当前位置:文档之家› 减量抽样检验标准

减量抽样检验标准

减量抽样检验标准
减量抽样检验标准

天宇通訊科技(昆山)有限公司減量抽樣檢驗標準[MIL-STD-105EII-C]

产品检验抽样规定和规范

产品检验抽样规定 1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围:适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序: A.来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E (等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①电子料MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ②组合料MAJOR:1.0;MINOR:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。

B.成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水准AQL规定: ①内销有线产品、寻呼机:MAJOR:0.4;MINOR:2.5 ②内销无线产品:MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ③外销产品:在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级, 特殊情况由产品QE决定 3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6)抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验

产品外观检验标准 通用

产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的: 确定通用成品外观标准,为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围: 适用于我司外观检验的标准判定,另有客户特殊规定除外。 3、职责权限: 3.1品质部:负责本检验标准的制定与审核,产品的鉴定、检验之执行; 3.2工程部:负责品质问题的分析和改善活动的推行; 3.3生产部:负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义: 4.1异色点:产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水:部分区域由于熔体压力不够,在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋:由于工艺或模具原因,在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点:表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤:用指甲刮过划伤处,无段落感。

4.5有感划伤:用指甲刮过划伤处,有段落感。 4.6脏污:因模具、包装或操作等问题造成,分可擦出及不可擦出。 4.7气泡:因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置: 检验条件:距离 30cm~45cm,时间 5 S,光源检验照明度20-40W 位置:产品与平面呈45°,上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区:正常目视第一眼可见面(样品的正面) 5.2.2B区:正常目视第一眼不可见面(左右两侧面,底面,背面,顶面) 5.2.3C区:产品内部,正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:

6、对一些典型缺陷的描述 色点:肉眼观察难以区分长与宽的形状,测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒:在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影:在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹:在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底:在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼:由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷:超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落:产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮:油漆内本身带有的,或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差:产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异,称为色差。 光泽不良:产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)光泽不一致的情况。 手印:在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点:在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点:因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

抽样检验方案

抽样检验方案 第四节抽样检验方案(大纲要求熟悉) 一、抽样检验的几个基本概念(基础知识) 1.抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中,主要是确定样本容量n和合格判定数,即允许不合格品件数c,记为方案(n,c)。 2.检验. 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等,并将结果与标准规定要求进行比较,以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3.检验批 4.批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5.过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6.接受概率(又称批合格概率) 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平,即批不合格品率P的函数,用L(p)表示,检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 (一)抽样检验方案的分类 (二)常用的抽样检验方案(大纲要求熟悉) 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c,记作(n,c),并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数,也可以是不合格品率,或者是可接受的每

百单位缺陷数。若实际抽检时,检出不合格品数为d,则当: d≤c时,判定为合格批,接受该检验批;d>c定为不合格批,拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案(以上两种标准型抽样检验程序见图7-16、7-17) (3)多次抽样检验方案(★适当位置加图7-16和7-17) 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时,检验出的不合格品数d,当(),判定为不合格批,拒绝该检验批。 A. d c C. d =c D. d =r 答案:B 抽样检验方案参数的确定 三、抽样检验方案参数的确定(大纲要求了解) 实际抽样检验方案中也都存在两类判断错误。即可能犯第一类错误,将合格批判为不合格批,错误地拒收;也可能犯第二类错误,将不合格批判为合格批,错误地接受。错误的判断将带来相应的风险,这种风险的大小可用概率来表示。如教材157页图7-19所示。 第一类错误是当p=po时,以高概率L(p)=1-α接受检验批,以α为拒收概率将合格批判为不合格。由于对合格品的错判将给生产者带来损失,所以关于合格质量水平p o的概率α,又称供应方风险⑸椒缦盏取 第二类错误是当p=p1时,以高概率(1-β)拒绝检验批,以β为接受概率将不合格批判为合格。这种错误是将不合格品漏判,从而给消费者带来损失,所以关于极限不合格质量水平p1的概率β,又称使用方风险、消费者风险等。 [例题]实际抽样检验中,有出现错误判断的可能,第一类错误判断是()。 A.将合格批判为不合格批

