于搭铁片的选择，对应我们搭铁螺栓及搭铁螺母，使用M6和M8两种搭铁片，其中电瓶负极的搭铁片不小于1.8mm（现在我们使用的远无远大于这个厚度），其余搭铁片的厚度不小于1.0mm，并要求所有的搭铁片带尾压。 六、搭铁点的合并要求： 在整车电器中，电子地、功率地、每个功率地搭铁点的负荷不可过于集中，对于重要件，要考虑复式搭铁。 1、搭铁点的保护及焊接要求（特别是车身主搭铁及大功率用电器的搭铁点）； 2、拧紧力矩的要求及防松方式（如加弹簧垫片、平垫片）； 搭铁点的涂装处理,目前国内普遍采用的方式为工艺螺栓遮蔽或者在涂装后利用普通螺栓进行攻螺纹处理,以达到对漆层进行清除的效果. 搭铁点的涂装处理，目前国内普遍采用的方式为工艺螺栓遮蔽或者在涂装后利用普通螺栓进行“攻螺纹”处理，以达到对漆层进行清除的效果。本文对这几种工艺进行了对比，分析了各自优缺点。 汽车电路设计大多采用负极搭铁，利用金属车体作为电源的回路极，金属车体与各汽车用电设备之间的连线俗称搭铁线。为防止搭铁点失效，一些重要的搭铁点设计有备用搭铁线，以增强安全性和稳定性。车身搭铁点的涂装工艺处理在制造过程中很容易被忽视，然而这个小细节的处理不当，可能导致搭铁点失效，从而引发仪表指示偏离实际、发动机异常、不发电以及汽车电器无法正常工作等一系列问题。搭铁点的
紧固件冷镦成型工艺 紧固件成型工艺中,冷镦(挤)技术就是一种主要加工工艺。冷镦(挤)属于金属压力加工范畴。在生产中,在常温状态下,对金属施加外力,使金属在预定得模具内成形,这种方法通常叫冷镦。实际上,任何紧固件得成形,不单就是冷镦一种变形方式能实现得,它在冷镦过程中,除了镦粗变形外,还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。因此,生产中对冷镦得叫法,只就是一种习惯性叫法,更确切地说,应该叫做冷镦(挤)。冷镦(挤)得优点很多,它适用于紧固件得大批量生产。它得主要优点概括为以下几个方面: a。钢材利用率高。冷镦(挤)就是一种少、无切削加工方法,如加工杆类得六角头螺栓、圆柱头内六角螺钉,采用切削加工方法,钢材利用率仅在25%～35%,而用冷镦(挤)方法,它得利用率可高达85％～95％,仅就是料头、料尾及切六角头边得一些工艺消耗、 b、生产率高。与通用得切削加工相比,冷镦(挤)成型效率要高出几十倍以上、 ｃ。机械性能好、冷镦(挤)方法加工得零件,由于金属纤维未被切断,因此强度要比切削加工得优越得多、 d.适于自动化生产。适宜冷镦(挤)方法生产得紧固件(也含一部分异形件),基本属于对称性零件,适合采用高速自动冷镦机生产,也就是大批量生产得主要方法。 总之,冷镦(挤)方法加工紧固件、异形件就是一种综合经济效益相当高得加工方法,就是紧固件行业中普遍采用得加工方法,也就是一种在国内、外广为利用、很有发展得先进加工方法、因此,如何充分利用、提高金属得塑性、掌握金属塑性变形得机理、研制出科学合理得紧固件冷镦(挤)加工工艺,就是本章得目得与宗旨所在。 1?金属变形得基本概念 1.1变形 变形就是指金属受力(外力、内力)时,在保持自己完整性得条件下,组成本身得细小微粒得相对位移得总与。 １．１.1 变形得种类 ａ.弹性变形 金属受外力作用发生了变形,当外力去掉后,恢复原来形状与尺寸得能力,这种变形称为弹性变形。 弹性得好坏就是通过弹性极限、比例极限来衡量得。 b.塑性变形 金属在外力作用下,产生永久变形(指去掉外力后不能恢复原状得变形),但金属本身得完整性又不会被破坏得变形,称为塑性变形。 塑性得好坏通过伸长率、断面收缩率、屈服极限来表示。 1.1。2塑性得评定方法 为了评定金属塑性得好坏,常用一种数值上得指标,称为塑性指标。塑性指标就是以钢材试样开始破坏瞬间得塑性变形量来表示,生产实际中,通常用以下几种方法: (1)拉伸试验 拉伸试验用伸长率δ与断面收缩率ψ来表示。表示钢材试样在单向拉伸时得塑性变形能力,就是金属材料标准中常用得塑性指标、δ与ψ得数值由以下公式确定: (公式36—１) (公式36—2)
