![12[1][1].203.6-2003金属制品检验规范——镀覆零件检验](https://img.doczj.com/img14/0m4sxpd6mlljenalpwv-41.webp)
![12[1][1].203.6-2003金属制品检验规范——镀覆零件检验](https://img.doczj.com/img14/0m4sxpd6mlljenalpwv-72.webp)
内部公开▲
Q/ZX 中兴通讯股份有限公司企业标准(检验和试验方法技术标准)
Q/ZX 12.203.6-2003
代替Q/ZX 12.203.6-2001
金属制品检验规范
——镀覆零件检验
2003-09-23 发布 2003-10-08 实施中兴通讯股份有限公司发布
目次
前言……………………………………………………………………………………………….II
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 术语和定义 (1)
4 镀覆前的质量要求 (2)
4.1 表面质量要求 (2)
4.2 其它质量要求 (2)
5 各种镀层表面质量和性能的检验方法 (2)
5.1 外观的检验方法（目检） (2)
5.2 性能检验方法 (2)
6 各种镀层质量要求 (3)
6.1 锌电镀层 (3)
6.2 镍、镀铜+镍、镀铜+镍+铬、镀镍+铬电镀层 (5)
6.3 锡电镀层 (6)
6.4 达克罗涂覆层 (7)
7 镀覆件的验收 (8)
7.1 外观验收 (8)
7.2 性能验收 (8)
7.3 试样件要求 (9)
7.4 采用固定样本检验方法 (9)
参考文献 (10)
前言
为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和
质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：
Q/ZX 12.203.1《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》；
Q/ZX 12.203.2《金属制品检验规范-机械切削加工检验》；
Q/ZX 12.203.3《金属制品检验规范-铸造加工及检验》；
Q/ZX 12.203.4《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》；
Q/ZX 12.203.5《金属制品检验规范-焊接加工及检验》；
Q/ZX 12.203.6《金属制品检验规范-镀覆零件检验》；
Q/ZX 12.203.7《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》；
Q/ZX 12.203.8《金属制品检验规范-涂覆加工检验》；
Q/ZX 12.203.9《金属制品检验规范-丝印加工检验》；
Q/ZX 12.203.10《金属制品检验规范-紧固件加工检验》；
Q/ZX 12.203.11《金属制品检验规范-机柜装配检验》；
Q/ZX 12.203.12《金属制品检验规范-汇流排检验》。
本标准是《金属制品检验规范》第6部分。
本标准由Q/ZX 12.203.6-2001修订而成，主要修订内容如下：
a）在“范围”中将“对金属镀覆零件表面镀覆加工过程的监督内容及成品检验的要求”更改为“对金属镀覆零件检验的要求”；
b）增加第三章“术语和定义”；
c）取消原3.1“表面处理生产条件的控制”；
d）取消原3.2“涂覆前的质量要求”中“应符合GB/T 12611—1990《金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求》”；
e）取消3.2.7“镀覆前零件表面性能处理后的时间要求”；取消3.2.8“除油质量要求”；
f）增加4.1.5对镀前尺寸方面的要求；
g）取消原3.3“镀覆后涂覆前的质量要求”；
h）将原3.4至3.11合并为第5章“各种镀层表面质量和性能的检验方法”取消“镀层硬度检验”“镀层的氢脆检验”内容；取消“结合力测试”中的“摩擦抛光试验法”，增加“热震试验法”；取消“厚度测试”中的“量具法”，增加“横断面测量法”、“阳极溶解库仑测量法”、“化学测量法”；并简化关于“盐雾测试”的内容；
i）取消“镀黑镍”和“镀硬铬”；将“镀铜镀镍”与“镀装饰铬”合并为“镍、镀铜+镍、镀铜+镍+铬、镀镍+铬电镀层”；增加“锡电镀层”；并对每个镀种的要求中增加对性能的质量要求；
j）增加“达克罗涂覆层”质量要求；
k）将原3.17调整为第7章，取消“镀覆零件性能检验项目”内容，将“表面质量验收”改为“外观验收”，将“防护性能验收”改为“性能验收”；
l）取消附录A。
m）根据更改内容对“规范性引用文件”条目进行调整；
