支架零件铸造工艺设计
一、零件的生产条件、结构及技术要求
1、生产性质：大批量生产
2、材料：HT200
3、零件加工方法：
零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型；造芯方法：机器制芯
4、主要技术要求：
满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，铸件表面不允取有缺陷。
二、零件图及立体图结构分析
1、零件图如下：
零件主视图零件俯视图
2、立体图如下：
三、工艺设计过程
1、铸造工艺设计方法及分析
（1）铸件壁厚
为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚
材料
铸件轮廓尺寸/mm
200x200以下200x200~500x500 500x500以上
铸钢6~8 10~12 18~25
铸铁5~6 6~10 15~20
球墨铸
铁
6 12
查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零
件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现
壁厚小于最小壁厚要求的情况。
（2）造型、制芯方法
造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，因此，采用湿型粘土砂机
器造型，模样采用金属模，采用技术先进的机器造型。
制芯方法：在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，
但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造
芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产
砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采用热芯盒
制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填
入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热
可自行硬化。
（3）砂箱中铸件数目的确定及排布
初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件
数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
本铸件在一砂箱中高约130mm，长约200mm，宽约110mm，体积约99.7
cm^3,密度7.2g/cm^3,重约0.8Kg。结合沙箱内框尺寸：上箱为960*610*250mm 下箱为960*610*250mm，初选为一箱四件，铸件在砂箱中排列均匀对称，这样金
属液作用于上砂型的抬芯力均匀，也有利于浇注系统安排，在结合已经确定分型面及浇注位置以及砂箱尺寸，铸件在砂箱中的放置方式初步设计为图所示方式。由《铸造实用手册》查表得：a>20 e>30 f>30 ，其中模样的吃砂量基本确定为：a1=30 a2=40 e1=70 e2=70 f=35
沙箱中铸件排列图
2、铸造工艺参数的确定
（1）铸件尺寸公差和重量公差
在实际生产中，铸件的实际尺寸和重量与设计图纸所规定的尺寸和重量相比，总会有一些偏差，这种偏差愈小，铸件的精度也愈高。但铸造过程中影响铸件精度的因素很多，如铸造收缩率等工艺参数的选择，分型面、浇冒口系统和砂芯的设计，造型和制芯的工艺操作以及工艺装备本身的精度等。如果其中某个因素处理不当，就会降低铸件的精度。所以也不应该不顾铸件的要求和具体生产条件，盲目提高对铸件的精度要求，否则会导致铸件成本的提高和使工艺复杂化，造成不必要的浪费。二级精度灰铸铁铸件的尺寸偏差和重量偏差如下表所示。
二级精度灰铸铁件的尺寸偏差（JZ67-62）(毫米)
灰铸铁件重量偏差
（2）机械加工余量
机械加工余量是指在铸件加工表面上留下的、准备用机械加工方法切去的金属层的厚度，目的是获得精确的尺寸和光洁的表面，以符合设计的要求。
铸件加工余量的大小，要根据铸件的合金种类，生产方法，尺寸大小和复杂程度，以及加工面的要求和所处的浇注位置等因素来确定。查表得，铸件的加工余量为：3mm。
（3）拔模斜度
为了在造型和制芯时便于起模而不致损坏砂型和砂芯，应该在模样或芯盒的出模方向带有一定的斜度。由于零件本身有设计出相应的结构斜度时，所以无需在铸型工艺设计时给出拔模斜度。
（4）铸孔起模斜度
由下表可知，对于大批量生产的灰铁铸件来说，最小铸出孔的直径为12~15mm，在端盖零件上，最大的孔径为15mm，故该孔不铸出。所以不需要考虑铸孔的拔模斜度。
铸件的最小铸出孔（毫米）
（5）铸铁的铸造收缩率
铸件在冷却和凝固过程中，体积一般都要收缩。由于铸件的固态收缩(线收缩）使铸件各部分的尺寸小于模样原来的尺寸，为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图示尺寸一致，则需要在模样或者芯盒上加上其收缩的尺寸。增加的这部分尺
寸为铸件的收缩量，一般用铸造收缩率表示：
k=(L模样一L铸件)/L铸件X 100%
式中：L
模样—模样尺寸；L
铸件
—铸件尺寸。
铸造收缩率主要和铸造合金的种类及成分有关，同时还取决于铸件在收缩时受到阻碍的大小等因素。由下表可知，本设计中选用中小型灰铸铁件受阻收缩，其收缩率为0.9%。
铸件收缩率
3、砂芯
（1）砂芯尺寸
根据铸件浇注位置、分型面以及内腔的形状，确定在此铸件中只需设计一个砂芯就可达到铸造工艺要求。具体结构见图。
砂芯结构与尺寸
（1）芯头设计
选择垂直芯头，并设置压环以及集砂槽。
（2）芯头尺寸
根据实际设计量取计算砂芯高度：L=126mm，砂芯直径：44mm
芯头长度初步选取由《铸造工艺设计》查表1-31得：h=30～35mm 取h=30mm 出于考虑分型面的选取等因素综合芯头选用垂直芯头并且不能做出上芯头，只设计下芯头并且加大下芯头。下芯头长度设计修正为：h=40mm
芯头间隙初步选取由《铸造工艺设计》查表1-31得：s=0.3mm
芯头斜度选取由《铸造工艺设计》查表1-32得：а≤7 取а=6
（3）压环、防压环和集砂槽芯头结构
在湿型大批量生产中，为了加速下芯、合芯及保证铸件质量，在芯头的模样上需做出压环、防压环和集砂槽。压环、防压环和集砂槽尺寸由《铸造工艺设计》查表1-38得：e=2mm, f=3mm, r=2mm
压环与集砂槽尺寸
（4）芯骨设计
为了保证砂芯在制芯、搬运、配芯和浇注过程中不开裂、不变形、不被金属液冲击折断，生产中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其刚度和强度。因为砂芯尺寸较小，而且采用树脂砂，故砂芯强度较好，砂芯内不用放置芯骨。
