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循环流化床锅炉自动控制

循环流化床锅炉自动控制
循环流化床锅炉自动控制

75t/h循环流化床锅炉自动控制方案

一、锅炉概况及控制特点

循环流化床锅炉的自动控制包括主汽压力控制、主汽温度控制、燃烧控制(包括给煤一、二次风,返料量控制)汽包水位控制,料层差压控制及炉膛负压控制等。其中的燃烧控制是整个CFB锅炉自动控制的难点和重点,炉膛燃烧的稳定直接影响到锅炉的安全性、经济性的及产生蒸汽的品质(主汽温度及主汽压),同时燃烧控制中的给煤,一、二次风,返料量等耦合性强,往往一个参数的变化影响到几个参数的同时变化,直接影响工况,同时其非线性,时变性强,(即使同一批煤的煤质也会有较大的变化)再加上大滞后特性,因此对象极其复杂,常规的PID控制不能达到理想的控制效果,因此通过汇总操作人员的实际经验,建立规则库的规则控制方法,使CFB锅炉燃烧自动控制成为可能。

75t/h循环流化床锅炉如果采用操作人员手控的控制方式。虽能基本进行稳定控制,但控制的人为因素较多。其控制上的不足主要表现在:

①没有一个统一的操作规程,每个司炉均有各自的操作方式及习惯,个体差异较大。

②炉床温度及炉膛出口温度波动范围大。床温波动范围在800℃~1000℃,炉膛出口温度波动也有近300℃(600℃~900℃)。

③由于操作幅度较大,主汽温度经常超限(>450℃)有时超500℃,且经常控不下来,影响蒸汽品质。

④操作工操作一般都处于过渡过程,基本没有达到最佳风煤比及最佳返料量。

采用学习有经验操作人员的计算机规则控制可以弥补上述不足,其主要优点是:

a)一天24小时工作“认真”,决不会“偷懒”,相当于一个尽心

尽则的优秀操作工。

b)控制规则统一,控制相对稳定。

c)真正做到“少量多次”,操作幅度不会过大。

d)遇到紧急情况能冷静分析,沉着操作,不会“头脑发热”,引

起误操作。

e)有可能再进行上层优化。

二、75t/h循环流化床锅炉操作经验规则

(一)、稳定负荷下

1.负荷稳定标志为主汽压力稳定及主汽温度稳定。主汽压力稳定范围为3.5±0.2MPa,主汽温度为435℃~450℃。

2.主汽压力调节手段:当主汽压力小范围波动,床温及炉膛出口温度比较稳定时,主要通过小范围增减煤量并相应改变风量维持床温、炉膛出口温度稳定来调节主汽压力稳定(定值控制)。

3.主汽温度调节手段:主要通过改变减温水流量来调节。由于3#炉减温水管较细,当调节幅度不够时,要人工开关旁通阀来帮助调节;仍不足使主汽温度调至设定值时,要通过增、减二次返料灰来调节。主汽温度偏高时,开大返料阀,减少二次返料;主汽温偏低时,关小二次返料灰阀,增加二次返料量(主汽温亦属定值控制)。

4.稳定炉床温度:CFB锅炉稳定运行与否关键是炉床温度是否稳定。炉床温度稳定范围在850℃~950℃,并不需要定值控制。炉膛出口温度要视负荷大小而定:一般主汽流量70t/h时为840℃~850℃,60t/h 时为810℃~830℃,低负荷35t/h时为650℃~700℃,也不需定值控制。控制的关键是使炉膛出口温度及炉床温度在稳定负荷下基本稳定,而看其变化率来进行控制(使其在一段时间内变化率尽可能小)。控制中最担心的紧急情况是断煤引起床温快速下跌导致熄火或煤风比太大,床温上升过快导致结焦(超过1100℃)。

稳定床温及炉膛出口温度方法:可在小范围内改变煤量或风量(主要是一次风),原则上是温度上升则减煤或加风,温度下跌则加煤或减风。满负荷运行稳定负荷下,一次风基本开满(即在最佳值)操作工一般只通过增减给煤量来调节(小范围内改变煤量),并做到“少量多次”原则,稍调一下,看一下温度(床温及炉膛出口温度)变化趋势,再决定下一步操作。

控制重点:掌握炉床温度,特别是炉膛出口温度变化趋势提前控制,并密切注意操作后效果。

5.稳定床温操作经验:

(a)炉膛烟气氧含量反应极为灵敏,是判断是否断煤的主要过程参数,正常工况下氧含量值在4~5,变化超过1则可判为断煤。(b)嵊州厂3#炉的氧化镐氧量分析仪工作不稳定,实际操作中采用炉膛出口温度,此参数反应也能直接反应炉膛内煤燃烧情况,

操作人员主要看这个参数(同时结合床温)来控制给煤量大小,判断是否断煤。这是跟普通锅炉床温控制方案不同的地方。(c)烟气氧含量增大超过1,或炉膛出口温度下跌快(达1℃/1~2s),床温跟着下跌时,则首先判断为断煤。

措施:方案1:先加煤,再通煤,通煤后看炉膛出口温度,如稳住有上升趋势时,则减煤至原先值。

方案2:先加煤,再看炉膛出口温度是否稳住有上升趋势,

如是则稍减煤(比原值高),如否,则通煤,通煤后同方案1。

方案3:先通煤,看出口温是否稳住有上升趋势,如是,则

稍加煤,过一小段时间(看温度上升情况),再减

煤至原先值,如否,则加煤稍大,再通煤,至温度有上升趋势,再减煤至原先值。

一般情况下,我们认为方案1较好,它能最快地使温度稳住上升。(c)如炉膛出口温度较稳定(符合稳定负荷工况要求,但床温太高(〉950℃)或太低(〈850℃)则①操作返料阀,太高则关紧些,太低则开大些。②小范围调节一次风量,太高则开大些,太低则关小些。(d)如炉膛出口温度、床温均稳定,但偏低或较平稳缓慢下降,则考虑小范围内增加给煤量至同时稳定有上升趋势时,则稍减煤,使其稳定。

(e)炉膛出口温度太高(较稳定),床温也偏高,则考虑稍减煤量,使其稳定。

(f)炉膛出口温度太高,床温偏低(均稳定),可考虑小范围内关紧二次返料灰阀。

(g)炉膛出口温度平稳缓慢上升。床温平稳缓慢下跌,且均在正常范围内,则考虑为正常,不操作(一般在通煤后较常见),最后系统会自动达到一新平衡值(同一批煤,煤质也会稍有差异)。

(h)出口温度较平稳或平稳缓慢上升,床温下降较大,则(1)床温还较高,则不动作,系统可能会自动达平衡值。

(2)床温下降至某一低限值,则小范围打开返料灰阀,抬高床温。

(i)上次操作情况会给工况带来一定的影响,因此看现象判断时,要考虑上次动作的滞后效应。

6.炉床温度及炉膛出口温度与负荷同时波动并相矛盾时,原则上应首先保证炉床温度及炉膛出口温度在规定范围内稳定,然后再调节负荷。

7.紧急情况:正常运行时,如发现炉床温陡高(1~2℃/1s)且超过950℃,则立即减煤或停煤加风,这多是由于控制不当使燃烧室积煤太多造成,待温度恢复正常后,再加煤继续调整,恢复负荷稳定床温。如

发现结焦,则立即停炉,如发现炉膛出口温度及床温下降过快,则按

5中(b)情况处理。

8.二次返料变化会影响床温及炉膛出口温度,启动初期,一般不调整

返料量,一般低负荷时也较小。待负荷增加时,将逐渐增加返料量。

正常运行时,一般控制在最佳返料量。(最佳返料量的确定)

9.针对不同的煤种及负荷条件,一次风维持燃烧室流化状态及适当的

床温。二次风控制总风量,保证炉膛内燃料燃烬,并有10%左右过剩

空气量,根据煤种及程度不同,达到满负荷时,一次风约占总量的50~

60%,二次风占40~50%。

10.料床差压一般满负荷(60~70t/h )时控制在7600Pa ,降负荷后

(35t/h )一般在7000Pa 左右,满负荷一般25~30分钟排渣一次来控

制料床差压(人工排渣)。每次放一车(300Pa 左右)排渣后料床温

度也下降,可通过加煤来补偿(一般操作工操作时不补偿)。

11.汽水系统。主要维持汽包水位在规定范围内±50mmH 20。一般情

况下,操作调节给水流量大体与主汽流量相当(同时看汽包水位值),

利用三冲量(汽包水位、主汽流量、给水流量)来调节。

给水总管一次旁通二次旁通

调节阀电动门隔离阀

调节阀电动门隔离阀调节阀电动门

隔离阀旁通一次旁通二次减温水

通减温器

通省煤器前集箱给水二次旁通一次旁通二次

给水量管路太细,所以有时要通过旁通阀人工调节。其它炉共用

一给水总管,有时需要二炉协调给水。 (二)、降负荷

1.时间:一般在晚上10:00、10:30降至低负荷(35t/h ),操作工一般

提前降下来。

2.步骤:先减煤,看床温及炉膛出口温度有下降趋势,再减风,再减

煤,再看趋势再减风,直至降至规定负荷。做到少量多次,走一步,

看一步。

3.减的幅度要小,看主要参数变化再进行下一步操作。主要参数为炉膛出口温度及床温。原则上,随给煤量减少,炉膛出口平稳下降,床温基本稳定。

4.自控设计中,可以连续减煤,同时减风,同时看炉膛出口温度及床温作为主要监视参数,出口温度下降变缓或反而上升趋势时,或床温有上升趋势时,则减少一次风下降速率,煤维持原速下减。若床温下降较快,则暂时停止减煤或稍加煤,待床温稳定后再减。