n）调整编号。
本标准自实施之日起，代替Q/ZX 12.203.6-2001。
本标准由中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术管理部归口。本标准起草部门：质企中心工艺部。
本标准起草人：万东霞。
本标准修订部门：康讯结构系统部。
本标准修订人：王政。
本标准于2001年6月首次发布，于2003年9月第一次修订。
金属制品检验规范-镀覆零件检验
1范围
本标准规定了中兴通讯股份有限公司对金属镀覆零件检验的要求。
本标准适用于中兴通讯股份有限公司外协加工表面镀覆零件。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
在下面所引用的文件中，对于企业标准部分没有写出年代号，使用时应以网上发布的最新标准为有效版本。
GB/T 2423.28-1982 电工电子产品基本环境试验规程试验T：锡焊试验方法
GB/T 4589.1-1989半导体器件分立器件和集成电路总规范
GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法
GB/T 5267.1-2002 紧固件电镀层
GB/T 5270-1985 金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法
GB/T 6461-1986 金属覆盖层对底材呈阴极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB/T 6462-1986 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法
GB/T 9797-1997 金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电沉积层
GB/T 9798-1997 金属覆盖层镍电沉积层
GB/T 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层
GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB/T 12335-1990 金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB/T 12599-2002 金属覆盖层锡电镀层技术规范和试验方法
QB/T 3823-1999 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1主要表面
指镀层对于工件的外观和使用性能起主要作用的表面。
3.2局部厚度
在主要表面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。
3.3最小局部厚度
在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。
3.4批
同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生产的并按同一质量要求提交检查的一组产品。
4镀覆前的质量要求
4.1表面质量要求
4.1.1镀覆前的零、部件表面应无严重油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。
4.1.2待镀的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的锈蚀、氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。
4.1.3焊接件应无多余的焊料和熔渣。焊缝应经喷砂、打磨等方法清理；焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。
4.1.4经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物(如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等)；允许带有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。
4.2其它质量要求
4.2.1凡需镀覆的螺纹紧固件，应按GB/T 5267.1-2002 《紧固件电镀层》表2及所选覆盖层厚度留有足够的余量。凡设计规定有配合要求的零（部）件，镀覆前必须留有镀覆层厚度的工艺尺寸。
4.2.2对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm），严禁酸洗和阴极除油。