（5）砂芯的排气
砂芯在浇注过程中，其粘结剂及砂芯中的有机物要燃烧（氧化反应）放出气体，砂芯中的残余水分受热蒸发放出气体，如果这些气体排不出型外，则要引起铸件产生气孔。而支座的砂芯采用热芯盒造芯，故不用有意设置排气道、排气孔等排气。
（6）砂芯负数
大型粘土砂芯在春砂过程中砂芯向四周涨开，刷涂料以及在烘干过程中发生的变形，使砂芯四周尺寸增大。为了保证铸件尺寸准确，将芯盒的长、宽尺寸减
去一定量，这个被减去的量叫做砂芯负数。因为砂芯负数只用于大型粘土砂芯，本设计中的砂芯为小型砂芯不设计砂芯负数。
4、浇注系统
浇注系统是砂型中引导液态合金流入型腔的通道。生产中常常因浇注系统设计安排不合理，造成砂眼、夹砂、气孔、粘砂、缩孔、缩松、浇不足、变形、裂纹、偏析等缺陷。浇注系统与获得优质铸件，提高生产效率和降低铸件成本的关系是密不可分的。常用的浇注系统大多由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道等部分组成。
（1）分型面设计及浇注位置的选择
浇注位置选择原则：
浇注位置应有利于所确定的凝固顺序，而且要有利于铸件的补缩以及冒口的安放，铸件的重要部分应尽量置于下部，重要加工面应朝下或呈直立状态，应使铸件的大平面朝下，应保证铸件能充满，应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。
分型面选择原则：
应使铸件全部或大部置于同一半型内，应尽量减少分型面的的数目，分型面应尽量选用平面，分型面通常选在铸件的最大截面处，尽量不使砂箱过高。确定方案：
方案一：如图1，将铸件大部分（重要部分）置于下部，且分型面为最大截面。此方案容易保证浇注质量，能够实现顺序凝固，使其金相组织均匀，减少不必要的缺陷。
方案二：如图2，上下砂箱对称分布；但由于侧表面是非加工面，在分型面处会产生飞边，影响铸件表面精度。
综上，选择方案一。
图1 方案一图2 方案二
（2）浇道的设计
浇注系统截面的选择：如表所示。
浇注系统截面
浇注系统分为开放式，封闭式，半封闭式，封闭一开放式几种类型，由于铸件的材质为灰铁，要求浇注系统撇渣能力较强，铁水充型平稳，所以，选择半封闭式浇注系统， F 横>F 直>F 内，F 内为控流断面。浇注开始时液态金属很快充满
浇注系统，铸件成品率高，撇渣能力较强，浇注初期也有一定的撇渣能力。
（3）浇注系统断面尺寸的设计
a 、水力学近似计算公式：
计算浇注系统，主要是确定最小断面积(阻流断面)，然后按经验比例确定其他组元的断面积。封闭式浇注系统的最小断面是内浇道，以伯努利方程为基础的水力学近似计算公式是：
F 内=G/(μ×t×0. 31 √Hp) ( cm 2)
式中：F 内—内浇道总断面积(cm 2)；G —流经内浇道的液态合金重量(Kg )；
μ—流量总耗损系数；t —浇注时间(s)；Hp —平均静压力头(cm)。
b 、液态合金重量：
灰铸铁的密度为7. 8kg/cm 3，算出总铸件的质量为3.2kg ，加上浇注系统中金属液的损耗，铸件G=3.2kg X (1+25% ) =4kg 。
c 、浇注时间t ：
G=4kg ，铸件壁厚在8-30mm ，系数S 取2. 2 。t=S
G=4.4s 。
d 、流量系数μ：
a =0. 5(铸型阻力小)按表修正：有四个内浇道，阻力加大，μ值取0. 05，得μ= 0. 5-0. 05=0. 45。确定平均压头Hp：近似于顶端注入，p=0，c=52.5mm。由Hp=H0-p2/2c=Ho，Ho>H M= Ltanα，其中，L=300mm，铸件壁厚在8 ~30mm，压力角α＝9°~10°，取10°，得H0>55mm，由于下芯头尺寸较大，所以高度适当增加，取H0=250mm，H0为上砂箱高度。得Hp=H M= 130mm。F内=2.75/(0. 45 X 3.648X 0. 31 X √13) =0.5cm2。
设置四个内浇道，则每个内浇道截面积为0.5cm2。查表得选择I型内浇道，取F
内
=0.5cm2。则内浇道总截面积为1cm2。截面尺寸：A=11mm，B=9mm，
C=5mm。由封闭式系统各组元的断面比为：F 内： F 横：F直=1：2： 1. 2，
则F
横=2cm2，查表得选择甲-甲横浇道，取F
横
=1.92cm2。截面尺寸：A=14mm，
B=10.5mm，C=16.5mm。F直= 2.4cm2，圆形截面，查表可得，直浇道下部最小直径为19mm。查表得，浇口杯尺寸：D1=56mm，D2=52mm，h=40mm。
各截面尺寸如图所示。
A、内浇道截面积
B、横浇道截面积
各组元截面尺寸
e、核算最小剩余压头H M
H M=上砂箱的高度，直浇道中心到铸件最高最远点距离L=200mm，若压力角α=10°，我们只需要H M大于26.4mm即可，这样进行浇铸，就能得到轮廓清晰的完整铸件。考虑到浇注系统的高度，我们取上箱高度为250mm，即砂箱的尺寸为960x610x250mm。
(4)冒口的设计
常见的铸造缺陷如缩孔、缩松、裂纹等都与铸件的凝固和收缩有关，在铸件的厚实部位常设置冒口，并按顺序凝固原则使冒口最后凝固。灰铸铁的结晶范围窄，更接近于层状凝固。凝固时的膨胀和液态收缩趋于相互补偿。故灰铸铁件补缩所需要的铁水的量少，铸型刚度要求较低，可利用浇注系统进行补缩不设置冒口，可不设置冒口。
四、模板图的设计
1、金属模样的材料
材料为HT150。
2、金属模样的结构
1)模样尺寸的确定
模样的尺寸=铸件尺寸X (1+K)；式中，K为铸件收缩率。计算结果如模板装配图中所示尺寸。对于芯头尺寸按原工艺图计算。因模样壁厚为5mm，查表得模样非工作面圆角半径为3mm。
2)模样的壁厚
模样的壁厚按图所示曲线选择。由于模样的平均轮廓尺寸小于200，故对于灰铁模样取壁厚为5mm。
金属模样壁厚
1.铝合金
2.铸铁
3.青铜
3)模样类型的选择
本次设计采用机器造型用金属单面模样。
4)模样技术要求
模样表面光洁度：模样工作表面为▽6，模样分型面为▽4，模样定位销孔为▽6~▽7。模样装配凸耳采用外凸耳。
3、模底板的设计
根据铸件重量在<5kg时，查得模型的最小吃砂量a=20mm，h=30mm，c=40mm，d或e=30mm，f=30mm，g=200mm。砂箱最大尺寸适合，且其内放四个模样，造型选用的砂箱尺寸960X 610X 250mm。材料为铸铁。查表得
b=18mm。
其配合的模底板尺寸：A0=A+2b=996mm，B0=B+2b=436mm。模底板的材
料为铸铁，高度在80~150mm，取80mm，小于顶杆的起模行程。
模底板定位销孔中心距应根据所配用砂箱销套的中心距C来确定，用同一钻模钻出。
表9 (单位：mm )
砂箱尺寸（A+B）/2定位销直径M 铁
250-5002075
本设计中选用直径20mm的定位销。M的值取75mm，则C=A+2M=960+2 X 75=1150mm。
