机械制造学
课程设计说明书
题目名称连接座加工工艺规程编制专业班级11级机械制造及自动化2班学生姓名
学号
指导教师王月英
机械与电子工程系
二○一四年六月二十日
目录
任务书----------------------------------------------------------------------------------------------3 指导教师评阅表----------------------------------------------------------------------------------4
一、序言----------------------------------------------------------------------------------------8
二、零件的分析--------------------------------------------------------------------------------9
三、工艺规程的设计----------------------------------------------------------------------------10
（1）. 确定毛坯的制造形式----------------------------------------------------------------12 （2）. 基面的选择-----------------------------------------------------------------------------15 （3）. 制订工艺路线--------------------------------------------------------------------------17 （4）. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确--------------------------------------19 （5）. 确定切削用量及基本工时-----------------------------------------------------------20
四、设计心得与小结-----------------------------------------------------------------------------23
五、参考文献-------------------------------------------------------------------------------------23
蚌埠学院机械制造学课程设计任务书
层次：本科专业：11机械设计制造与自动化本 2 学生姓名学号指导教师王月英课题类别工艺设计设计时间2014年6月2日至2014年6月20日生产纲领60000件/ 年
课题名称连接座机械加工工艺规程编制及工时定额计算
一、机械制造学课程设计的主要内容与要求
机械制造专业学生的机械制造学课程设计是其在校学习阶段的一个重要教学环节。机械制造学课程设计的目的是培养学生综合运用所学的基础和专业理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。本课题主要让学生制定调速杠杆的机械加工工艺规程、编写设计说明书。本课题可使学生受到充分运用所学知识解决实际问题的锻炼，能够培养学生的计算能力、绘图能力、文字表述能力、文献检索能力以及综合分析能力，能够使学生的工程意识和技术素质得到显著提高。
二、设计（论文）需要的工作条件
课程设计工作量要求
1.连接座零件图（一张）
2.连接座毛坯图（一张）
3.编制连接座零件机械加工工艺规程卡及工序卡
4.编写设计说明书一份
三、应收集的资料及主要参考文献
机械设计基础邓昭铭
机械设计手册徐灏
机械制造工艺及设备设计手册机械工业出版社
切削用量手册
机械加工工艺人员手册机械工业出版社
任务书审定日期年月日指导教师（签字）
任务书下达日期年月日学生（签字）
蚌埠学院本科课程设计评阅表
机械与电子工程系2011级机械设计制造及自动化专业（班级）：11机制本 2 班学生姓名学号
课题名称连接座加工工艺规程编制
指导教师评语：
指导教师（签名）：
2014年 6 月 20 日评定成绩
一、序言
机械加工工艺课程设计是机械类学生在学完了机械制造技术，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
另外，这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：
（1）熟练的运用机械制造基础、汽车制造工艺学和其他有关先修课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。
（2）通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。
（3）能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。
（4）在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作。
二、零件分析
2.1 零件的作用
该零件是离心式微电机水泵上的连接座，是用来连接水泵和电机的.左端Ф125外圆与水泵泵壳连接，水泵叶轮在Ф100孔内，通过4个螺钉固定;右端Ф121外圆与电动机机座连接,Ф40孔与轴承配合,通过3个螺栓固定，实现水泵与电动机的连接，从而起连接固定作用
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力,要求耐磨的零件,通常可用作机座、泵体的连接座等。连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：
右端面的加工表面：
这一组加工表面包括：右端面Φ121
-0.04的外圆，粗糙度为3.2、6.3；
外径为Φ50、内径为Φ40+0.016
-0的小凸台，粗糙度为3.2，并带有倒角；Φ32
的小凹槽，粗糙度为25；钻Φ17.5的中心孔，钻Φ7通孔。其工序采取先粗车
——半精车——精车。其中Φ17.5、Φ40
0.016
的孔或内圆直接在车床上进行初镗
——半精镗，Φ40+0.016
-0的内圆的半精镗的基础上再精镗就可以了。
左端的加工表面：
这一组加工表面包括：左端面，Φ1250-0.025外圆，Φ1000+0.035内圆，倒角，钻通孔Φ7，钻孔并攻丝。这一部份只有端面有 6.3的粗糙度要求，Φ1000+0.035的内圆孔有25的粗糙度要求。采用的工序可以是先粗车——半精车——精车。孔加工为钻孔-扩钻-扩孔。
该零件上的主要加工面是Φ40的孔，Φ1250-0.025的外圆和Φ121
-0.04的
外圆。Φ40+0.016
-0孔的尺寸精度直接影响连接座与轴承的配合精度，Φ
1250-0.025的尺寸精度直接影响连接座与水泵的接触精度和密封性，121
0 -0.04
的尺寸精度直接影响连接座与电机的接触精度和密封性。由参考文献【5】中有关和孔加工的经济加工精度及机床能达到的位置精度可知,上要求是可以达到的。零件的结构工艺性也是可行的。
依设计任务可知：产品的年产量为60000台/件，每台产品中该零件数量为1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取5%和1%，由公式
N=Qn（1+α）（1+β）
其中： N 零件的年产量
Q 产品的年产量
n 每台产品中该零件的数量
α备品率
β废品率
零件年生产量为N=62000台/年?(1+5%)?(1+1%)=65751件/年该连接座质量约为3kg,查表1-4知连接座属于轻型零件。查表1-5知，该连接座的生产为大批生产,由表2-1查得选用砂型铸造。
三、工艺规程设计
3.1 毛坯的选择
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：
a型材、b锻造、c铸造、d焊接、f其他毛坯。
根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。
3.2定位基准的选择
定位基准有精基准和粗基准之分，通常先确定精基准在确定粗基准。
1.精基准的选择Ф40孔既是装配基准,又是设计基准,用它作精基准,能使加工遵循“基准重合”的原则.其余各面和孔的加工也能用它定位,这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则.