4.2.3对于抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定消除应力的其它零件，镀覆前必须进行消除应力热处理。处理的时间和温度，应遵照有关工艺规程执行。
5各种镀层表面质量和性能的检验方法
5.1外观的检验方法（目检）
以肉眼在300～600 lx的近似自然光（如40W日光灯，相距300mm~500mm）照明下观察。应避免反射光的影响。如有必要，也可用4 ~5倍放大镜参考检验。注意与生产零件同槽处理的试样件比较。
5.2性能检验方法
镀层厚度、结合强度、耐腐蚀性、孔隙率、镀层硬度等性能检测时要注意：镀层刚刚形成时较易划伤，随着逐渐脱水而老化变硬，所以任何性能试验均应在成膜24小时后进行。
5.2.1耐腐蚀性
按照GB/T 10125-1997 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》，采用中性（NSS）、乙酸盐雾（AASS）或铜加速乙酸盐雾（CASS）试验进行连续喷雾测试。
5.2.2结合力
5.2.2.1划格法
在试样表面镀层上，用切割刀具（刃口角30°，刃口厚度50－100μm）按同一方向划11条间距为1mm的平行线，深达基体金属，再按垂直方向划划11条间距为1mm的平行线，这样可形成100个1mm2方格；用胶带（附着力强度为10±1N/25mm）紧密粘贴于划格部位，迅速拉起。
5.2.2.2锉刀法
按照GB/T 5270-1985《金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法》第1章第5节进行。
5.2.2.3热震试验
按照GB/T 5270-1985《金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法》第1章第12节进行。
5.2.3镀层厚度
5.2.3.1仪器测量
根据不同镀层可采用磁性测厚仪、涡流测厚仪、X射线测厚仪等仪器进行测量。
5.2.3.2化学测量法
按照GB/T 5267.1-2002《紧固件电镀层》附录D的方法进行测量，该方法用于紧固件表面平均厚度的测量。
5.2.3.3阳极溶解库仑测量法
按照GB/T 4955-1985《金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑测量方法》进行。
5.2.3.4横断面显微镜测量法
按照GB/T 6462-1986《金属覆盖层横断面厚度显微镜测量方法》进行测量，该方法一般作为出现争议时的仲裁方法。
5.2.4孔隙率
按照QB/ T3823-1999《轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法》中“溶液浇浸法”进行测试。
5.2.5可焊性
按照GB/T 2423.28 《电工电子产品基本环境试验规程试验T：锡焊试验方法》中Ta 试验的方法1，采用非活性焊剂进行可焊性试验。
6各种镀层质量要求
6.1锌电镀层
6.1.1外观
6.1.1.1镀层表面
镀层表面结晶应均匀、细致、连续。
6.1.1.2钝化膜颜色
彩虹色钝化：带有绿色、黄色及青色等色彩的光亮彩虹色；
蓝白色钝化：带有光泽的浅蓝白色；
黑色钝化：蓝黑色。
白色钝化：带有光泽的银白色
6.1.1.3不允许缺陷
a)在主要表面上明显可见的镀层缺陷，如：镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、毛刺、起
泡、脱落等；
b)镀层表面的明显可视的人为磕碰、划痕；
c)树枝状、海绵状和条纹状镀层；
d)局部无镀层；
e)可擦去的疏松钝化膜或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜；
f)成片的淡白色，淡黄色钝化膜层（白色钝化的零件除外〕；
g)未洗净的盐类痕迹；
h)钝化膜不连续，表面有手印。
6.1.1.4允许缺陷
a）轻微的水印和夹具印（不在主要表面）；
b）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；
c）由于边缘效应，在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；
d）焊缝处镀层轻微发白、发暗。
6.1.2厚度
6.1.2.1结构件
采用磁性测厚仪进行测量，在主要表面上凡能被直径20mm的球接触的部位，镀层最小局部厚度应达到12μm；在非主要表面凡能被直径20mm的球接触的部位，镀层最小局部厚度应达到7μm；凡不能被直径20mm的球接触的部位，对镀层厚度不作要求，但不得有氧化、生锈现象。