模底板与砂箱之间常常用定位销和销套定位，此处只设计定位销。在造型过程中为使砂箱不被卡死常将两个定位销分别做成圆形的和带有平面的，分别为定位销和导向销。
模底板上的定位销安放在销耳上，设在沿中心线长度方向的两端，样式如图所示。
定位销安放方式
定位销与导向销尺寸结构示意图
由模底板平均尺寸(A0+B0 ) /2 ≦960mm，查表得，d=18+0.035mm，h=20mm，e=40mm，A=60mm，D=25mm。
装配上的定位销和导向销材料选45号钢淬火，查标准尺寸得，d=20mm，d1=18mm，d2=13mm，d3=16mm，l1=18mm，l2=40mm，l3=20mm，K=12mm，l=50mm，S=12mm，D=23mm。导向销前端倾斜角度为10°。配套的螺母尺寸：d=M16，c=0.8mm，dM=22.5mm，e=26.75mm，m=14.8mm，s=24mm，尺寸结构见下图。
模板用螺栓固定在造型机工作台上，这时应设置紧固耳。其位置要和造型机工作台上台面上的T型槽相对应。因模底板平均轮廓尺寸(A0-+B0-)
/2<500mm，查得模底板铸铁固耳尺寸：h=20mm，h1=h+5mm，a=8mm，
A=30mm，L=50mm，L1=70mm，b=15mm，b1=25mm，R=10mm，如图所示。紧固耳数为4。
紧固耳结构示意图
4、模样在底面上的装配
(1)模样在模底板上的放置形式
以简单方便节约成本考虑，采取平放式将模板平放在模底板上，模底板不必挖槽。
(2)模样在模底板上的定位
模样在模底板上常用定位销来定位，定位销采取的是圆柱销，定位销将模样装配在模底板上的形式见图纸所示。定位销类型选择不淬硬钢圆柱销。定位销不穿透模样装配在模底板，查得，R取((1.5~2) d，定位销中心到铸件上边缘距离A可取≥R，d可取0. 75t=3.75mm。
(3)模样在模底板上的紧固方式
为了模样和底板的定位和紧固，在现成凸缘或凸耳上设置定位销孔，紧固螺纹孔。采用螺栓紧固时用的是下固定法。螺栓的个数及分布见图纸。单面模样在模底板上的紧固有2处用45号钢全螺纹六角螺栓。螺栓尺寸为M8X25，如图。
模样的固定方式和定位方式
五、芯盒的设计
1、芯盒的类型和材质
采用热芯盒，芯盒材料为铝合金。
2、芯盒的结构设计
芯盒的壁厚由《铸造实用手册》查表1.5－11得：6～8mm，取7mm
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
机械制造工艺学课程设计 题目：操纵杆支架加工工艺规程设计及 钻孔夹具设计 姓名：万百川 系别：机电工程系 专业：机械设计制造及其自动化 年级：2009 学号：MDA09087 指导教师：永鲜职称：教授 2012年07月03日
操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计 [摘要]此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸件，外形较小，除2-Φ20孔公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。 [关键词] 操纵杆支架加工工艺专用夹具设计
目录 第一章序言 (3) 第二章零件的分析 (4) 2.1 零件的作用 (4) 2.2 零件的工艺分析 (4) 第二章工艺规程设计 (5) 3.1 确定生产类型 (5) 3.2 确定毛坯制造形式 (5) 3.3 选择定位基准 (5) 3.4 选择加工方法 (5) 3.5 制订工艺路线 (6) 3.6 确定加工余量及毛坯尺寸 (7) 3.7 工序设计 (7) 3.8 确定切削用量和基本时间 (8) 第四章夹具设计 (11) 4.1 接受设计任务、明确加工要求 (11) 4.2 确定定位方案、选择定位原件 (11) 4.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 (12) 4.4 确定导向方案和导向元件 (12) 4.5 夹具体设计 (13) 4.6 夹具精度分析 (13) 4.7 绘制夹具装配图，标注有关尺寸和技术要求 (13) 结论 (15) 致 (16) 参考文献 (17)
第一章序言 机械制造工艺学课程设计是我们融会大学所学的《机械制造工艺学》、《机械制造装备设计》等知识后，将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练，并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造工艺学课程设计，应该得到下述各方面锻炼： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。
支架零件铸造工艺设计 一、零件的生产条件、结构及技术要求 1、生产性质：大批量生产 2、材料：HT200 3、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型；造芯方法：机器制芯 4、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，铸件表面不允取有缺陷。 二、零件图及立体图结构分析 1、零件图如下： 零件主视图零件俯视图 2、立体图如下：
三、工艺设计过程 1、铸造工艺设计方法及分析 （1）铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚 材料 铸件轮廓尺寸/mm 200x200以下200x200~500x500 500x500以上 铸钢6~8 10~12 18~25 铸铁5~6 6~10 15~20 球墨铸 铁 6 12 查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零 件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现 壁厚小于最小壁厚要求的情况。 （2）造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，因此，采用湿型粘土砂机 器造型，模样采用金属模，采用技术先进的机器造型。 制芯方法：在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低， 但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造 芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产 砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采用热芯盒 制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填 入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热 可自行硬化。 （3）砂箱中铸件数目的确定及排布 初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件 数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本铸件在一砂箱中高约130mm，长约200mm，宽约110mm，体积约99.7 cm^3,密度7.2g/cm^3,重约0.8Kg。结合沙箱内框尺寸：上箱为960*610*250mm 下箱为960*610*250mm，初选为一箱四件，铸件在砂箱中排列均匀对称，这样金