产品检验及抽检标准

浙江莱克诗瑞丰润服饰有限公司 一、检验及抽样标准 1、抽样数量:总码数的平方根乘以八。 2、抽箱数:总箱数的平方根。 二、十分制检验 1、经向疵点扣分法: 1”以下扣1分;1”-5”扣3分;5”-10”扣5分;10”-36”之间扣10分。 2、纬向扣分法: 1”以下扣1分;1”-5”扣3分;5”-半门幅之间扣5分;半门幅以上扣10分。 疵点的评分原则: A:同一码中所有经纬向的疵点扣分10分。B:破洞不问大小扣10分。C:布边半英寸内不扣分。D:连续性疵点须开裁或将等外品。E:任何大于针孔的洞均扣10分。F:无论经向还是纬向,都以看得见为原则,并按疵点评分给予正确扣分。G:除了特殊规定(比如涂层上胶布),通常只需检验布的正面。 三、等级计算方法 1、可接受范围=总分数小于总码数; 2、百码扣分不得超过一百分。 四、布匹检验标准 对于经纬和其它方向的疵点将按以下标准评定疵点分数; 一分:疵点长度为3寸或低于3寸;两分:疵点长度大于3寸小于6寸;三分:疵点长度大于6寸小于9寸;四分:疵点长度大于9寸。 评分的计算: 原则上每卷布经检查后,便可将所得的分数加起来。然后按接受水平来评定等级,但由于不同的布分辨须有不同的接受水平。所以,若用以下的公式计算出每卷布匹在100平方码的分数,而只须制定一在100平方码下的指定分数,便能对不同布封布匹作出等级的评定。(总分数×36×100)/(受检码数×可裁剪的布匹宽度)=每100平方码的分数 超过指定分数的单卷布匹应被定为二等品。如果整批布匹的平均评分超过了指定的分数水平,则该批布匹因被视为未通过检验。 不同布匹的接受水平 不同类型的布匹被分为四大类。 梭织布匹

(标准抽样检验)抽样方案

(标准抽样检验)抽样方 案

一、小包装 一般检验项目 重要检验项目 二、绷带 一般检验项目(S-3AQL=6.5) 重要检验项目 注:外购按此(S-3AQL6.5)方案抽样,辅料中的纸

标签/不干胶/合格证/天地板用此抽样,医用手术膜一般项目按此方案抽样。 三、辅料类 1.消毒袋2.中盒、纸条、纸箱、包装纸、白鸡皮纸 四、胶类 1.自粘敷贴 重要检验项目一般检验项目(S-3AQL10)

意 2.医用手术膜重要检验项目 一般检验项目(按S —3AQL6.5,见绷带的一般检验项目的抽样方案) 五纱布片(一般性的) 重要检验项目一般检验项目

注:有关纱布片的抽样,根据客户的不同其抽样方案都不同。 六、无纺布片 重要检验项目

样一致。 抽样检验及其标准 ※产品检验的概念和分类 单位产品:为了实施检验的需要而划分的基 本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一 双鞋等。 检验批:需要进行检验的一批单位产品。简 称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差 别,只能有随机的波动。因此,一个检验批应当 由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内,所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量:需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷:对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷;或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷:不同于致命缺陷,但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷:不会显著降低产品的预期性能的缺陷,或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库 存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。