冷镦机的加工工艺、机构及其工作原理 冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。本文从冷镦工艺、冷镦机机构及其工作原理全面解读螺丝打头冷镦机。 冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备。世界上最早的冷镦机源自于德国。当时开发冷镦机的目的主要是为了二次大战时大量制造子弹壳。 打头机，又称为装扣机、包头机、扎头机。最早是由台湾引进过来的。现在已经普遍由国内生产。打头机属于冷镦设备，一般用来制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件称为螺丝打头冷镦机。 螺丝打头冷镦机(图1) 冷镦工艺 (1)根据金属塑变理论，在常温下对金属坯料施加一定的压力，使之在模腔内产生塑变，按规定的形状和尺寸成型。
(2)必须选优质“塑变”良好的金属材料，如铆螺钢，其化学成分和机械性能有严格的标准。 (3)冷镦螺栓、螺母成型机械已有多型号、多系列的机种。设备性能可靠、效率高、产品质量稳定。 (4)产品成型镦锻力大，配置动力在，设备一次投入大。因此生产规格M24以下最为经济。 (5)有较好的表面质量，较高的尺寸精度。因在镦锻过程中存在着冷作硬化，变形量不宜太大。减少开裂。 (6)冷镦工艺适用范围于批量大、各类规格的产品，这样才能降低成本。 现代的冷镦机已经由过去的简单两工位增加至多工位目前国内较新的品种有5模6模6模加长型冷镦机。 自动冷镦机工作原理 就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90%。冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。 冷镦螺栓的典型工序(图2) 在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。
汽车搭铁技术要求 汽车搭铁技术要求 -、目的：规范整车搭铁方式及搭铁位置； 1、搭铁方式：在整车的搭铁中，使用焊接搭铁螺栓或者焊接搭铁螺母。其中，优先选去螺栓搭铁： 其中： 1、搭铁螺栓：在搭铁螺栓中，使用M6和M8两种螺 栓，其中，蓄电池的搭铁使用 M8的搭铁螺栓，其余的使用M6的搭铁螺栓。其中零件号分别为： M8 ----------- N905 84701 M6 ----------- -A11-5100365 数模如 下:
2、搭铁螺母：在搭铁螺栓中，使用M6和 M8两种螺栓，其中，蓄电池的搭铁使用M8的搭铁螺栓，其余的使用M6的搭铁螺栓。其中零件号分别为： M8 ------------ M6 ------------ 数模如下: 三、搭铁位置要求： 在搭铁位置的选去中，遵守就近搭铁的原
则，由于搭铁点需要维护，应尽量布置在容易 维护的地方.就其分布而言，优先选择在各主要 的梁上，除非特殊的情况外，不允许使用支架 搭铁。其中有特殊要求的搭铁点应优先遵守其特殊的要求，比如，发动机的搭铁要求在距离控制模块200mm以内，应该优先 满足。具体图示如下（M11搭铁分布图）：
四、线束要求： 在线束的设计及生产中，要求对于重要的搭铁线直接接到搭铁的端子处（在实际线束中存在打卡现 象，不然线束会直径会过大，应根据实际状态确 定）。同时对前舱搭铁点用带胶热缩管或者做浸锡处理。 五、搭铁端子的要求：
对于搭铁片的选择，对应我们搭铁螺栓及搭 铁螺母，使用M6和M8两种搭铁片，其中电瓶负极的搭铁片不小于1.8mm （现在我们使用的远无远大于这个厚度），其余搭铁片的厚度不小于 1.0mm，并要求所有的搭铁片带尾压。 六、搭铁点的合并要求： 在整车电器中，电子地、功率地、每个功率地搭铁点的负荷不可过于集中，对于重要件，要考虑复式搭铁。 1、搭铁点的保护及焊接要求（特别是车身主搭 铁及大功率用电器的搭铁点）； 2、拧紧力矩的要求及防松方式（如加弹簧垫 片、平垫片）；