铸造工艺设计说明书 零件名称：联轴器 指导老师：范宏训 设计人：邱满元 学号：T833-1-34
目录 1零件概述 (1) 1.1零件信息 (1) 1.2技术要求 (2) 2铸造工艺方案拟定 (2) 2.1 分型面选择 (3) 2.2浇注位置选择 (4) 3铸造主要参数 (4) 4 浇注系统设计计算 (4) 5 冒口设计 (5) 6砂芯设计 (6) 7模板 (7) 8 参考文献 (9) 9总结 (9)
1零件概述 1.1零件信息 名称：联轴器材料：球墨铸铁 外形尺寸：φ120X80 体积: 298.4cm2 质量: 2.16kg 生产批量：大批量生产零件二位图如下图所示 零件三维图如图1.1所示 图1.1 联轴器三维图
1.2技术要求 （1）铸件加工后，加工面不得有任何的铸造缺陷，非加工表面不得有明显 的夹渣、凹陷、砂眼和裂纹；。 （2）该零件配合方式为过盈配合； （3）保证该件受力较大的工作部分的力学性能。 2铸造工艺方案拟定 1 、铸造工艺图如图所示，分型面、加工余量、拔模斜度如图所示 对于单个零件，其冒口及浇注系统初步定为如下图所示，浇注位置和冒 口正好选在热节最大的地方 冒口 浇注系统
选择分型面的理由：1、保证铸件大部分位于下箱，温度分布较为合理，冒口 位置设计较为方便，便于补缩； 2、有要求的加工面都位于下型腔，其质量得到保证 3、铸件主要工艺参数的选择 加工余量——根据零件服役条件及加工部位精度要求，该零件主要工作面及尺寸有配合要求的部位是零件中间的连接孔，取加工余量3mm ，其他部位无； 收缩率——球墨铸铁，查表得收缩率为0.8%-1.2%，取ε=1.0% 拔模斜度——便于铸件从型腔中取出，取各处拔模斜度为1° 铸件质量——在增加铸件拔模斜度等工艺参数后计算的铸件体积为 298.4cm2，质量为2.16kg 4 浇注系统设计计算 铁液经球化,孕育处理后，温度下降，易氧化。因此要求浇注系统能大流量输送铁液，又有一定的挡渣能力。故薄壁小型球墨铸铁常用的封闭式浇注方式，它充型速度较快，又有挡渣能力，充型平稳。 用奥赞公式如公式4.1可计算阻流截面积： p L g H ut A 31.0G =∑ Gl 为浇注重量，该铸件质量Gc ≈2.16kg 出品率 %75~60=η，估算Gl=Gc/η≈2.5kg u 浇注系统流量损耗因素，查表得干型中小铸型阻力5.0≈u t 浇注时间 ，由 t=s √Gl 取=t 3s p H 为平均静压力头高度。 该方案可近似认为是中间浇注式，Hp ≈Ho-C/8。 式中C 为零件高度C ≈80cm ，0H 取140mm 得p H =130mm 。 故最小面积： 21335.031.0.5x82411.9cm A g ==???∑
专业课程设计说明书 设计题目“支架套筒零件”的机械加工工艺规程与夹具设 计 设计者姚泳 指导教师张莉 台州学院机械工程学院 2014-4-2
专业课程设计任务书 题目: “支架套筒零件”的机械加工工艺规程与夹具设计原始图纸（见附页） 生产类型：单件生产(材料45钢) 设计内容： 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡 1份 4、机械加工工序卡 1份 5、夹具装配图 1套 6、夹具零件图若干 7、课程设计说明书 1份 班级 10机械3班 姓名姚泳 学号 1036210068 指导教师张莉
目录 序言 (1) 一、零件的分析 (1) 1. 零件的作用 (1) 2. 零件的材料 (1) 3. 零件的结构 (1) 4. 零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) 1.确定毛坯的制造形式 (2) 2.基面的选择 (2) 2.1粗基准的选择 (2) 2.2精基准的选择 (2) 3.制定工艺路线 (2) 3.1工艺路线方案的比较 (3) 3.2工艺方案的分析及确定 (4) 4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 5.确定切削用量及基本工时 (6) 三、专用夹具的设计 (10) 1.问题的提出 (10) 2.夹具设计 (11)
四、总结 (11) 五、参考文献 (12)
序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，提高分析问题和解决问题的能力, 为将来从事的工作打下扎实的基础。 由于本人水平有限，设计的过程中肯定会有许多不足之处，希望指导老师能在查阅的过程中指出我所存在的问题,谢谢! 一、零件的分析 1.零件的作用 支架套筒零件是支架上的支架套（见零件图），它与支架紧密配合。其主要的作用为支架套筒与其他零件的连接配合。 2.零件的材料 考虑到该零件的工作要求,主要用于零件之间的配合,工作强度不高,故 45号钢 能满足要求.大多在 3.零件的结构 3.1由零件图可知,该零件的重要表面的粗糙度最高要达到2.5的精度,两端面的 粗糙度可达到0.04的精度.而且两个重要的内孔的粗糙度的要求也达到了0.63和0.16的精度.所以该零件的是一个重要连接结构零件. 3.2为了保证加工精度，在加工过程中要尽量减小加工装夹次数，尽可能使加工在同一轴线锪表面间完成，这样可使零件的加工工艺更迅捷，并能保证表面粗糙度。 4.零件的工艺分析 4.1先加工左边一组加工表面,包括车外圆00 5.050-φmm ，外圆5 .84φmm, 钻内孔025.0034+φmm,倒内孔025 .0034+φmm 的圆角和外圆005.050-φmm 的圆角.车外圆退刀槽.还有就是与孔025.0034+φmm 相互垂直的左端面.其中要保证孔的圆柱度公差