2.粗基准的选择
选择Ф125的外圆和Ф149凸耳的左侧作粗基准,这样保证各加工面均有加工余量,此外,还能保证定位准确,加紧可靠，在加工时最先进行机械加工的表面是精基准Ф40孔和右端面,这时可用通用夹具三爪自定心卡盘来装夹,靠Ф149
凸耳的左侧定位.
3.3拟定工艺路线
工艺路线的拟定是制定工艺规程的总体布局，包括确定加工方法、划分加工阶段、确定工序的集中与分散、加工顺序的安排以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。他不但影响加工的质量和效率，而且还影响工人的劳动强度、设备的投资、车间的面积、生产成本等。
因此，拟定工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。
1.表面加工方法的确定
根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定各连接座的各表面加工方法，如下表所示：
表一：连接座各表面加工方案
加工表面 表面粗糙度 公差/精度等级 加工方法 Ф40孔 Ra12.5 IT11以下 粗车 右端面 Ra12.5 IT11以下 粗车 Φ1210
-0.04外圆 Ra3.2 IT8～IT10 粗车-半精车
小凸台内侧40+0.016
-0
无
IT11以下
粗镗
小凸台端面 Ra25 IT11以下 粗镗 Φ17.5中心孔 无 IT11以下 钻孔-粗镗 右Φ7通孔 无 IT11以下 钻通孔 Φ32的小凹槽
Ra25 IT11以下 粗镗 左端面 Ra6.3 IT8～IT10 粗车-半精车 Φ1250-0.025外圆
Ra6.3 IT8～IT10 粗车-半精车
035
.00
100+Φ的内圆 Ra25 IT11以下 粗镗 倒角
无
IT11以下
粗车
左Φ7通孔无IT11以下钻通孔
M5-7H螺纹孔无IT11以下钻孔并攻丝
2.加工阶段的划分
该连接座的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段首先将精基准（Ф40孔）准备好，使后续工作都可以采用即基准进行定位加工保证其他加工表面的精度要求；然后分别粗车连接座右端面、Φ121外圆、中心孔、左端面Φ125外圆、倒角，粗镗小凸台内侧、小凸台端面，钻Φ17.5中心孔、粗镗，钻右Φ7通孔，粗镗Φ32的小凹槽、Φ100内圆、钻左Φ7通孔，钻M5-7H螺纹孔并攻丝，半精加工完成半精车Φ121外圆、左端面、Φ125外圆。
3.工序的集中与分散
选用工序集中原则安排连接座的加工工序。该连接座的生产类型为大批量生产，可以采用万能型机床配上专用工、夹具，以提高生产效率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证个加工表面之间的相对位置精确度要求。
4.工序顺序安排
（1）机械加工工序
孔，遵循“先粗遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——Ф400.016
后精”原则，先安排粗加工工序，后安排半精加工工序，遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——Φ40孔、右端面、左端面、Φ121外圆、Φ125外圆、Φ100内圆，后加工次要表面——各孔和倒角；遵循“先面后孔”原则，先加工连接座的右、左端面，后加工孔。
（2）辅助工序
粗加工连接座两端面和热处理后，应安排校直处理工序；在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该连接座的工序安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工。
5.确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定连接座的机械加工工艺路
表二：连接座机械加工工艺路线
工序号工序内容定位基准面
10 粗车右端面至78 左端面粗车外圆Φ125×5 右端面钻通孔Φ16
粗镗内孔Φ34×29 右端面粗车小凸台端面至16、倒角
15 粗镗内孔Φ32×28 右端面粗镗内孔Φ17.5
粗车左端面至71 右端面粗车外圆Φ128×9 左端面粗镗内孔Φ98×6.8 左端面
20 半精车端面保70右端面半精镗内孔Φ39.6×27
右端面半精镗内孔保Φ17.5
半精车右外圆Φ121×55
半精镗内孔Φ32×28
半精车小凸台端面保16
25 半精车右端面至69
半精车外圆Φ125.4长9 半精镗内孔Φ99.6长7
30 钻通孔3×Φ7
35 钻通孔6×Φ7
钻孔4×Φ4.134深12 攻螺纹4×M5深10
40 去毛刺
45 磨内孔保Φ40x5右端面磨外圆保Φ121x5右端面
50 磨内孔保Φ100x7右端面磨外圆保Φ125x9右端面
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需求和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和分析利用现有条件，以降低生产准备费用。
连接座的生产类型为大批量生产，可以选用高效的专用设备，所选用的夹具均为专用夹具。各工艺加工设备及工艺装备的选用见下表：
表三：加工设备及工艺装备
工序
号
工序内容加工设备工艺装备
10 粗车右端面至76 车床CA6140
摇臂钻床ZQ3050 游标卡尺90度偏刀、Φ16钻头、盲孔车刀、内径千分表
粗车外圆Φ125×5
钻通孔Φ16
粗镗内孔Φ34×27
粗车小凸台端面至16、倒角
15 粗镗内孔Φ32×28 车床CA6140 镗刀，
盲孔偏刀，游标卡尺粗镗内孔Φ17.5
粗车左端面至71
粗车外圆Φ128×9
粗镗内孔Φ98×6.8
20 半精车端面保70
车床CA6140
镗刀、内径千分表
外圆车刀、游标卡尺半精镗内孔Φ39.6×27
半精镗内孔保Φ17.5
半精车右外圆Φ121×55
半精镗内孔Φ32×28
25 半精车右端面至69镗刀，
盲孔偏刀，游标卡尺半精车外圆Φ125.4长9
半精镗内孔Φ99.6长7
30 钻通孔3×Φ7 摇臂钻床ZQ3050×13 Φ7钻头
35 钻通孔6×Φ7 摇臂钻床ZQ3050×13 钻头、游标卡尺
钻孔4×Φ4.134深12 台虎钳
攻螺纹4×M5深10
40 去毛刺
45
磨内孔保Φ40x5
砂轮，内径千分尺，外径千分尺，
磨外圆保Φ121x5
磨内孔保Φ100x7 砂轮，内径千分尺，外径千分尺，
磨外圆保Φ125x9
3.4确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
（1）零件表面粗糙度及机械加工余量等级，由零件图可知，该连接座各加工表面的粗糙度Ra ≧3.2。
（2）根据铸件采用砂型铸造，材料为灰铸铁，其加工表面的铸造尺寸精度等级查表2-1可知为CT8-CT12,取CT9，其机械加工余量等级为G 级。由表2-3、2-4确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量见如下表：
表四：连接座机械加工余量及铸造毛坯尺寸公差 mm
绘制连接座铸造毛坯简图
根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5度。由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。
毛坯尺寸
机械加工总余量
/mm
尺寸公差/mm 毛坯尺寸
备注 00.025125-? 两侧余量各为2.2
2.5 25.14.129±Φ
表2-3、2-4 0.0160
40+?
