三、精轧机组
用途：
F1-F7精轧机组用于将经过粗轧并切头的中间坯轧制为成品规格，中间坯厚度25～50×700～1350mm，成品规格1.2～20×700～1350mm。
结构:
精轧机组由以下部分组成: F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、F7精轧机列、F1-F7传动装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、F1-F7活套和导卫装置、F1-F7机上配管、F1-F7平台围栏和平台配管等。
F1━F7精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由7架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F7机架。
轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。
传动装置由主电机、电机联轴器、减速机、中间接轴、齿轮机座和轧辊接轴组成。其中F5-F7没有减速机。
工作辊换辊装置由横移列车、固定轨道和电动小车等组成。
支撑辊换辊装置由固定滑道和推拉液压缸等组成。
活套和导卫装置由液压活套、工作辊冷却、支撑辊冷却、机架间冷却、入口导卫、出口导卫、导卫梁、交叉喷射等组成。
主要结构见简图。
1.电机 2.联轴器 3.减速机 4.中间接轴 5.齿轮机座 6.轧辊接轴 7.精轧机本体
三、主要技术参数
四辊精轧机主要技术参数表
轧机名称 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
最小工作辊直径 mm 720 720 720 720 540 540 540
最大工作辊直径 mm 800 800 800 800 600 600 600
工作辊辊身长度 mm 1700 1700 1700 1700 1700 1700 1700
最小支撑辊直径 mm 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250
最大支撑辊直径 mm 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350
支撑辊辊身长度 mm 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500
最大轧制力 t 3500 3500 3500 3500 3000 3000 3000
最大轧制力矩 t*m 177.6 149.7 100 47.8 36.7 29.8 27.5
最大弯辊力/单侧 t 150 150 150 150 120 120 120
轧机线速度
(最大辊径时） 基速(m/s) 1.26 1.632 2.4 3.49 4.71 6.28 8.01
最高速(m/s) 3.15 4.236 6.336 9.22 12.44 15.39 18.54
轧机线速度
(最小辊径时） 基速(m/s) 1.134 1.476 2.16 3.14 4.24 5.652 7.21
最高速(m/s) 2.835 3.804 5.7 8.29 11.2 13.85 16.68
推荐减速机速比 4.65 3.92 2.62 1.8
主电机
DC/AC AC AC AC AC AC AC AC
功率 kW 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
基速 r/min 125 150 150 150 150 200 255
最高速 r/min 350 400 400 400 400 490 590
1、设备结构及功能
上部支撑辊平衡装置
位置和作用：上支撑辊的平衡装置安装在牌坊连接梁的顶部。液压缸的活塞杆通过轨梁与两个导轨连接，他们分别分布在轧机机架的入口和出口侧，上支撑辊轴承座用挂钩连接在轨道上。
垫块缩回装置
位置和作用：安装在各个机架顶部和液压压下缸之间
。它用来补偿上工作辊磨削后的偏差，将压下缸的行程保持在特定的范围内，垫块有液压缸拖动。
液压辊缝设定系统
位置和作用：液压辊缝设定缸安装在上支撑辊轴承座和上部机架连接架之间。液压辊缝设定系统用来调整预期的辊缝，并用作最终的自动厚度控制元件和过载保护。
轧机机架上的提升轨道
位置和作用：安装在机架窗口的入口和出口侧，出口侧的延伸段用螺栓固定在轧机机架上，滑动导轨用螺栓拧紧在提升轨道上，轨道在液压缸的推动下在牌坊窗口中安全的进行升降动作。提升导轨在液压推动下做垂直调整，用来将工作辊提升到轧辊换辊位置。
带有传动轴夹持的工作辊弯辊和窜辊
位置和作用：固定式的弯辊缸安装在机架窗口内的两侧表面，弯辊缸座用于安装弯辊缸，工作侧有工作辊锁紧装置，传动侧有主轴夹持装置。其作用是轴向移动工作辊，对工作辊进行正弯辊，控制带钢的板形。
支撑辊轴承座和部件
位置和作用：支撑辊轴承座将由辊缝设定系统施加的力传送到支撑辊上，支撑辊装在支撑辊轴承座上的油膜轴承中。支撑轴承座位于传动和操作侧的机架窗口内。操作侧的轧辊轴承座在液压推动的固定板来进行轴向定位。上下支撑辊轴承座在操作侧有一个推力轴承。