大学 课程设计（论文）题目:操纵杆支架机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名学号 指导教师系主任 二级学院院长 序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行课程设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是操纵杆支架。零件上方耳朵的Φ20孔与操纵机构相连。 (二)零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是操纵杆支架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1、零件上方耳朵的Φ20孔（+公差）。 2、零件耳朵开档36H12（+公差）。 3、操纵杆支架底面 4、底面3－Φ11的孔（+公差） 由上面分析可知，可以粗加工操纵杆支架下端面，然后以此作为基准采用通用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此操纵杆支架零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、确定生产类型 已知此操纵杆支架零件的生产纲领为（换成自己的设计个数）件/年，零件的质量是2.0Kg/个，查《机械制造工艺设计简明手册》第2页表1.1-2，可确定该操纵杆支架生产类型为小批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用通用夹具。 三、确定毛坯 1、确定毛坯种类： 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
铸造工艺设计说明书 课程设计：机械工艺课程设计 设计题目：底座铸造工艺设计 班级：机自1103 设计人： 学号： 指导教师：张锁梅、贾志新
前言 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的是： （1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 （2）培养学生能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。 （3）培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 （4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 （5）培养学生独立思考和独立工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。
目录 一、工艺审核 (1) 1.数量与材料 (1) 2.图样 (1) 3.零件的结构性 (1) 二、成形工艺设计 (1) 1．确定工艺方案 (1) （1）浇注位置的选择 (2) （2）分型面的选择 (2) 2.确定铸造工艺参数 (4) （1）机械加工余量和铸出孔 (4) （2）浇注位置的选择 (5) （3）拔模斜度 (5) （4）铸造收缩率 (6) 3．砂芯设计 (6) 4．浇注系统的设计 (6) 5. 冷铁的设置 (6) 三、心得体会 (7)
工艺工装课程设计说明书 目录 （一）：零件的分析 1. 零件的作用 (1) 2. 零件的工艺分析 (1) (二）：确定毛坯 1.确定毛坯种类 (1) 2.确定铸件加工余量及形状 (1) 3.绘制铸件毛坯图 (2) （三）：工艺规程设计 1. 定位基准的选择 (2) 2. 制定工艺路线 (2) 3.工序尺寸的确定 (3) 4.确定切削用量及时间定额 (4)
㈠零件的分析 1.零件的作用：题目所给的零件是支架。直径为6mm的孔可以浇注润滑物，直径为22mm的孔和直径为38mm的孔可以装轴，起到支撑轴的作用，而直径为14mm的两个孔可以装细轴，起到固定轴的作用。 2.零件的工艺分析： 零件的材料是HT200，灰铸铁生产工艺简单，具有良好的铸造性能，能吸收振动，阻隔振动传播，消振性好。 该零件的主要加工面：两个直径为24mm的端面，2个直径为14mm的孔，直径38mm的孔，直径为22mm的孔，直径为14mm 的孔和直径为22mm的孔直接影响到装配精度，所以必须保证它的精度，直径为34mm的圆柱的轴线与直径为54mm的圆柱轴线要保证垂直度。 ㈡确定毛坯 1.确定毛坯种类： 根据零件材料确定毛坯为铸件，支架的材料为HT200，该材料具有良好的铸造性能，能吸收振动，阻隔振动传播，消振性好，适用于承受较大应力和较重要的零件。由原始资料可知其生产类型为小批量生产，毛坯的铸造方法选用木模手工砂型铸造，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 2.确定铸件加工余量：
查《简明机械加工工艺手册》第274页表10-7，造型材料为自硬砂，加工余量等级为H级，尺寸公差等级CT12级，加工余量取4mm。 3：绘制铸件毛坯图 ㈢工艺规程设计 1.定位基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，选择以直径为54mm的轴径与直径为34mm的轴径为定位基准。 2.制定工艺路线 工序01：手工砂型锻造 工序05：人工时效处理 工序10：粗铣￠24端面 工序20：钻￠22、￠38、￠6、￠14的孔 工序30：粗扩￠22、￠38、￠14、￠6 工序40：精扩￠22、￠38的孔 工序50：粗铰￠14的孔 工序60：半精铰￠14的孔 工序65：倒C1、C2角 工序70：去毛刺 工序80：热处理（淬火后回火） 工序90：终检
毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计 下达日期：2012 年12 月3日 开始日期：2012年12 月 3 日 完成日期：2012 年 1 月8 日 指导教师：李明 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料1003 班 学生姓名： 教研室主任：杨兵兵 材料工程学院
前言 铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。 从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。 我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。钟体的内外铸满经文，约227000余字。大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。 1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350