5.降负荷中要特别注意断煤情况的出现(炉膛出口温度下降速率变快)。

6.降负荷中允许汽包压力及主汽温度稍有下降,且稳定在一稍低值。

7.降负荷最担心的是断煤或给煤过多引起结焦。

8.降负荷在降煤、降风同时随主汽流量下降同时降给水流量。降负荷初一般先关死减温水电动门,维持主汽温度,待降负荷完毕后再打开。低负荷下减温水流量维持在较低水平。

(三)、升负荷

1.时间:一般在早上7:30、8:00中升负荷完毕(操作工一般提前升完)。

2.步骤与降负荷相反。先加风,再加煤,看炉膛出口温度及床温变化趋势,有上升趋势再加风、加煤,直至升完。

3.与降负荷中的3、4、5、6、7刚好相反。

4.升负荷中在加风、加煤同时随主汽流量上升,同时加大给水流量。

三、锅炉自动控制系统的构成

循环流化床稳定负荷下的自动控制系统由以下几个子系统组成:燃烧控制系统,主蒸汽压力(母管压力)调节系统,主蒸汽温度控制系统,气包水位控制系统及料层差压控制系统和炉膛负压控制系统,循环流化床运行的特点是维持炉膛稳定的温度分布,维持稳定的床温及床高。

1、燃烧控制系统及主蒸汽压力(母管压力)调节系统

以上绘出了燃烧控制系统的大致的框架,包括了各种主控参数及中间控制参数,调节手段及各种扰动。控制规则库则体现了需要总结整定的控制规律,循环流化床控制的特点是保持床温的稳定,避免结焦与熄火的意外发生,因此原则上是先稳定住循环流化床的运行工况的前提下,再考虑3号炉所带负荷的调节,如开关K所体现的。K接通相当于接上外环,主要克服由于并行运行制,带来的主管压力的扰动。

控制规则库与床温和炉膛出口温度,相当于内环,用来克服堵煤异常情况和给煤质与量的不均匀。一次风的重要作用是保持床的正常流化状态,避免局部超温结焦现象,因此与给煤有一个恰当的比例关系,一般并不随意变动,二次返料量决定了冷灰再入炉膛的量,对床温及负荷出力也有很大影响,一定负荷与煤种也有一个最优量,因此也不随意变动,以上一次风及二次返料量,只在床温或炉膛出口温度临近临界范围时,才有必要做微量的调整。另外烟气含氧量,主要通过二次风微调,以达到相应负荷下的经济燃烧。

2、主蒸汽温度控制系统

蒸汽温度控制由于过热蒸汽温度测点在过热蒸汽出口处,存在着大的传递滞后与容量滞后,而一般靠减温水控制容量滞后也很大。因此对这样系统,一般控制的波动很大,过热蒸汽温度受到烟气量,烟气温度和蒸汽流量的扰动影响,特别是烟气中的固体颗粒浓度对过热器的传热系数有显著影响,而这是与二返料量密切相关的。但烟气量,

温度及返料量都不能做为调节手段,因此只能由前馈消除它们的干

扰。

过热器温度调节系统如下:

调节器T r 435C 445C ()调节器减温水过热器过热器温度

规 则

G 1(S )主汽流量炉膛出口温度

图中的前馈环节,根据经验给出减温水设定值,由T 1、T 5在此基

础一定范围内调节。

由于设计上,减温水的管径小,减温水调节存在着几条非常的操

作规则。

1、当给水一次门开度一定,给水二次调节阀减小或增长,则与

减温水调节阀增大或减小有相同效果。

2、当减温水量跟不上时,开减温水旁路,关给水二次电动调节

阀,关给水二次隔离阀。

3、当减温水量无法再增大,而主蒸汽温度仍居高不下时,不得不

减小二次返料量,此时重新调整床温与蒸汽温度稳定,负荷出力被迫

降低。

附:给水系统管路图

调节阀隔离阀

旁路一次旁路二次

调节电动隔离电动旁路一次旁路二次

旁路一次旁路二次

调节隔离减温水

给水一次 电动门混合集箱给水烟管分

支到3#锅炉

给水二次

3、汽包水位控制系统

汽包水位控制系统可以采用三冲量基础上的串级控制系统。

调节器r 调节器给水机构H 测 量

汽包主蒸汽流量

给出压力汽包压力

高低限

报 警W D 前 馈

H

( 50mmH O )+2给水流量

操作工的操作方式也体现在上述串级控制系统,内环操作较频

繁,让给出流量追踪主蒸汽流量只有在汽包水位临近高低限,且趋势

仍应是向外走时,才做外环调节,但操作工的操作频率比较低,调整

幅度较大,汽包水位经常偏出高低限,由于汽包水位有一个较宽的范

围,因此采用规则控制可以控制,对测量的干扰更有适应性。因此外调节器拟用规则调节器。 4、料层差压控制系统

现在只能采取间隙排渣手段:

负荷调整

高低限

判别器高限报警排渣一次料层差压

一次风

给煤床温跌落

低限报警

补充床料

限低限

5、炉膛负压控制系统

炉膛负压控制系统与一般锅炉的没有什么本质区别:

测 量

前 馈

负压设定值负压调节器炉 膛煤质、量

电网频率

引风机导叶开度跟踪系统

总风量

负压

为了防止炉膛正压的出现,保证安全运行,可以在总风量增加动

作前,让引风提高动作。 6、执行机构的讨论

75t/h 循环流化床锅炉上的仪表控制执行机构,虽然大部分都有

4~20mA 标准信号的接口输出,但仪表控制输出大多直接控制电动阀

的正向导通与反向导通。对于炉膛负压控制系统,可以采用下列形式,

只输出开关量信号,更接近操作工的运行方式:

测 量

前 馈

负压设定值炉 膛 引风机导叶开度跟踪系统总风量

负压

d

7、结焦现象产生的原因与防止

结焦的直接原因是局部或整体温度超过灰熔点或烧结温度。

局部超温结焦,一般是床层流化状态不好,大灰渣沉抱团。

高温结焦,一般是床料中含碳量过高,未能适时调整风量或返料

量来抑平床温。

稳定工况运行时,可能引起结焦的主要是堵煤后,煤补偿过多,

当床温恢复高时,燃烧加速,而没有采取正确措施来抑平床温。

结焦一般发生在升降负荷时,给煤量无法准确检测,床层里积累的碳量太多,一次风没有正确地配合。

由于结焦现象是一个自加速的过程,因此一定要在升降负荷及稳定运行时保证正常的床温稳定,一旦床温达到快速上升2℃/s以上,结焦现象常已不可挽回。

四、锅炉燃烧规则控制方案

(一)、控制目标分阶段实现

由于燃烧控制的复杂性,鉴于目前热电厂操作及工艺运行的现状,我们提出其燃烧控制进行控制目标分阶段实现。其原则是首先能安全、稳定地控住,其次再进行控制参数优化,控制手段细化及扩大控制范围(指升降负荷)。

(1)首先是保证床温及炉膛出口温度平稳,控制在要求的范围内,保证燃烧工况稳定(也即在稳定负荷下至少达到目前操作工的操作水平)。

(2)在床温、炉膛出口温度控制平稳的基础上,工作一段时间后,通过运行中不断积累经验,得到各种负荷下的各参数最佳值,再作控制方案的细化、优化,我们认为比较合理(可以充分利用计算机采集,处理分析运行中各种数据的能力)。目前看操作工操作所得的经验,只能是粗框架的指导性的得不到细化的控制量。

(3)在取得大量经验,床温、炉膛出口温度平稳的基础上,再加上主汽压力控制,保证主汽压力稳定。

(4)在上面的基础上,再配上控制所需的各种测点及执行机构(如返料差压检测,自动执行阀、冷渣器、自动排渣机构,给煤机结构合理改造及提供给煤量监测反馈信号,比较准确的O2量检测元件等)再进行优化,提高对煤种、煤质的适应性,使各种控制参数都能稳定在最佳值附近,床温也能控制在一个较优的稳定值上(对燃烧、脱硫最佳),且实现经济燃烧。