油膜轴承
位置和作用：油膜轴承用于安装支撑辊。油膜轴承是最合适的承受产生在机架间的高轧制力的轴承。锥套安装在轧辊颈部，衬套安装在轧辊轴承座上。轴承面对辊身一侧带有特殊的密封系统。
支撑辊
位置和作用：支撑辊安装在两侧的轴承箱内的油膜轴承中。支撑辊支撑着工作辊并且传递轧制力。
轧机的轧制线调整和支撑辊更换台架
位置和作用：用于下工作辊和支撑辊的磨损补偿和通过精轧机架的轧制线调整，对于精轧机，在下支撑辊轴承座下面安装一个液压设定的阶梯垫装置，这就使轧制线可以有小增量的调整，例如在工作辊换辊之后的调整，这样在更换支撑辊时，下支撑辊完全被液压缸顶起，为安装在轧机机架上阶梯垫设定系统留出空间，依据轧辊直径进行设定。
入口导卫
位置和作用：在机架前引导轧件，F1—F7上、下全部采用气缸驱动式摆动机构，摆入时擦辊器贴靠在工作辊上，摆出时让出换辊辊道。入口侧工作辊冷却水管固定在其上，工作辊冷却水装有调节阀，可以按工艺要求调节或开闭工作辊冷却水。
F1—F7入口侧还设有工艺润滑，下入口导位上还设有侧导板喷水孔道。
出口导卫
位置和作用：在机后从上下方向引导轧件防止轧件上翘和钻钢，F—F7相同，它们都支撑在一个导位架上，上导位用气缸拉起擦辊器贴靠在上工
作辊上，下导卫板自重使擦辊器贴靠在下工作辊上，出口侧工作辊冷却水管固定在其上，工作辊冷却水装有调节阀，可以按工艺要求调节或开闭工作辊冷却水。
入口侧导板
位置和作用：导板安装在机架入口侧的轧制线上下部位，用于将进来的带钢导入辊缝中。
出口侧导板
位置和作用：导板安装在每个机架的出口侧，用来将轧出的带钢送出机架。
工作辊冷却
位置和作用：冷却水通过喷射头喷在精轧机工作辊上，用于过钢时轧辊的冷却和润滑。冷却的最主要目的是保持轧辊在轧钢过程中的温度基本保持不变，在停机时水量减少，停机时水量的参考值越为最大流量的20℅，这一数值调试时设定好并在试运转中来设定。
因此操作模式可以分为如下三个阶段：
—不供应水（轧机因更换轧辊而停止）
—越为最大水量的20℅来供水（轧制间隙时）
—选择最大量供水（轧钢状态）
机架间冷却
位置和作用： 在轧机之间装有一个循环水集管，并且用来防止在薄板的表面形成氧化铁皮。此外，在轧制过程中用来冷却机架间的带钢。因此带钢的温度可以得到控制。每个冷却区域装有一个气动控制阀，从而使在整个工作过程中可以不断地对水量进行调节。机架间底步对头部进行导向的横梁采用内部水冷却。活套辊也采用内部水冷却。这两个采用同一个水冷系统，每个机架有一个阀来控制水的开关。
交叉喷射
位置及作用：交叉喷射集管固定在F2—F7机架的前部，用以喷射抑制氧化铁皮和其它扬尘用水。
出口吹扫
位置和作用：出口吹扫包括设在F7后的蒸气侧喷和吹风装置，用以吹净水蒸气和粉尘，保证F7后测厚仪、测温仪、凸度仪和板形仪的正常工作。
工作辊的换辊装置
安装位置和功能：在精轧机操作侧安装换辊装置，此装置带有侧移平台和换辊缸；侧移平台是对每架轧机两套工作辊来设计的，当更换支撑辊时，侧移平台可以用横车移开。工作辊可通过轧辊更换缸来抽出或推入轧机。
支撑辊换辊装置
安装位置和功能：支撑辊更换装置安装在操作侧，且位于工作辊换辊装置下面。当工作辊侧移平台吊开后，就可看到支撑辊换辊用的更换架，更换架装在导轨上作为支撑辊更换的拖架，上支撑辊是通过一板凳压在下支撑辊轴承座上。支撑辊从机架上抽出和推入都是通过液压缸动作来实现的，该液压缸是安装在工作辊换滚缸基础之下，固定再支撑辊换辊拖架上。
活套装置
位置和作用：安装在每两个机架之间，用于支撑带钢，形成调节轧机动态速度变化的套量，维持机架间带钢的张力，参与精轧机组的调速控制。
4.位移传感器
1) 用于
移动垫板换位(共7台)
位移传感器置于液压缸尾部，用于控制阶梯垫板的位置。每机架都装配有移动垫板装置，其安装于机架窗口与辊缝调节液压缸（AGC缸）之间。由一个液压缸驱动，操作侧和传动侧机械组合。驱动移动垫板的液压缸装配有位置测量系统，其安装在液压缸里，目的是为确保移动垫板达到准确位置。
因为辊缝调节液压缸有一限定的行程，使用移动垫板的目的是较小的调节液压缸行程而获得较大的辊缝范围，其调节范围是10——65mm。这样就能补偿各种不同的工作辊辊径带来的影响。
换辊时，须根据新的辊径由计算机对移动垫板装置进行必要的计算；当移动垫板运行到各种不同的位置时，必须进行校准。校准以后才能将新的垫板推进，当调整同样的垫板时，则不需要校准，同样适应工作辊检测时的拉出与推进，垫板块的位置改变。
其位置精确度为±2mm。
为能将垫板块拉出或推进一个新位置，支撑辊平衡系统在此之前必须下降约15——20mm，在换辊时，垫板块的转换由一个自动程序来完成。新的位置选定后，使用按钮或键盘开始自动程序，在地面操作点操作面板上，使用点动或手动模式也可对垫板块的位置进行调整。
每架轧机1个，阶梯垫板有4个工作位置，每2个位置之间的距离为210mm，前3个位置垫板厚度分别90 mm \45 mm \0 mm，第4个位置为换辊位置。
参考型号: RHN0700MP071S1G4100
数量: 1个/每架,共7个.
