自动、半自动车床车工安全操作规程
1、必须遵守普通车工安全操作规程。
2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。
3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。
4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。
5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。
6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。
7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。
8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。
9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。
10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。
自动车床学习
一、攻牙不稳定的七大原因
我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法：
1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。
2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。
3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。
4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。
5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续）
6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。
7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。
二、外圆粗糙度不良解决办法
在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！
1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。
2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。
3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。
4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕，
5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。
以下除机器故障外的其他问题：
1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了
2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。
3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。
4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。
5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。
6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。
以上总结的一些影响产品外圆粗糙和尺寸不稳定的原因，其中一些问题在这里没有细说，比如切削油的具体选择等等
三、自动车床五刀滑块故障分析及解决方法
自动车床在使用过程中，常常会遇到五号刀滑块滑动不顺畅，后退时不能退到原位的故障，由此可能会因此导致一连串的误动作，造成加工件的废品。
1、五号刀纵向滑块退不到位主要原因分析:
原因一：横向拉杆卡住。五刀横向拉杆在使用中因切屑细粒粘住两端固定孔和拉杆轴承面，转动不顺，引起五号刀回退时有轻微卡住，五刀回退不到位，车刀会与其他部位碰撞，造成故障。解决方法：拆下拉杆固定螺丝，清洗横向活动拉杆轴承或固定拉杆两孔。
原因二：横向滑块卡住或滑动不顺。这种情况会造成车刀卡在工件加工部位，从而损坏车刀和加工件。这主要是滑块内有碎屑或脏物卡住。
解决方法：清洗横向滑块，检查滑块接触面有否拉毛，必要时加些研磨膏研磨一下。注意一定把研磨膏清洗掉，不然留在滑块中会加速滑块的磨损。
原因三：纵向滑块有工件卡在滑块边上。
解决方法：滑块突然被卡，要注意查一下滑块周围是否有工件卡在里面，如有，去掉被卡工件即可。
2、横向滑块不退。
原因一：横向拉杆卡住。原因同上一条。
解决方法：清洗横向拉杆轴承或固定螺杆。
原因二：刀架座调中心螺丝太紧。自动车床滑块制作非常精密，其间隙很小，五号刀架座固定在五号刀横向滑块上，车刀调中心通过刀架上的前后两个螺丝来调节的，有些师傅怕车刀松动，往往把调节螺丝压得很紧，这就造成刀架座稍有变形，也会引起滑块的弹性变形，滑块滑动也就受到影响。
解决方法：将调中心螺丝稍微松一些，待滑块能滑动自如后，再稍带紧一些，锁紧时用力要适度。
原因三：滑块与滑座中有切削的残渣卡住。
解决方法：清洗横向滑块。
原因四：传动滑块（八刀滑块）弹簧太松。
解决方法：将传动滑块凸轮向前调一些，让滑块弹簧收紧些。
原因五：传动滑块受阻。可能有切屑崩入传动滑块中，或卡在八刀传动摇臂与滑块中间，造成传动受力太。
解决方法：检查摇臂与滑块间，或拆下滑块清洗。
在加工过程中会发生各种各样的问题，各组滑块的滑动不顺的原因还很多，要具体问题具体分析，找到滑动不顺的原因，对症下药，才能及时排除故障。像五刀滑块可以通过调整凸轮的来保证纵横向滑块的滑动，也就是在纵向滑块后退时，横向滑块一定要同步移动一点，即把五刀碗凸轮和板凸轮在滑块后退时，适当调整一下就行。
四、自动车床之凸轮设计（新手教程）
在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品的主轴转速先计算出来.
计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟.材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的.
切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是主轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟]每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.
确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方.
一. 2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样就容易避免刀具相撞.
二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的4把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子.
三. 尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些例外的,比如2把倒角一起加工有时候是可以的.
四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好.区分好行程和空行程的步骤.行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候.我们在这开始讲空行程的角度计算方法:
1. 凸轮开关夹,夹头弹开的时候的角度是10度,夹紧角度是15度.
2. 根据算得的生产效率来确定凸轮上升下降的空行程所要乘的比例系数.
当生产效率小于或者等于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1,也就是
凸轮每上升1毫米,角度为1度.凸轮下降角度比例系数是1比0.7,也就是凸
轮每下降1毫米,角度为0.7度.
当生产效率小于等于8大于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1.5,也
就是凸轮每上升1毫米,角度为1.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1,也就
是凸轮每下降1毫米,角度为1度.
当生产效率小于等于14大于8的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2,也就
是凸轮每上升1毫米,角度为2度.凸轮下降角度比例系数是1比1.3,也就是
凸轮每下降1毫米,角度为1.3度.
当生产效率大于14的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2.5,也就是凸轮
每上升1毫米,角度为2.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1.7,也就是凸轮
每下降1毫米,角度为1.7度.