电动客车安全技术条件 1 范围 本文件规定了电动客车的安全技术要求和试验方法。 本文件适用于车长大于等于6m的单层电动客车，包括纯电动客车、混合动力客车（含插电式混合动力客车）、燃料电池电动客车。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2408—2008 塑料燃烧性能的测定水平法和垂直法 GB/T 4208—2008 外壳防护等级(IP代码) GB 8410—2006 汽车内饰材料的燃烧特性 GB 8624 建筑材料及制品燃烧性能分级 GB/T 10297-2008 非金属固体材料导热系数的测定热线法 GB 13094 客车结构安全要求 GB/T 18384.3—2015 电动汽车安全要求第3部分：人员触电防护 GB/T 19596 电动汽车术语 GB 24407—2012 专用校车安全技术条件 GB/T 28046.2-2011 道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第2部分：电气负荷 GB/T 31467.3—2015 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第3部分：安全性要求与测试方法GB/T 31498—2015 电动汽车碰撞后安全要求 QC/T 413 汽车电气设备基本技术条件 QC/T 417.1 车用电线束插接器第1部分定义，试验方法和一般性能要求（汽车部分） QC/T 417.3 车用电线束插接器第3部分单线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.4 车用电线束插接器第4部分多线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 897—2011 电动汽车用电池管理系统技术条件 QC/T 1037—2016 道路车辆用高压电缆 QC/T 29106—2014 汽车电线束技术条件 3 术语和定义 GB 13094、GB/T 18384.3、GB/T 19596确立的及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 热失控thermal runaway 单体蓄电池放热连锁反应引起电池自温升速率急剧变化的过热、起火、爆炸现象。
目录 1.形状、尺寸 2. 坯料准备 3. 自动锻压机的型号 4. 凹模孔的直径 5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定 6. 送料滚轮设计 7. 切料模 8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 9. 初镦 10. 终镦冲模 11. 镦锻凹模 12. 减径模 13. 切边 14. 常用模具材料及硬度要求 15. 冷成形工艺对原材料的要求 16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因 17. 化学成份对材料冷成形性能的影响 18. SP.360设备参数 19. 台湾设备参数 20. 台湾搓丝机参数 21. 国内搓丝机、滚丝机参数 22. YC－420、YC－530滚丝机参数 23. 磨床参数 24. 单位换算 25. 钻床参数
形状、尺寸： 1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯 料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。 3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向 上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允许设计成小平面。 4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、 BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。自由挤压件的R如在1.25～ 1.4以下，能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当R 约为1.7时最小。