余量为0.7 2 16.38±Φ 表2-3、2-4 00.04121-?
双侧余量2.2 2.5 25.14.125±Φ 表2-3、2-4
026
.00100+Φ
余量为1.4 2.2 1.12.97±Φ 表2-3、2-4 00.15-
单侧余量0.5 1.5 75.05.5± 表2-3、2-4 0.2027++
单侧余量0.5
1.8
9.05.26±
表2-3、2-4
3.5加工余量、工序尺寸和公差的确定
1.工序110—粗精车端面和工序130半精车左端面
工序110和工序130的加工过程如图3.1所示。
工序110：以右端面定位，粗车左端面，保证工序尺寸L1,；以左端面定位，粗车右端面，保证工序尺寸L2；
工序130：以右端面定位，半精车左端面，保证工序尺寸L3,；达到零件图
设计尺寸L的要求，L=
0.04
121mm
。
由图3.1所示加工过程示意图建立分别以Z2和Z3为封闭环的工艺尺寸链，如图3.2所示。
求解工序尺寸L2；查表2.64平面精加工余量，得半精车余量Z3=1.2；由图
3.1知，L3=L=
0.04
121mm
-；从图3.2b知，=L2-L3,则L2=L3+Z3=121+1.2mm=122.2mm。
由于工序尺寸L2是在粗车加工中保证的，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度知，粗车工序的经济加工精度等级可达到右端面的最终加工要求IT8，因此确定改工序尺寸公差为IT8，其公差值为0.063，故L2=122±0.2315mm 求解工序尺寸L1：由于右端面的加工余量是经粗车一次切除的，故Z2应等于右端面的毛坯余量，即Z2=7.8mm。由图 3.2b知，Z2=L1-L2，则L1=L2+Z2=（122.2+7.8）mm=130mm。有由表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定该粗车工序的经济加工精度等级IT10,其公差值为0.160mm，故L1=130±0.080mm。
2.工序40—粗镗
工序40的加工过程如图3.1所示。
工序40：以中心轴定位，粗镗外轮廓面，保证工序尺寸L1,；以外轮廓面定位，粗镗内轮廓面，保证工序尺寸L2；
工序120：以内轮廓面定位，半精镗外轮廓面，保证工序尺寸L3,；达到零
件图设计尺寸L的要求，L=
0.016
40mm
+
。
由图3.1所示加工过程示意图建立分别以Z2和Z3为封闭环的工艺尺寸链，
如图3.2所示。
求解工序尺寸L2；查表2.64平面精加工余量，得粗车余量Z3=5；由图3.1知，L3=L=38；从图3.2b知，Z3=L2-L3,则L2=L3+Z3=38-5mm=33mm。由于工序尺寸L2是在粗车加工中保证的，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度知，粗车工序的经济加工精度等级可达到右端面的最终加工要求IT11，因此确定改工序尺寸公差为IT11，其公差值为0.160，故L2=33±0.080mm。
为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。
余量Z3的校核：在图3.2b所示尺寸链中，Z3是封闭环，由竖式法（见表
3.7）计算可得：Z3=
0.111
0.111
5mm
+
-=4.889~5.111mm。
表五：余量Z3的校核计算表
环的名称基本尺寸上偏差下偏差
L2（减环）L3（增环）-33
38
+0.008
+0.031
-0.008
-0.031
Z3 5 +0.111 -0.111
余量校核结果表面，所确定的工序尺寸公差是合理的。
3.工序120—半精镗
工序120的加工过程如图3.1所示。
工序120：以中心轴定位，粗镗外轮廓面，保证工序尺寸L1,；以外轮廓面定位，粗镗内轮廓面，保证工序尺寸L2；
工序160：以内轮廓面定位，半精镗外轮廓面，保证工序尺寸L3,；达到零件图设计尺寸L的要求，L=39。
由图3.1所示加工过程示意图建立分别以Z2和Z3为封闭环的工艺尺寸链，如图3.2所示。(图略)
求解工序尺寸L2；查表2.64平面精加工余量，得半精镗余量Z3=1；由图3.1知，L3=L=39；从图3.2b知，Z3=L2-L3,则L2=L3+Z3=39-1mm=38mm。由于工序尺寸L2是在粗镗加工中保证的，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度知，粗车工序的经济加工精度等级可达到右端面的最终加工要求IT9，因此确定改工序尺寸公差为IT9，其公差值为0.062，故L2=38±0.031mm。
为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。
余量Z3的校核：在图3.2b所示尺寸链中，Z3是封闭环，由竖式法（见表
3.6）计算可得：Z3=
0.039
0.039
2mm
+
-=1.196~2.039mm。
表六：余量Z3的校核计算表
环的名称基本尺寸上偏差下偏差
L2（减环）L3（增环）-38
39
+0.031
+0.008
-0.031
-0.008
Z3 2 +0.039 -0.039 余量校核结果表面，所确定的工序尺寸公差是合理的。
5.工序160—精镗
工序50的加工过程如图3.1所示。
工序160：以中心轴定位，粗镗外轮廓端面，保证工序尺寸L1,；以外轮廓面定位，粗镗内轮廓面，保证工序尺寸L2；
工序170：以内轮廓面定位，半精镗外轮廓面，保证工序尺寸L3,；达到零件图设计尺寸L的要求，L=38。
由图3.1所示加工过程示意图建立分别以Z2和Z3为封闭环的工艺尺寸链，如图3.2所示。（图略）
求解工序尺寸L2；查表2.64平面精加工余量，得精镗余量Z3=1；由图3.1
知，L3=L=
0.016
40mm
+
；从图3.2b知，Z3=L2-L3,则L2=L3+Z3=40-1mm=39mm。由
于工序尺寸L2是在粗车加工中保证的，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度知，粗镗工序的经济加工精度等级可达到右端面的最终加工要求IT6，因此确定改工序尺寸公差为IT6，其公差值为0.016，故L2=39±0.008mm。
为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。
余量Z3的校核：在图3.2b所示尺寸链中，Z3是封闭环，由竖式法（见表
3.5）计算可得：Z3=
0.024