生产效率实际指的就是凸轮轴每分钟转的圈数,而不是产品每分钟做的个
数,因为产品简单的时候我们设计的时候甚至可以每圈做2,3个产品,可能
更多.
空行程说清楚了也就是这两个要点.
凸轮空行程的凸轮上升下降角度可以根据第2点全计算出来.
由于纵切自动车床一般都具有五个刀架和附件装置，因此它的加工工艺范围比较广，许多复杂的轴类零件也可以用这种机床一次加工完成。
在纵切单轴自动车床上可以进行下列一些工作：车圆柱面、车倒角、车锥面、沉割加工、切断、车圆弧、打中心孔、钻孔、绞孔、镗孔、功内外螺纹、冲方孔等等其他工作。
前面我们讲完了空行程的计算方法,这里讲行程的计算方法.
凸轮设计里面除了行程剩下的全是空行程.在这也可以反过来用.
行程里面刀具加工的方法很多:
1. 左车外径
2. 右车外径
3. 成型刀倒角,圆弧,插槽等等
4. 切断
(1) 平面切断
(2) 圆弧切断
(3) 斜面切断
(4) 切断面往里面凹进去,也可以是产品后面打中心孔
5. 打中心孔(钩刀钩平底孔)
6. 根据凸轮和刀具配合移动走倒角,或者走圆弧
7. 沉割刀具清理外径根部圆角或者批锋
8. 钻孔
9. 功牙,套牙
10 冲方孔(孔是正多边型的)
自动车床基础知识（结构、术语、公式）
主轴系采用特殊钢并经渗碳热处理及精密研磨而成，配有五組刀具，富有微調螺丝，使工作物达到高精度，滑板则采用高級强韧铸铁，滑动而经高周波热处理及研磨而成。
本裝置采用电磁离合器，带动攻牙主轴，是利用高速回转与机械主轴同方向之回转差速而型深孔加工，二轴可摇动加工，铰孔，钻深孔，攻牙等可同时加工完成。
凸轮轴系由主动马达带动中间皮带轮，以顺时针方向转动，其转速可分15级，板型凸轮使用於加工物纵向之车削，中型凸轮则使用於橫向表面之车削，本凸轮組由二組中心轴承支持，裝卸容易。
自动车床小常识
凸轮式自动车床- 两种分类
凸轮式自动车床分为简易自动车床和精密自动车床。
简易凸轮式自动车床
简易的有一根主轴，两组刀架，通过简易的一到两组凸轮来传动，可以前送料，也可后送料，加工程序简单，加工精度相对比较低，是一种替代仪表车床的简易自动车床。精密自动车床有五组刀架，两个尾轴，一般通过多组凸轮来传动，采用后送料机构，可加工比较复杂的小零件，加工速度快，加工精度较高。
九十年代初，台湾的自动车床制造业开始瞄准大陆市场，王主、洽群、名扬、昌勇、缙昌、劦存、锜夆等自动车床制造商纷纷推出了走刀式自动车床，台湾自动车床走向了大陆，并在大陆占据了主导地位。
随着台湾名阳、锜夆在大陆设立制造基地后，有许多台湾商家便与大陆制造商合作开发自动车床制造，涌现出了很多凸轮式自动车床制造商。
精密自动车床可分为走心式和走刀式两大类。
走心式自动车床的加工过程，是通过筒夹夹住加工材料，材料向前走动，而刀具不动，通过刀具的直线运动或摇摆运动来加工零件。此类自动车床加工细长零件尤为突出，最小加工直径可小于1mm，最长可加工到50mm。
走刀式自动车床的加工过程，是用筒夹夹住材料，通过车刀前后左右移动来加工零件，与普通车床的加工方式相同。此类机床的加工范围比较大，可车加工比较复杂的零件，特别是铜件的加工，不但速度快，而且加工复杂的工件尤为突出。
走刀式凸轮自动车床一般有五组刀架：按顺序分别称为一号刀，二号刀，三号刀，四号刀，五号刀，每组刀具架可装1～2把车刀。一号刀具组和五号刀具组是车削外径用，二号三号四号刀具组主要是作切槽、倒角、切断工件等工序。自动车床带有一个挡料阻臂，可作挡料（材料加工总长）、打中心孔、钻孔等加工工序。走刀式自动车床还带有两根尾轴，可用钻尾夹装夹钻头，丝攻，板牙，进行钻孔、攻内丝、套外丝的加工。此类自动车床带有一个重锺式简易的自动送料机构，一次装一根不超过3米的棒料。加工过程自动送料，料完自动停车并报警。凸轮走刀式自动车床装上5把刀、2支钻头或1支丝锥、1只板牙，可同时进行攻牙、铣牙、板牙、滚花等加工，无需手工操作，复杂零件可同步进行车外圆、球面、圆锥面、圆弧面、台阶、割槽、滚花、钻孔、攻丝、板牙、切割等工序，全过程经一次加工即可完成。
凸轮式自动车床加工，是以五组刀具，两根尾同时进行切削加工，在车削外径时，可以同时进行钻孔、倒角、切槽等加工工序，其加工速度是凸轮转一圈，加工完一个零件。由于其加工过程是多刀同时进行切削，加工速度相当快，如加工外径5mm，长度5mm的M2小型铜螺母，须进行车削外径，外径滚压斜纹花，钻孔，螺纹内孔两头倒角，攻螺纹等多道工序，加工一个零件最快只须3秒钟。这类机床的加工精度一般在正负0.01mm。从加工速度和加工精度来看，凸轮式自动车床，是仪表、钟表、汽车、摩托、自行车、眼镜、文具、灯具、五金卫浴、电子
零件、接插件、电脑、手机、家电、机电、军工等行业成批加工小零件的最佳选择。
常用名词术语、公式
进刀量：主轴旋转一周，车刀所车削的实际距离。
安全距离：又叫切入留量.