产品的外观质量

产品的外观质量 在生产作业中,由于外观质量问题时有发生,常常影响生产的正常进行,在我们所收集到的与现场作业有关的案例中,外观质量问题占了60%以上。而生产与质量、售后部门在标准的掌握上也常有出入,有必要对这个问题作进一步的深入讨论。 外观暇疵是指:产品外观材料上并不影响功能和性能的小缺点,通常是指伤痕、脏污、毛边、段差、浇口等小缺点。 款式新颖、颜色鲜艳、价格适中的商品,很容易博得客户青睐,成为购买的主要动机之一。外观完美无暇,自然是锦上添花,让人无可挑剔。但是,大多数客户购买商品时,并不绝对拒绝外观暇疵,只要不是过分显眼,一般都能接受。 外观暇疵是制造部门和质量部门争议最多的焦点之一。制造部门总是认为能过就得最大限度地过,没有必要搞过剩品质,不愿意花更多的工时,去修理外观暇疵。而质量部门却担心引发客户投诉,认为多花点成本也得换。 在判定能否接受之前,不论是制造还是质量部门,大都没有去询问过真正掏钱购买的顾客,而是建立在自己的主观意愿之上,或是以往的经验之上,换言之,是“以己之心,度他人之腹”。正确的做法是找工厂里一些与质量生产都不相干的人群,将他们的意见进行统计分析。 (1) 外观暇疵的特点; 1.非数字性。 外观规格的定义大多较为模糊,如“……距离30cm以上,普通照明条件下,连续看5Sec,不显眼即可……”等表述,就让人陷入可以理解,又很难执行的境地。有很多外观瑕疵无法用仪器测定具体的数值,确切表明超过多少可以,低于多少不行,全在于人的感觉。 2. 人为性。 不同的判定人员,对同样的暇疵会得出不同的结论。如性别差异、性格差异、年龄差异、受教育程度差异、习惯差异、宗教信仰差异等,都会导致不同的判定结果,换言之,不同的客户,对外观要求不同。 3.经时变化性。 有两种含义,一是指不同时期人们对外观暇疵的要求不同,商品紧俏时,再多暇疵也有人要,反之,商品滞销时些微暇疵便遭投诉。二是指随着保管环境的变化,有的外观暇疵本身亦会变化,如生锈加重、油污扩散、颜色褪淡等等。 (2)外观暇疵的判定模式 如果制造过程中,就请客户参与其中,让客户挑选自己满意的外观材料,那么事情就会简单得多!外观暇疵的判定不同于性能和功能,有其特殊的一面。可用理想标准、实际控制、和客户需求等三个方面的相互关系,来描述对外观暇疵的判定。 理想标准是指:判定人员认为自己的标准符合客户的要求。奇怪的是,几乎所有的判定人员都坚信这一点。 实际控制是指:判定人员对实物进行判定。 客户需求是指:具体每一个客户对暇疵的接受程度。它可以通过多种途径获知,一般人都误认为每个客户的需求情况一样。 在实际操作中,这三者有如下关系存在: 1.理想标准高于客户需求,实际控制却越来越严格,渐渐高于客户需求。 此时会出现以下现象: ①为了确保后工序能通过,前工序的检查比后工序还严格,大量的良品被当做不良品报废掉,引起成本上涨。 ②前后工序对外观暇疵的责任归属问题争议增多,部门间相互指责是对方所为。 ③产品外观给客户印象较好,但价格并没有因此而提高。 ④防护措施增加,非标准成本增加。 2. 理想标准高于客户需求,而实际控制却越来越松,渐渐低于客户需求。 此时会出现以下情况; 1/ 产品外观给客户印象不好,外观投诉增加,公司信誉受损。 2/.制造过程无人重视外观,甚至会形成“外观不是品质”的说法。 3/.对作业造成外观暇疵的行为,无人制止。 3.理想标准高于客户需求,实际控制以理想标准为中心线,呈波浪运行,与客户需求相去不远。 在以上这种模式下运行,较为合理。 不管怎么说,如果等到暇疵发生了,才来处理,那么为时已晚,减少外观暇疵发生才是当务之急 ①当实际控制有严格趋势时,立即调整向下,使其贴近客户需求。

外观设计专利的侵权判定

外观设计专利的侵权判 定 Document number:NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