0.008
1mm
+
-=0.992~1.024mm。
表七：余量Z3的校核计算表
环的名称基本尺寸上偏差下偏差
L2（减环）L3（增环）-39
40
+0.008
+0.016
-0.008
Z3 1 +0.024 -0.008
余量校核结果表面，所确定的工序尺寸公差是合理的。 3.6 切削用量的计算
1.工序110—粗车两端面
该工序分两个工步，工步1是以右端面定位，粗车左端面；工步2是以左端面定位，粗车右端面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度Vc 和进给量f 是一样的，只有背吃刀量不同。 1.背吃刀量
初加工时的背吃刀量a p 取Z1，Z1等于总的余量减去精加工、半精加工余量Z1=13.5-0.5-0.5=12.5mm 。 2.进给量
查表3.1取纵向进给1mm/z ，横向进给取0.5mm/z 。
2.工序40—粗镗 （1）背吃刀量
粗加工时的背吃刀量a p 取Z2，Z2等于总的余量减去精加工、半精加工余量Z2=3.5-0.5-0.25=2.75mm 。 （2）进给量
粗加工纵向进给查表3.1取1.5mm/z ，横向取0.5mm/z 。 （3）车削速度
由于本工序采用硬质合金刀，,，查表5.2取51/min,d 40mm c v m ==，则
1000*51
406.05/min
*40s n r π=
=
查表3.2，取400/min w n r =，则
*40*400
50.24/min
1000
c v m π=
=
3工序120—半精镗
（1）背吃刀量
半精加工时的背吃刀量a p =Z3=0.5mm 。 （3）进给量
半精加工纵向进给查表3.1取1mm/z ，横向取0.3mm/z 。
（3）车削速度
75/min,40c v m d mm ==，则
1000*75
597.13/min
*40s n r π=
=
查表3.2，取560/min w n r =，则
*40*560
70.336/min
1000
c v m π=
=
3.工序160—精镗 （4）背吃刀量
精加工时的背吃刀量a p =Z4=0.25mm. （5）进给量
精加工纵向进给查表3.1取0.5mm/z ，横向取0.1mm/z 。 （3）车削速度
车削速度Vc =92m/min.，则
10001000*92
732.48/min *40c s v n r d ππ=
==
本工序采用CA6140型卧式车床，查表3.2，取v n =710r/min,则
*40*710
89.176/min
10001000
w
c dn v m ππ=
=
=
3.6时间定额的计算 1.基本时间j t
的计算
（1）工序40—粗镗，主偏角0
90r k =，由表5.37，
11212(2~3) 2.5tan 3~54162*(16 2.54)
*10.225140.5*400p r
j a l mm mm
k l mm mm l mm L l l l l t i i mm s fn fn =
+====+++++=
====
（2）工序120—半精镗，查表5.37知，
'11'22'''''
12''''2.542*(16 2.54)*10.27min 160.3*560j l l mm l l mm
L l l l l t i i s
f n f n ====+++++=====
（3）工序160—精镗，由表5.37知，
''11''22''''''''''
12''''''''
2.542*(16 2.54)
*2 1.2min 760.1*710j l l mm l l mm
L l l l l t i i s f n f n ====+++++=====
2.辅助时间f t
的计算 取
0.18f j
t t =，则
工序40：
0.18*14 2.52f t s s
== 工序120：0.18*16 2.88f t s s
== 工序160：
0.18*7613.68f t s s
==
3.其他时间的计算
除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以为，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于连接座的生产类型为大批生产，分担到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地时间b t 是工作时间的2%~7%，休息与生理需要时间x t 是作业时间的2%~4%，均取为3%，则各工序的其他时间()b x t t +可按关系式(3%3%)*()b x t t ++计算，它们分别为：
工序40：6%*(14 2.52)0.99b x t t s s +=+= 工序120：6%*(16 2.88) 1.13b x t t s s +=+= 工序160：6%*(7613.68) 5.38b x t t s s +=+= 4.单件时间
dj
t 的计算
各工序的单件时间分别为： 工序40：
14 2.520.9917.51dj t s
=++= 工序120：16 2.88 1.1320.01dj t s
==== 工序160：
7613.68 5.3895.06dj t s
=++=
时间定额中其他的时间还可以按指导书中表5.44~表5.63的相关规定进行计算。
四、设计心得与小结-
机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课、专业基础课以及专业课后进行的。这是进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节，也是在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，和一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学三年生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。
由于能力有限、时间有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
参考文献
1.《机械设计基础》邓昭铭
2.《机械设计手册》徐灏
3.《机械制造工艺及其设备设计手册》机械工业出版社
4.《切学用量手册》
5.《机械加工工艺人员手册》机械工业出版社
6.《几何量公差与测量》清华大学出版社
7.《机械制造技术基础课程设计指导教程》机械工业出版社