QC/T 413-2002 (2002-12-31 发布，2003-03-01 实施） 前言 QC/T 413-1999《汽车电气设备基本技术条件》在标准号转化前是专业标 准ZB T35001-1987。 因此本次标准修订实际上是在15 年后对该标准的重大修改。 以日本、德国及法国等国的相关标准为主要参考对象对标准进行了修改。 本标准代替QC/T 413-1999《汽车电气设备基本技术条件》 本标准与QC/T 413-1999 相比主要变化如下： ——取消适用于湿热型产品的规定，相应取消1999 年版的3.25 及3.26 ； ——取消长霉试验（1999 年版的 4.16 ）； ——取消电机换向器上的火花等级（1999 年版的 3.17 ，4.10 ）； ——取消互换性检验（1999 年版的 3.22 ，4.14 ）； ——对产品的温度范围做了调整和修改，规定了上、下限工作温度和贮 存温度的范围（1999 年版的 3.3 ；本版的 3.1.3 ）； ——修改了标称电压的规定，取消了6V 电系，增加了工作电压范围的规 定（1999 年版的 3.9 ；本版的 3.1.4 ）； ——在对产品的基本性能参数的规定中，增加了对低压电线束和机械紧 固件的技术要求（1999 年版的 3.10 ；本版的 3.2 ）； ——对短时定额工作时限的推荐档次做了修改，取消0.2 min，增加5 s，15 s （1999 年版的3.8.2 ；本版的 3.1.7.3 ）； ——对产品有关部位的温升限值做了部分修改（1999 年版的 3.18 ，4.11 ；本版的3.3 ，4.3 ）； ——增加了噪声试验方法的规定（见 4.4 ） ——对超速性能的规定做了补充修改（1999 年版的 3.16 ；本版的 3.5 ，4.5 ）； ——对产品的防护性能规定做了部分修改（1999 年版的3.7 ，4.8 ；本版的3.6 ，4.6 ）； ——增加了产品耐异常电源电压性能（见 3.7 ，4.7 ）； ——对产品绝缘耐压性能规定中的编排和措辞进行部分变动（1999 年版的3.15 ，4.9 ；本版的 3.8 ，4.8 ）； ——对产品的防干扰性能规定做了较大修改，改为产品的电磁兼容性 （1999 年版的 3.13 ；本版的 3.9 ，4.9 ）： ——对低温试验的温度和时间规定做了修改（1999 年版的4.2 ；本版的3.10.1 ，4.10.1 ）； ——对高温试验的温度和时间规定做了修改（1999 年版的4.4 ；本版的3.10.2 ，4.10.2 ）； ——对温度变化试验做了部分修改，选用方法Na 进行试验（1999 年版的4.3 ；本版的 3.10.3 ，4.10.3 ）； ——取消交变湿热试验（1999 年版的 3.4 ，4.5 ）； ——增加了产品耐温度、湿度循环变化性能（见 3.11 ）及温度/ 湿度组合循环试验（见 4.11 ）； ——对振动试验做了较大修改，取消定频振动，增加了扫频振动的严酷
标签：螺栓冷镦机螺纹工位分类：紧固件 冷镦：就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。（基本定义） 在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。冷镦螺栓工序示意图为冷镦螺栓的典型工序。多工位螺母自动冷镦机为多工位螺母自动冷镦机。棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。 冷镦是指原材料在常温下进行冲压，热镦是指原材料在经过加温后进行冲压，具体的用途没有特别的要求，一般情况下都要求用冷镦，因为这样的表面光洁度，材料的组织成份会比较紧密些，还有就是较大的工件常采用热镦加工。 锻造头部，也叫热墩，把头部加热烧红，挤压成型； 螺丝的六角头是墩出来的吗？ 绝大多数是墩出来的，因为这样可以节省材料。根据墩锻机吨位大小和螺栓直径，可以采用冷墩或热墩工艺。 小批量的专用或特殊螺栓的六角头是车削后铣成的。 丝又是怎样制出的？ 单件小批量可以用板牙套丝、车床挑丝、旋风铣铣制等方法。