6.1.2.2紧固件
采用化学测量法进行测量，镀层厚度应满足GB/T 5267.1-2002《紧固件电镀层》所规定的厚度。
6.1.3结合力
6.1.3.1采用划格法（见5.2.2.1）测试，划格部位无钝化膜层或镀层脱落现象为合格。
6.1.3.2采用热震试验（见5.2.2.3）测试，钝化膜层或镀层无脱落、起泡现象为合格。
6.1.4耐腐蚀性
采用中性盐雾连续喷雾进行测试，测试时间如表1所示，测试结果按照GB/T 12335-1990《金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级》进行评级，评级结果达到9级以上（即：除样品边缘外的腐蚀面积不大于表面积的0.1%）为合格。
表1 镀锌层中性盐雾测试时间
6.2镍、镀铜+镍、镀铜+镍+铬、镀镍+铬电镀层
6.2.1外观
6.2.1.1镀层表面
镀层结晶应均匀、细致、连续。
6.2.1.2颜色
普通镀镍层呈稍带淡黄色的银白色；
光亮镍镀层是光亮的银白色，经抛光的镍镀层应有镜面般光泽；
铬镀层应为带淡青色光泽的银白色。
6.2.1.3允许缺陷
a)轻微的水印；
b)由于复杂表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；
c)不可避免的非主要表面的轻微的夹具印；
d)光亮镀层的非主要表面的轻微发雾；
e)焊缝处镀层发暗；
f)装饰铬镀层深凹部位的轻微发黄。
6.2.1.4不允许缺陷
a)局部无镀层；
b)斑点，黑点、粗糙、烧焦、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落；
c)树枝状、海绵状和条纹状镀层；
d)乌灰色的镀层；
e)未洗净的盐类痕迹；
6.2.2厚度
6.2.2.1结构件
采用阳极溶解库仑法或X射线测厚仪进行测量（如有争议，采用横断面显微镜测量法进行仲裁），在零件表面能被直径20mm的球接触到的区域测量值应达到图纸标注的尺寸。
6.2.2.2紧固件
采用化学测量法进行测量，镀层厚度应满足GB/T 5267.1-2002《紧固件电镀层》所规定的厚度。
6.2.3结合力
采用锉刀法进行测量，镀层与基体、镀层与镀层之间不应出现分离。
6.2.4耐蚀性
6.2.4.1结构件
采用铜加速乙酸盐雾（CASS）进行连续喷雾测试，测试时间如表2所示，测试结果按照GB/T 12335-1990《金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级》及GB/T 6461-1986《金属覆盖层对底材呈阴极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级》进行评级，评级结果达到9级以上（即：除样品边缘外的腐蚀面积不大于表面积的0.1%）为合格。
表2 镀镍、镀铜+镍、镀铜+镍+铬、镀镍+铬层CASS试验时间
6.2.4.2紧固件
采用中性盐雾（NSS）进行测试，要求：经8小时连续喷雾后表面不得出现红色锈蚀现象。
6.2.5孔隙率（参考）
采用“溶液浇浸法”进行测试，要求：每平方厘米镀层上的斑点数不能超过5个（镍镀层上不得出现蓝色斑点）。
6.3锡电镀层
6.3.1外观
6.3.1.1镀层表面
镀层结晶应均匀、细致、连续。
6.3.1.2颜色
镀锡层呈银白色，光亮镀锡层为光亮的银白色。
6.3.1.3允许缺陷
a)轻微的水印和非主要表面的轻微的夹具印；
b)由于复杂表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；
c)光亮镀层的非主要表面的轻微发雾；
d)焊缝处镀层发暗。
6.3.1.4不允许缺陷
a)局部无镀层；
b)斑点，黑点、粗糙、烧焦、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落；
c)明显可见的机械损伤；
d)镀层有锈迹或变色。
6.3.2厚度
采用阳极溶解库仑方法或X射线测厚仪进行测量，在主要表面内凡能被直径20mm的球接触到的区域测量值应达到图纸标注的尺寸。
6.3.3结合力
采用热震试验进行测试，经测试的样品表面不能出现起泡、剥离现象。
6.3.4耐腐蚀性
采用中性盐雾连续喷雾测试，对钢铁零件：测试时间为48小时；对铜及铜合金：测试时间为72小时。测试结果按照GB/T 12335-1990《金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级》及GB/T 6461-1986《金属覆盖层对底材呈阴极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级》进行评级，评级结果达到9级以上（即：除样品边缘外的腐蚀面积不大于表面积的0.1%）为合格。
