机械加工工艺规程设计的步骤
一、零件分析
1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法
2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法
3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价
二、确定毛坯
1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类
2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小
3、绘制毛坯工件合图
三、确定各表面加工方法
根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。
四、确定定位基准
1、选择粗基准
按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。
2、选择精基准
按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。
五、划分加工阶段
一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。
当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。
六、热处理工艺安排及辅助工序安排
热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。
辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。
七、拟订工艺路线
1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。
2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。
3、安工序按排零件加工的工艺路线
八、工序设计
1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具
2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸
3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额
九、填写工艺卡片
根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。
上述工作完成则一个零件的工艺设计就完成了。 .