(5)在稳定负荷控制平稳的基础上,再进行升降负荷的计算机控制。

(二)、本阶段燃烧规则控制的初步方案

本阶段的目标是保证炉床温度及炉膛出口温度能稳定在工艺要

求的范围内。床温、炉膛出口温度稳定在要求的范围内是锅炉能正常、

安全、经济,燃烧的表现和关键,也是目前操作工主要的控制目标。

热电厂75t/h CFB 锅炉、床温工艺要求在850℃~950℃,炉膛出口温

度视负荷大小而定,一般蒸汽流量75t/h 时为840℃~850℃,65t/h 时

为810℃~820℃,低负荷35t/h 时为650℃~700℃。工艺要求控制目

标为床温及炉膛出口温度能稳定地处在要求范围之内即可,不需要定

值控制。

控制方框图在前面方案中已给出,其中的规则库设计如下:

返料量二次风量一次风量给煤量床温床温变化率炉膛出口温变化率

炉膛出口温T 床出口 模 糊规 则 库T 出口T T T r

床温、炉膛出口温度模糊化量为三个值:高、中、低

其变化率的模糊量为五个值:快升、缓升、平稳、缓降、快降。 根据工艺情况及目前经验,作如下设定

床温(T 床)高930~970℃

中870~930℃

低820~870℃

炉膛出口温度按负荷不同设定不同

床温变化率

ΔT 床 快升+0.5~2℃/1S ΔT 出口 快升1℃/2S ~1℃/1S

缓升+1℃/5S ~1℃/2S 缓升1℃/3S ~1℃/2S

平稳-1℃/5S ~1℃/5S 平稳-1℃/3S ~1℃/5S

缓降-1℃/2S ~1℃/5S 缓降-1℃/3S ~1℃/5S

快降-2℃/1S ~-1℃/2S 快降-1℃/1S ~1℃/3S

这种设定只是目前经验总结,在以后运行中可作修正。

针对CFB 燃烧控制特点及热电厂现状,把规则控制库中规则分为

两类1)故障判断及事件处理,2)较平稳状态控制。

1.故障判断及事件处理

故障判断及事件处理主要应付目前工艺设计不佳带来的堵煤,堵

灰及意外工况可能带来的熄灭或结焦状况,一般采用计算机控制加报

警,同时控制系统具有方便的手/自动无扰动切换功能,操作工可根据需要进行手/自动切换操作。

主要规则有:

(1)烟气氧含量增大超过1(或ΔT出口快降且ΔT床平稳、缓降或快降)

判断:断煤

操作:断煤报警,提示操作工通煤,同时加煤约50%,通煤后,烟气氧含量有下降趋势,(或炉膛出口温度及床温稳住或有有上升趋势时),则减煤至原先值,操作完成。

(2)T床<820℃且ΔT床缓降、快降

T床>970℃且ΔT床缓升、快升

操作:报警。

T床<820℃且ΔT床缓降,快降,有可能导致床温太低而熄灭(尤其是降至700℃以下)此时减风10%,稳住床温,并使之回升至820℃以上再切自动;若减风后,床温继续下跌,则可能反应还原区扩大,此时稍加风并注意床温变化趋势,若快速上升,则全开风门,待趋势稳定再恢复一次风量。

T床>970℃且ΔT床缓升、快升,有可能导致床温过高而结焦(尤其是超过1200℃时结焦的自加速过难特性,无法控制),此时加大风量20%,减煤50%,使床温回落。

(3)ΔT床,快升达2℃/1S

操作:快速升温报警,加大风量20%,脉冲停煤。

(4)ΔT出口快降,且ΔT床快升或缓升

判断:二次返料灰管堵

操作:报警,稍减煤5%,加大风量10%以抑平床温。

(5)ΔT出口快升,缓升且ΔT床快降

判断:二次返料灰大块落下

操作:报警,稍增给煤量、减风10%以抑平床温。

上面5条综合了许多种异常工况,从最坏情况控制考虑以保证炉膛燃烧的正常进行,避免熄火或结焦状况的出现。当然在正常情况下上述情况出现的概率应该不大(给煤机构、返料机构应作适当改造)。

2.较平稳状态计算机自动控制

(1)ΔT床平稳且ΔT出口平稳

(a)T床〉950°T出口高、中操作:减煤3%~5%

(b)T床〉950°T出口低操作:返料加大

(c)T床〈850°T出口高操作:返料减少

(d)T床〈850°T出口低、中操作:加煤3%~5%

(2)T床低且T出口低,且ΔT出口平稳,ΔT床平稳

操作:加煤3%~5%

(3)T床高、T出口高,且ΔT床平稳、ΔT出口平稳

操作:减煤3%~5%

(4)ΔT床缓降、ΔT出口缓降,850℃〈T床〈950℃、T出口在正常范围内

操作:加煤3%~5%

(5)ΔT床缓升、ΔT出口缓升,850℃〈T床〈950℃、T出口在正常范围内

操作:减煤3%~5%

(6)T出口高、T床低、中,ΔT出口平稳、ΔT床平稳

操作:稍开二次返料灰阀(开度大小要进一步摸索,操作:对此操作工极不规范,也讲不清楚)。

(7)T出口低、T床高、中,ΔT出口平稳、ΔT床平稳

操作:稍开二次返料灰阀(开度大小要试验得知,同上)。

(8)ΔT出口缓升或平稳且ΔT床缓跌或平稳

且T出口在正常范围内,850℃〈T床〈950℃、

此况表明处于稳定状态,可维持原输出不变

(9)在工况(8)下可考虑对负荷扰动的补偿

调节器

给煤量

修正

给煤设定(来自规则库)给煤机1#

对象

主汽

p r

增益补偿给煤机2#

给煤机3#

p

T

测量变送

主汽压力控制回路

主汽

维持主汽压力在负荷小范围波动下的稳定,维持主汽出力,同时可考虑利用氧量来调节二次风量,提高燃烧效率。

几项说明:

(1)每条规则的输出限于控制一个主要量(给煤或返料)。

(2)一次风主要维持床料的流化状态,一定负荷下设定一最佳值,一般不再变动。

(3)氧化锆氧量分析仪测量如果不准确,亦可考虑用燃烧效率动态寻优作为目标来调节二次风,维持较佳风煤比,实现经济燃烧。

(4)ΔT(温度变化率)的求取。由于温度是一滞后较大的慢变参数,所对ΔT应根据使用状态不同而进行不同定义。

(a )应于用故障处理时,温度变化较快,应取短时间间隔的提

前预报。

一般应间隔1S 取-ΔT 注为ΔT 1(例2℃/1S)快升

间隔2S 取-ΔT 注为ΔT 2(例1℃/2S)

(b )计算机自控中,温度变化相对较缓,这里采用

间隔5S 取-ΔT 记为ΔT 3用于计算机规则判断。

(c )为判断长期温度趋势再采用

间隔12S 取-ΔT 记为ΔT 4

由于燃烧工况的复杂性,一般PID 无法进行控制。同样我们认为

定频率的采样控制也难以奏效。我们认为模仿操作工的操作是:“调

一调,看一看”调节后看结果再作下一步动作将比较有效,可以克服

由于温度滞后带来的错误操作。基于这种方式的控制周期将是不定

的,取决于上一次调节,系统反应的快慢。

在具体实现中,可以对不同操作设立标志位,例如给煤标志中0

代表不加煤也不减煤,1代表加煤,2代表减煤,送风,返料同样,执

行一次操作即改变标志位。

系统响应后清标志位。标志位值与规则中状态值综合决定是否输

出控制值。即如上一次操作系统滞后还没响应时:不进行下一步动作。

以免控制量变化太多(如一直加煤或一直减煤等),引起下面扰动太

大而无法控制。

(三)、控制回路的实现

1、炉膛负压控制

负压设定PI 总风量前馈

测量、低通滤波

引风机导叶

开度跟踪炉 膛负压

总风量变化量

总风量前馈的单回路控制

2、料层差压控制

负荷

高、低限值选择

高、低限判别器

高限低限高限报警、通知排渣料层差压差压检测低限报警

逻辑判断,操作提示控制

3、汽包水位

PI 前 馈

主汽流量

PI 给水机构汽 包或用(规则)

给水流量

Hr H

水位检测

+

串级—前馈的三冲量控制系统

4、主汽温度控制

PI 前 馈

PI 或用(规则)

流量检测

Tr 温度检测++减温水主汽温系统变化率

烟气温度(出口温度)