是指切削时，为避免车刀与材料快速碰撞而损坏刀尖，在刀尖距材料表面一定距离时，就开始转入工作（生产）进给，这段距离就叫做安全距离。通常纵向车削时安全距离取0.5—1mm。横向车削安全距离时取0.2—0.5mm。
自动车床的传动性，动力性，润滑性分指什么?
传动性：由皮带、凸轮、齿轮、凸轮轴、连杆、刀架传动。分为带传动、链传动、螺旋传动和齿轮传动。
动力装置：马达、电源220V或380V。
润滑性：机器运转过程中为防止过度磨擦、损耗而需加润滑油或润滑剂，
如：主轴轴承、凸轮、刀架、齿轮等都需注油保持润滑。
凸轮轴外径为22mm公差为+0、–0.05mm
凸轮内孔为22mm公差为+0.05、－0mm
碗凸轮内壁直径为∮64mm。
拆装主轴：1525型自动车床主轴型号为（7206Z），拆主轴时先拆前端，后拆后端；装主轴时，先装后端，后锁前端。主轴回转数与攻牙轴回转数比为1:1.3，即主轴回转１转丝攻即为1.3回转，故能啮入攻牙。
滚花轮的选用：按图纸要求的花纹形状的节距选用滚花轮，可通过下面的公式确认滚花轮的选用是否正确：
m=p/π=d/z，（其中m表示模数，p表示齿距，d表示滚花轮直径，z表示齿数）。
一般模数有0.2、0.3、0.4、0.5等几种。
直径计算：六角对角直径：对边直径*1.1547、每个角为120°。
四角对角直径：对边直径*1.4142、每个角为90°。圆形直径=外径。
切刀刀宽计算：刀宽=对角直径/10+0.7 六角材料切刀宽=对边直径*1.1547/10+0.7。
总长修长：修长前预留0.1~0.2mm。修槽前预留0.05~0.1mm。
1525机钻孔最大直径为10mm，最深30mm。
攻牙最大直径：铜为M10*1.25，铁为M8*1.0。
凸轮高度的计算公式：
扫刀：[所扫长度+0.5（安全距离）]*2.5。
切刀：[对角直径/2+刀尖0.5+0.5（安全距离）]*1.5。
钻孔：
盲孔：（孔深+0.5）/1.2。
通孔：[刀宽+产品长度+0.5（中心点）+0.5（安全距离）]/1.2。
槽刀：[（对角直径–槽径）/2+0.5]*1.5。
凸轮度数：
修长凸轮一般选用30°~40°
槽刀凸轮一般选用35°~45°
切刀凸轮一般选用90°~120°
进退刀凸轮一般选用120°~1８0°
扁钻厚度的计算：孔径*1/3+0.5 （孔径2mm以上）。孔径*1/2 （孔径2mm以下、或磨半边钻）。附1：培林、轴承之型号
马达传动轴承：UC206
开闭爪培林：6907
尾座轴承：6201ZZ
凸轮轴轴承：NK22/20R 主轴轴承：7206Z
马蹄座培林：608Z
传动轴轴承：6306
五刀带柄轴承：KM10 离合器轴承：6202
附2：皮带型号马达皮带：M—42
离合器皮带：3V-710
攻牙皮带：180z
主轴皮带：3V—900 铣牙座皮带：2102
一入门知识 本课题主要讲述的内容： 1. 数控铣床安全操作规程 2. 数控铣削在工业生产中的地位及加工范围 3. 编程基础知识(一)： ①机床的坐标轴及运动代号； ②基本指令； ③加工程序编制初步； 实训目的： 1.了解掌握数控铣床的安全操作及基本指令和基础编程知识。 2. 了解掌握机床坐标轴的判别方式和动运代号，运动方向。 一、安全文明生产 (一) 文明生产 1. 严格遵守车间记律，准时上下班； 2. 操作结束要清扫机床和清洁量具； 3. 下班前要清扫工场、清点和清洁量具、清点和清洁刀具、清理整齐工件和毛坯； 4. 废品工件加工、折断的刀具必须回收，不得丢弃和藏幂； 5. 严禁不文明行为。 (二) 安全生产 1. 严禁在工场追逐、打闹、快速奔跑； 2. 严禁着拖鞋、高跟鞋，严禁着不符合工作服要求的服装（如
宽大的、衣领或套袖上有装饰带的），头发长的同学必须戴帽子，头 发必须盘在帽子内； 3. 操作机床严格按照老师规定的步骤执行； 4. 一台机床只能单人操作！同组其他同学在旁边只能观察操作 过程、口头指出错误，严禁动手！唯一的例外是：发生紧急情况时， 可代操作者拍按“急停”按钮！ 5. 发生事故要及时停机，并马上报告老师处理；严禁私自处理！严禁隐瞒不报！ 6. 对刀时要及时调整“进给倍率”旋钮（按键）：刀具远离工件时（大于50mm），可用较大倍率；靠近工件时（50～10mm），必须用较小倍率（10％～20％）；准备切到工件时（1～10mm），必须选用1～2％倍率档！ 7. 加工工件过程：检查平口钳装夹是否牢靠→正确装夹工件→ 对刀、设置坐标偏置→登录程序→检查程序→提高坐标偏置（如G54）中的Z坐标偏置100mm（即 +Z 方向）→正确设置刀具补偿→选择“空运行”、“单段”之后，自动运行程序；观察走刀轨迹是否正确。若正确，则取消“空运行”、恢复坐标偏置、保留“单段”→开始加工； 8. 切削前必须确认已经取消“空运行”、调整“进给倍率”旋钮（按键）到较低档、坐标偏置正确、“单段”已经选用。切入工件后 可取消“单段”、调整“进给倍率”到100％或适当倍率； 9. 加工过程必须值守在机床操作位； 10. 严格遵守学校颁布的《数控铣床安全操作规程》。
普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜 活顶尖 板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。 刀架、尾架和床身 编辑本段附件 1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件） 2.活顶尖（用于固定加工件） 3.中心架（稳定加工件） 4.跟刀架 编辑本段SAJ普通车床变频器应用的主要特点 1、低频力矩大、输出平稳 2、高性能矢量控制 3、转矩动态响应快、稳速精度高 4、减速停车速度快 5、抗干扰能力强 编辑本段普通车床操作规程
