此图的尺寸整体缩小0。6倍
车床零件加工工艺 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为， 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车精车 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 ， 2、毛坯尺寸 15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：35mm*145mm
零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw） 刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 任务七、切削用量的选择
1 导套零件的加工 导套零件的加工工序的分析、装夹和编制加工程序如下： 1. 分析加工图纸和工艺文件 零件“导套”图形比较简单，尺寸的公差较大，没有位置要求，孔的表面粗糙度为3.2，零件如图1所示。 图1 导套零件图 2. 加工路线和装夹方法的确定 由编制的零件工艺文件（如下页图2）中可见，第2、3、4、5、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。 在车削时，利用三爪卡盘夹零件一端，先车Φ60端面① ，钻Ф35中心孔② ，再粗车Φ60和Φ70外轮廓③ ，再粗车内孔Φ40④ ，粗车部分留一定余量（0.5mm ）给精加工，有倒角的地方系统会沿着绘制的轮廓自动完成，不必单独给出加工方法，然后精车Φ60和Φ70外轮廓⑤ 及精车孔Φ40⑥ ，最后后用切刀切断零件⑦ ，保证总长174。
图2 导套机加工艺过程卡片 3. 编制加工程序 （1）绘图：绘制车削加工零件导套轮廓图形，因为车削多为回转体加工，所以造型只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。 单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图3所示， 然后修改长度值并结合曲线编辑绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图4所示，
图4 轮廓示意图 接下来绘制毛坯，毛坯内外尺寸分别以Φ35，Φ75绘制，端面毛坯左右分别偏移5，2这个尺寸来绘制，如图5所示， 图5 毛坯示意图 为区分和方便拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图6所示 图6 断点示意图 至此，导套零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工部分。
数控车床加工件零件图 及编程程序 内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 编程参考 1 O 1001 ；说明： N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20M3 S560 ；启动主轴 N30T0101 ；换1号刀 N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90G3 X10 Z-5 R5 ； N100G1 Z-15 ； N110X18 W-10 ； N120W-7 ； N130X21 ； N140X23 Z-33 ； N150Z-45 ；轮廓加工结束行 N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180T0404 ；换4号切断刀 N190G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点，留0.1mm余量N200G1 X12 F15 ； N210G0 X25 ； N220Z-40 ； N230G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240G0 X50 ； N250Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260T0100 ；换回基准刀 N270M30 ；结束程序 %
数控车加工陀螺 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
数控车加工陀螺授课教师： 单位：烟台机电工业学校 2014年3月10日星期一 “快乐陀螺轻松加工”教案
重点难点关键点 学习重点: 陀螺的加工工艺分析 学习难点: 编程 学习关键点: 怎样从“陀螺”这一生活实例中寻找知识、发现知识，真正地做到“理论联系实际”。 教 学方法教学构思： 以学为主，让学生体验知识。采用项目教学法，将“快乐陀螺轻松加工”作为一个项目交由学生完成，让学生在做中学、学中做，真正地达到实训和理论的完美结合。 学法指导：激“趣”激“动” 以“疑”为主轴，“动”为主线，在疑问中思考，在探究中发现。 教法选择：项目教学法、兴趣激励法、层次教学法、游戏教学法 教学准备PPT的制作、陀螺实物的准备、教师作品的加工以及学生的分组。 教学过程 激趣→探索新知→趣味小知识→能力拓展→结束语 2分钟 35分钟3分钟3分钟2分钟 激趣 引入语言：陀螺带给我们快乐，作为模具专业的我们，能否在数车上加工一个 金属陀螺呢 设计意图：知识来源于生活，用学生生活中的陀螺玩具激发学习兴趣、刺激思维，创造温馨愉悦的学习环境。同时，准备不同结构的陀螺让学生玩， 有的陀螺旋转失败，为工艺分析埋下伏笔。 探索新 知探索新知探索新知一、实物展示 设问：要加工这样的陀螺，同学们敢挑战吗 设计意图：展示学生所玩的陀螺实物，进行视觉冲击，再次激趣。同时通过教师的激励性语言，刺激学生的好胜心，带领学生探索新知。
探索新知探索新知 二、加工工艺分析 （一）认识陀螺 陀螺是益智又健身的玩具，操作方便。它之所以 能方便地旋转起来，是因为它的结构有其特点。 【师】PPT展示陀螺图纸 【生】1.观察零件，思考、分析结构组成。 2.以组为单位，讨论，并积极发言。 【师】从旁点拨，最后总结要点： ◆陀螺底部呈倒锥形； ◆陀螺腰部有个凹槽； ◆总的结构：简单，由圆锥、圆柱和槽组成。 设计意图：此环节考验学生的识图能力，需要有《机械制图》、《机械基础》等理论功底。通过让学生“认识陀螺”，达到知识间的互通和互用。也让 学生知道理论课程能学有所用。 （二）工艺分析 【师】PPT播放试题，以游戏的形式让公牛队、火箭队、热火队、湖人队答题。【生】读题、思考、积极参与游戏，踊跃答题。