（ 二 〇 一 六 年 七 月 机械制造技术 课程设计说明书 设计课题： 箱体机械加工工艺及夹具设计 学 生： 韩孝彬 学 号： 2134022503 专 业： 农业机械化及其自动化 班 级： 2013级 指导教师： 赵德金
目录 课程设计任务书 (3) 设计条件： (3) 设计要求： (3) 摘要 (4) 设计说明 (5) 一、零件的分析 (8) 1、零件的特点分析 (8) 2、零件的作用 (8) 二、零件的工艺分析 (9) 三、确定毛胚、绘制毛胚简图 (11) 1、选着毛坯 (11) 2、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (11) 3、绘制零件的毛坯简图 (12) 四、拟定箱体的工艺路线 (13) 1、定位基准的选择 (13) 2、零件表面方法的确定 (13) 3、加工阶段的安排 (15) 4、工序的集中与分散 (15) 5、工顺序的安排 (16) 6、确定工艺路线 (16) 五、加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 1、工序3与工序4----加工底脚面与凸端面的加工余量、工序尺寸和公差的 确定 (18) 2、工序5---粗铣和半精铣上端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 3、工序6，7的---粗铣和半精铣前后端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (19) 4、工序8、9、10、11----粗镗-半精镗-精镗各圆的加工余量、工序尺寸和公 差的确定 (19) 5、工序12、13、15、16----钻各孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定 . 20 六、切削用量、时间定额的精算 (21) 1、切削用量的确定 (21) 2、时间定额的预算 (23) 七、夹具总体方案设计 (26) 1、工件装夹方案的确定 (26) 2、其它元件的选择 (26) 3、镗床夹具总图的绘制 (31) 八、总结与体会 (32) 九、致谢 (33) 十、参考文献 (34) 附录：夹具的三维实体图 (36)
北华航天工业学院 机械制造技术基础课程设计说明书 题目：拨叉零件的机械加工工艺设计及专用夹具设计 学生姓名: ******* 学号：************ 班级： ****** 系别： *********** 专业：机械设计制造及其自动化 指导教师： *************8 成绩：
目录 （一）机械加工工艺设计 1.拨叉零件的工艺分析及生产类型的确定 (1) 1.1拨叉零件的作用 (1) 1.2 拨叉零件的技术要求 (1) 1.3 拨叉零件的生产类型 (1) 2 确定毛坯，绘制毛坯简图 (1) 2.1确定毛坯生产类型 (1) 2.2继续加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1) 2.3绘制拨叉铸造毛坯见图 (2) 3、拟定拨叉工艺路线 (2) 3.1定位基准的选择 (2) 3.1.1粗基准的选择 (2) 3.1.2精基准的选择 (2) 3.2 、表面加工方法的确定 (3) 3.3、加工阶段的划分 (3) 3.4、工序的集中与分散 (3) 3.5、工序顺序的安排 (3) 3.6 、工艺路线确定 (4) 4、机床设备及工艺装备的选用 (4) 4.1 、机床设备选用 (4) 4.2 工艺装备的选用 (4) 5、机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 (4) 6、切削用量、时间定额的计算 (6) 6.1.工序三：粗-精铣左端面 (6) 6.1.1粗铣左端面至81mm (6) 6.1.2 精铣左端面至80mm，表面粗糙度Ra=3.2um (7) 6.2工序四：钻-扩φ22H12孔 (8) 6.2.1钻φ20孔 (8) 6.2.2扩孔Φ22H12 (10) 6.3工序五：拉内花键孔 (11) 6.4工序六：粗-精铣底槽内侧面和底面 (11) 6.4.1粗铣底槽 (11) 6.4.2精铣底槽 (12)
操作规程目录第一章工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 1.1.2工艺原理 1.1.3工艺流程说明 1.1.4工艺流程图 1.2工艺指标 1.2.1原料指标 1.2.2半成品、成品指标 1.2.3公用工程指标 1.2.4主要操作条件 1.2.5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 第二章操作指南 第三章开车规程 3.1开工统筹图（开车方案） 3.2开工纲要（A级） 3.3开操作（B级） 3.4说明（C级） 第四章停工规程 4.1停工统筹图（停车方案） 4.2停工纲要
4.3停工操作 4.4停工说明 4.5紧急停工说明 第五章专用设备操作规程 第六章基础操作规程 6.1机泵的开、停与切换操作 6.1.1离心泵的开、停与切换操作6.1.2计量泵的开、停与切换操作6.1.3××泵的开、停与切换操作6.1.4××泵的开、停与切换操作 6.2冷换设备的投用与切除 6.2.1水冷换热器的投用与切除6.2.2空气冷却器的投用与切除6.3加热炉的开停与操作 6.4关键部位取样操作程序及注意6.5其他单体设备操作规程
第七章事故处理预案 7.1事故处理原则 7.2紧急停工方法 7.3事故处理预案 7.4事故处理预案演练规定 第八章仪表控制系统操作法8.1DCS系统概述 8.2主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图 8.3装置自保的逻辑控制说明 8.3.1装置自保的逻辑控制图 8.3.2装置自保的逻辑控制说明 8.3.3机组自保的逻辑控制说明 第九章安全生产及环境保护 9.1安全知识 9.2安全规定 9.3装置防冻凝措施 9.4本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 9.5本装置易燃、易爆物的安全性质，**范围、闪点、自燃点9.6本装置主要有害物、介质的有关参数
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确
4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.