大批量生产中常采用搓丝机搓丝、滚丝机滚丝的方法，效率很高。因为螺栓杆成形方法有冷拔和缩径，所以这种螺栓的没有螺纹的部分直径不一定略小（楼上有误）。采用冷拔时，略小；采用缩径时，可以与螺纹等径或稍大。 螺栓整个是压铸造的吗？ 如果螺栓材料为铝合金、锌合金、铜合金等低熔点的合金或金属，也可以采用压铸成型的方法。钢制的不采用压铸制造。螺栓的六角头的成形不能一概而论，有冷墩的、有热墩的、有镦后直接出成品的，也有镦后再机加工的，也有全部机加工的。 镦制的螺栓头部是有加工痕迹的，在根部有模具的夹具痕迹。 螺栓的螺纹有机械套丝的，和手工板牙类似。有机床车制的，直径大的螺栓车制才行。也有“搓丝”的，是用“搓丝机”用“搓丝板”挤压出螺纹，这种螺栓的没有螺纹的部分直径略小一点。 光螺栓（冷镦）和毛螺栓（热打）。 冷镦主要是盘元抽线后就自己打头搓死··冷度顾名思义就是常温下打螺丝·· 还有热打也叫红打，这个都是大个的螺栓才用红打的，就是把材料加热了再打。冷镦的螺栓表面都比较漂亮，红打的螺栓表面有氧化皮不好看。 螺丝检验主要检验其外形尺寸，还有螺纹精度，有没有裂痕啊这个都是需要用探伤机还有镜像来看的 普通螺丝的制作分为两道工序，第一是冲头，就是现在线材上冲出螺丝的头部，并且切断线材。第二是搓丝，就是在前一道工序的基础上，适用两把锉刀挫出螺纹部分。 用的设备，和他们的工序名称是一致的就是：冲头机和搓丝机。目前国内大部分公司使用的都是台湾机器。
汽车搭铁不良的影响 汽车的搭铁主要是由汽车电瓶负极，连接导线，车身搭铁点三部分构成。因为汽车的特殊性，汽车电器、电路要承受震动、高温、潮湿等恶劣因素影响，所以造成搭铁不良的原因多是因为：电瓶极柱接触不良、搭铁导线电阻太大、导线和车体搭铁点接触不良。 （二）搭铁不良的影响 1、电瓶与车体的主搭线这是一根很粗的电源搭铁线，一般连接在汽车的车架上，这一根线吸纳着汽车各个部位的电流流量。由于电瓶桩头容易腐蚀硫化，常常使这一根搭铁线与电瓶接触不良。发动机起动困难，灯光暗淡，起动机不能起动，全车处于无电状态，引起以上问题，当汽车电力不足而怀疑搭铁不良时，一般最简单的从这一根线查起，往往会起到事半功倍的效果。 2、发动机机体和电瓶之间的搭铁线发动机是汽车的心脏部位，也是电器机构最重要最集中的部位，这里有发电机，起动机，点火系，燃油供给系，及各种各样的传感器。发动机一般不是直接与机体金属相连的，它要通过胶垫安装在汽车的机体上，以达到减少振动的效果。发动机搭铁线不好，起动机.发电机工作不正常，传感器不能感知准确的信号，火花塞不能点强有力的火花，直接影响发动机的动力。搭铁点松动的地方还会出现火花，电弧会烧毁零部件。发动机的搭铁是否良好，不容忽视。 3、控制单元(CPU)的搭铁线现代汽车基本上采用电子燃油喷射系统，CPU是汽车电子的心脏了，它接收着汽车各种各样的信息，并处理分析给 各种执行机构发出各种各样的指令，一但CPU电路搭铁不良或断路时，会使它接收的信号发生错乱，轻则使汽车不能以正常的状态工作，重则使CPU 电脑模块内部局部烧毁，造成重大损失。一般CPU有专用搭铁线与机体相连，有的是插头松动，有的是搭铁点锈蚀接触不良，这里的搭铁线不容忽视。 4、搭铁线本身要求搭铁线的电阻率越小越好。搭铁线导线的材质、粗细、长度都对导线的电阻有影响。线路的电阻过大时，当开启大功率用电器电气时，因为回路的电流很大，导线会发热，严重的会导致线路自燃。所以，当发现搭铁线有断裂、腐蚀等现象时，要尽快更换。
冷镦时，金属材料的变形形式和变形程度，是由材料尺寸、工件形状决定的，由此可求出材料镦锻比和镦锻率。 镦锻比主要用于工艺设计，决定工件的镦锻次数，用以对材料受力、模具寿命、产品质量进行分析的一个重要依据。 （1）.镦锻比（S） 又称镦粗比，即被镦锻材料镦锻部分长度h0和直径d0的比值。即： 用镦锻比可以确定镦锻过程中技术上的难易程序，镦锻比愈小，加工愈容易；镦锻比较大时，在制定工艺时应该适当增加镦锻关键次数。镦锻比是设计工艺的重要依据。 （2）.镦锻论（ε） 又称变形程度，是材料镦锻部分高度方向上的压缩量与材料镦锻部分的高度的比值。
即： 在塑性变形中，当工件变形程度超过金属材料本身许可变形程度时，在工件的侧面就会出现裂纹。 （3）冷抗日压变形程度表示方法多用断面减缩εF表示①正挤压：