一、属于同类产品是进行外观设计侵权判定的前提。 1、外观设计专利侵权判定中,应当首先审查被控侵权产品与专利产品是否属于同类产品。不属于同类产品的,不构成侵犯外观设计专利权。 2、审查外观设计专利产品与侵权产品是否属于同类产品,应当依据商品销售的分类习惯和客观实际情况,并参照外观设计分类表(《国际外观设计分类表》)对二者是否属于同类产品作出认定。 3、同类产品是外观设计侵权判定的前提,但不排除在特殊情况下,类似产品之间的外观设计亦可以进行侵权判定。 二、普通消费者的眼光是外观设计侵权判定的标准。 1、进行外观设计专利侵权判定,应当以普通消费者的眼光和审美观察力为标准。 2、普通消费者作为一个特殊的消费群体,是指该外观设计专利同类产品或者类似产品的购买者或者使用者。 三、整体观察、综合判断是外观设计侵权判断的主要方式 1、对被控侵权产品与专利产品的外观设计进行对比,应当进行整体观察和综合判断,看两者是否具有相同的美感。 (1)如果两者的全部构成要素相同或相近似,法院应当认为两者是相同的外观设计。 (2)如果两者的全部构成要素不相同或不相近似,法院应当认为两者是不相同的外观设计。 (3)如果构成要素中的主要部分(要部)相同或相近似、次要部分不同,应当认为两者是不相同的外观设计。 (4)产品的大小、材料、内部构造和性能通常不能作为二者不相同和不相似的判定依据。但是,可以考虑各部分之间的比例因素。 比较的重点应该是专利权人独创的富于美感的主要设计部分(要部)与被控侵权产品的对应部分,看被告是否抄袭、模仿了原稿外观设计的新颖独创部分。 2、采用隔离对比、异地观察的方法对比被控侵权产品与专利外观设计时,实际造成或者可能造成消费者误认的,可以认定被控侵权产品与专利外观设计构成相同或者相近似。(供法庭作出是否侵权结论时参考) 四、外观设计侵权判定中如何看待产品对比问题。 在进行侵权判定时,应当用被控侵权产品的外观设计同专利保护的图片或照片中反映的外观设计相比较;当专利权人的产品的外观设计与图片或者照片相同时,也可以直接比较两个产品的外观设计。

抽样检验标准

MIL-STD-105E II抽样规范 抽样检验 一. 检验:是指量测,检查,试验或其他方法将产品单位与要求条件相比较之过程. 1. 全数检验: 所有之原料,成品一一施以检验 适合全数检验的有: a. 批量大小,失去抽样检验之意义 b. 全数检验可简单实施者 c. 不允许不良品存在者,该不良品有致命的影响 2. 抽样检验: 从送验批中,抽取少量样本予以检查,而将其检验结果与判断基准相比较,以判定合格 与不合格 适合检验的有: a. 破坏性试验者 b. 允许有某种程度之不良品存在者 c. 欲减少检验时间和经费者 d. 欲予刺激生产者提高质量时 e. 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时 3. 检验分类: 分类生产程序检验场所检验性质检验方法 检验之种类 1. 进料检验 1. 固定检验 1. 破坏性检验 1. 全数检验 2. 制程检验 2. 巡回检验 2. 非破坏性检验 2. 抽样检验 3. 制品检验(最终检验) 二. 抽样检验的基本概念 a. 抽样: 是从群体或送验批中抽取样品之 b. 批: 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者 c. 批量: 构成批之单位的所有个数,通常用N表示 d. 送验批: 送去抽样检验的批 e. 样本数: 是从送验批中取出检验的个数,常用n表示 f. 合格判定个数: 是指样本中可以允许的最大缺点数或不良数,常用c表示 g. 缺点: 严重缺点: 凡有危害制品使用或携带者的生命或安全之缺点 主要缺点: 制品的使用性能不能达到所期望之目的或显著的减低其实用性质的缺点 次要缺点: 实际上不影响制品的使用目的之缺点 h. 不合格品与不良品:指一个制品单位含有一个或一个以上之缺点. 一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定须检验的质量项目谓之检验项目 如果其中有一个或一个以上的检验项目不符合规格,这制品就谓之不合格,不合格品不堪使 用成为废品则谓之不良品,其实在抽样中一般均称之谓不良品 三. 抽样计划: 1. 在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样计划,它包括