机械制造学 课程设计说明书 题目名称连接座加工工艺规程编制专业班级11级机械制造及自动化2班学生姓名 学号 指导教师王月英 机械与电子工程系 二○一四年六月二十日
目录 任务书----------------------------------------------------------------------------------------------3 指导教师评阅表----------------------------------------------------------------------------------4 一、序言----------------------------------------------------------------------------------------8 二、零件的分析--------------------------------------------------------------------------------9 三、工艺规程的设计----------------------------------------------------------------------------10 （1）. 确定毛坯的制造形式----------------------------------------------------------------12 （2）. 基面的选择-----------------------------------------------------------------------------15 （3）. 制订工艺路线--------------------------------------------------------------------------17 （4）. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确--------------------------------------19 （5）. 确定切削用量及基本工时-----------------------------------------------------------20 四、设计心得与小结-----------------------------------------------------------------------------23 五、参考文献-------------------------------------------------------------------------------------23
第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?
7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5
湘潭医卫职业技术学院 课 程 设 计 班级： 姓名： 指导教师：刘中华 年月日
课程设计 项目说明书 设计题目：******批量生产机械加工工艺设计专业：*********** 班级：******* 学号：******* 设计者：****** 指导教师：刘中华 完成时间：****** 湘潭医卫职业技术学院医电学院
目录 前言 一、零件的分析 (5) 1、零件的作用 (5) 2、零件的工艺分析 (5) 二、工艺分析 (6) 1、确定生产类型 (6) 2、选择毛坯制造形式 (6) 3、选择定位基准 (6) 4、零件表面加工方法选择 (7) 5、制造工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量与毛坯尺寸 (8) 7、加工设备与工艺装备的选择 (10) 8、确定切削用量及基本工时 (11) 总结 参考文献 致谢
前言 本次课程设计是进给箱齿轮轴的设计，这是机械制造工程这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下了坚实的基础。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。
设计题目：进给箱齿轮轴零件的机械加工工艺规程 零件的分析 1.零件的作用 题目给定的零件是进给箱齿轮轴，其主要作用是支撑传动零部件，实现回转运动，并传递扭矩和动力，以及承受一定的载荷。齿轮轴零件是将齿轮部分和轴做成一体无需键配合的一种常见机械零件。齿轮轴具备传动效率高、结构紧凑和使用寿命长等一系列优点，是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之一。轴Φ26圆柱面处有圆弧形的键槽和圆孔，主要是通过键和其他部件相连。轴的左端部位为齿轮部分，主要传递运动和动力。 2.零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构简单，属于阶梯轴类零件，由圆柱面、轴肩、键槽、齿轮等不同形式的几何表面及几何实体组成。其主要加工的表面有以齿轮轴左右端面为中心的Φ60、Φ45、Φ30、Φ29、Φ26、Φ24的外圆柱面，以Φ26的外圆柱面和左右台阶面为中心的加工30×8×4的键槽、Φ8的孔，左右两端的端面，以及齿轮轴左端的齿轮加工。其多数表面的尺寸精度等级在7～11之间，表面粗糙度值为1.6μm～12.5μm，齿轮的精度等级为8。其中位置要求较严格的,主要是保证加工Φ60的外圆柱面与整个齿轮轴的中心轴线的同轴度在Φ0.25范围内,以及保证Φ30的外圆柱面与整个齿轮轴的中心轴线的同轴度在Φ0.02范围内。 通过分析，该零件布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。经过对以上加工表面的分析，对于这几组加工表面而言，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，并且保证它们的位置精度。
目录 序言............................................................ 错误!未定义书签。 1 零件的分析 (1) 零件的作用 (1) 零件的工艺分析 (1) 2 工艺规程设计 (1) 确定毛坯的制造形式 (1) 基面的选择 (2) 制定工艺路线 (2) 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (2) 3 夹具设计 (5) 问题的提出 (5) 夹具设计 (5) 参考文献 (8)