二、镦锻次数的确定 确定镦锻次数，一般考虑下述因素 （1）形成头部的坯料长度与直径的比值h00/d00如果比值过大，一次镦就会产生纵向弯曲（见图3），形成头部后会出现夹层、皱皮或局部不充满，头形偏心等质量问题，这就需用增加镦粗次数来解决。即先把坯料镦成一个锥形，然后将锥形镦成所需形状（见图4） 一般根据经验可按下列数据来决定镦锻次数： 当h0/d0≤2.5时，镦锻一次； 当2.5≤h0/d0≤4.5时，镦锻二次； 当4.5≤h0/d0≤6.5时，镦锻三次；
（2）工件头部直径D与高度之比D/H 当D大而H小，这时h0/d0值可能并不大，但一次镦粗可能造成边缘开裂，就要考虑增加镦锻次数。 （3）工件表面光洁度要求较高、头形复杂的零件，对镦锻次数也有影响。，如半圆装潢螺钉，虽然h0/d0＜2.5，D/F也不大，但一次镦粗达不到光洁度要求，头部形状也不易完整镦粗，所以普遍采用二次镦锻成形；冷镦凹穴六角螺栓，由于头部形状较复杂，虽然h0/d0＜2.5，但一般采用三次镦锻工艺。 在整体凹模冷镦自动机工作时，镦锻头部和使杆部局部镦粗的作用力，限制了杆部的长度，过长的杆部会产生很大顶料力使自动机工作不正常。一般长度与直径d0比值： Lma/d0＜9.5~10 当选用坯料直径大于螺栓杆部直径，以挤压方式加工螺栓时，确定镦锻次数不再以h0/d0作为主要依据。因为这时坯料不会发生纵向弯曲，而应考虑挤压杆部和镦粗头部的形状所需加工步骤。选用粗线材镦制螺栓，头部镦粗杆部二次缩径工艺称为冷镦挤复合工艺，亦称二次缩径工艺。此时必须考虑杆部挤压程度是否在材料许用挤压程度范围内。在总变形程度确定的情况下，工件需要的变形次数与材料性质、工模具质量、润滑条件等方面因素有关。 金属材料塑性好，一次变形程度大，挤压次数少。
宁波日樱电器有限公司 文件编号：rylcxs-J080 汽车用线束技术条件
前言 本技术条件是根据国家标准及主车厂应用要求编写，在国家标准或客户要求发生变化时，本技术条件应相应作出调整。 本技术条件由浙江亚太机电股份有限公司提出、宁波日樱电器有限公司汽配分公司起草归档 本技术条件由宁波日樱有限公司汽配公司李政桥起草 由浙江亚太机电股份有限公司王蓉审核批准
一、适用范围 本技术条件适用于本公司（宁波日樱电器有限公司）生产的汽车用线束的生产、试验方法、检验规则、标志、包装、储存等。 二、引用文件 QC730-2005 汽车用薄壁低压电线 QC 417.1-5-2001 汽车用线束接插件 QC 29106-2004 汽车低压线束技术条件 GB13594-2003 机动和挂车防抱制动性能试验方法 JJG4 钢卷尺 GB11121 汽油机油 三、要求 3.1 干线线束外护管的长度不宜小于100mm,并且为了便于测量及制作应为10的倍数为佳。 3.2 支线长度不宜小于30mm,节点与分支点之间不宜小于20mm 3.3 对于ABS护套线束，外套波纹管的直径应符合下列规定： 3.4线束未注公差应符合下表：
3.5单线线芯的颜色截面小于0.5mm2优先采用单色，当采用双色线时，辅色与主色的比列为1:3-1:5.搭铁线优先采用黑色或者黄绿色。 3.6端子与线缆连接优先采用压接方式，压接时不应将导体压断，有防水要求的接插件不应将防水堵在压接时损伤、破坏。压接后的端子不得影响接插件的相互对插。若有几根单芯线不能同时压接在一起时，允许采用钎焊的方式连接，焊点应光滑，不允许夹渣、虚焊等焊接缺陷存在。焊接后应进行防水处理并进行电气强度试验。端子在压接或者焊接后承受拉力应符合下表规定：
GPS车载终端安装技术规范 由于车载卫星定位系统属高精密设备产品，必须要有一个良好稳定的工作环境，才能充分发挥其优良的工作性能，所以在安装过程中对其安装的方法和安装位置的确定至关重要。对于各种车型的不同，其安装位置和方法也不尽相同，要安装好一套车载定位设备，既要对设备配置熟悉又要对车辆情况有一定的了解。 首先要了解车载卫星定位系统总体结构和原理，系统主要是利用3星定位原理通过主机接收并处理GPS定位信息，由GPRS数字移动通信系统将GPS定位信息送到调度中心实施监控。车载式卫星定位系统的主要构成部分：车载终端（车台）、LCD显示屏、通话手柄、GPS天线、GSM天线、报警控制器以及其它选配附件和连线等；其次是要了解车辆车型及车辆结构，目前国内路面上行使机动车辆种类大致可分为轿车、面包车、中小型货车及大型半挂牵引集装厢车等车型。 车载设备主要技术参数： ◆工作电压：直流12V或24V ◆工作电流：200mA（待机状态） ◆频率范围：GPS 15750.42 MHz ◆通信速率：9600bps ◆定位精度：25m （无SA、无差分2σ） ◆速度精度：≤0.2m/s ◆动态特性：不小于4g ◆通讯范围：短消息已开通的GSM全网