自动、半自动车床车工安全操作规程 1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。 10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。 自动车床学习 一、攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法： 1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。 2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。 3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。 4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。 5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续） 6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。 7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。 二、外圆粗糙度不良解决办法 在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！ 1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。 2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。 3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。 4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕， 5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了 2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。 3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。 4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。 5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。 6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。
广州市XXXX技工学校 教案册 ( 生产实习 ) 课题数控车床基本知识 教师 时间
课题学习要求（引言） 本课题的教学目的 掌握数控加工的入门知识、组成及工作原理，及数控编程的基础知识；熟练数控的基本功能。掌握数控编程通用G代码、M功能、S功能、T功能。 一、数控车床加工特点以及加工流程（0.3课日） 1、数控的定义： 数控是指用数字来控制，通过计算机进行自动控制的技术通称为数控技术。 2、数控机床的特点： 1)、具有高度柔性， 2)、加工精度高， 3)、加工质量稳定、可靠。 4)、生产率高。 5)、改善劳动条件。 6)、利于生产管理现代化。 3、数控机床的组成和工作原理 1）、数控机床的组成 数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。 下图是数控机床的组成框图，其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控(CNC)系统。
4、数控车床编程的基础知识 数控车床之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编制好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工的控制。 使用数控车床加工零件时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单或数控带等）的全过程，称为程序编制，其主要内容和一般过程如下图所示： 1）图样分析 根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、有关标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。 2）辅助准备 根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。 3）制定加工工艺 拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床，刀具及切削用量等。 4）数值计算 在编制程序前，还需对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数据，主要包括：数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须使用计算机辅助计算。 5）编写加工程序单 根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果按照数控车床规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。 6）制作控制介质 加工程序完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁带及软盘等，还可采用手动方式将程序输入给数控装置。 7）程序校核 加工程序必须经过校验和试切削才能正式使用，通常可以通过数控车床的空运行检查程序格式有无出错或用模拟防真软件来检查刀具加工轨迹的正误，根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。但是，这些方法尚无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小，及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求，所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查, 以便对程序进行修正。
普通车床 车切基本知识 一、车刀材料 在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。 常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。 1.高速钢 高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。 高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。 常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。 2.硬质合金 硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～94（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。 