2）用于液压压下AGC缸(共14台)
位移传感器置于液压缸底部，用于控制AGC缸活塞的位置，进行轧机辊缝设定及压下量调整。每架轧机2个。轧辊最大开口度60 mm,AGC缸行程115 mm。
参考型号: RHN0150MP071S1G6100
数量: 2个/每架,共14个.
3）用于上支撑辊平衡装置(共7台)
平衡支撑辊的液压缸安装于上横梁的中间，由液压缸活塞杆上的滑动轴承支撑，横梁，连接杆和平衡杆形成了上支撑辊的悬吊结构。
支撑辊平衡系统用来平衡支撑辊，对辊缝无作用力，上支撑辊装置，辊缝调节液压缸，移动垫板装置和支撑辊的平衡系统须紧靠轧机机架轭。
平衡力应比静平衡装置重量高20——30﹪，平衡液压缸是单杆液压缸，通过活塞杆侧的液压箱供给流体，然后通过活塞杆侧的孔流进活塞。因为这样在活塞底部区域的工作压力大。
闭和回路的控制信息由一个位置传感器和一个压力传感器来完成。在位置控制过程中支撑辊须降低，确切的位置由辊径和移动垫板是否使用来决定。提升和平衡的程序由压力控制来完成。
对支撑辊的更换，没有自动程序，在这种情况下须通过手动的操作方式，
按相关的按钮来完成，上支撑辊的提升由压力控制来完成，设定
值是一个约130bar的恒定值。地面操作点的显示器用来监控上支撑辊的移动。更换支撑辊时，移动垫板块须移到4位置，滑块锁住HGC缸，才能降低支撑辊。
位移传感器置于液压缸外部，用于控制平衡缸活塞的位置，并设置辊缝。每架轧机1个。
参考型号: RHN0400MP071S1G1100（注意磁环规格）
数量: 1个/每架,共7个。
4）用于F1-F4工作辊轴向窜动(共16台)
位移传感器置于液压缸内部，用于控制窜辊缸的位置。每个工作辊2个，每架轧机共4个。工作辊轴向窜动量±100 mm。
参考型号: RHN0300MP071S1G1100
数量: 4个/每架,共16个.
5）用于F5-F7工作辊轴向窜动(共12台)
位移传感器置于液压缸内部，用于控制窜辊缸的位置。每个工作辊2个，每架轧机共4个。工作辊轴向窜动量±100 mm。
参考型号: RHN0300MP071S1G1100（注意磁环规格）
数量: 4个/每架,共12个.
6）用于F2-F7入口侧导板开口度调整(共12台)
位移传感器置于液压缸尾部，用于调整侧导板的开口度。每架轧机2个。侧导板开口度650~1450 mm。
参考型号: RHN0400MP071S1G6100
数量: 2个/每架,共12个.
5.接近开关
1）用于液压压下AGC缸(共14个)
当液压缸的行程达到极限时发出信号。每缸1个，每架2个。
2）用于工作辊换辊升降轨道(共14个)
当升降轨道被液压缸推升到换辊位置时发出信号。每架2个。
3）用于入口导卫和出口导卫(共26个)
导卫设置在F2-F7轧机的入口和F1-F7轧机的出口，在液压缸的推拉下可以进出机架内，使装于其上的入出口导卫接近或离开轧辊。出口侧共有7个，入口侧共有6个。当液压缸的行程达到极限时发出信号。每个缸的2个极限位置各有1个接近开关，共有26个。
4）用于支撑辊轴向卡紧(共28个)
每个支撑辊由装于操作侧牌坊上的2个卡板卡紧，每个卡板由1个液压缸驱动。当卡板位于卡紧位置时，出口侧接近开关发出信号；当卡板位于松开位置时，入口侧接近开关发出信号。每架轧机共有4个。
5）用于工作辊轴向卡紧(共56个)
每个工作辊由装于弯辊轴承座上的2个液压卡板卡紧。每个卡板的开闭均由接近开关控制，卡板闭合时轧辊被轴向卡紧，并可进行窜辊；卡板打开时可进行换辊。每个卡板2个，每个轧辊4个，每架轧机8个。
6）用于工作辊换辊时的接轴定位(共56个)
工作辊换辊时，工作辊要与接轴离开。为托起接轴并保证工作辊回装时准确定位，每个接轴由装于弯辊轴承座上的2个液压滑架抱紧。每个滑架2个，每个轧辊4个，每架轧机8个,共56个。
7）用于工作辊换辊列车横移(共4个)
每架轧机的操作侧设置1台换辊台架，台架上固定2组轨道，分别放置新辊和旧辊，7架轧机的换辊台架连在一起，由1个液压缸驱动
进行横移。横移列车上共装有4个接近开关，分别用于前后极限位置和升速降速控制。
8）用于工作辊换辊推拉(共21个)
每架轧机的操作侧设置1个电动换辊小车，用于工作辊更换时旧辊的拉出和新辊的推入。在2个极限位置及台架横移位置各设1个接近开关，用于控制极限位置。每架3个，共21个。
9）用于工作辊换辊车挂钩和摘钩(共14个)
每架轧机的电动换辊小车，在电动缸前端的挂钩和摘钩位置各设置1个接近开关。每架2个，共14个。
10）用于支撑辊换辊推拉(共28个)
每架轧机的操作侧设置1个液压缸，用于支撑辊更换时旧辊的拉出和新辊的推入。在2个极限位置各设1个接近开关，用于控制极限位置。同时在靠近极限位置处各有一个接近开关,用于减速控制。每架4个，共28个。
11）用于工作辊冷却挡水板(共14个)
每架轧机的入口侧上下各设置1个气缸，用于工作辊冷却挡水板的拉出和推入。在拉出极限位置设1个接近开关，用于控制极限位置。每架2个，共14个。
12）用于工作辊换辊时的准确停车(共14个)
每架轧机的齿轮机座上各装有2个接近开关,分别用于换辊时的减速和停车.每架2个，共14个。
6.光电编码器
1）用于导卫标高调整(共6个)
当轧辊直径变化时，要求导卫高度相应调整。导卫支承在由液压马达驱动的偏心轴上，在偏心轴的一端装1个光电编码器，用于控制偏心位置，调整导卫的标高。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012
数量: 1个/每架,共6个.