抽样计划标准文件

产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业,确保抽样效果,预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义: 3.1 允收水准AQL(Acceptable Quality level): 指对过程平均不合格率规定的、认为满 意的最大值,可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用,除了特殊规定使用别的检验水准 外,通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验 查时采用. 3.3 抽样检验的方式:又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果,决定是否 接收该批叫做“一次抽样检验”;若采取分二次抽取样本,并根据全部样本的检验结果 决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似,还有“多次抽样检验”.通常多才 用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心:检验员负责样品的抽取,检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部:技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科:负责对检验过程中使用的计量器具进行检定,校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准 依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格 明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种(详见MIL-STD-105E 标准),根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度(只针对来料检验放宽,所有检验均有可能加严) 5.7 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度(只针对来料检验放宽,所有检验均有可能加严)

产品抽检标准-产品抽检比例

摘要:抽样检验又称抽样检查,是从一批产品中随机抽取少量产品(样本)进行检验,据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处,在于后者需对整批产品逐个进行检验,把其中的不合格品拣出来,而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。下面本文就具体为大家介绍一下产品抽检标准、产品抽检比例及其标准应用和基本术语,希望大家能够喜欢。 产品抽检标准产品抽检比例 方案特性 抽样检验方案(简称抽样方案)是一套规则,依据它去决定如何抽样(一次抽或分几次抽、抽多少),并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后,可以计算具有指定质量指标(例如批不合格品率p)的一批产品被接收的概率,接收概率L(p)是p的函数,称为抽查特性函数,简称OC函数,其图形称为抽查特性曲线(OC曲线),如图1所示。 基本概念 1.单位产品:是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。 2.样本大小:样本中所包含的单位产品数量,一般用n表示。 3.单位产品的质量表示方法:计数、计量 4.不合格和不合格品 (1)不合格:单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。 目前我国国家标准推荐,将不合格分为三个等级。 A类不合格:单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。

B类不合格:单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。 C类不合格:单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。 美国贝尔系统将不合格的严重程度性分为四级。 A级——非常严重(不合格分值100分) B级——严重(不合格分值50分) C级——中等严重(不合格分值10分) D级——不严重(不合格分值1分) (2)不合格品:具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 5.检查批及批量 (1)检查批:是提交进行检验的一批产品,也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。 (2)批量:批中所包含的单位产品数,即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数,以N表示。 方法 抽样检验的方法有以下三种:简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。 随机抽样 简单随机抽样是指一批产品共有N件,如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到,如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必

(抽样检验)抽样计划标准书最全版

(抽样检验)抽样计划标准 书

抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次:A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证,及本X公司产品品质统壹标准,特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验:由壹批产品或材料中,分散、随机抽取壹定的样本,按规 定项目加以检验或测试,将结果和判定基准比较,判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准(AQL):又称允收水准,送验批品质满意界限,为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准,消费都愿意尽量接

受该批。 3.1.3批量(LOTSIZE ):被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本(SAMPLE ):由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样(SAMPLING ):从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数:判定批为合格时,样本内容许含有最高不良品个数, 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数:判定批为不合格时,样本内所启之最少不良品个数,以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行,相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本,经过检验或测定后,以其结果和 判定基准作比较,然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理: 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准,见AQL 品质允收水准表(附件1)。