常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类： （1）钨钴类（YG） 由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。 常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。 （2）钨钛钴类（YT） 由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。 常用牌号有YT5、YT15、YT30等，后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。 二、车刀的组成及结构形式 1.车刀的组成 车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头用于切削，刀体用于安装。刀头一般由三面，两刃、一尖组成。 前刀面是切屑流经过的表面。 主后刀面是与工件切削表面相对的表面。 副后刀面是与工件已加工表面相对的表面。
数控机床 是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件的控制单元,数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。 加工精度高,具有稳定的加工质量; 可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； 加工零件改变时，一般只需要更改数控程序,可节省生产准备时间； 机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,生产率高(一般为普通机床的3~５倍); 机床自动化程度高,可以减轻劳动强度; 对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 数控机床一般由下列几个部分组成： 主机，是数控机床的主体,包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。 数控装置，是数控机床的核心,包括硬件（印刷电路板、ＣＲT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件,用于输入数字化的零件程序,并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 驱动装置,是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件,用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。 编程及其他附属设备,可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。 数控机床加工流程说明 CAＤ：Ｃoｍputer Aideｄ Design,即计算机辅助设计。２D或3Ｄ的工件或立体图设计
<<车工认识的基本知识>>教学案例 <<车工认识的基本知识>>教学案例 一、【教学设计思路】 切削加工有手工切削、机械切削、数控切削等几个手段。机械切削较手工切削有提高加工效率，降低劳动强度等优点。机械切削是通过机床对金属或其它材质的坯料或工件进行的切削，使之获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量。而车床是使用最广泛的机床，可用于切削外圆、端面、台阶、锥面、孔、槽及各种螺纹。夹持和调速是利用车床对工件进行切削前的准备工作，是确保质量的重要基础。 本节内容包括三个方面：一是车床的构造；二是车速调整；三是夹持（工件、钻头、车刀）。 本设计思路是通过对切削加工的两种手段（手工加工与机械加工）的比较，激发学生学习机械加工技术的兴趣。以车床为载体，通过教师的介绍了解机床的构造和各部件的作用；示范夹持（工件、车刀）和调整车床转速的操作方法。引导学生进行工件夹持和调速的操作练习，尽快掌握夹持和调速的技术要领。 在教学过程中，可根据各学校的情况及学生学习能力的不同，适当调整教学层次，增加相关的加工技术知识。 本设计的重点：（1）了解车床结构及切削运动方式。（2）车速的调整。（3）工件的夹持。 本设计的难点：车刀夹持时刀尖与轴线等高的调整。教师可通过示范讲解，或通过个别学生的示范操作，教师指导，组织讨论等手段了解车刀的正确夹持方法。 本节教学建议2－3课时。 二、【教学目标】
1、知识与技能： （1）了解车床构造，知道车床各部件的作用。 （2）初步学会正确夹持工件。 （3）学会准确开关车床和调速。 2、过程与方法： （1）通过阅读教材、观察微型车床，了解微型车床的构造和各部件的作用。 （2）通过教师示范和亲自动手操作，掌握车床调速和卡盘夹持工件的技术方法。 3、情感与价值: 在操作中认识到遵守操作规范是保障安全的前提，逐步养成安全操作的习惯。 三、【重点与难点】 重点： 1、了解切削运动方式和车床结构。 2、学会工件的夹持。 难点： 车刀的夹持。 四、【教学器材】 教具：微型车床、钢尺、卡盘钥匙、工件、车刀、摄像头、电视机。 学具：微型车床、钢尺、卡盘钥匙、工件。
车工基础知识 普通车床的组成和传动 一、车床的型号 机床均用汉拼音字母和数字，按一定规律组合进行编号，以表示机床的类型和主要规格。 车床型号C6140的含义如下： C——车床类；6——普通车床组；1——普通车床型； 40——最大加工直径为400mm。 老型号C616的含义如下： C——车床；6——普通车床；16——主轴中心到床面距离的1/10，即中心高为160mm。 二、车削运动和车床的用途 为了使车刀能够从毛坯上切下多余的金属，车削加工时，车床的主轴带动工件作旋转运动，称主运动；车床的刀架带动车刀作纵向、横向或斜向的直线移动，称进给运动。通过车刀和工件的相对运动，使毛坏被切削成一定的几何形状、尺寸和表面质量的零件，以达到图纸上所规定的要求。 在机械加工车间中，车床约占机床总数的一半左右。车床的加工范围很广，主要加工各种回转表面，其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。普通车床加工尺寸精度一般为IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm。 三、C6140（或C616）车床的组成部分及其功用 C6140车床由床身、床头箱、变速箱、进给箱、光杆、丝杆、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分组成。 1.床身：是车床的基础零件，用来支承和安装车床的各部件，保证其相对位置，如床头箱、进给箱、溜板箱等。