2）用于液压活套摆角控制(共6个)
装于液压活套旋转轴的端部，当活套高度需要调整时，通过液压缸驱动活套台绕固定于机架牌坊上的转轴旋转一定的角度。活套零位角9°，工作角20°，最大抬起角61°（此时用于换辊）。每个活套1个，共6个。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012
数量: 1个/每架,共6个.
3）用于工作辊换辊小车的行程控制(共7个)
工作辊更换时，要求小车在两个极限处加速、减速、停止和工作辊错位时准确启停。光电编码器装在小车的驱动轴上。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012
数量: 1个/每架,共7个.
7．压磁式测压头
1）装于下支撑辊轴承座底部，用于测量轧制压力。(共14个)
参考型号: SLC-1750(用于F1-F4)
参考型号: SLC-1500(用于F5-F7)
数量: 2个/每架,共14个.
8．二位五通电气滑阀
1）工作辊冷却(共7个)
工作辊冷却用的喷管在气缸作用下靠近轧辊，并使其前端的挡水板贴到轧辊上；换辊时在气缸作用下离开轧辊。每个轧辊的喷管由2个气缸控制，每架轧机4个气缸，共28个气缸。
型号：K25D2-25
电压：DC24V
2）出口导卫(共7个)
出口导卫在轧制线上方的导卫板在气缸的作用下贴到轧辊上，用于擦掉轧辊上的
铁锈等杂物；换辊时在气缸作用下离开轧辊。每个出口导卫由1个气缸控制，每架轧机1个气缸，共7个气缸。
型号：K25D2-25
电压：DC24V
9．电动调节阀(共27个)
1）轧辊冷却水（入口、出口上、出口下）(共21个)
安装在中间管路上，用于调节冷却水的流量,要求画面显示。
每架3个,共21个。
型号：CA600F-200311214K
电压：AC220V
2）机架间冷却水(共6个)
安装在中间管路上，用于调节冷却水的流量,要求画面显示。
每架间1个,共6个。
型号：CA600F-200311214K
电压：AC220V
10.电动截止阀(共52个)
1）轧辊冷却水（入口、出口上、出口下）(共21个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
每架3个,共21个。
型号：CA600F-200311213K
电压：AC220V
2）支撑辊冷却水(共7个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
每架1个,共7个。
型号：CA600F-100311213K
电压：AC220V
3）喷雾除尘水(F5-F7) (共3个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
每架1个,共3个。
型号：CA600F-065311213K
电压：AC220V
4）活套辊冷却水(共6个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
每架1个,共6个。
型号：CA600F-050311213K
电压：AC220V
5）导板冷却水(共7个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
每架1个,共7个。
型号：CA600F-065311213K
电压：AC220V
6）交叉喷射冷却水(共6个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
每架1个,共6个。
型号：CA600F-065311213K
电压：AC220V
7）F7后横喷冷却水(共1个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
共1个。
型号：CA600F-065311213K
电压：AC220V
8）F1E立辊轧机轧辊冷却水(共1个)
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
共1个。
型号：CA600F-050311213K
电压：AC220V
11.气动截止阀(共6个)
1）机架间冷却水
安装在中间管路上，用于打开或关闭冷却水,要求画面显示。
每架间1个,共6个。
型号：CA600F-200311211K
电压：AC220V
12．电磁流量计
1）用于机架间冷却水的计量及显示。
共6个。
型号：MFC20124110A005EH1301111
电压：220V
输出电流：4-20mA
13．压力开关
1）用于油膜轴承进油管路压力测量。
每架1个,共7个。
型号：DBS34 5-1-016
电压：DC24V
14．压差开关
1）用于干油管路末端压力显示。（装于F1E立辊轧机处）