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分
任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw） 刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 材料：4)2 5 X 5 Oitirti 铝合金棒料I X 45。 换刀*.(50,100)
编程参考1 O 1001 ；说明： N10 G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20 M3 S560 ；启动主轴 N30 T0101 ；换1 号刀 N40 G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50 G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环 N60 G71 P70 Q140 U0 .5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min N70 G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80 G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90 G3 X10 Z-5 R5 ； N100 G1 Z-15 ； N110 X18 W-10 ； N120 W-7 ； N130 X21 ； N140 X23 Z-33 ； N150 Z-45 ；轮廓加工结束行 N160 G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170 G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180 T0404 ；换4 号切断刀 N190 G0 X27 Z-40 .1 ；定位切断起点，留0.1mm 余量 N200 G1 X12 F15 ； N210 G0 X25 ； N220 Z-40 ； N230 G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240 G0 X50 ； N250 Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260 T0100 ；换回基准刀 N270 M30 ；结束程序 %
毕业论文 题目：普通车床加工零件过程 姓名： 专业班级： 实习单位： 指导教师： 完成日期：2012年3月10日 2012年 3 月10 日
摘要 本文主要是通过对一个工件加工的加工工艺和步骤，使更多人了解并掌握普通车床的使用和功能。普通车床主要是应用于轴类工件的加工，集中包括了外圆面，内圆面，圆弧面，锥形面以及螺纹的加工。它是现代工业加工中不可或缺的加工机器。 论文中说的是使用普通车床对一根圆柱形毛坯料加工的工艺及过程。其中主要涉及了外圆面的加工，平端面，圆弧面的加工，锥形面的加工，退刀槽的加工等。还介绍了加工不同的外形所需要到的刀具，及当面对一个毛坯时应该采用怎样的工艺来对其进行加工。，以及加工的先后顺序，然更多的人了解到普通车床的魅力所在。 关键词：刀具；锥形面；圆弧面；螺纹；车削速度
目录 摘要 .................................................................................................................................................... - 2 -第一章编写加工工艺...................................................................................................................... - 4 - 第二章开始加工零件.. (6) 第一节选毛坯车外圆 (6) 第二节车螺纹 (12) 第三节切断 (13) 第三章检验工件 ............................................................................................................................. - 14 -参考文献 .......................................................................................................................................... - 15 -
数控车床加工件零件图及 编程程序 Prepared on 22 November 2020
加工件1： 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。
编程参考 1 O 1001 ；说明： N10 G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系 N20 M3 S560 ；启动主轴 N30 T0101 ；换1号刀 N40 G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点 N50 G71 ；执行外圆粗加工循环 N60 G71 P70 Q140 W0.2 F100 ；留余量，进给量100 mm/min N70 G0 X0 ；轮廓加工起始行 N80 G1 Z0 F30 ；精加工进给量30 N90 G3 X10 Z-5 R5 ； N100 G1 Z-15 ； N110 X18 W-10 ； N120 W-7 ； N130 X21 ； N140 X23 Z-33 ； N150 Z-45 ；轮廓加工结束行 N160 G70 P70 Q140 ；执行精加工循环 N170 G0 X50 Z100 ；回换刀点 N180 T0404 ；换4号切断刀 N190 G0 X27 ；定位切断起点，留0.1mm余量N200 G1 X12 F15 ； N210 G0 X25 ； N220 Z-40 ； N230 G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/min N240 G0 X50 ； N250 Z100 M5 ；回换刀点，停主轴 N260 T0100 ；换回基准刀 N270 M30 ；结束程序 %