445 C T

主汽温度-减温水流量串级控制

PI

流量检测

温度检测

445 C PI PI调节阀减温器过热器

温度检测T

设定

d

θ

主汽温度-减温器出口温度-减温水流量串级控制要求:减温器出口有温度测点

五、燃烧控制规则表

经过调试,燃烧控制规则表进行了较大的修改,试运行结果情况良好,在不经常断煤、断煤时间不是太长的情况下,燃烧自动控制较平稳。

按照此规则表进行控制,可以杜绝燃烧控制结焦现象的出现。如果不经常断煤,断煤能及时捅开,则熄火现象也不会出现。

1、床温及炉膛出口温度变化率规则表(℃/s)

2、料层差压报警规则表

3、十种特殊(极限)状态控制规则表

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循环流化床锅炉的技术特点

编号:SM-ZD-33151 循环流化床锅炉的技术特 点 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制:____________________ 审核:____________________ 时间:____________________ 本文档下载后可任意修改

循环流化床锅炉的技术特点 简介:该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项,保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态,从而使整体计划目标统一,行动协调,过程有条不紊。文档可直接下载或修改,使用时请详细阅读内容。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环,新加入循环流化床锅炉的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊流体动力特性,使其中的质量和热量交换非常充分。这就为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可多次参与床层中剧烈的质量和热量交换,十分有利于其燃尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等易燃煤种,同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种,还可高效燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废弃物。 2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换,不仅使燃烧

过程能在较小截面内完成,还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉,沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间,过高可能因床内产生焦、渣块而破坏正常流化工况,过低则难以保证必要的燃烧温度。而这一区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。因而在适当的钙硫比和石灰石粒度下,可获得高达80%--90%的脱硫率。同样由于较低的燃烧温度,加以分级送风,使循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物也远低于煤粉炉。这样,燃煤循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量都远低于不加烟气脱硫的煤粉炉,可轻易地控制到低于标准允许排放量的水平。

循环流化床锅炉设计《毕业设计》

目录 1 绪论 (3) 1.1循环流化床锅炉的概念 (3) 1.2 循环流化床锅炉的优点 (3) 2 燃料与脱硫剂 (6) 2.1 燃料 (6) 2.2 脱硫剂 (6) 3 无脱硫工况计算 (7) 3. 1无脱硫工况下燃烧计算 (7) 3. 2无脱硫工况下烟气体积计算 (7) 4 灰平衡与灰循环倍率 (8) 4.1 循环灰量 (8) 4.2 灰平衡计算 (8) 4.2.1 灰循环倍率 (8) 4.2.2 a n与a f和ηf的关系 (9) 5 脱硫工况计算 (10) 5.1 脱硫原理 (10) 5.2 NO X的排放 (10) 5.3 脱硫计算 (11) 6 燃烧产物热平衡计算 (14) 6.1 炉膛燃烧产物热平衡方程式 (14) 6.2 燃烧产物热平衡计算 (14) 7 传热系数计算 (17) 7.1 炉膛传热系数 (17) 7.2 汽冷屏传热系数 (17) 7.3 传热系数的计算 (17) 8 炉膛结构设计与热力计算 (20) 8.1 炉膛结构 (20) 8.1.1 炉膛结构设计 (20) 8.1.2 炉膛受热面积计算 (20) 8.2 炉膛热力计算 (21)

9 汽冷旋风分离器结构设计与热力计算 (24) 9.1 汽冷旋风分离器结构设计 (24) 9.2 汽冷旋风分离器热力计算 (24) 10 计算汇总 (27) 10.1 基本数据 (27) 10.1.1设计煤种 (27) 10.1.2 石灰石 (28) 10.2 燃烧脱硫计算 (28) 10.2.1 无脱硫工况时的燃烧工况 (28) 10.2.2 无脱硫工况时的烟气体积计算 (28) 10.2.3 脱硫计算 (29) 10.2.4 脱硫工况时受热面中燃烧产物的平均特性 (32) 10.2.5 脱硫工况时燃烧产物焓温表 (32) 10.3 锅炉热力计算 (34) 10.3.1 锅炉设计参数 (34) 10.3.2 锅炉热平衡及燃料和石灰石消耗量 (34) 10.3.3 炉膛膜式水冷壁传热系数计算 (36) 10.3.4 炉膛汽冷屏传热系数计算 (38) 10.4 结构计算 (41) 10.4.1 炉膛膜式水冷壁计算受热面积 (41) 10.4.2 炉膛汽冷屏计算受热面积 (43) 10.4.3 汽冷旋风分离器计算受热面积 (44) 10.5 热力计算 (46) 10.5.1 炉膛热力计算 (46) 10.5.2 汽冷旋风分离器热力计算 (49) 设计总结 (53) 谢辞 (54) 参考文献 (55)

循环流化床锅炉技术(岳光溪)

循环流化床技术发展与应用 岳光溪清华大学热能工程系 摘要:循环流化床燃烧技术对我国燃煤污染控制具有举足轻重的意义。我国自上世纪八十年代后采取引进和自我开发两条路线,完全掌握了中小型循环流化床锅炉设计制造技术,在大型循环流化床燃烧技术上已经完成了首台135MWe超高压再热循环流化床锅炉的示范工程。引进的300MWe循环流化床锅炉进入示范实施阶段。燃煤循环流化床锅炉已在中国中小热电和发电厂得到大面积推广使用。中国积累的设计运行经验对世界上循环流化床燃烧技术的发展做出了重要贡献。超临界循环流化床锅炉是今后循环流化床燃烧技术发展极为重要的方向,是大型燃煤电站污染控制最具竞争力的技术。我国已经具备开发超临界循环流化床锅炉的能力,在政府支持下可以实现完全自主知识产权的超临界循环流化床锅炉,扭转过去反复引进的被动局面。 前言 能源与环境是当今社会发展的两大问题。我国是缺油,但煤炭资源相对丰富大国。石油天然气对我国是战略资源,要尽量减少直接燃用。目前一次能源消耗中煤炭占65%,在可预见的若干年内还会维持这个趋势。可见发展高效、低污染的清洁燃煤技术是当今亟待解决的问题。 循环流化床是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术,具有许多其它燃烧方式所没有的优点: 1)由于循环流化床属于低温燃烧,因此氮氧化物排放远低于煤粉炉,仅为120ppm左右。并可实现燃烧中直接脱硫,脱硫效率高且技术设备简单和经济,其脱硫的初投资及运行费用远低于煤粉炉加FGD,是目前我国在经济上可承受的燃煤污染控制技术; 2)燃料适应性广且燃烧效率高,特别适合于低热值劣质煤; 3)排出的灰渣活性好,易于实现综合利用。 4)负荷调节范围大,负荷可降到满负荷的30%左右。 因此,在我国目前环保要求日益严格,煤种变化较大和电厂负荷调节范围较大的情况下,循环流化床成为发电厂和热电厂优选的技术之一。我国的循环流化床燃烧技术的来自于自主开发、国外引进、引进技术的消化吸收三个主要来源。上世纪八十年代以来,我国循环流化床锅炉数量和单台容量逐年增加。据不完全统计,现有近千台35~460t/h 循环流化床蒸汽锅炉和热水锅炉在运行、安 106.78t/h,见图1;参数从中压、次高压、高压发 展到超高压,单台容量已经发展到670t/h,见图2。 截至2003年,投运台数已有700多台。单炉最大 容量为465t/h,发电量150MWE。近三年,我国 循环流化床锅炉发展迅速,100MWe以上循环流 化床锅炉订货量达到近80台,100MWe以下循环 流化床锅炉订货超过200台。今后,随着环保标 准的提高,供热及电力市场对循环流化床锅炉的 需求将会进一步扩大。

循环流化床锅炉启动技术方案

XXXXXX有限公司 循环流化床锅炉启动技术方案 编写人: 审核人: 审批人: 批准人: 批准日期:年月日 循环流化床锅炉启动方案

1 目的 1.1为确保生产运行稳定,工艺受控,减少因锅炉启动、并列等工艺变动造成生产异常波动和生产事故。 1.2 此方案适用于广西中粮生物质能源有限公司电站锅炉的启动、并列全过程。 2 引用标准、依据 2.1 热电厂《锅炉运行规程》。 2.2 《电业安全工作规程》热力和机械部分。 3 设备概况 锅炉采用太原锅炉集团有限公司生产的TG-75/3.82-MQ4 0型循环流化床锅炉,锅炉采用单锅筒、自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、循环流化床燃烧方式,在对流竖井烟道内布置对流受热面。锅炉半露天布置,采用前吊后支相结合的固定方式。目前锅炉处于备用状态,因生产需要特申请计划XX年X月X日X时开始启动。 4.1锅炉启动总指挥:XXX 4.2锅炉启动副总指挥:X 4.3现场总指挥:当班值长 4.4现场技术指导:XX 4.5启动操作:当班锅炉人员