共1个。
型号：YCK-P5
开关最大电压：500V
开关最大电流：15A
15. 磁助式电接点压力表：
1）安装在减速机和齿轮基座的稀油润滑管路上，参与连锁控制，以保证电机启动之前润滑到位。
数量：11个
型号：YXC100-B
F
电压：DC24V
3.控制要求
总体控制要求说明：
精轧机组的操作设手动和自动控制，要求手动优先，即在自动过程中如进行手动操作时，自动操作环节均自动断开，只保留手动操作环节。
系统设置：F1E、F1~F7速度闭环控制系统；活套高度闭环控制系统；带钢恒定微张力闭环控制系统；F1E、F1~F7辊缝位置自动控制系统（APC）；F1~F7液压AGC厚度自动控制系统；F1~F7工作辊正弯辊力设定系统；F1~F7工作辊轴向窜动量设定系统；侧导板开口度设定系统；下导卫标高设定系统。
要求精轧机组在自动控制失灵时，在操作台上能手动完成所有轧钢操作。
（1）精轧机组各机架主电机的机械特性：
静态速降：≤0.5%。
动态速降：≤1.0%。
动态恢复时间：≤0.3S。
（2）精轧机组各架设Δn控制系统（咬钢动态速度补偿，包括F1E轧机），即轧机在设定n转速时增加Δn，当咬钢后立即去除Δn，恢复设定的n转速。补偿量：Δn = nχ（ 1~5%），补偿量可任意设定。
（3）精轧机组各架为无级调速（包括F1E轧机），各机架可单独设定速度，即粗调，粗调精度为0.01m/s；各机架也可速度微调，即精调，精调精度为0.001m/s。各架轧机轧制速度设定范围见表5。
（4）精轧机组工作时正转，处理事故、检修及调整时可反转；事故反转速度为0.2m/s，此时不要求保持连轧关系。
（5）精轧机组各机架（包括F1E）能联合起动和制动，并设手动联合紧急停车；若精轧机组中任何一架轧机发生跳闸时，所有轧机应同时自动紧急停车。
（6）精轧机组各机架设爬行速度，爬行速度为0.2m/s。
（7）F1~F7压下装置为液压压下，可单侧调整，也可联动，要求带钢压下。
（8）F1~F7轧机的轧制速度可手动控制也可自动控制。其速度自动调节系统为上游逐移调节系统（即调整某机架时，把调整信号按同一比例依次传递给上游各机架，使得上游各机架同时被调整。），以F7、F6、F5为基准机架。各机架速度逐移调整范围最大为±15%。
要求：① 可手动任一机架起始上游逐移；逐移量在其调整范围可任意设定；
② 可在低速状态下手动调节各架速度满足连轧关系后，采样数据，将末架升速至规定速度，其它各架可按已建立的比例关系同时升速，保持连轧关系不变；即：精轧机组统一升降速控制。
③精轧机组能够满足升速轧制要求。
（9）精轧机组F1~F7各架轧机可不连续任甩最多3架轧机（以F7为基准机架时）。
（10）精轧机组F1~F6各架轧机可不连续任甩最多2架轧机（以F6为基准机架时，当F6故障时以F5轧机为基准机架）。
（11）设机旁操作箱，用于F1~F7换辊及侧导板操作。
（12）轧制中心线标高采用配辊
和垫片联合调整，手动控制。
（13）F1~F7轧机设工作辊轴向窜辊，窜动量±100mm。手动和自动控制，6CS操作。
（14）F1~F7轧机设工作辊正向弯辊，弯辊力单边最大1400、1200kN，无级调压。手动和自动控制，6CS操作。
（15）换辊：
① 支撑辊液压小车式换辊。
② 工作辊快速换辊，带横移机构，并直通磨辊间。
③ 换辊操作：手动控制和全自动控制。
联锁要求：
（1）供精轧机组的润滑站、液压站未正常运行时，机组各架轧机不得启动。
（2）供精轧机组轧辊冷却水系统未正常运行时，机组各架轧机不得启动。
（3）供精轧机组各架轧机主电机水冷系统未正常运行时，机组各架轧机不得启动。
（4）活套未升至换辊角时，F1~F7轧机的前后导卫不能退出。
（5）F1~F7轧机的前后导卫未退出时，换辊装置不得动作。
（6）换辊时，弯辊液压缸的活塞必须处于缩回状态；
（7）换辊时，窜辊液压缸的活塞必须处于零位（中间位置）；
（8）换辊时，接轴支撑液压缸的活塞杆必须处于伸出状态；
（9）工作辊换辊横移列车移动时，换辊小车必须离开横移列车且挂钩处于摘钩状态；
（10）工作辊换辊车空载及推工作辊时，要求换辊挂钩抬起（电动缸缩回）
（11）横移桥架动作时，换辊车需停在桥架外， 换支撑辊时，换辊车停在磨辊间
（12）工作辊换辊完毕，侧面移动缸缩回；支撑辊换辊完毕，支撑辊换辊缸缩回。
4、压下自动标定的步骤内容：
压下自动标定是机架辊缝位置在零位，机架轧制力达到设定的标定压力时，对机架的标定过程，它是用来计算机架的弹跳曲线。计算出来的弹跳曲线对以后轧制过程中的自动厚度控制起着决定性作用，因此，在机架辊缝控制接收外部（二级设定、AGC等）给定前，机架必须进行标定。
第1步，锁定调节器方式。就是将做自动标定前的活动调节器转到手动调节器方式。每一个步的最后一个状态（缺省或泄压状态）事件结束后，延时泄压请求都会置1。