加工件2： 下图为待加工零件，材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀；换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。
数控机床的分类及典型轴类零件的加工.txt跌倒了，爬起来再哭~~~低调！才是最牛B的炫耀！！不吃饱哪有力气减肥啊？真不好意思，让您贱笑了。我能抵抗一切，除了诱惑……老子不但有车，还是自行的……一. 数控机床的分类 1. 1按加工工艺方法分类 1金属切削类数控机床 与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。 在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。 2特种加工类数控机床 除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。 3板材加工数控机床 常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。 近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等 1. 2按控制控制运动轨迹分类 1点位控制数控机床 位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。 这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。 2直线控制数控机床 直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。 直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。 数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。 3轮廓控制数控机床
数控车床编程实例一：直线插补指令G01数控编程 直线插补指令G01数控编程零件图样 %3305 N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角） N4 Z-48 （加工Φ26外圆） N5 U34 W-10（切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） 3×45° 58 48 73 10 N10 M30（主程序结束并复位）
数控车床编程实例一：加工半径数控编程 加工半径数控编程零件图样 %3110 （主程序程序名） N1 G92 X16 Z1（设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G37 G00 Z0 M03（移到数控子程序起点处、主轴正转） N3 M98 P0003 L6（调用数控子程序，并循环6次） N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点） N5 G36（取消加工半径数控编程） N6 M05 （主轴停） N7 M30 （主程序结束并复位） %0003 （数控子程序名） N1 G01 U-12 F100（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段） N3 U3.215 W-39.877 R60（加工R60园弧段） N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段） N5 G00 U4 （离开已加工表面） N6 W73.436（回到循环起点Z轴处） N7 G01 U-4.8 F100（调整每次循环的切削量） N8 M99 （数控子程序结束，并回到主程序）
车床零件加工工艺 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为， 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车精车 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 ， 2、毛坯尺寸 15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw） 刀具数量：4
最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 任务七、切削用量的选择 切削用量选择 1．Ap的选择
外圆车削（一） 要求：车削一定要在熟悉车床之后进行并首先会刃磨外圆车刀。 D L Ra 1 ?45 —0 0.10142±0.50 6.3 2 ?40 —0 0.10140±0.30 3.2 序号质检内容配分评分标准 1 外圆公差30 超0.02扣5分 2 外圆RX6. 3 20 降一级扣10分 3 长度公差10 超差不得分 4 倒角二处5×2 不合格不得分 5 平端面二处5×2 不合格不得分 6 接刀痕 5 接刀痕大扣分 7 工件完整 5 不完整扣分 8 安全文明操作10 违章扣分 材料毛坯时间第三次课件请保留 45 ?50x145
阶台车削（二） 序号质检内容配分评分标准 1 外圆公差三处10x3 超0.01扣2分 2 外圆Ra3.2 三处6x 3 降一级扣3分 3 长度公差三处4x3 超差不得分 4 倒角二处3x2 不合格不得分 5 平端面二处4x2 不合格不得分 6 清角去锐边四处2x4 不合格不得分 7 工件完整 5 不完整扣分 8 安全操作10 违章扣分 材料毛坯时间 45 ?50x150
多阶台车削（三） 序号质检内容配分评分标准 1 外圆公差六处5x6 超0.01扣2分，超0.02不得分 2 外圆Ra3.2 六处3x6 降一级扣2分 3 长度公差六处3x6 超差不得分 4 倒角二处2x2 不合格不得分 5 清角去锐边十处10 不合格不得分 6 平端面二处2x2 不合格不得分 7 工件外观 6 不完整扣分 8 安全文明操作10 违章扣分 此件用上次课件改制 材料毛坯时间 45
一夹一顶车削（四） 序号质检内容配分评分标准 1 外圆公差四处8x4 超0.01扣2分，超0.02不得分 2 外圆Ra3.2 四处4x4 降一级扣2分 3 长度公差四处3x 4 超差不得分 4 倒角二处3x2 不合格不得分 5 清角二处2x3 不合格不得分 6 平端面二处3x2 不合格不得分 7 中心孔 5 不合格不得分 8 工件外观7 不完整扣分 9 安全文明操作10 违章扣分 要求：会正确使用Ａ.Ｂ型中心钻。会使用活顶尖 此件用课件（三）改制材料毛坯时间45