床身具有足够的刚度和强度，床身表面精度很高，以保证各部件之间有正确的相对位置。床身上有四条平行的导轨，供大拖板（刀架）和尾架相对于床头箱进行正确的移动，为了保持床身表面精度，在操作车床中应注意维护保养。 2.床头箱（主轴箱）：用以支承主轴并使之旋转。主轴为空心结构。其前端外锥面安装三爪卡盘等附件来夹持工件，前端内锥面用来安装顶尖，细长孔可穿入长棒料。C6140车床主轴箱内只有一级变速，其主轴变速机构安放在远离主轴的单独变速箱中，以减小变速箱中的传动件产生的振动和热量对主轴的影响。 3.变速箱：由电动机带动变速箱内的齿轮轴转动，通过改变变速箱内的齿轮搭配（啮合）位置，得到不同的转速，然后通过皮带轮传动把运动传给主轴。 4.进给箱又称走刀箱，内装进给运动的变速齿轮，可调整进给量和螺距，并将运动传至光杆或丝杆。 5.光杆、丝杆：将进给箱的运动传给溜板箱。光杆用于一般车削的自动进给，不能用于车削螺纹。丝杆用于车削螺纹。 6.溜板箱：又称拖板箱，与刀架相联，是车床进给运动的操纵箱。它可将光杆传来的旋转运动变为车刀的纵向或横向的直线进给运动；可将丝杆传来的旋转运
车床加工基本知识 一、车刀材料 在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。 常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。 1.高速钢 高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。 高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。 常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。 2.硬质合金 硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～9 4（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。 常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类： （1）钨钴类（YG） 由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。 常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。（2）钨钛钴类（YT） 由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料
模块二数控车床编程入门知识 数控车床的程序编制必须严格遵守相关的标准，数控编程是一项很严格的工作，首先必须掌握一些基础知识，才能学好编程的方法并编出正确的程序。 一、数控车床的坐标系与运动方向的规定 （一）建立坐标系的基本原则 1．永远假定工件静止，刀具相对于工件移动。 2．坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。如图1-28所示大拇指的方向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。在确定了X、Y、Z坐标的基础上，根据右手螺旋法则，可以很方便地确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。 图1-28 右手笛卡尔直角坐标系 3、规定Z坐标的运动由传递切削动力的主轴决定，与主轴轴线平行的坐标轴即为Z轴，X轴为水平方向，平行于工件装夹面并与Z轴垂直。 4、规定以刀具远离工件的方向为坐标轴的正方向。 依据以上的原则，当车床为前置刀架时，X轴正向向前，指向操作者，如图1-29所示； 学习目标 知识目标：●掌握数控车床坐标系的定义。 ●掌握数控加工程序的格式与组成。 ●熟悉数控车床编程常用符号及指令代码。
当机床为后置刀架时，X轴正向向后，背离操作者，如图1-30所示。 图1-29 水平床身前置刀架式数控车床的坐标系 图1-30 倾斜床身后置刀架式数控车床的坐标系 （二）机床坐标系 机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的ZOX轴直角坐标系。 1．机床原点 机床原点（又称机械原点）即机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。数控车床的机床原点一般为主轴回转中心与卡盘后端面的交点，如图1-31所示。
图1-31 机床原点 2．机床参考点 机床参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。作用主要是用来给机床坐标系一个定位。因为如果每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定成（0，0），这就会造成基准的不统一。 数控车床在开机后首先要进行回参考点（也称回零点）操作。机床在通电之后，返回参考点之前，不论刀架处于什么位置，此时CRT上显示的Z与X的坐标值均为0。只有完成了返回参考点操作后，刀架运动到机床参考点，此时CRT上显示出刀架基准点在机床坐标系中的坐标值，即建立了机床坐标系。 （三）工件坐标系 数控车床加工时，工件可以通过卡盘夹持于机床坐标系下的任意位置。这样一来在机床坐标系下编程就很不方便。所以编程人员在编写零件加工程序时通常要选择一个工件坐标系，也称编程坐标系，程序中的坐标值均以工件坐标系为依据。 工件坐标系的原点可由编程人员根据具体情况确定，一般设在图样的设计基准或工艺基准处。根据数控车床的特点，工件坐标系原点通常设在工件左、右端面的中心或卡盘前端面的中心。 注意机床坐标系与工件坐标系的区别，注意机床原点、机床参考点 和工件坐标系原点的区别。 二、数控车床加工程序结构与格式 （一）程序段结构 一个完整的程序，一般由程序名、程序内容和程序结束三部分组成。 1．程序名 FANUC系统程序名是O××××。××××是四位正整数，可以从0000-9999。如O2255。