第2步，液压压下调平。将液压压下的位置偏差调整到电动压下上，如果自动零位调平没有激活，当前的调平位置在自动标定完成后将被保留，存储液压缸压下的调平偏差值，液压压下调平。
第3步，设定液压压下位置。液压压下动作到自动标定位置（零位），如果这过程中轧制力建立，则进入下一步，电动压下轻压力调节。
第4步，电动压下轻压力。
如果液压压下不在零位，且在上一步液压压下动作到零位的过程中，轧制力已建立，则压下以一个固定速度打开，此时液压压下的打开速度必须大于电动压下的打开速度，以避免建立更大的轧制力。
当液压压下
到达零位后，电动压下设定到轻压力。
在轧辊逐渐靠拢的过程中，如果辊缝小于特定的辊缝值时，电动压下的速度将被减小。
在做轻压力过程中，万一自动零位失败，自动调平将被置1，这是防止自动标定顺控中存储了一个不合理的调平给定值。
第5步，辊缝调平。调平辊缝使轧制力偏差为零。
第6步，主传动设定到标定速度。
第7步，轧制力测试。辊缝设定到测试轧制力。
第8步，辊缝调平。辊缝调平到零轧制力偏差。
第9步，收集测试数据。收集的数据用于后面的步骤中计算机架的弹跳系数。
第10步，轧制力到标定轧制力。
第11步，调平辊缝。辊缝调平到零轧制力偏差。在这步过程中，只要液压压下在服务状态，即使电动压下在做调平动作，液压压下也必须设置到位置调节器方式。
第12步，计算测试系数。前面所描述的收集数据被用来计算测试系数和轧辊偏心率数据，如果计算的测试系数或轧辊偏心率大于上极限值或小于下极限值都会产生报警。
第13步，复位清零有效位。在自动标定顺序控制过程中，在一步结束，进入下一步时都会强制产生一个上升沿脉冲对清零有效位进行复位。
第14步，辊缝回零。辊缝位置反馈置到零位，但是在辊缝位置反馈回零的过程中必须保证不会产生撞击，因为由于轧辊的发热及磨损产生了一个新的相应的零位，这样就必须使现在的给定值等于当前的零位值。
第15步，打开辊缝。如果液压压下投入使用，设置液压压下位置偏差回零（如果辊缝为零自动调平选择，电动压下在辊缝打开前会进行调平；如果辊缝为零自动调平没有选择，电动压下将保持原有的调平值偏差，液压压下则在调平状态。）
如果液压压下没有投入使用，则使用电动压下。
第16步，恢复机架辊缝调平值。如果零位自动调平没有选择，则机架辊缝的调平值，包括电动压下调平值和液压压下调平值，都会恢复到电动压下上，即电动压下在标定结束后保持原有的辊缝偏差。
从自动标定的步骤内容可以看出，它的主要工作内容是轻压力测试和零位时的机架弹跳系数的测试，而影响它们的主要因数是动作过程中的压力和位置偏差，在程序控制中它们任何一个超限都会导致压下状态跳到泄压或却省状态，结合技改一年来的生产实践来看，导致自动标定不能完成的因素有：1、液压压下的反馈不准，2、液压压下的阀存在泄漏，3、轧辊本身存在问题，4、轧辊换辊后安装存在问题。
轧钢过程中压下自动方式丢失，也是由于压下压力、位置偏差超限，或机架负荷较大，压下压不动，调节器堵转造成。
5． F1E立辊
1．工作原理
F1E立辊轧机是
由主传动装置、万向接轴、万向接轴提升架、F1E立辊轧机机架、开口度调整侧压液压油缸、立辊轧辊装配等组成，轧辊传动是由一台360kw交流电机通过主传动箱由十字头万向接轴传动两根轧辊进行轧制。传动方式为立式交流电机上传动。电机尾部装有一台光电编码器，用来测试立辊转速，控制与F1精轧机主电机速度匹配，实现与F1水平辊轧机进行微张力控制。接轴提升架为液压缸提升式，正常工作时接轴提升架是不参与F1E立辊轧机工作的，仅是F1E立辊轧机换辊时才参与工作由提升架液压油缸托起万向接轴将接轴提升，使接轴下部套筒脱离轧辊轴颈。
开口度调整由侧压液压油缸（辊缝调整）通过缸内位置传感器实现位置设定来进行并对中。
工作方式：连续工作制
2．控制要求:
2.1换轧辊：需要换辊时，通过接近开关使得主传动准确停车，轧辊扁头方向与轧制方向平行。其次通过提升液压缸将提升架降到最低点，侧压缸带动轧辊到接轴提升架位置，然后提升缸带动接轴提升架抬起550mm把接轴与轧辊脱离。用侧压缸将轧辊推至换辊位置，用专用C型钩把轧辊吊走。新辊装入程序与之相反。
2.2换接轴：换辊后C型钩托住接轴，提升缸回到最低位置，向减速机输出轴注入润滑油，使接轴与输出轴脱开，把接轴吊走。
2.3.控制连锁要求
主传动采用交流变频电机，通过速度控制与F1轧机实现微张力控制。两个侧压液压缸可单动也可联动,通过位置传感器保证立辊正常工作时绝对对中。
6、F0轧机入出口侧导板、入出口水切板的结构及控制
1）入口侧导板：
安装在机架入口侧的轧制线上下部位，用于将进来的带钢引入辊缝中，导板装有液压驱动的宽度调节系统。
技术参数：
宽度调节范围 约为 640—1420mm