盐城工业职业技术学院毕业设计（论文） 盐城工业职业技术学院毕业设计（论文） 数控车床零件加工 凌杰 班级数控1201 专业机械设计与制造 所在系机电工程系 指导老师贲能军 完成时间2015年12月10日至2015年6月16日
摘要 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。聞創沟燴鐺險爱氇谴净。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。酽锕极額閉镇桧猪訣锥。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。 关键词：车削加工；刀具；零件的工艺过程；程序编制
材料：45钢 Φ40×48 零件加工工艺分析 1、零件轮廓解析 此零件各节点尺寸清楚，各部给的尺寸条件充分，给手工编程提供了方便。 2、尺寸标注方法浅析 基准尺寸：该零件直接给出了各坐标尺寸，适合数控车削加工，设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点一致。 3、精度技术要求分析 零件精度是加工工艺分析的重要内容，尺寸精度、位置精度、表面精度都要认真地读一读，思考清楚，才能正确的选择加工方法、装夹方式、刀具准备及切削用量选择等。 A．分析各精度技术要求是否齐全、合理。 B．分析各工序内容精度，数控车削能否达图要求。 C．分析图中位置精度节点，能一次装夹完成最好，如不能需设计调头好加工，达到图纸要求。 4、零件结构解读 从图上看出，零件外轮廓由螺纹、退刀槽，锥度、圆弧、外圆台阶组成；内孔由Φ16、Φ18、Φ20三个台阶组成，符合数控车床加工的特点。
5、零件毛坯工艺分析 由于毛坯尺寸的限定，这个工件要两次装夹才能完成。 A、从零件的技术精度、表面精度的要求考虑，这个工件应先外后内加工成型。 B、外轮廓先左后右，两次装夹才能完成。 C、钻孔、镗孔可分开加工，因为图纸上没有位置精度要求。 6、量具、刀具准备 做好以上案头工作后，零件将实施加工。加工前根据图纸尺寸精度要求，需备好检测量具。该零件量具配备如下： 钢尺：0-----300 1把 外径千分尺：25-----50 1把 内径量表：18-----35 2把 内径千分尺：0-----25 1把 环规：18 1个 20 1个 根据零件金属材料的要求，领取相对应的刀具。该零件应准备的刀具如下： 刀具准备卡片 7、车削线路设计 1、左端：棒料伸长27校正夹紧→车端面→车Φ38外圆→倒C1.5角。 2、取总长：掉头夹棒料伸长5mm校正夹紧→车端面→测量→车端面……… 3、钻孔:把Φ15钻头装在尾架套筒中,孔钻通。 4、右端：夹Φ38圆校正夹紧→倒C1.5角→车螺纹外圆→车锥度→车平面→车R3顺圆弧→切螺纹退刀槽→倒左C1.5角→车螺纹。 5、镗内孔：装镗孔刀（高于中心2—3mm）→粗镗Φ16孔→粗镗Φ18孔→粗
摘要 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。 关键词： 车削加工刀具零件的工艺过程工艺参数程序编制
目录 一、数控机床简介 (2) 二、数控激光的概念 (3) 三、数控机床的特点 (3) 四、数控车削加工 (4) 五、数控车床加工程序编制 (5) 六、数控车床的组成和基本原理 (5) 七、数控车床安全操作规 (6) 八、数控车床坐标的确定 (6) 九、运动方向的规定 (7) 十、轴类零件的编程与加工 (7) 十一、简单套类零件的编程与加工 (13) 十二、简单的盘类零件的编程与加工 (18) 结束语 (25) 参考文献 (25)
数控车床加工件零件图及编程程序 加工件1: 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置:粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 编程参考 1 O 1001 ; 说明: G50 X50 Z100 ; 以换刀点定位工件坐标系 N10 M3 S560 ; 启动主轴 N20 T0101 ; 换1号刀 N30 G0 X25 Z2 ; 快速移动到加工出发点 N40 G71 U0.8 R0.5 ; 执行外圆粗加工 循环 N50 G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ;留余量X0 .5 Z0.2，进给量100 mm/min N60 G0 X0 ; 轮廓加工起始行 N70
【精品文档】 G1 Z0 F30 ; 精加工进给量30 N80 G3 X10 Z-5 R5 ; N90 G1 Z-15 ; N100 X18 W-10 ; N110 W-7 ; N120 X21 ; N130 X23 Z-33 ; N140 Z-45 ; 轮廓加工结束行 N150 G70 P70 Q140 ; 执行精加工循环 N160 G0 X50 Z100 ; 回换刀点 N170 T0404 ; 换4号切断刀 N180 G0 X27 Z-40.1 ; 定位切断起点，留0.1mm余量 N190 G1 X12 F15 ; N200 G0 X25 ; N210 Z-40 ; N220 G1 X0 F10 ; 切断，进给量10mm/min N230 G0 X50 ; N240 Z100 M5 ; 回换刀点，停主轴 N250 换回基准刀 T0100 ;N260 M30 ; 结束程序 N270 % 加工件2: 下图为待加工零件，材料:φ25铝合金棒料;粗、精车用1号外圆车刀，切断用4 号切断刀;换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。 2
机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目：设计“CA6140车床手柄座831015”零件的机械加工工艺规程 全套CAD图纸，加153893706 开始日期：2008年6月3日 完成日期：2008年7月10日 学生姓名： 班级学号： 指导教师：
系主任： 学校名称：重庆工学院 重庆工学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目：设计“CA6140车床手柄座831015”零件的机械加工工艺规程（年产量为2000件） 内容：1.零件图1张 2.毛坯图1张 3.机械加工工艺过程卡片1张 4.机械加工工序卡片1套 5.专用夹具装配图1张 6.专用夹具专用零件图1张 7.设计说明书1份 班级105214802