课题一数控车床操作入门知识 1.数控车床工作范围： 数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 2.实习车间情况及规章制度： 安全操作规则 一．安全操作基本注意事项： 1．工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。 2．注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3．注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4、请同学们一定注意决不允许两个同学同时操作机床以及机床数控系统的操作界面。 二．工作前的准备工作： L．机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2．使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3．调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4．检查卡盘夹紧工作的状态。 5．机床开动前，必须关好机床防护门。 6、工件装夹好后一定要检查卡盘扳手是否拿出卡盘外。三．工作过程中的安全注意事项：
1．禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。 2．禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 3．禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。 4．车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。 5．在加工过程中，不允许打开机床防护门。 6．工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。 7．学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向教师询问，禁止在不知道操作规程的情况下进行尝试性操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告； 8．手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-100mm 以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。 9．使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。 10．程序运行注意事项： （1）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。 （2）检查机床各功能按键的位置是否正确。 （3）光标要放在主程序头。 （4）站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即
第一章数控机床基础知识 一、单项选择题 1、世界上第一台数控机床是( C )年研制出来的。 A)1942 B)1948 C)1952D)1958 2、下列关于数控机床组成的描述不正确的是( D )。 A)数控机床通常是由控制装置、数控系统、机床本体组成 B)数控机床通常是由控制装置、数控装置、伺服系统、测量反馈装置、辅助控制装置和机床组成C)数控机床通常是由控制装置、数控系统、伺服系统、机床组成 D)数控机床通常是由键盘、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床组成 3、闭环控制系统的反馈装置是装在( C )。 A)传动丝杠上B)电机轴上C)机床工作台上D)装在减速器上 4、用来确定生产对象上几何要素间的( B )所依据的那些点、线、面称为基准。 A)尺寸关系B)几何关系C)位置关系D)相对关系 5、工件夹紧的三要素是( A ) 。 A)夹紧力的大小、夹紧的方向、夹紧力的作用点 B)夹紧力的大小、机床的刚性、工件的承受能力 C)工件变形小、夹具稳定、定位精度高 D)工件的大小、材料、硬度 6、为了保障人身安全，在正常情况下，电气设备的安全电压规定为( C )。 A)12V B)24V C)36V D)48V 7、利用计算机辅助设计与制造技术，进行产品的设计和制造，可以提高产品质量，缩短产品研制周A)CD/CM B) CAD/COM C)CAD/CAM D) CAD/CM 8、数控装置将所必到的信号进行一系列处理后，再将其处理结果以( D )形式向伺服系统发出执行命令A)输入信号B)位移信号C)反馈信号D)脉冲信号 9、开环伺服系统的主要特征是系统内( B )位置检测反馈装置。 A)有B)没有C) 某一部分有D)可能有 10、CNC系统中的PLC是( A )。 A)可编程序逻辑控制器B)显示器C)多微处理器D)环形分配器 11、对于配有设计完善的位置伺服系统的数控机床，其定位精度和加工精度主要取决于( C )。 A)机床机械结构的精度B)驱动装置的精度 C)位置检测元器件的精度D)计算机的运算速度 12、按照机床运动的控制轨迹分类，加工中心属于( A )。 A) 轮廓控制B)直线控制C)点位控制D)远程控制 13、数控机床中把脉冲信号转换成机床移动部件运动的组成部分称为( C )。 A)控制介质B)数控装置C)伺服系统D)机床本体 14、数控机床的联运轴数是指机床数控装置的( C )同时达到空间某一点的坐标数
第一章机床的基础知识 1.什么叫机床？金属切削机床是一种用切削方法加工金属零件的工作机械。它是制造机器的机器，因此又称工作母机或工具机，在我国，习惯上常简称机床。 2.机床按其特征分类：按照机床工艺范围宽窄（万能性程度），可分为通用机床（或称万能机床）、专门化机床和专用机床三类；按照机床的重量和尺寸不同，可以分为：仪表机床、中型机床、大型机床（重量达到10t）、重型机床（重量在30t以上）、超重型机床（重量在100t以上）；按照自动化程度，可分为手动、机动、半自动和自动机床。 3.机床型号的类别代号： 4.由于加工方法和使用的刀具结构及其切削刃形状不同，机床上形成发生线的方法与所需运动也不同，有四种：轨迹法；成形法；相切法；范成法（展成法）。 5.机床的运动：成形运动按其组成情况不同，可分为简单的和复合的两种。如果一个独立的成形运动，是由单独的旋转运动或直线运动构成的，则称此运成形动为简单的成形运动，简称简单运动。如果一个独立的成形运动，是由两个或两个以上的旋转运动或（和）直线运动，按照某种确定的运动关系组合而成，则称此运成形动为复合成形运动，简称复合运动。 机床加工过程中的辅助运动包括：切入运动；分度运动；调位运动；其它各种空行程运动。 6.机床的传动系统与运动计算：万能升降台铣床的传动系统分析。P13 7.机床的精度包括：几何精度、传动精度和定位精度。 几何精度：是指机床某些基础零件工作面的几何形状精度，决定机床加工精度的运动部件的运动精度，决定机床加工精度的零、部件之间及其运动轨迹之间的相对位置精度等。