4.6设备保全:XX 5 锅炉启动前的试验: 5.1水压试验 5.2油枪雾化试验 5.3流化试验 6 锅炉启动过程和步骤: 6.1锅炉点火按现场总指挥的安排进行。 6.2在锅炉启动过程中,要认真执行操作票制度,严格照操作票的顺序内容进行依次操作。 6.3点火前,煤斗中应有足够的燃料量。 6.4启动操作人员在接到点火通知后,应对汽包水位计与盘上水位对照,以验证水位计的准确性,并对转机(引风、 一、二次风机、罗茨风机)试转,正常后方可点火。 6.5点火方式:床下油点火 6.6点火步骤: 6.6.1副操启动点火油泵,并在现场检查各风机,主操确认各炉门及人孔门已关闭,启动引风机(启动时调节挡板应在零位;启动后,逐渐开大调节门达到规定工况),维持炉膛负压为50-100Pa。 6.6.2当引风机电流稳定后启动一次风机(启动时调节挡板应在零位)、罗茨风机,调整引风机和一次风机风量,使底料流化,一般总风量在30000m3/h左右(底料加热和开始

循环流化床锅炉的设计与实现毕业设计

循环流化床锅炉的设计与实现毕业设计 目录 目录 (1) 摘要 (1) Abstract (2) 第一章概述 (3) (3) 1.2循环流化床特点 (4) 1.2.1循环流化床优点 (4) 1.2.2循环流化床缺点 (5) 第二章燃料与脱硫剂 (6) 2.1 燃料 (6) 2.2 脱硫剂 (6) 第三章脱硫与排烟有害物质的形成 (7) 3.1循环流化床锅炉在环保上的必要性 (7) 3.2影响循环流化床锅炉SO2的排放控制 (7) 3.2 影响脱硫效率的一些主要因素 (8) 3.3 无脱硫工况燃烧计算 (9) 3.3.1无脱硫工况下燃烧计算 (9) 3.3.2无脱硫工况下烟气体积计算 (9)

第四章物料循环倍率 (10) 4.1循环灰量 (10) 4.2物料循环倍率的选择 (10) 第五章脱硫工况计算 (12) 5.1燃烧和脱硫化学反应式 (12) 5.2脱硫计算 (12) 第六章锅炉燃烧产物热平衡 (17) 6.1脱硫对循环流化床锅炉热效率的影响 (17) 6.1.1脱硫对入炉可支配热量的影响 (17) 6.1.2脱硫对q4的影响 (17) 6.1.3脱硫对q2的影响 (18) 6.1.4脱硫对q6的影响 (18) 6.2锅炉热平衡计算 (18) 第七章传热系数计算 (21) 7.1炉膛膜式水冷壁传热系数计算 (21) 7.2炉膛汽冷屛传热系数计算 (22) 第八章锅炉结构设计 (24) 8.1炉膛设计 (24) 8.1.1炉膛介绍 (24) 8.1.2炉膛床温选择 (24) 8.1.3炉膛高度的选择 (25) 8.2炉膛汽冷屛设计 (25)

8.3汽冷旋风分离器设计 (26) 8.4回料器的设计 (27) 第九章热力计算 (29) 9.1炉膛热力计算 (29) 9.2汽冷旋风分离器热力计算 (31) 第十章尾部受热面 (34) 10.1 过热器 (34) 10.2 省煤器 (34) 10.3 空气预热器 (36) 第十一章计算结果 (38) 11.1 基本数据 (38) 11.1.1 设计煤种 (39) 11.1.2 石灰石 (39) 11.2 燃烧脱硫计算 (39) 11.2.1 无脱硫计算时的燃烧计算 (39) 11.2.2 无脱硫工况时的烟气体积计算 (40) 11.2.3 脱硫计算 (40) 11.2.4 脱硫工况时受热面中燃烧产物的平均特性 (43) 11.2.5 脱硫工况时燃烧产物焓温表 (43) 11.3 240t/h CFB 锅炉热力计算 (45) 11.3.1 锅炉设计参数 (45) 循环硫化床燃烧 (45)

循环流化床锅炉的特点

循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉是近十几年发展起来的一项高效、低污染清洁燃烧技术。因其具有燃烧效率高、煤种适应性广、烟气中有害气体排放浓度低、负荷调节范围大、灰渣可综合利用等优点,在当今日益严峻的能源紧缺和环境保护要求下,在国内外得到了迅速的发展,并已商品化,正在向大型化发展。 1.1 独特的燃烧机理 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程,称为流化过程。流化过程用于燃料燃烧,即为流化燃烧,其炉子称为流化床

锅炉。流化理论用于燃烧始于上世纪20年代,40年代以后主要用于石油化工和冶金工业。 流化燃烧是一种介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的燃烧方式。煤预先经破碎加工成一定大小的颗粒(一般为<8mm)而置于布风板上,其厚度约在350~500mm左右,空气则通过布风板由下向上吹送。当空气以较低的气流速度通过料层时,煤粒在布风板上静止不动,料层厚度不变,这一阶段称为固定床。这正是煤在层燃炉中的状态,气流的推力小于煤粒重力,气流穿过煤粒间隙,煤粒之间无相对运动。当气流速度增大并达到某一较高值时,气流对煤粒的推力恰好等于煤粒的重力,煤粒开始飘浮移动,料层高度略有增长。如气流速度继续增大,煤粒间的空隙加大,料层膨胀增高,所有的煤粒、灰渣纷乱混杂,上下翻腾不已,颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。这种处于沸腾状态的料床,称为流化床。这种燃烧方式即为流化燃烧。当风速继续增大并超过一定限度时,稳定的沸腾工况就被破坏,颗粒将全部随气流飞走。物料的这种运动形式叫做气力输送,这正是煤粉在煤粉炉中随气流悬浮燃烧的情景。

1.2 锅炉热效率较高 由于循环床内气—固间有强烈的炉内循环扰动,强化了炉内传热和传质过程,使刚进入床内的新鲜燃料颗粒在瞬间即被加热到炉膛温度(≈850℃),并且燃烧和传热过程沿炉膛高度基本可在恒温下进行,因而延长了燃烧反应时间。燃料通过分离器多次循环回到炉内,更延长了颗粒的停留和反应时间,减少了固体不完全燃烧损失,从而使循环床锅炉可以达到88~95%的燃烧效率,可与煤粉锅炉相媲美。 1.3 运行稳定,操作简单 循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于10mm,因此与煤粉锅炉相比,燃料的制备破碎系统大为简化。循环流化床锅炉燃料系统的转动设备少,主要有给煤机、冷渣器和风机,较煤粉炉省去了复杂的制粉、送粉等系统设备,较链条炉省去了故障频繁的炉排部分,给燃烧系统稳定运行创造了条件。

哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍

哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍 哈锅的循环流化床锅炉技术主要源于与国外公司的技术合作,技术引进以及国内科研院所的合作。结合国内的市场情况以及用户的特殊要求,哈锅将合作、引进的技术进行有机的结合,并进行多方面的优化设计,推出具有哈锅特色、符合中国国情的循环流化床锅炉技术,为哈锅打开并占领国内循环流化床锅炉市场创造了技术上的优势。多年来,哈锅在原有的基础上,总结多台投运锅炉的运行经验,不断改革创新,推出新技术新产品,大大丰富了自己的设计思路和设计方案,从而满足了不同用户的各种要求。到目前为止,哈锅设计的燃料包括烟煤,贫煤、褐煤,无烟煤,煤矸石,煤泥以及煤+气混烧等,涉及燃料覆盖面很广;采用的回料阀包括单路回料阀和双路回料阀;采用的风帽包括大直径的钟罩式风帽和猪尾巴管式风帽;使用的冷渣器包括风水联合冷渣器、滚筒冷渣器和螺旋冷渣器;采用的点火启动方式包括床上点火、床下点火以及床上+床下联合点火启动;给煤方式包括前墙给煤、后墙给煤和前墙+后墙联合给煤。 下面详细介绍一下哈锅循环硫化床锅炉技术改进情况: 1、分离器 哈锅利用引进技术对分离器设计进行了优化,以提高分离器的分离效率,这些优化措施主要有: a、分离器入口烟道向下倾斜,使进入分离器的烟气带有向下倾角,给烟气中的固体颗粒一个向下的动能,有助于气固分离。 b、偏置分离器中心筒,即可减轻中心筒的磨损,又可改善中心筒周围的流场提高分离效率。 c、独有的导涡器(中心筒)设计,有效控制上升气流的流速,减少漩涡气流对颗粒的裹带,提高分离效率。 d、分离器入口烟道设置成加速段,提高分离器的入口烟速,有利于气固分离。 经过优化后分离器分离效率可达到99.5%以上,切割粒径d50=10-30um、d99=70-80um。高效分离器是降低飞灰可燃物的有效措施,同时也是实现高循环倍率的重要保证。

3MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析.doc

3MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析

135MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析 1.概述 徐州彭城电力有限责任公司位于江苏省徐州市,根据国家环保及节约能源要求,扩建两台440t/h超高压中间再热循环流化床锅炉及135MW汽轮发电机组。 工程设计单位是中南电力设计院,锅炉由武汉锅炉股份公司供货,汽轮机和发电机由哈尔滨汽轮机有限公司供货。山东电力建设第三工程公司负责电厂主机的安装施工,机组调试由山东电力研究院负责。江苏兴源电力建设监理有限公司负责整个工程的监理工作。 机组于2004年2月28日开工建设,两台机组分别于2005年7月11日和9月16日顺利完成168小时满负荷试运行,移交电厂转入商业运行。 2.锅炉整体布置特点 2.1 锅炉本体设计参数及布置特点 锅炉是武汉锅炉股份有限公司采用引进的ALSTOM公司技术设计制造的首台440t/h超高压中间再热、高温绝热旋风分离器、返料器给煤、平衡通风、半露天布置的锅炉。 锅炉的主要设计参数如下表所示: 名称单位B-MCR B-ECR 过热蒸汽流量t/h 440 411.88 过热蒸汽出口压力MPa(g> 13.7 13.7 过热蒸汽出口温度℃540 540 再热蒸汽流量t/h 353.29 330.43 再热蒸汽进口压力MPa(g> 2.755 2.56 再热蒸汽进/出口温度℃318/540 313/540

锅炉启动点火和低负荷稳燃。炉膛前墙布置流化床风水冷冷渣器,把渣冷却至150℃以下。 第二部分为炉膛与尾部烟道之间布置有两台高温绝热旋风分离器,每个旋风分离器下部布置一台非机械型分路回料装置。回料装置将气固分离装置捕集下来的固体颗粒返送回炉膛,从而实现循环燃烧。 第三部分为尾部烟道及受热面。尾部烟道中从上到下依次布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器。过热器系统及再热器系统中设有喷水减温器。管式空气预热器采用光管卧式布置。 锅炉整体呈左右对称布置,支吊在锅炉钢架上。 2.2 锅炉岛系统布置特点 输煤系统:原煤经两级破碎机破碎后,由皮带输送机送入炉前煤斗,合格的原煤从煤斗经二级给煤机,由锅炉返料斜腿进入炉膛燃烧。床料加入系统:启动床料经斗式提升机送入启动料斗,再通过输煤系统的给煤机,由锅炉返料斜腿进入炉膛。 一次风系统:一次风经空预器加热成热风后分成两路,第一路直接进入炉膛底部水冷风室,第二路进入床下启动燃烧器。 二次风系统:二次风共分四路,第一路未经预热的冷风作为给煤机密封用风,第二路经空预器加热成热风后分上、下行风箱进入炉膛,第三路热风作为落煤管输送风,第四路作为床上启动燃烧器用风。 返料器用风系统:返料器输送风由单独的高压流化风机<罗茨风机)供应,配置为2x100%容量<一运一备)。

循环流化床锅炉操作工安全技术操作规程(标准版)

( 操作规程 ) 单位:_________________________ 姓名:_________________________ 日期:_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 循环流化床锅炉操作工安全技术操作规程(标准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

循环流化床锅炉操作工安全技术操作规程 (标准版) 一、锅炉点火启动 第1条打开风室人孔门,检查内部无杂物积灰,无堵塞、无破缝、无变形。 第2条检查布风板上所有风帽有无损坏现象,风孔无堵塞,放渣管无变形、开裂现象。 第3条燃烧室喷嘴无堵塞现象。 第4条所有炉墙的膨胀缝用酸铝耐火纤维充填严密。 第5条旋风分离、转变烟道及返料器中无杂物、积灰,返料器布风板上的风帽小孔无堵塞现象。 第6条所有的测点无堵塞、损坏现象。热电偶一般插入炉膛10~15mm。

二、漏风试验和烘炉 第7条漏风试验: 1、将所有的人孔门、看火门、检查门关闭。 2、启动引风机,保持炉膛负压为8-10㎜H2O。 3、用点燃的火把靠近炉墙、烟道、炉顶等处逐一检查,如火舌被吸,则表明漏风,漏风部位经试验确定无误后作标记,试验结束后予以检修消除。 第8条烘炉 1、在流化室烘炉 (1)待炉墙炉顶施工完毕自然养护三天后,方可进行烘炉。 (2)在布风板上装入0-8㎜底料(以沸腾炉渣最宜),厚度为300㎜。 (3)打开引风调节门。 (4)放入木柴,点火烘炉。烘炉时控制预热器的温度。 (5)在烘炉初期24小时内,排烟温度应<50℃ (6)24小时后,逐步增大火势,将排烟温度提高至60-80℃,稳

循环流化床锅炉的技术特点参考文本

循环流化床锅炉的技术特 点参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

循环流化床锅炉的技术特点参考文本使用指引:此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环,新加入循环流化床锅炉 的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊 流体动力特性,使其中的质量和热量交换非常充分。这就 为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未 燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可 多次参与床层中剧烈的质量和热量交换,十分有利于其燃 尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等 易燃煤种,同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种,还可高效 燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废 弃物。

2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换,不仅使燃烧过程能在较小截面内完成,还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉,沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间,过高可能因床内产生焦、

循环流化床锅炉整套启动主要安全技术措施

编号:AQ-JS-05443 ( 安全技术) 单位:_____________________ 审批:_____________________ 日期:_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 循环流化床锅炉整套启动主要 安全技术措施 Main safety technical measures for complete set startup of circulating fluidized bed boiler

循环流化床锅炉整套启动主要安全 技术措施 使用备注:技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解,进而形成更加科学的技术安全观,并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施,最终达到提高安全性的目的。 新建循环流化床锅炉在安装完毕并完成分部试运后,必须通过整套启动试运,以对施工、设计和设备质量进行考核,检查设备是否达到额定出力和设计要求;整套启动涉及锅炉的各个设备系统,是对新建机组的首次全面考验。随着循环流化床锅炉容量的增大,其自身的缺点和可靠性等方面的问题随之出现,一次风室漏渣、过热器超温、床层结焦、冷渣器结焦、回料器堵塞等是循环流化床锅炉运行的常见安全问题。目前投产的400t/h级循环流化床锅炉或多或少都存在着这些问题。一次风室漏渣可导致一次风室拉裂,过热器超温可致使蒸汽管道爆管,而床层结焦以及回料器堵塞等问题将导致锅炉降负荷运行,这些问题都严重影响了循环流化床锅炉的安全运行。针对循环流化床锅炉整套启动中实际存在的安全问题,在

进行了多台400t/h级循环流化床锅炉的调试后,整理了整套启动的安全运行经验,以期对循环流化床锅炉整套启动安全运行提供一些参考。 1一次风室漏渣 1.1原因分析 目前400t/h级循环流化床锅炉都存在漏渣情况,大部分是由于布风板阻力过小或风帽孔径过大造成的。一次风室一般设计为等压风室,但是一次风的引入管和播煤风的布置方式都会导致一次风室内成为非均匀性流场;另外,渣量大、排渣不畅、颗粒度大、高床压运行等也都是造成一次风室漏渣的原因。 1.2主要安全技术措施 (1)加装临时放渣管。目前T型等定向风帽都存在漏渣问题,建议启动前在一次风室最低部位加装临时放渣管,这样就可以在热态运行期间排出一次风室内的漏渣,避免漏渣严重造成的紧急停炉。 (2)维持低床压运行。床压越高,就越容易出现流化不良或者流化不均的现象,一旦出现这些情况,将会导致流化死区内的床料漏