1 零 件 的 分 析 零件的作用 题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘（见附图1）， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。 零件的工艺分析 法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20045 .00+为中心 ,包括:两个Φ12.034.0100--mm 的端面, 尺寸为Φ0017.045-mm 的圆柱面,两个Φ90mm 的端面及上面的4个Φ9mm 的透 孔. Φ06.045-mm 的外圆柱面及上面的Φ6mm 的销孔, Φ90mm 端面上距离中心线分别为34mm 和24mm 的两个平面. 这组加工表面是以Φ20045.00+mm 为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端 面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面. 2 工 艺 规 程 设 计 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于零件年产量为1000件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
机械制造工艺学课程设计实例 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。 生产纲领为中小批量生产。 设计者：＿＿＿＿＿ 指导老师： XXX XX师范大学 教研室 2009年1月4日
XX师范大学 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。生产纲领为中小批量生产。 内容：1. 零件图 1张 2. 毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1套 4. 工艺装备（夹具）主要零件图及画总装图 1套 5. 课程设计说明书 1份 班级：0 5机自国内 学生：＿＿＿＿＿ 指导老师：XXX 教研室主任：XXXX ＿＿＿年＿＿＿月
目录 序言 (4) 一．零件的分析 1零件的作用 (4) 2零件的工艺分析 (4) 二．毛坯制造 1确定毛坯的制造形式 (5) 二．工艺规程设计 1基面的选择 (5) 2制定机械加工工艺路线 (5) 四．机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.面的加工（所有面） (7) 2.孔的加工 (7) 五．确定切削用量及基本工时 1．工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (9) 2．工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 (10) 3．工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (11) 4 ．工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12) 5．Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13) 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 (14) 7．工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (15) 8 .工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 (16) 9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 (16) 六．夹具的选择与设计 (16) 1.夹具的选择 (17) 2．夹具的设计 (17) 七．选择加工设备 1．选择机床，根据不同的工序选择机床 (18) 八．选择刀具 1. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 (18) 九．选择量具
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它
一、数控车床的刀具夹具及量具 1.数控车床的刀具 在数控机床加工中，产品质量和劳动生产率在相当大的程度上是受到刀具的制约。虽大多数车刀和铣刀等与普通加工所采用的刀具基本相同，但对一些工艺难度较大的零件，其刀具特别是刀具切削部分的几何参数，尚需作特殊处理，才能满足加工要求。 1.1 数控加工对刀具的要求 1.1.1对刀具性能的要求 （1）强度高为适应刀具在粗加工或对高硬度材料的零件加工时，能大切深和快走刀，要求刀具必须具有很高的强度；对于刀杆细长的刀具(如深孔车刀)，还应具有较好的抗震性能。 （2）精度高为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具及其刀夹都必须具有较高的精度。如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0．005mm等。 （3）切削速度和进给速度高为提高生产效率并适应一些特殊加工的需要，刀具应能满足高切削速度或进给速度的要求。如采用聚晶金刚石复合车刀加工玻璃或碳纤维复合材料时，其切削速度高达100m／min以上；日本UHSl0型数控铣床的主轴转速高达100000r／min，进给速度高达15m／min。 （4）可靠性好要保证数控加工中不会因发生刀具意外损坏及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性和较强的适应性。 （5）耐用度高刀具在切削过程中的不断磨损，会造成加工尺寸的变化，伴随刀具的磨损，还会因刀刃(或刀尖)变钝，使切削阻力增大，既会使被加工零件的表面精度大大下降，同时还会加剧刀具磨损，形成恶性循环。因此，数控加工中的刀具，不论在粗加工、精加工或特殊加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而保证零件的加工质量，提高生产效率。 耐用度高的刀具，至少应完成l一2个大型零件的加工，能完成l一2个班次以上的加工则更好。 （6）断屑及排屑性能好有效地进行断屑及排屑的性能，对保证数控机床顺利、安全地运行具有非常重要的意义。 以车削加工为例，如果车刀的断屑性能不好，车出的螺旋形切屑就会缠绕在刀头、工件或刀架上，既可能损坏车刀(特别是刀尖)，还可能割伤已加工好的表面，甚至会发生伤人和设备事故。因此，数控车削加工所用的硬质合金刀片上，常常采用三维断屑槽，以增大断屑范围，改善断屑性能。另外，车刀的排屑性能不好，会使切屑在前刀面或断屑槽内堆积，加大切削刃(刀尖)与零件间的摩擦，加快其磨损，降低零件的表面质量，还可能产生积屑瘤，影响车刀的切削性能。因此，应常对车刀采取减小前刀面(或断屑槽)的摩擦系数等措施(如特殊涂层处理及改善刃磨效果等)。对于内孔车刀，需要时还可考虑从刀体或刀杆的里面引入冷却液，并能从刀头附近喷出的冲排结构。 1.1.2对刀具材料要求 这里所讲的刀具材料，主要是指刀具切削部分的材料，较多的指刀片材料。刀具材料必须具备的主要性能：（1）较高的硬度和耐磨性较高的硬度和耐磨性是对切削刀具的一项基本要求。一般情况下，刀具材料的硬度越高，其耐磨性也越好，其常温硬度应在62HRC以上。 （2）较高的耐热性耐热性又称为红硬性，是衡量刀具材料切削性能的主要标志。该性能是指刀具材料在高温工作状态下，仍具有正常切削所必需的硬度、耐磨性、强度和韧性等综合性能。 （3）足够的强度和韧性刀具材料具有足够的强度和韧性，以承受切削过程中很大压力(如重切)、冲击和震动，而不崩刃和折断。 （4）较好的导热性对金属类刀具材料，其导热系数越大，由刀具传出和散发的热量也就越多，使切削温度降低得快，有利于提高刀具的耐用度。 （5）良好的工艺性在刀具的制造过程中，需对刀具材料进行锻造、焊接、粘接、切削、烧结、压力成