传动精度：是指机床内联系转动链两端件之间运动关系的准确性，它决定着复合运动轨迹的精度，从而直接影响被加工表面的形状精度。 定位精度：是指机床运动部件，如工作台、刀架和主轴箱等，从某一起始位置运动到预期的另一位置时所达到的实际位置的准确程度。 第二章车床 1.车床是机械制造中使用最广泛的一类机床，主要用于加工各种回转表面（内外圆柱面、圆锥面、回转体成形面等）和回转体的端面，有些车床还能加工螺纹。 2.车床加工所使用的刀具主要是车刀，很多车床还可以使用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙等孔加工刀具和螺纹刀具进行加工。 3.CA6140型卧式车床的螺纹进给传动链保证机床可车削公制、英制、模数制和径节制四种标准螺纹；此外，还可以车削大导程、非标准和较精密的螺纹；这些螺纹可以是右旋的，也可以是左旋的。 第三章磨床 1.用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床，统称磨床。 2.磨床可以加工各种表面，如内外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形面等。 3.磨床主要用于零件的精加工，尤其是淬硬钢件和高硬度特殊材料零件的精加工。 4.外圆磨床主要用来磨削外圆柱面和圆锥面，基本的磨削方法有两种：纵磨法和切入磨法。 第四章齿轮加工机床 1.齿轮加工机床是用来加工齿轮轮齿的机床。 2.齿轮加工机床的加工方法有：成形法和范成法成形法加工齿轮，要求所用刀具的切削刃形状与被切齿轮的齿槽形状相吻合。通常采用单齿廓成形刀具加工齿轮，它的优点是机床较简单，也可以利用通用机床加工。缺点是对于同一模数的轮齿，只要齿数不同，齿廓形状就不相同，需要采用不同的成形刀具。 范成法加工齿轮是利用齿轮的齿合原理进行的，即把齿轮齿合副（齿条——齿轮、齿轮——齿轮）中的一个转化为刀具，另一个转化为工件，并强制刀具和工件作严格的齿合运动而范成切出齿廓。范成法切齿所
目录 1岗位安全生产注意事项...... . (3) 2车床的结构与工作原理 (7) 3车床加工应用 (9) 4车工岗位的基本操作流程 (10) 5车刀基本知识 (11) 6常用装夹技术 (13) 7测量方法技术 (18) 8 切削液的选用 (21) 9机床保养与维护 (22)
第一章 岗位安全生产注意事项： 1.开车前的检查 1.1 根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。 1.2 检查各部电气设施，手柄、传动部位、防护、限位装置齐全可靠、灵活。 1.3 各档应在零位，皮带松紧应符合要求。 1.4 床面不准直接存放金属物件，以免损坏床面。 1.5 被加工的工件、无泥砂、防止泥砂掉入拖板内、磨坏导轨。 1.6 未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。 1.7操作员应身穿工作服、工作鞋、带防护镜。 .操作程序 2.1 上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。 2.2 调整交换齿轮架，调挂轮时，必须切断电源，调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。 2.3 装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。 2.4 机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧。 2.5 工件、刀具、夹具必须装卡牢固。浮动力具必须将引刀部分伸入工件，方可启动机床。 2.6 使用中心架或跟刀架时，必须调好中心，并有良好的润滑和支承接触面。 2.7 加工长料时，主轴后面伸出的部份不宜过长，若过长应装上托料架，并挂危险标记。 2.8 进刀时，刀要缓慢接近工作，避免碰击;拖板来回的速度要均匀。换刀时，刀具与工件必须保持适当距离。 2.9 切削车刀必须紧固，车刀伸出长度一般不超过刀厚度的2.5倍。
操作规程编号：YTO-FS-PD182 车床安全操作要点通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
车床安全操作要点通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。车削外圆面、端面等时，车刀安装在方刀架上，刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度，垫片要放平整，片数不能太多(不超过3片)，要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固，避免折断伤人。 在车床上进行切断工作时，注意切断刀的安装，使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时，切刀易被压断;如刀尖高于工件中心，切刀后面顶住工件，不易切削。工件的切断处应距卡盘近些，以免切断时工件振动，并避免在顶尖上切断。操作时，要均匀进给，即将切断时，必须放慢进给速度，以保证安全。用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 普通车床安全操作维护规程(标 准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
普通车床安全操作维护规程(标准版) 1、操作者必须熟悉机床的一般性能结构，传动系统，严禁超性能使用。 2、工作前按点检卡内容进行点检，做好记录，并检查各部手柄是否在规定的空位上。 3、按机床润滑图表规格进行加油，检查油标的油量，油路是否畅通。油杯、油眼不得敞开。 4、装卸花盘、卡盘或较重的工件、夹具时，应在床面上垫好木板。 5、装卡工件要牢固可靠，禁止在顶尖上或床身导轨上校正工件和捶击卡盘上工件，以免损坏机床。 6、普通车削走刀应使用光杆，只有车削螺纹时才用丝杆。 7、使用中心架，跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及滑动部
件位应保持润滑良好。 8、粗车工件时，不得吃刀停车；需停车时应将车刀退回。 9、工件完毕，应将拖板箱及尾架移到床身尾端，清扫机床，并在导轨上涂油防锈。 10、机床上各类部件及防护装置不得随意拆除，附件要妥善保管，保持完好。 11、机床若发生异常现象或故障，应立即停机排除，或通知维修人员处理。 12、作业前穿戴好防护用品，禁止戴手套操作。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.