目录 一、工艺分析 (1) 1、审阅零件图 (1) 2、零件的技术要求 (1) 3、零件的技术要求 (1) 4、确定毛坯的具体生产方法 (1) 5、审查铸件的结构工艺性 (1) 二、工艺方案的确定 (1) 1、铸造方法的选择 (1) 2、造型、造芯方法的选择 (2) 3、浇注位置的确定 (2) 4、确定毛坯的具体生产方法 (2) 5、砂箱中铸件数目的确定 (2) 三、砂芯设计 (2) 1、水平砂芯设计 (3) 2、凹槽处采用自带型芯 (3) 四、工艺参数的确定 (3) 1. 加工余量 (3) 2.起模斜度 (4) 3. 铸造圆角 (4) 4. 铸造收缩率 (4) 5. 最小铸出孔 (4) 6、机械加工余量的选取 (4) 五、浇注系统设计 (4) 六、冒口及冷铁设计 (5) 七、铸造工艺图和铸件图 (6) 八、小结 (7) 九、参考文献 (8)
一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 套筒座 工艺方法：铸造 零件材料：HT250 零件重量：3.1955kg 毛坯重量：4.3303kg 生产批量: 100件/年，为小批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。 3、选材的合理性 套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。所以砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。
机电及自动化学院 夹具设计说明书 设计题目：支架夹具设计 姓名： 学号： 0811116025 班级： 08制造2班 指导老师：
支架夹具设计说明书 目录 前言 (2) 一、零件工艺分析 (3) 二、夹具的设计 (3) 2.1、定位分析 (3) 2.2、定位原理 (3) 2.3、定位元件的分析 (4) 2.4、定位误差分析 (5) 2.5、夹紧力计算 (5) 2.6夹具装配图 (6) 2.7夹具优缺点 (8) 三、小结 (8) 四、参考文献 (8) 五、附件 (9) １
前言 一、机械制造工艺课程设计是一个非常重要的教学环节，它一方面要求我们通过设计能获得综合应用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，这也是以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。 二、本说明书是根据支架两垂直侧面过程所需夹具的设计原理编写的。内容主要包括任务介绍、定位方案、定位误差分析、夹紧方案确定、夹具结构设计等内容。 三、此次设计是在系统地学完了专业基础课、机械制造工艺学、机械设计、机械制造技术基础课程设计以及大部分专业课之后，结合金工实习、认知实习、生产实习进行的又一次实践性环节。这次设计使我能综合运用所学的基本理论，学习和初步掌握设计普通夹具所具备的知识和能力，是一次深入的综合性的复习，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 ２
一、零件的工艺分析 图1 零件图 工序要求： 卧式铣床上铣削图1所示的支架零件，材料为HT20－40，加工第一道工序为后竖直面，第二道工序为底面。 根据工艺要求：两加工表面粗糙度为3.2um，可通过初铣——半精铣实现。 二、夹具的设计 2.1、定位分析 在工件的定位中有很多种不同的定位方法，如：工件以平面定位，工件一圆孔定位，工件以外圆定位，工件以锥孔定位等。 由于本零件属于铸造毛坯，我们选择以平面定位。在夹具设计过程中尽量以设计基准为定位基准，以便减小加工误差，所以在第一道工序中选择毛坯地面以及前侧面有定位基准；在第二道工序中选择以半精铣后侧面以及顶面为定位基准。 2.2、定位原理 ３
热加工工艺课程设计支座铸造工艺设计 院系：工学院机械系 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机电n班 姓名：欢迎学弟学妹咨询 学号：qq37730385 指导老师：刘万福 时间：2012年6月2日
黄河科技学院课程设计任务书 工学院机械系机械设计制造及其自动化专业2011级班 学号姓名指导教师刘万福 设计题目: 支座铸造工艺设计 课程名称:热加工工艺课程设计 课程设计时间：5 月26 日至6 月 2 日共 2 周 课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页） 1、已知技术参数： 图1 支座零件图 2、设计任务与要求： （1）设计任务 1 选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。 2 分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。 3 从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位 置和造型方法。 4 画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余 量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量） 5 绘制出铸件图。
（2）设计要求 1设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用三号图纸出图。 2 按所设计内容及相应顺序要求，认真编写说明书（不少于3000字）。 3、工作计划 熟悉设计题目，查阅资料，做准备工作1天 确定铸造工艺方案1天 工艺设计和工艺计算2天 绘制铸件铸造工艺图1天 确定铸件铸造工艺步骤2天 编写设计说明书3天 答辩 1天 4．主要参考资料 《热加工工艺基础》、《金属成形工艺设计》、《机械设计手册》 系主任审批意见： 审批人签名： 时间：2012年月日
州科技学院 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“操纵杆支架”零件的机械加工工艺规程及夹具设计容： 1.零件图 1 2.毛坯图 1 3.机械加工工艺过程卡 1份 4.机械加工工序卡 1份 5.夹具设计装配图 1 6.夹具体零件图 1 7.课程设计说明书 1份 班级：机制本9班 姓名：飞腾 学号： 201333265 指导教师：晨 教研室主任： 2016 年 4 月 13 日