5.1.4AQL表的内容解释如下: 第壹列的样本的数据分类; 第二列是壹般检验水准:ⅠⅡⅢ; 第三列是样本的代号,用A、B、C……表示; 第四列是赋予代号的抽取样本数量; 以后各列是不同级别的QAL值; 要注意表中的箭头和其所指的方向,以防判错。 5.1.5AQL使用步骤: 1)确定要抽样的产品和抽样检验特性; 2)确定检验级别,壹般去“Ⅱ”级; 3)确定AQL值,如:主要不良取“0.65”,次要不良去“1.5”; 4)根据要检查产品的数量确定样本代码,即行和列的交汇处的字母; 如:2000个产品,查的代码为“K”; 5)查表K代码的行对应的抽样数量为125个; 6)检查125个样本,且对不良品分类; 如:共检出7个不良品,其中主要不良品数2个,次要不良品数5个; 7)对比AQL表上基准进行判定;

抽样检验作业规范(DOC)

1.目的:规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准,从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围:适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时,可允许的最差过程平均质量水平,一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求,外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序: 5.1来料检验 1)抽样标准:按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL:2.5 ②塑料件:关键指标AQL:2.5 外形外观一般指标AQL:4.0 金属件:AQL:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验

过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收,按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检,对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行,关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序,检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1)生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验,QC对其外观及性能在进行抽检,抽检比例按照1%进行。 2)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验(IQC)又称验收检验,是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式,也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。 全检:数时少,单价高。 抽检:数量多,或经常性之物料。 免检:数量多,单价低,或一般性辅助性的物料,诸如:螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为: a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测:测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测,列入检验。 检验方法 a.外观检验:一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验:如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验:使用检测仪器或设备(如万用表、专用测试工装、仪器等)

外观检验与判定标准

文件标题:外观检验与判定标准 页码:4页之1 1.目的: 通过规范产品外观检验标准,以利检验作业之切实运作,确保产品品质得以有效管控。 2.范围: 公司产品之外观检验作业皆属之。 3.内容: 3. 1.检验方式:依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2.检验要求:根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3.外观检验条件: 3. 3. 1.目视光源:室内使用40W~80W日光灯,无反射光且光线一致,光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2.目视距离:眼睛距离产品0.3M~0.4M,约半臂长。 3. 3. 3.目视角度:产品与视角水平线为0o~45o角,亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4.目视时间:产品正面约为4秒,其它面约为2秒。 3. 4.检验判定标准: (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备

页码:4页之2 文件标题:外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN

抽样检验方法标准的应用

第二部分基础标准的应用 一.抽样检验方法标准的应用 (一)差不多概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本,然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验,依照样本的检验结果推断产品批合格与否的过程。 2.单位产品:构成产品总体的差不多单位 3.样本大小:样本中所包含的单位产品数量,一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法:计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格:单位产品的质量特性偏离技术标准(规范)要求,即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。

(2)不合格品:具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量 (1)检查批:为实施抽样检查回汇合起来的单位产品,简称批。 (2)批量:批中所包含的单位产品数,即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数,以N表示。 (二) 常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下 b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批

(2)差不多思想 a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b.合格质量水平AQL: 认为可同意的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c) N--批量 n-- 样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采纳的抽样方案表 c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案 d.同行原则

产品外观缺点判定标准

SICHUAN KINYUE OPTOELECTRONIC TECH CO.,LTD 产品外观通用检验标准 文件版本 修订章节 修 订 说 明 A 首次发行 编制部门 批 准 审 核 编 制 技术部 授控状态: 遥 控 文件编号: KYW-AW-002 版 本: A 页 数: 3 生效日期: 2010-02-04 发文编号:

SICHUAN KINYUE OPTOELECTRONIC TECH CO.,LTD 产品外观通用检验标准 共 3页 第 1 页 文 件 编 号 KYW-AW-002 批 准 审核 编制 版 本 A 发 行 日 期 2010-02-04 1.目的:为了使检验人员在进行产品检验作业时有作业的依据,为更好的满足客户要求. 2.范围:本标准适用于原料/半成品/成品的检验 3..检验方法: 3.1.在40W 灯光下.,双眼距产品30cm ; 3.2身体坐正,以肉眼观察或者相关仪器检查; 3.3.肉眼注视产品不超过5s. 4.缺点的定义: 4.1.严重缺点(CRITICAL DEFECT) 不良缺点足使产品完全失去功能或特殊限定之缺点为客户不能接受者(例如:产品混料等) 4.2主要缺点(MAJOR DEFECT) 不良缺点足使产品失去部分功能或有较严重的外观不良,包装缺陷影响客户作业为客户不能接受 (例如:标示不当,严重划伤等) 4.3. 次要缺点(MINOR DEFECT) 不良缺点虽然不影响产品功能,但存在潜在危机或客户拒接接受者(例如:外观稍有不良,包装箱脏污等) 5.缺点判定 凡一个产品不良数,视其检验结果,以最严重之不良缺点来判定 6.产品本体外观级面定义: I 级面定义:产品本体的上视面、前视面以及LOGO 面. II 级面定义:本体所有侧面及背面. III 级面定义:产品底面以及隐藏面

抽样检验标准()

1.0说明 1.0适用范围 1)对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料,不能进行计数只能进行计量的物料,如没有明确规定抽样检验方式的,按本标准中的2.0有关抽 检规定执行。 2)没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料,执行本标准中的3.0、4.0、5.0有关规定,这部分物料包括:外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等。 1.1引用标准 本标准依据GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999 计数抽样检验程序制定。 2.0流程性材料抽检规定 2.1规格、型号相同,由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批,对于塑料 或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批。 2.2钢材的理化试验,每批抽检一组试样 2.3不易展开的物料在端头进行常规检验,如线材类等 3.0术语及符号 3.1批量(N):产品生产批次数,同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及 设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同 采购件:规格、型号相同,由同一个供应商供货的的同批产品。 外协件:同一个外协厂按同一图纸,采用相同的工艺方法的同批产品。 自制件:同一班次按同一图纸,采用相同的材料、工艺方法和设备的产品。 3.2样本量(n):样本中产品数量 3.3样本的抽取:按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7)从批中抽取作为样本。 样本可在制作完成后或在制作期间抽取。由本公司自制件的首件必须报捡。二次或多 次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取。 3.4正常、加严、放宽检验 1)概念 正常检验:在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法。

产品检验抽样规定格式

1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围:适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序: A.来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E (等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①电子料MAJOR:0.4;MINOR:2.5 ②组合料MAJOR:1.0;MINOR:4.0 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。 B.成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水准AQL规定: ①内销有线产品、寻呼机:MAJOR:0.4;MINOR:2.5 ②内销无线产品:MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ③外销产品:在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级, 特殊情况由产品QE决定 3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样

5)抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6)抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批经初次检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批中有两批经初次检验合格,则从下一批检验转到正常检验 正常检验时,若连续十批经初次检验合格,则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4

抽样检验方法介绍

抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式:全数检验和抽样检验 一、全数检验与抽样检验 1、全数检验:是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验,并对每个单位产品作出合格与不合格的判定; 全数检验适用于以下场合: (1)经检验后合格批中不允许存在不合格品时; (2)单件小批生产; (3)检验费用低,检验项目少时; 2、抽样检验:是按规定的抽样方案,随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本,对样本进行全数检验, 并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定; 抽样检验主要用于以下场合: (1)破坏性检验(检验一件破坏一件),必须采用抽样检验; (2)对连续体的检验,如对布、电线、油的检验等,只能采用抽样检验; (3)大批量生产与连续交付时; (4)检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 (1)随机变量的统计规律性