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
生产技术标准和工艺操作规程的编制管理 第一节主题内容与适用范围 一、本章规定了本公司生产技术标准和工艺操作规程的编制、管理方法。 二、本章适用于公司各车间、有关部室和各级生产指挥人员。 第二节管理职能 为了确保公司各生产岗位及有关部门所执行的工艺操作规程和生产技术标准有效并符合公司的实际生产状况，保证整个生产过程的合理、安全，使最终产品达到高产、优质、低耗。 第三节编制、管理内容与要求 一、工艺操作规程编制 （一）操作规程的内容包括：岗位操作任务及管辖范围，与上、下岗位的联系，生产原理及工艺流程，设备简介及一览表，仪表位号一览表，设备开停及操作方法，安全注意事项，常见事故处理等。 （二）各车间对本车间执行的工艺操作规程需要进行小修改时，由车间提出修改意见，经生产技术部同意，工艺副总工程师同意后，生产技术部下达更改通知单后执行。 （三）工艺操作规程经多次修改，或有重大改变时，由生产技术部提出换版意见，报总工程师审批。经总工程师同意后，生产技术部下达重新编写任务，车间主任安排本车间工艺技术人员编写。
（四）各车间主管主任负责校核本车间的工艺操作规程。 （五）生产技术部负责审核各车间的工艺操作规程。 （六）总工程师负责审定各车间的工艺操作规程并最后批准，签发执行。 （七）生产技术部负责新的工艺操作规程印发及管理，并将旧版工艺操作规程收回，按受控文件有关规定处理。 二、工艺指标制定 （一）工艺指标分为厂级控制工艺指标和车间级控制工艺指标。厂控指标是指在生产过程中，对产品质量、消耗、生产稳定性以及上、下工序有较大影响的指标；车间级控制指标是指除厂控指标外，其它生产中需控制的所有指标。 （二）车间级控制指标由车间根据厂控指标和实际生产情况制定，并由车间进行日常管理。 （三）厂控工艺指标由生产技术部确定并制定，经总工程师审核批准后执行。由车间和生产技术部共同进行日常管理。 （四）工艺指标如不符合实际生产时，由所在车间提出，经生产技术部同意后更改执行。厂控工艺指标由车间或生产技术部提出更改意见，经生产技术部研究，总工程师审核批准后，由生产技术部下达更改通知单后执行。 （五）厂控工艺指标一般每年修订一次。 三、其它生产技术标准制定 （一）生产技术部根据生产及工艺要求提出各种生产用原材料、
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题
课程设计说明书 课程名称：机械制造工艺学 题目名称：输出轴加工工艺及夹具设计 班级：20 级专业班 姓名： 学号： 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 20 年月日
目录 1引言 (2) 1.1 课题设计的目的和意义 (2) 1.2 课题背景知识 (3) 1.2.1 零件的作用 (3) 1.2.2 机械制造工艺相关知识 (3) 2.1 零件的工艺性分析及生产类型确定 (8) 2.1.1 零件的作用 (8) 2.1.2 零件的工艺分析 (9) 2.1.3 确定零件的生产类型 (10) 2.2 选择毛坯种类，绘制毛坯图 (10) 2.2.1 选择毛坯种类 (10) 2.2.2 确定毛坯尺寸及机械加工余量 (11) 2.2.3 绘制毛坯图 (12) 2.3 选择加工方法，拟定工艺路线 (12) 2.3.1 定位基准的选择 (12) 2.3.2 零件表面加工方法的选择 (13) 2.3.3 加工阶段的划分 (13) 2.3.4 工序的集中与分散 (14) 2.3.5 工序顺序的安排 (14) 2.3.6 确定工艺路线 (14) 2.3.7 加工设备及工艺装备选择 (15) 2.3.8 工序间余量和工序尺寸的确定 (16) 2.3.9 切削用量及基本时间定额的确定 (19) 3. 专用夹具设计 (35) 3.1 明确设计要求、收集设计资料 (35) 3.2 确定夹具结构方案 (36) 3.2.1 确定定位方式，选择定位元件 (36) 3.2.2 确定导向装置 (36) 3.2.3 确定工件夹紧方案，设计夹紧机构 (36) 3.2.4 确定夹具总体结构和尺寸 (37) 3.2.5 夹具使用说明 (39) 总结 (39) 参考文献 (40) 致谢...................................................... 错误！未定义书签。英文摘要 (41)
工艺规程的编制与管理规程 目的： 建立工艺规程的编制和管理规程，明确工艺规程编制的内容要求及管理程序，使其规范化、标准化、程序化。 范围： 每个正式批准，投入正式生产的药品都应有完整的工艺规程。 责任： 生产部负责制订； 质保部负责审核； 主管生产的副总经理批准； 工艺规程的编制与管理人员执行。 内容： 1.总则 1.1工艺是生产产品的具体方法，是把人、机、料、环四大因素，在特定条件下结合起来，把静态因素变为动态生产过程的手段。 工艺方法的先进性、可行性、严肃性和相对稳定性，是保证产品质量的重要因素。工艺方法用文字、图表或其他载体确定下来，就是工艺文件。制药工业的主要工艺文件之一是工艺规程。 1.2工艺规程是根据试制过程的技术资料，经过验证，对产品的原辅材料、生产过程、 规格标准、包装设计、质量控制等进行全面描述，用以指导和规范产品制造的基准性标 准文件，为计划、组织和控制生产，制定生产指令、包装指令、批记录提供依据，也是企业各部门共同遵循的准则。 2.工艺规程的编制依据和基本要求 2.1应符合本公司文件系统管理规程的基本要求。 2.2编制工艺规程必须以法定标准（即中华人民和国药典、部颁标准）和对产品批准的注册文件（批文）为依据。由生产部试制和工艺验证结束后，会同质保部、供应部、相关生产车间组织编写和编制过程中要科学地总结试制生产和验证的经验与数据，采取先进的技术，确保产品优质，指标先进，生产安全。 2.3各种工艺技术参数和技术经济定额之度、量、衡单位均按国家规定，采取法定计量单位。 2.4成品名称以法定通用名为准。 2.5原材料名称一律采用法定名，适当附注商品名或其他通用别名。 2.6成品、中间体、原料分子量一律以最新国际原子量表计算，取两位小数。 3.工艺规程的主要内容及说明