下面详细介绍A VLS-80型车载卫星定位终端在各种车型中安装方法和安装位置。 ＊安装时所需工具： 小型电钻一把；十字、一字改锥各一把；万用表（或汽车试电笔0～24V）一个（支）；尖嘴钳、老虎钳、剥线钳或剪刀一把；Φ10圆锉一把；记号笔一支； ＊安装时所需耗材： Φ3、Φ5钻头若干；绝缘胶布、双面贴、扎线带、螺丝（Φ4×15㎜自攻、Φ4×10㎜自攻、Φ5×15㎜带螺母平头、Φ5×10㎜带螺母平头螺丝及配套垫片）若干； 一．轿车系列： 车台： 由于车台抗干扰性较弱，易受外界各种信号的干扰，从而影响车台的工作稳定性，而轿车均为发动机前置结构，在行驶过程中，其缸体上的火花塞会不断产生各种不同频段的电磁波，特别是高压点火线圈也位于发动机室内，且离驾驶室很近，它也会在工作时不断产生杂乱的高频电磁波，而且干扰强度有甚于火花塞的干扰。另外，霍尔传感器、分电器、信号放大器、仪表盘内的转速表等车辆配置均是依靠高压脉冲感应原理来工作的，也会产生不同程度的干扰信号。如果将车台安装在车辆前部将严重遭受这些电磁波的干扰而影响车台正常工
緊固件簡介 本簡介將提供一些工業的基本術語, 在學習這些術語之前, 必須選擇一些適當的觀念. 在緊固件業界, 一個成功的業務員是銷售緊固而不是緊固件本身. 緊固件定義: 將兩個或兩個以上的物件彼此互相固定的一種機械裝置. 換句話說, 緊固件是一種五金件, 對用戶來說他們本身沒有任何價值, 但是合適的運用, 他們就可以滿足客戶的需要了. 這就是緊固, 緊固是一個系統, 緊固件只是這個系統中的五金件而已, 一個業務員必須學會依據用途, 緊固件功能和緊固系統來思考, 這也就是說, 當一個用戶想要緊固兩個或兩個以上的物件時, 業務員必須理解這種用途, 並且能夠建議一種合適的緊固件, 用戶關心的是緊固, 而不僅是緊固件. 接下來, 我們來學習緊固件的一些組成, 要想學好這些組成, 就必須遵照應用功能的觀念, 永遠記得, 除非理解了他的用途, 否則你永遠也無法找到他想要的緊固件. 每一個緊固件都有幾部分組成, 以不同的順序組合就可以實現一定的功能. 1. 尾Point 2. 螺紋Thread 3. 頭部Head 4. 驅動系統Driver Systems 5. 其餘部分 每一組成部分都有數種形式, 可以按構造和功能性來劃分. 學習的時候請致力於特定的用途, 這樣你就能更好的理解緊固, 永遠記得, 用戶要買的是緊固而不是緊固件本身. 大多數應用場合, 尾部是緊固件實現功能的第一部分, 它首先接觸到工作面. 在應用上緊固件開始工作是從尾部開始, 這就是緊固件尾部的作用. 尾部啟動緊固件可以有以下幾個作用: 1.啟動螺紋. 2.對中或定位. 3.穿透. 4.鑽孔. 所有的尾部都有啟動螺紋的作用, 許多尾部還另有上面所列作用中的一項. 有一些尾部只是啟動螺紋, 如下所列. 1.鍛尾或墩尾( Die Point or Header Point ) : 打製尾部比較經濟的方法是在鍛粗時同時打尾, 這樣會產生一 個倒角, 頂部直徑將小於齒根直徑. 尾部變形量大約比最大的小徑小10%左右, 角度大約40~50度, 或55~65度, 這樣在螺紋孔或螺母中至少就很容易啟動緊固件. 2.滾尾( Rolled Point ) : 長螺樁或長螺栓, 在製尾時有效的辦法是頂部倒角類似於鍛尾, 最後一個半螺紋 被輾牙機輕微輾製成凹形, 此種方式較易在鑽孔, 螺紋孔或螺母中導入緊固件. 3.推拔尾( Tapered Point ) : 幾乎所有的自攻螺絲都是這種尾部( 薄板螺紋, 切削螺紋, 成型螺紋)這種推 拔尾用在於鑽孔且孔無螺紋, 緊固件必須自己攻出配合螺紋. 且有一些尾部除了啟動螺紋外還可以用來輔助對中或定位. 4.狗尾( Dog Point ) : 尾部截面直徑略小於螺紋小徑, 通常尾部延伸長度大約是螺紋公稱徑的三分之二.