生物质循环流化床锅炉技术介绍

生物质循环流化床锅炉技术介绍 发表时间:2019-09-21T22:55:42.280Z 来源:《基层建设》2019年第19期作者:刘曼 [导读] 摘要:生物质能是重要的可再生能源,具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。 中国能源建设集团山西电力建设有限公司山西太原 030012 摘要:生物质能是重要的可再生能源,具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。生物质锅炉供热具有清洁环保经济适用的特点,一是技术比较成熟,工艺简单;二是大气污染物排放较少,生物质燃料锅炉燃烧排放SO2浓度较低,安装除尘设施后锅炉烟尘、氮氧化物排放可达到轻油排放标准,以林业剩余物为主的生物质燃料锅炉大气污染物排放可达到天然气标准;三是经济可行,生物质燃料价格较低,生物质锅炉供热有着较为明显的成本优势;四是分布式供热,直接在终端消费侧替代燃煤供热,分散布局,运行灵活,适应性强,满足多元化用热需求。目前国内生物质燃烧的锅炉有往复式炉排炉、水冷振动式炉排炉、循环流化床锅炉、联合炉排锅、链条炉等等。其中链条炉和循环流化床运行较为广泛。本文对循环流化床锅炉和链条炉进行分析比较,为生物质锅炉选型提供依据。 关键词:生物质;循环流化床锅炉;链条炉;技术性能比较;经济性比较 引言 生物质是清洁、稳定、分布广泛的可再生资源,生物质的利用符合能源转型、碳减排、清洁环保及治理雾霾的能源发展战略。随着国家对环境保护的要求不断提高,生物质等可再生能源的重要性逐渐增加,国家先后发布多个文件,大力支持生物质发电技术应用推广。生物质发电技术包括生物质直接燃烧发电、生物质混合燃烧发电、生物质气化发电等。生物质直接燃烧技术生产过程比较简单,设备和运行的成本相对较低,是现行的可以大规模推广利用的技术。而循环流化床燃烧方式因其强烈的传热、传质、低温燃烧、燃料适应性广,负荷调整范围宽、燃烧效率高等特点,被广泛的应用于生物质发电。本文从生物质燃料的特点出发,介绍生物质直燃流化床锅炉的技术特点及相关技术问题。 1生物质燃料特性 1.1几种典型的生物质燃料 固体生物质燃料取材广泛,主要包括木本原料,即树木和各种采伐、加工的残余物质;草本原料,如农作物秸杆、草类及加工残余物;果壳类原料,如花生壳、板栗壳等;其他混杂燃料,如生活垃圾、造纸污泥等。 1.2生物质燃料灰分特性 生物质灰中含有丰富的无机矿物质成分,如:硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐与磷酸盐等,灰的组成对生物质的热解特性有着重要的影响,且硅酸盐、碱金属及碱土金属的存在易引起管路系统的结渣、堵塞。为了安全、高效地运行,需对生物质灰的主要矿物质及微量元素的组成进行全面的分析。 2生物质CFB锅炉技术开发 2.1国内外生物质发电技术应用 我国生物质能目前主要以农林废弃物为主,农业废弃物主要是农作物秸秆。生物质发电产业通常包括生物质直燃发电、生物质混燃发电和生物质气化发电。国外烧秸秆及其它生物质的新建机组一般都采用了炉排燃烧的小型锅炉。秸秆通常被打成标准尺寸的大捆,应用专用设备打捆、装卸和运输。秸秆通过螺旋送料机,送进炉膛,在炉排上燃烧。 2.2生物质CFB锅炉技术介绍 CFB锅炉的燃烧方式、高温床料、特殊的物料循环系统,低温燃烧、燃料的适应性广等特性,使其更适合生物质燃料的复杂多变及低氮排放要求。锅炉采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统,炉膛蒸发受热面采用膜式壁,炉膛内内置屏式三级过热器和水冷屏,以提高整个过热器系统的辐射传热特性,使锅炉过热汽温具有良好的调节特性。旋风分离器采用汽冷结构,回料阀为非机械型,回料为自平衡式。炉膛、分离器、回料阀组成了物料的热循环回路,分离后的烟气进入尾部烟道。尾部烟道采用三烟道型式,下行的一烟道内布置低温过热器、上行的二烟道内布置中温过热器和高温省煤器,下行的三烟道内布置低温省煤器和空气预热器。一、二烟道为膜式壁的包墙过热器,三烟道采用护板结构。低NOx燃烧技术和炉内脱硫,可有效控制NOx和SOx的排放,满足环保要求。同时为进一步超低排放,在分离器入口烟道预留SNCR.接口。 2.3相关配套设备 由于生物质燃料堆积密度小、比重轻,自密封性差,给料设备的选型尤为重要。可以采用两级螺旋给料系统或两级挡板给料系统。生物质锅炉沾污问题较重,一整套性能良好、质量可靠、数量足够的吹灰设备能在锅炉运行时保持尾部烟道内的过热器、再热器、省煤器和空气预热器受热面的清洁。由于生物质燃料灰分低、成灰特性差,可以考虑增加在线加料系统,以补充循环灰量的不足并能稀释碱金属浓度,降低结焦的风险,提高运行的安全性。 3流化床锅炉尾部排放NOx生成原理 3.1热力型和快速型 通过资料得知,1500℃是热力型NOx生成临界点。当温度<1500℃时,NOx不易生成;当温度>1500℃时,NOx生成量猛增。由于实际生产中本厂炉膛温度处于600-850℃,因此热力型不是本厂NOx的生成原因。另外快速型NOx由于其产生特点,实际生产中通常也不作为控制方向。 3.2燃料型 燃料型NOx是由燃料中的氮元素在燃烧时形成的。炉膛温度约为600℃-800℃时,燃料型NOx就能生成。研究发现空气系数是最重要的原因,转化率随空气系数增加而增大。结合本厂的实际情况得知,燃料型NOx是主要元凶,也是最主要的控制方向。在曲线中可以清晰的看到,当两侧空气系数升高时,NOx的生成量快速升高;当两侧空气系数降低时,NOx的生成量快速下降。因此控制合适的空气系数是重中之重。 4生物质锅炉生产中 NOx的控制方法(1)加强上配料精细化管理,燃运分部制定好当天的上配料方案,并按上配料方案提前做好干湿燃料的混合工作。上

循环流化床锅炉的优缺点

是在鼓泡床锅炉(沸腾炉)的基础上发展起来的,因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高,因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间,形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理,必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。 一、循环流化床锅炉的优点。 1.燃料适应性广,这是循环流化床锅炉的重要优点。循环流化床 锅炉既可燃烧优质煤,也可燃烧劣质燃料,如高灰煤、高硫煤、高硫高灰煤、高水分煤、煤矸石、煤泥,以及油页岩、泥煤、 炉渣、树皮、垃圾等。他的这一优点,对充分利用劣质燃料具

有总大意义。 2.燃烧效率高。国外循环流化床锅炉的燃烧效率一般髙达99%。 我国自行设计的循环流化床锅炉燃烧效率髙达95%-99%。该锅炉燃烧效率的主要原因是燃烧尽率高。运行锅炉的实例数据表明,该型锅炉的炉渣可燃物图仅有1%-2%,燃烧优质煤时,燃烧效率与煤粉炉相当,燃烧劣质煤是,循环流化床锅炉的燃烧率比煤粉炉约高5%。 3.燃烧污染排放量低。想循环流化床内直接加入石灰石,白云石 等脱硫剂,可以脱去燃料燃烧生成的SO2。根据燃料中所含的硫量大小确定加入脱硫剂量,可达到90%的脱硫效率。循环硫化床锅炉NOχ的生成量仅有煤粉炉的1∕4-1/3。标准状态下NOχ的排量可以控制在300mg/m3以下。因此循环流化床是一种经济、有效、低污染的燃烧技术。与煤粉炉加脱硫装置相比,循环流化床锅炉的投资可降低1∕4-1/3。 4. 燃烧强度高,炉膛截面积小炉膛单位截面积的热负荷高是循 环流化床锅炉的另一主要优点。其截面热负荷约为 3.5~ 4.5MW/m2,接近或高于煤粉炉。同样热负荷下鼓泡流化床锅炉 需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2~3倍。 5.负荷调节范围大,负荷调节快 当负荷变化时,只需调节给煤量、空气量和物料循环量,不必 像鼓泡流化床锅炉那样采用分床压火技术。也不象煤粉锅炉 那样,低负荷时要用油助燃,维持稳定燃烧。一般而言,循