学号 学生 指导老师 系主任 2008年6月 序言 机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和 大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的机械加工工艺规程。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。
第9小组 2008年7月10日 设计的目的 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程 进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的 基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。
加工件1: 根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。刀具装夹位置：粗、 精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。 材料: 换刀点(50,100)
编程参考1 O 1001 ? 说明： N10 以换刀点定位工件坐标系G50 X50 Z100 ； N20 启动主轴 M3 S560 ； N30 换 1 号刀 T0101 ； N40 快速移动到加工出发点G0 X25 Z2 ； N50 执行外圆粗加工循环 G71 ； N60 G71 P70 Q140 W0.2 F100 ；留余量，进给量100 mm/min N70 轮廓加工起始行 G0 X0 ； N80 精加工进给量30 G1 Z0 F30 ； N90 G3 X10 Z-5 R5 ； N100 G1 Z-15 ； N110 X18 W-10 ； N120 W-7 ； N130 X21 ； N140 X23 Z-33 ； N150 轮廓加工结束行 Z-45 ； N160 执行精加工循环 G70 P70 Q140 ； N170 回换刀点 G0 X50 Z100 ； N180 换 4 号切断刀 T0404 ； N190 G0 X27 ；定位切断起点，留0.1mm 余量
N200 G1 X12 F15 ； N210 G0 X25 ； N220 Z-40 ； N230 G1 X0 F10 ； N240 G0 X50 ； N250 Z100 M5 ； N260 T0100 ； N270 M30 ； % 切断，进给量10mm/min 回换刀点，停主轴 换回基准刀 结束程序 加工件2：
下图为待加工零件，材料：? 25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀；换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序
双面铣床组合机床设计 第一章引言 组合机床是由通用部件组成的，加工一种（或几种）零件，一道或几道工序的高效率的专用机床。它是一种自动化或半自动化的机床，无论是机械、电器、或液压电器控制的部件实现自动循环，半自动循环的组合机床，一般采用多轴、多刀、多工序、多面、多工位同时加工，是一种工序集中的高效率机床。组合机床加工刀具是借助于钻模板和钻模架，与通用机床及专用机床相比，它具有： 1、缩短设计制造周期； 2、投资少、成本低、经济效果好； 3、提高生产率。我国有一个柴油机厂做个这样一个分析，由于用组合机床加工，生产率比用万能机床提高了6—10倍。 4、工作可靠，便于维持，自动化程度高。 5、产品质量稳定，不要求技术高的操作工人。 6、便于产品更新，改变加工对象时，通用部件可重复使用，只废掉专用部件。 由于组合机床具有上述诸多优点，在分析解决问题时，为我指示出了明确的思考问题的方法。S195柴油机机体要进行多工位的加工，如果还是用通用机床，生产率显然是很低的，同时增加了设计制造周期，经济效果不好，且不易保证各孔之间的相互位置精度。在前面大的指导思想下，我们自然能想到如果能设计出一台组合机床来进行二个面同时加工时，那么优越性就显而易见了。在设计过程中我组全体人员通力协作，认真调查分析，多次去江动厂，深入现场，向厂方询问情况，查阅了大量的资料，在他们的协助指导下我们设计了一台S195柴油机机体进气面与排气面的加工机床。 在设计过程中，由于我的水平有限，设计中一定会有这样那样的问题，恳请各位老师帮助指定，同时借此一席之地，衷心的向指导我们的各位老师表示衷心的感谢。 一、对加工零件进行分析
数控车床加工轴套零件毕业论文 目录 摘要................................................................. (2) 一、绪 论……....................................................... (5) 二、毕业设计任 务 ........................................................... (6) 三、二维 图……......................................................... (7) 四、三维 图……......................................................... (8) 五、零件的工艺分
析……......................................................... (11) 六、选择设 备……......................................................... (13) 七、切削用量的确 定……......................................................... (15) 八、刀具选 择……......................................................... (17) 九、数控加工工艺 卡……......................................................... (22) 十、零件粗精加工手工编 程 (24) 十一、刀具轨迹路径……......................................................... (29)