目录 1、零 件 的 分 析 (3) 1.1 零件的作用 (3) 1.2 零件的工艺分析 (3) 2、工 艺 规 程 设 计 (3) 2.1 选择毛坯种类并确定制造方法 (3) 2.2 基面的选择 (3) 2.3选择加工方法 (4) 2.4 制订工艺路线 (4) 2.5 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 (5) （一）确定加工余量 (5) （二）确定毛坯基本尺寸 (5) （三）绘制毛坯简图 (5) 2.6工序设计 (6) (一)选择加工设备与工艺设备 (6) 2.7 确定切削用量及基本工时 (7) (一) 工序05（粗铣底面A ）切削用量及基本时间的确定 (7) （二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定 (9) （三）工序15（钻3xΦ11）切削用量及基本时间的确定 (11) （四）工序20（钻mm 192Φ?通孔）切削用量及基本时间的确定 (14) （五）工序25（精镗20mm φ孔）切削用量及基本时间的确定 (16) 3、夹具设计 (19) 3.1 接受设计任务、明确加工要求 (19) 3.2 确定定位方案、选择定位元件 (19) 3.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 (20) 3.4 确定导向方案和导向元件 (20) 3.5 夹具体设计 (21) 设计心得 (22) 参考文献 (23)
热加工工艺课程设计 圆形支座铸造工艺设计 院系：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：材料三班 姓名：张文丁 学号：1103040306 指导老师：廖艳春 时间：2014年6月13日
摘要 热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。 铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。 本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。 确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。
目录 绪论 (1) 一、零件的简介 (2) 1.1 零件的介绍 (2) 1.2确定零件的材料及牌号 (2) 二、铸造工艺方案的确定 (3) 2.1铸件的结构特点 (3) 2.2铸件的工艺分析 (4) 2.3分型面选择 (4) 2.4 确定出最佳浇注位置 (6) 三、工艺参数确定 (8) 3.1工艺参数的确定 (8) 3.1.1铸件尺寸公差 (9) 3.1.2 机械加工余量 (9) 3.1.3铸造收缩率 (9) 3.1.4起模斜度 (10) 3.1.5铸造圆角 (10) 3.1.6反变形量 (10) 3.2 砂芯设计 (10) 3.2.1 芯头的设计 (10) 3.2.2 砂头的定位结构 (11) 3.2.3 芯座 (11) 四、浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计 (11) 4.1 浇注系统的设计 (11) 4.1.1选择浇注系统类型 (12) 4.1.2横浇道及内浇道 (12) 4.2 冒口的设计 (12) 4.3 冷铁的设计 (13) 4.4 出气孔的设计 (13) 五、铸造工艺图绘制 (14) 六、铸件图的绘制 (15) 七、支座铸造工艺卡 (16) 总结 (17) 致谢 (18) 参考文献： (19)
河南科技大学 机械制造技术基础 课程设计 题目：操纵杆支架机械加工工艺规程及 2-Φ20 孔夹具设计 班级： 姓名： 学号：指导教师： 完成日期：2015.06.19
任务书 一、设计题目: 操纵杆支架机械加工工艺规程及2- Φ20孔夹具设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1 张 (2) 生产类型:（中批或大批大量生产） 三、上交材料 1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套 4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1套 5．绘制夹具装配图（A0 或 A1） 1 张 6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教 师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。1 张 7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设 计全部内容。（约5000-8000字）1 份四、进度安排 本课程设计要求在 3 周内完成。 1．第l～2天查资料，绘制零件图。 2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。 3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师 沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4．第 11～13天，完成夹具装配图的绘制。 5．第14～15天，零件图的绘制。
2 目录 6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。 7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩 五、成绩评定 综合评定成绩：□优秀、□ 良好、□中等、□ 及格、□不及格 指导教师 日 期
摘要 本次课程设计的研究目的是：通过这次课程设计，将所学理论与生产实践相结合，得到分析问题和解决问题能力的初步培养，另外也为以后做好毕业设计，走上工作岗位进行一次综合训练。 研究方法有：阅读《机械制造技术基础课程设计指导书》了解各项设计步骤的具体内容；参考设计实例，熟悉设计的流程和相关工艺计算方法的应用；查阅设计手册，掌握工具和参数的选用方法。 结果：完成了给定零件的机械加工工艺规程设计和指定工序的专用机床夹具设计。 结论：一个零件的生产，在设计的过程要考虑到许多因素，我们要成为一个优秀的设计者，就必须熟悉设计过程的方方面面，并且理论结合实践，积累丰富的实践经验，这样才能在设计的过程中游刃有余。 全套图纸加953297256
材料成型过程控制 院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 姓名： 学号： 指导老师： 日期：2012.9.19至2012.10.15
目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)
图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。 技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1
一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。 综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面 上 下 上 下