(2)概率运算 (3)计数抽样检验批接收概率的计算 (4)计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 (1)标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式,为保护生产方与使用方双方的利益,将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值,(通常固定α= 0.05 ,β=0.1),由生产方和使用方协商确定P O、P1 ?生产方风险α:在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误 称为弃真错误,犯弃真错误的概率将称为弃真概率,记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 ?使用方风险β:在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不 利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 ?P O:可接收质量,被认为满意的批质量水平; ?P1:极限质量,使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体做法是: ?好批高概率接收:当交验批质量达到或好于可接收质量P O时,抽样方案以1-α的高概率接收,保护生 产方利益; ?坏批高概率拒收:当交验批质量达到或差于P1时,抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收,保护使用 方利益; ?鉴别好批和坏批:当交验批的质量介于P O、P1之间时,抽样方案的接收概率急骤下降,较好地区分好批 和坏批。 (2)调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平AQL,但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则,能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是: ?正常抽样检验:当交验批的质量=AQL(接收质量限)时,采用正常检验的抽样方案,对这样的批抽 样方案以高概率接收。 ?加严抽样检验:当交验批质量明显劣于AQL(接收质量限)时,采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力,敦促其加强质量管理,使过程平均不合 格品率好于可接受质量水平AQL。 ?放宽抽样检验:当交验批质量P明显优于AQL时,采用放宽检验,增加对合格批的接收概率,并降 低检验费用,对生产方提供保护和鼓励。

售后产品外观判定标准

售后产品外观判定标准 部位条件外观标准 正面矫正视力:0.8以上 状态:不通电 距离:30cm 角度:反光 灯光:40W日光灯 1.表面划痕拒收长度:横向>6mm、竖向>10mm、宽度>0.1mm. 2.表面划痕限收长度:横向≈6mm、竖向≈10mm、宽度≈0.1mm在 正中间1条,不在正中间3条;横向<6mm、竖向<10mm、宽度: <0.1mm在正中间2条;不在正中间4条. 3.字体限收丝印:模糊但可以读出文字、字体脱漆占笔画1/4。 4.镜片或LCD内限收异物:不明显白点、黑点≤0.5mm在正中 间2点、不正正中间4点;明显白点、黑点≤0.4mm 在正中 间1点、不在正中间3点. 5.表面脱漆限收状态:脱漆透光<0.3mm. 6.按钮手感限收状态:按下时感觉有响声. 7.按钮斜限收状态:左右高度相差<0.4mm. 8.面板表面不能有擦拭不掉的污垢、油渍等。 9. 后面底部矫正视力:0.8以上 状态:不通电 距离:50cm 灯光:40W日光灯 1.螺丝固定限收状态:无螺纹露出,滑头用十字批可带动螺 丝. 2.散热片、底壳限收状态:无变色、脱漆面≤2.0cm、划痕≤5cm. 3.连接头限收状态:无松动、变形、破损、水及锡块痕迹. 4.表面划痕限收长度:划痕<7cm、宽度<0.6mm 4条划痕 5.表面无明显发黑、发红等生锈现象,能擦掉涂防锈油即可。 侧面矫正视力:0.8以上 状态:不通电 距离:80cm 1.螺丝固定限收状态:无螺纹露出,无滑牙漏螺丝现象。 2底壳限收状态:无变色、脱漆面≤1.0cm、划痕≤3cm 3.缝隙限收状态:面壳与底壳之间<0.3cm不影响安装. 4.表面划痕限收长度:划痕<5cm、宽度<0.5mm 不超过3条划 痕. 5.表面无明显发黑、发红等生锈现象,能擦掉涂防锈油即可。 按钮灯光和塑胶料喷油面透光度矫正视力:0.8以上 距离:30cm 状态:晚间无灯光 下通电 1.按钮灯光亮度均匀,无灯死、过亮现象. 2.按钮丝印表面漏光<0.5mm. 3.塑胶料喷油面不充许有严重漏光<.07mm. 4.按钮缝隙不充许有严重漏光. 编制:审核; 批准:

相关主题
相关文档 最新文档