循环流化床锅炉设计工艺分析

循环流化床锅炉设计工艺分析 发表时间:2019-07-05T11:57:11.573Z 来源:《电力设备》2019年第4期作者:黄凯[导读] 摘要:循环流化床锅炉应用的是工业化程度较高的洁净煤燃烧技术,在我国对工业生产环保要求越来越严的背景下,循环流化床锅炉做出了巨大的贡献。(武汉锅炉股份有限公司湖北武汉 430205)摘要:循环流化床锅炉应用的是工业化程度较高的洁净煤燃烧技术,在我国对工业生产环保要求越来越严的背景下,循环流化床锅炉做出了巨大的贡献。对于煤矸石、油页岩、城市垃圾以及废弃物等难燃的固体燃料,都可以作为循环流化床锅炉的燃料,不仅具有较高的燃烧效率,而且污染较小。因为循环流化床锅炉采用流态化燃烧,在设计运行中会存在磨损、结焦、物料循环不畅等问题,经过技术的不 断改进,这些问题都得到了很好的解决,下面对此进行阐述。关键词:循环流化床;锅炉;工艺循环流化床锅炉控制系统是一类新型的锅炉控制系统,在实际的应用中发挥重要作用。在生产环节中,为了可以提升循环流化床锅炉系统的性能,应该完善控制系统的分析,提升循环流化床锅炉设计方案。 1循环流化床锅炉设计运行中的常见问题 1.1磨损问题 循环流化床锅炉是把固态的燃料进行流体化处理,让燃料具有液体的流动性质,在其中可以加入煤矸石以及石灰等物质,可以达到除硫的效果。因为燃料是以液态化的方式流动的固体,所以这些颗粒在流动的过程中,会与接触到的设备发生碰撞,从而造成一定的磨损。循环流化床锅炉在运行的过程中,床料流动的速度越快、浓度越大,对锅炉受热面和耐火材料的表面所造成的冲击就越加强烈,从而导致这些部件的磨损。在床料流动的过程中,也会伴随温度的循环流动,在耐火构件热膨胀系数不同的情况下,受到机械应力的影响会对炉内耐火构件造成磨损。 1.2结焦问题 循环流化床锅炉结焦是设计运行中的常见问题,结焦不仅降低锅炉的运行效率,同时还威胁到锅炉运行的安全性。形成结焦的原因主要是旋风分离器超温、床料结块、返料器堵塞等,如果燃烧室温度超过灰的变形温度,会导致炉内未燃碳重新燃烧,在床温上涨的情况下形成结焦。如果物料循环系统漏风,热床料中的可燃物与氧气接触重新燃烧,但由于热量不足就会形成局部超温结焦。如果在启动期间煤油混烧时间较长,在风量与燃煤颗粒匹配不佳等情况下,燃烧速度过慢就会导致未完全燃烧的油渣与床料板结成块,在流化不良的情况下,形成松散的渣块。在返料器运行过程中如果因为堵塞而突然停止工作,由于炉内循环物料不足就会导致温度升高,从而导致高温结焦。 1.3旋风分离器的问题旋风分离器的主要功能就是进行气固分离,保证循环流化床锅炉的正常运行。旋风分离器结构比较简单,其运行效率主要与形状、结构、进口气体温度、入口烟温、入口颗粒等因素有关。如果分离器的运行效率达不到设计值,就会出现未完全燃烧现象,直接影响到锅炉的燃烧效率。在飞灰量较大的情况下,就会对尾部受热面造成严重的磨损,增加除灰设备的能耗。如果进入循环回路中的灰量较少,就无法达到设计的循环量,无法有效控制床温,对锅炉满负荷运行以及炉膛传热产生一定的影响。 2循环流化床锅炉设计工艺分析 2.1循环床气固两相流动在循环床内,颗粒会聚集在一起,这些粒子团聚在一起,导致颗粒的体积和重量增大,产生非常大的自由沉降终端速度,在一定的气流速度下,粒子会顺着锅炉墙向下运动。在粒子流动的环节中,气体和固体之间会产生非常大的相对速度,粒子会在锅炉壁上沉积。在粒子团不断的聚集、下沉和上升的环节中,会形成内循环,导致锅炉内发生热量的交换。粒子团会沿着锅炉壁下沉,锅炉内的内循环非常剧烈,导致锅炉的传热效果非常好,锅炉内的热量分布也非常均匀。在850摄氏度的锅炉温度下,燃料和脱硫剂在短时间内会被加热到850摄氏度,燃烧效率非常高,而且在石灰石的作用下会产生脱硫反应,在合适的反应温度下实现燃料的二次循环。在循环床内的任何位置,都可以实现良好的传热效果。在循环过程中固体颗粒是向下运动的,但是颗粒的粒径比较大,可以降低颗粒的流动速度,防止炉壁发生严重的磨损情况。 在循环流化床锅炉悬浮段运行环节中,固体颗粒的流动不会呈现出快速流态化,此时的颗粒具有一定的浓度,并且会出现成团的现象。循环流化床悬浮段中的燃料的分布不均匀,应该在采用热态测试的基础上,确保燃料的均匀分布。 2.2物料平衡理论及其应用固体骨料在循环系统中呈现出对传热的流动特征,这对燃料的燃烧和脱硫过程都会产生一定的干扰,对整个锅炉的使用也会产生影响。采用物料平衡理论可以对固体燃料在燃烧系统内的分布规律进行合理的分析,在循环流化床的锅炉的设计中起到很好的效果。物料平衡理论主要是指燃料、焦炭等在回料装置等可以保持平衡,物料平衡建立的效果直接会影响到循环流化床锅炉的运行效果。(1)循环量的确定在循环流化床设计环节中,要确保一台锅炉可以正常的运行,在设计中应该确保热量分配的平衡。循环流化床中物料的浓度与受热面传导系数具有直接的关系,所以,要确保锅炉内具有充足的物料循环。在循环流化床物料循环中,结合不同燃料的特性,确定循环量。在具体的设计环节中,如果循环量低于设计的循环量,就会导致锅炉内的燃料过分燃烧,热量被受热面过度吸收。如果燃料的浓度过低,就会导致锅炉出力不足。(2)分离器效率的要求循环流化床锅炉在运行环节中,要确保充足的循环量,所以要合理的设计分离器。在分离器设计中,要提升分离效率。一定速度下,在确定的粒度分布中,应该确保某个粒径的分离效率非常高,粒径的范围是循环灰中的主体,其在锅炉的物料中成分非常多。如果分离器的分离效率对任意粒径的颗粒都不能达到100%,那么在循环流化床锅炉使用的环节中,分离器就不能实现物料的循环,锅炉的运行效果就不能得到保障。 (3)床压降的要求

循环流化床锅炉的优缺点

就是在鼓泡床锅炉(沸腾炉)的基础上发展起来的,因此鼓泡床的一些理论与概念可以用于循环流化床锅炉。但就是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高,因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床与快速床的基本理论已经研究了很长时间,形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理,必须要了解鼓泡床与快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。 一、循环流化床锅炉的优点。 1.燃料适应性广,这就是循环流化床锅炉的重要优点。循环流化 床锅炉既可燃烧优质煤,也可燃烧劣质燃料,如高灰煤、高硫煤、高硫高灰煤、高水分煤、煤矸石、煤泥,以及油页岩、泥煤、炉渣、树皮、垃圾等。她的这一优点,对充分利用劣质燃

料具有总大意义。 2.燃烧效率高。国外循环流化床锅炉的燃烧效率一般髙达99%。 我国自行设计的循环流化床锅炉燃烧效率髙达95%-99%。该锅炉燃烧效率的主要原因就是燃烧尽率高。运行锅炉的实例数据表明,该型锅炉的炉渣可燃物图仅有1%-2%,燃烧优质煤时,燃烧效率与煤粉炉相当,燃烧劣质煤就是,循环流化床锅炉的燃烧率比煤粉炉约高5%。 3.燃烧污染排放量低。想循环流化床内直接加入石灰石,白云石 等脱硫剂,可以脱去燃料燃烧生成的SO2。根据燃料中所含的硫量大小确定加入脱硫剂量,可达到90%的脱硫效率。循环硫化床锅炉NOχ的生成量仅有煤粉炉的1∕4-1/3。标准状态下NOχ的排量可以控制在300mg/m3以下。因此循环流化床就是一种经济、有效、低污染的燃烧技术。与煤粉炉加脱硫装置相比,循环流化床锅炉的投资可降低1∕4-1/3。 4、燃烧强度高,炉膛截面积小炉膛单位截面积的热负荷高就是 循环流化床锅炉的另一主要优点。其截面热负荷约为3、5~4、5MW/m2,接近或高于煤粉炉。同样热负荷下鼓泡流化床锅炉需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2~3倍。 5、负荷调节范围大,负荷调节快 当负荷变化时,只需调节给煤量、空气量与物料循环量,不必 像鼓泡流化床锅炉那样采用分床压火技术。也不象煤粉锅炉 那样,低负荷时要用油助燃,维持稳定燃烧。一般而言,循环

循环流化床锅炉的技术特点(通用版)

循环流化床锅炉的技术特点 (通用版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位:______________________ 姓名:______________________ 日期:______________________ 编号:AQ-SN-0564

循环流化床锅炉的技术特点(通用版) 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环,新加入循环流化床锅炉的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊流体动力特性,使其中的质量和热量交换非常充分。这就为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可多次参与床层中剧烈的质量和热量交换,十分有利于其燃尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等易燃煤种,同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种,还可高效燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废弃物。 2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换,不仅使燃烧过程能在较小截面内完成,还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热

效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉,沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在 800-1000oC之间,过高可能因床内产生焦、渣块而破坏正常流化工况,过低则难以保证必要的燃烧温度。而这一区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。因而在适当的钙硫比和石灰石粒度下,可获得高达80%--90%的脱硫率。同样由于较低的燃烧温度,加以分级送风,使循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物也远低于煤粉炉。这样,燃煤循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量都远低于不加烟气脱硫的煤粉炉,可轻易地控制到低于标准允许排放量的水平。 4、锅炉负荷适应性好 循环流化床锅炉中床料绝大部分是高温循环灰,这就为新加入燃料的迅速着火和燃烧提供了稳定的热源。因而循环流化床锅炉的

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