高度调节范围 约为 40mm（F1—F6机架）
调整速度 50mm/s每侧（F1—F6机架）
带有位置传感器液压缸
用于入口导卫打开/闭的合 Qty=2 每个机架 约为Φ100/56×Φ390mm 最大速度50mm/s p=29Mpa
设备结构：
入口导卫 铸钢和焊接钢结构件，通过液压缸进行宽度调节，中间导板，外冷。
耐磨衬板 钢件
润 滑 集中甘油润滑
入口导板可以单独调节：两个衬板间的距离设定为当前的带钢宽度加上在640—1420mm之间的增量。每个导板的移动都通过液压缸，液压缸的控制是通过双线圈的比例阀，通过比例放大板使线圈得电，油路能通过截止阀截至。
每个侧导板必须要有位置控制，因此液压缸里装有位置传感器，在下块钢过钢以前，传动侧和操作侧可分别调整于轧制中心线相同的距离。 在正常停机，侧导板开度要打到最大
的位置，在维护状态下，关闭截止阀，衬板不能动了。
最先的偏移量设定为：A=+30mm B=+15mm 操作工可根据经验来选择偏移量。
标定：
操作工通过CLIBRATION按钮来发出标定请求命令，衬板以爬行速度打开直到两侧的位置传感器不继续改变。
当到达的瞬间，固定的宽度值加上偏移量就送给位置控制系统。位置控制回路使用实际位置的开度。
在换辊期间，入口和出口导板处于打出来的状态，以便于工作辊的抽出，设备只有在换辊方式下才能移动，新工作辊换好以后，入口和出口导板要向辊子方向移动。
2）出口侧导板：
安装在每个机架的出口侧，用来将轧出的带钢送出机架。
技术参数：
气缸：用于上水切板 Qty=1per stand 约为Φ200/90×70mm
最大速度 100mm/s 压力约为0．5Mpa
设备结构：
出口导卫 焊接钢结构件
耐磨衬板 钢件
切水板 装在出口侧上下部位切水板为焊接钢结构
上水切板在气缸的作用下紧贴工作辊，下水切板靠自重贴紧轧辊。
润滑 集中干油润滑
入出口侧导板的标定：
要对精轧高压、低压系统进行确认；在开口度标定中，现场实测：先测对中情况（其底部中心有一鼻梁是固定的以此为中心，测两侧导板至鼻梁间的距离是否相等）如不对中则操作方式选为手动，再选择单动工作侧或传动侧；使其与轧制线对中。
在高度标定中，现场实测：以下水切上表面为基准，操作台点击侧导板“上升” 或“下降”不放，使导板反复上下动作几个周期，测量出导板的最低点和最高点及中位；将导板高度打至最高或最低或中位；在Height Calibration Ref（高度标定反馈值）中输入相应值（最高输入30, 中位输0, 最低位输-30）确认，标定完成。当检修或换规格后对入出口侧导板的开口度要重新进行标定，要在现场对其实测。与反馈值对比，使反馈与实际值相符，再根据轧制不同规格模型对其进行自修正，最终确认侧导板自动走位是否准确。
注：在标定中，活套高度稍高于入口侧导板，侧导板的高度需低于下工作辊辊面高度10-25mm范围内为宜。F0入口侧导板无高度调节装置。
入出口侧导板的开口度设定=1.01×带钢公称宽度＋（30—35）mm
F0-F3机架:30mm F4-F6机架:35mm
水切板的操作是通过装在机架上的气压缸操作的，水切板的作用是使工作辊的冷却水偏移，防止工作辊冷却水流到带钢表面造成带钢表面温度不均，给轧制带来影响。水切板只有在换辊方式下才能旋转，它们在导板移出之后移出，在导板移入机架之前移进机架，上工作辊出口导板上的水切板常用于去除脏物，它靠气缸的压力紧贴工作辊辊面。
7、F
0-F6工作辊冷却、机架间冷却及侧喷装置控制
1：工作辊冷却：冷却水通过喷射集管喷向精轧机架的工作辊，用于工作辊的冷却和润滑，出口侧的每个集管的水流速率通过手动操作阀来调节，该调节在轧钢前做完。每个机架冷却水系统配备一个电-气动阀用于控制水的通、断及水的流量。
为了达到保持轧辊在轧制期间始终处于常温，电-气动阀的工作应和相应机架的运转方式和操作工的轧制策略一致，故阀的操作分为三部分：
—机架里没有水（机架停机或换辊时）；
—喷水量大约是最大水量的20℅（轧制间隙，此时轧机依然在工作状态，主传动也在转动）；
—选择最大水量提供（机架有钢时）。
设备结构：
在轧机人口的喷水集管：用于轧辊冷却系统，钢管带有锥形或扁平喷嘴，用不锈钢加工。
在轧机出口的喷水集管：用于轧辊冷却系统，钢管带有锥形或扁平喷嘴，用不锈钢加工。
切水板：装在人口侧（顶部和底部），为焊接钢结构，人口侧下水切板靠气缸的压力紧贴工作辊。
耐磨板：装在人口侧冷却水集管上。
润滑：集中干油润滑。
工作辊冷却水量：
F1:545m3/h F2:570m3/h F3:530m3/h F4:465m3/h
F5:400m3/h F6:370m3/h F0580m3/h
2：机架间冷却： F0—F5每个机架后，装有上下两个喷水集管，有同一个管路供水。