. . 机械制造工艺课程设计报 告说明书 课题：张紧轮支架 班级： 姓名： 指导教师：
课题：张紧轮支架的加工工艺规程设计 设计内容： 1、张紧轮支架的零件图 1 2、张紧轮支架毛坯图 1 3、机械加工工艺过程卡 1 份 4、机械加工工序卡 1 份 5、课程设计说明书 1 份 年月日
目录 一、课题介绍 3 1.1 任务目标3 1.2 设计要求3 二、零件结构工艺性分析 3 三、毛坯的选择 3 四、机械加工工艺规程设计 4 4.1加工方法的选择4 4.2 拟定工艺过程4 五、机床的选择 4 5.1 机床的选择 4 5.2 量具的选择 5 六、机械加工工序设计 5 6.1 确定加工余量和工序尺寸5 6.2 确定切削用量和时间定额6 七、课程设计总结11 参考文献12
一、课题介绍 1.1 任务目标 零件材料：HT200 技术要求： 1、未注铸造圆角R5-R10 2、调质HBS1187-220 零件数据：（见零件图） 1.2 设计要求 要求编制一个张紧轮支架零件的机械加工工艺过程，并编写设计说明书。具体内容如下： 1、分析零件加工性，选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求。 2、拟定张紧轮支架的机械加工工艺过程，填写工艺卡。 3、确定各工序所用的加工设备。 4、计算加工余量，时间定额，填写工序卡。 5、提交设计说明书。 二、零件结构工艺性分析 该张紧轮支架属于支撑零件，结构较简单。其加工精度，粗糙度已给出其上下两端面精度要求较高，其他表面直接采用铸造就能满足其表面粗糙度要求。 三、毛坯的选择 该撑头螺杆形状不复杂，尺寸较小，不属于精密零件或制造要求高的零件。因此由表2-6（《机械制造技术基础课程设计》）采用HT200即可。 毛胚可直接通过铸造得出。
目录 第一节序言 (2) 第二节零件分析 (2) 2. 1 零件的功用分析 (2) 2. 2 零件的工艺分析 (2) 第三节机械加工工艺规程制定 (3) 3. 1 确定生产类型 (3) 3. 2 确定毛坯制造形式 (3) 3. 3 选择定位基准 (3) 3. 4 选择加工方法 (3) 3. 5 制定工艺路线 (4) 3. 6 确定加工余量及毛坯尺寸 (5) 3. 7 工序设计 (6) 3. 8 确定切削用量和基本时间 (7) 结论 (12) 致谢 (13) 参考文献 (13)
第一节序言 机械制造工艺学课程设计是我们融会大学所学的《机械制造技术基础》、《互换性与技术测量基础》等知识后，将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练，并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造工艺学课程设计，我们应该得到下述各方面锻炼： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。 第二节零件分析 2.1 零件的功用分析 本次课程设计的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3-Φ11孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用Φ20的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。 2.2 零件的工艺分析 从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、内孔、槽等。从而操纵杆支架共有4组加工表面： （1）2-Φ20孔 （2）支架底面 （3）36槽 （4）3-Φ11孔 此零件外形较小，图中除2-Φ20孔，表面粗超度为Ra3.2um要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。
郑州华信学院 课程设计任务书 题目典型零件的工艺设计及加工 专业、班级学号姓名 主要内容、基本要求、主要参考资料等： 一、主要内容 1、绘制毛坯图 2、设计零件的加工工艺 3、填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工艺卡片 4、夹具设计（夹具总装图、零件图） 5、课程设计说明书 二、基本要求 要求学生根据给出的图纸编制零件加工工艺规程和夹具设计。生产数量为400件/年，备品率5%，废品率2%，每日一班。 三、主要参考资料 1、有关的教科书：《机械制图》、《公差与配合》、《机械工程材料》、《机械制造技术基础》、《机械制造技术基础课程设计指导教程》等。 2、有关手册：《实用机械加工工艺手册》、《机械加工工艺设计手册》。 完成期限： 指导教师签名： 课程负责人签名： 年月日
郑州华信学院 课程设计说明书题目： 姓名： 院（系）： 专业班级： 学号： 指导教师： 成绩： 时间：年月日至年月日
前言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 支架的加工工艺规程及其铣右端面的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
华中科技大学专业课程设计报告题目：右铰接支架铸件工艺设计 学院：材料学院 班级： 分组组别号： 1 组员： 评分： 评分人：
目录 任务书 (3) 摘要 (4) 1.零件分析 (5) 1.1.设计要求 (5) 1.2.UG三维设计 (5) 1.1.材料信息 (6) 1.2.UG厚度分析 (6) 2.铸造方案确定 (7) 2.1.造型方法 (7) 2.2.金属合金球化与孕育处理 (8) 2.3.分型面 (8) 2.4.浇注位置确定 (9) 3.铸造工艺参数设计 (10) 3.1.铸件尺寸公差 (10) 3.2.铸件重量公差 (11) 3.3.机械加工余量 (11) 3.4.铸造收缩率 (12) 3.5.起模斜度 (12) 3.6.最小铸出孔 (12) 3.7.铸型、砂芯设计 (13) 铸型设计 (13) 砂芯设计 (15) 4.浇注系统设计 (16) 4.1.浇注温度 (16) 4.2.浇注时间 (16) 4.3.浇道截面积计算 (17) 方案一 (17) 方案二 (19) 5.数值模拟与工艺优化 (20) 5.1.模拟条件及材料物性参数 (20) 5.2.铸件模拟 (21) 5.3.冒口设计 (22) 5.4.方案设计与优化 (22) 方案一 (22)
方案一优化设计 (24) 方案二 (25) 比较总结 (26) 6.砂箱设计 (27) 6.1.设计原则 (27) 6.2.尺寸设计 (27) 7.铸件清理 (30) 8.铸造工艺卡 (32) 8.1.方案一 (32) 8.2.方案二 (33) 9.总结 (33) 10.参考文献 (34) 11.附图 (34)