每个喷水集管装有喷嘴，这个系统是用于防止薄坯表面生成二次氧化铁皮（再生氧化铁皮）。另外，还对轧钢期间机架间的带钢起冷却作用，以控制钢温，这尤其适用于薄规格的高碳素钢和高速轧制。气动阀装在每个冷却区域，它能不断的调节水量，水量在66—224立方每小时范围内能连续调节。阀的实际位置通过一个位置传感器来测量，根据流量图表生成阀的位置给定值，流量和位置的设定值由计算机给定。它依靠带钢跟踪、钢种和带钢温度等因素产生给定值，在辊子转动的时候，阀不能完全关闭，必须保持一定的水流量（旁通），以防止喷嘴堵塞。
其它情况：
—如果带钢头部通过机架间冷却水，阀必须完全关闭，因为带钢的头部温度没有带钢其他部分高。
一些情况下，例如；维护方式下，通过每个机架冷却水管路上的位于控制阀和集管间的电磁阀，供应给集管的水能关闭。
根据带钢头部跟踪功能的跟踪情况打开阀,当带钢头部到达下个机架时，冷却水打开。例如：当带钢进入F1机架后允许打开F0机架后的冷却水，当带钢离开上一个机架的时候，关闭冷却水。如果一路机架间冷却水关闭，它的旁通阀就打开。要用到哪个机架间冷却水由设定计算机根据轧制的钢种决定，水流量的设定值也有设定计算机提供。不过操作人员也可
以不选择计算机而使用手动操作，在自动方式下，操作工也可以不选择来自设定计算机的当前带钢的设定值。
水的关闭是由尾部跟踪决定，例如：当带钢离开F0，F1前的水就要关闭。
设备结构：
机架出口端喷头：钢件，具有锥形或者扁平喷嘴，管道，软管，附件等。
3：侧喷装置：在每个机架前面装有一个带状喷水系统，该系统交叉成带状，喷射方向和轧制方向垂直，每个吹扫系统安装一个阀控制水的开闭，这个系统通过强有力的喷射，侧喷带钢上由工作辊冷却水，机架间冷却水以及带钢产生的氧化铁皮。
设备结构：
交叉喷头：喷头由钢管制作，装有扁平喷嘴
固 定 梁: 钢件
控制：根据模型的需要，在带钢头部进入下个机架的之前，这些喷水系统打开当尾部离开前一个机架的时候，水系统关闭。在实际生产过程中，操作工有取消选定阀的权利，其选择在阀重新被选定之前一直有效。
说明：在自动方式下，所有阀的开关命令，阀的选择和水量均由自动控制功能完成。
8、F0—F6的轧制线高度调整装置及方法
用于下工作辊和支撑辊的磨损补偿和通过精轧机架的轧制线调整，对于F0机架，在下支撑辊轴承座下面安装一个液压设定的阶梯垫装置，这就使轧制线可以有小增量的调整。F1—F6机架，完全由下支撑辊和下工作辊的辊径与轧制线高度来计算设定，外加可选择的活动垫块，另外，轧机人口侧导板的高度也可以调整，它一般情况下的高度与下工作辊的辊面高度相差10—25mm范围内为佳。结合我们海鑫1500热轧带钢来说，轧机结构与F0 形式相同，现就F0的轧制线调整作为参考：例如在工作辊换辊之后的调整，这样在更换支撑辊时，下支撑辊完全被液压缸顶起，为安装在轧机机架上阶梯垫设定系统留出空间，依据轧辊直径来进行设定。
技术参数：
提升缸 每个机架8个 Φ125/90×1400mm
设备结构：
移动式阶梯垫（用于下辊）钢件，嵌装在下支撑辊轴承座下面的支撑辊更换装置的框架内，操作侧和传动侧的阶梯垫是连在一起的。
轧制线高度调节:轧制线高度调整系统用于适应轧辊的不同辊径，设定取决于要装入的支撑辊和工作辊的辊径。这个功能是通过装在支撑辊轴承下面的彼此机械连接的可移动的步进板来实现的，在工作辊和支撑辊换辊时，如果因为辊径的不同需要调整轧线高度则可以通过一个液压缸移动来实现，下支撑辊被支撑辊提升缸提升。步进板的移动距离通过一个安装在液压缸里的位置传感器来检测，换辊期间提升支撑辊以后，轧线高度调整首先要运行到零位，在新工作辊进入机架后，步进板才能移动到一个新的基准
值。（在每一次换辊时）新的轧线高度调整基准值由L1的新辊径功能计算得出。
技术参数：
步进板的步数 设定 1（1—12）
移动行程数 11
每一步的高度差 从第1步到第12步﹥12mm
行程距离 从第1步到第12步﹦1650mm
每一个位置的移动距离 150mm
定位精度 ±1mm
移动速度 50mm/s
总的移动距离 1650mm
轧线高度调整装置 0—（+10/-5mm）
轧制线高度调整：
测量方法：将支撑辊抽出，用经纬仪从牌坊窗口底部测量2250mm处，作为最低轧制线高度，然后根据所用下支撑辊辊径、下工作辊辊径、活动垫为0mm时下支撑辊中心之牌坊窗口底部高（F1-F3为1155mm、F4-F6为1195mm）及所用活动垫块厚度之和，换算出与最低轧制线高度差，此值应符合标准高度要求范围（0-35mm）：
E:为＋870mm至实际轧制线之间的距离：
F1-F3：E= （WRΦ+05×BURΦ+1155+垫块厚度）-2250mm
F4-F6: E= （WRΦ+05×BURΦ+1195+垫块厚度） -2250mm
E值范围：F1—F6 0—35mm
下附步进锲块的运动草图：