6.3.5可焊性
如对镀层有可焊性要求，则进行此项测试（见5.2.5）。
6.4达克罗涂覆层
6.4.1外观
6.4.1.1涂层表面
涂层表面应连续，均匀。
6.4.1.2颜色
达克罗涂层表面应呈银灰色。
6.4.1.3允许缺陷
a）非主要表面允许有轻微的涂层不均匀现象；
b）紧固件表面允许有轻微发黑现象；
c）表面小于0.25mm的黄色斑点；
d）对于达克罗涂层上需进行喷漆（粉）的工件，允许表面颜色有轻微的不均匀现象；
e）在不影响装配和结合力的情况下，允许在工件深凹部位、两面交接处有轻微的涂料堆积现象；
f）非主要表面轻微的夹具或支点印。
6.4.1.4不允许缺陷
a)局部无涂层；
b)涂层表面气泡、剥落、裂纹、麻点、夹杂物等缺陷；
c)表面疏松的、可擦去的涂层。
6.4.2涂覆量和涂层厚度
6.4.2.1涂覆量测试方法（溶解称重法）
质量大于50g试样，采用精度为1mg的天平称得原始质量W1（mg）。将试样置入70℃至80℃的20%NaOH水溶液中，浸泡10min,使达克罗涂层全部溶解，取出试样，充分水洗
后立即烘干，再称取涂层溶解后试样的质量W2（mg），量取并计算出工件的表面积S（dm2）,按照下列公式计算出涂层的涂覆量W（mg/dm2）：
W=（W1-W2）/S
注1：若试样的质量小于50g,则应累积若干试样以达到50g以上的质量后，再进行涂覆量试验。
注2：锌铬涂层浸入NaOH溶液中溶解10min后，涂层若没有完全溶解，则应延长浸泡时间，直到涂层完全溶解为止。
6.4.2.2涂层厚度测试方法（参考）
采用横断面显微法测量涂层的厚度。
6.4.2.3不同等级涂层的涂覆量及涂层厚度要求如表3所示
表3
6.4.3结合力
在试样表面粘附宽度为25mm胶带（附着力强度不小于8N/25mm），用拇指腹部按压住胶带用力滑动，以排出气泡，然后从胶带的一端迅速剥离（剥离时，胶带的一端与试件的达克罗涂层之间的角度为45o左右），检查涂层及胶带表面状况。
按上述方法对涂层厚度进行附着力试验后，涂层不得剥落和漏底；胶带上允许粘附少量微粒。
6.4.4耐蚀性
按GB/T 10125－1997第3.2.1中规定的方法进行中性盐雾连续喷雾，不同等级的涂层，经盐雾试验后，出现基材腐蚀的时间不低于表4的要求。
表4
7镀覆件的验收
7.1外观验收
关键及重要零件表面质量要求对各种镀覆零、部件进行100%的检验。其他零件按抽样检验，见表5。
7.2性能验收
对镀覆件性能的检验，按加工批次抽检方法见表5。
7.3
7.4
按GB/T 4589.1-1993附录中批允许不合格品率(L TPD)抽样方案表A-Ⅰ执行。根据在该章节中提到的产品检验特性，选取允许批不合格品率50% 见表9。采用试样件做性能检测，数量就是抽检数量。
表5 抽样方法
参考文献
[1] GB/T 12609-1990 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序
[2] GB/T 12611-1990 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求
[3] Q/ZX 04.101.4 结构设计规范—镀涂表示方法
是摘要形式均要得到DIN（柏林）德国标准化研究所的许可。www.din.de 标准由Beuth出版有限公司（柏林10772）独家销售。www.beuth.de
国家标准前言 欧洲标准EN 10204的修订工作在材料检验（NMP）和钢铁（FES）标准化委员会的积极配合下，在“技术供货条件和质量保证”（秘书处：比利时）技术委员会EC ISS / TC9内进行。 主管的德国标准化委员会是材料检验标准化委员会（NMP）的“取样；验收”工作委员会NMP 892。 对于该标准的应用工作委员会NMP 892做出以下说明： 对该标准使用的详细说明在一篇题为“Beuth——备注——检验证书——对DIN EN 10204的备注”的Beuth备注中给出。 该版的重点是： ——检验证书概述，使用该标准的基本原则； ——从厂家的立场看检验证书； ——检验证书的法律地位； ——检验证书的联机数据交换。 通过Beuth出版有限公司（柏林10772）购买（通讯地址：Burggrafenstraβe 6, 10787 Berlin）ISBN 3-410-15905-3。 更改 对DIN EN 10204:1995-08进行了如下更改： a) 引入“生产厂”，“供货商”和“产品规范”等新概念； b) 减少了检验证书的数量； ——删除以前版本中的工厂证书2.3； ——以前版本的3.1B由验收检验证3.1代替； ——以前版本的3.1A、3.1c和3.2由验收检验证3.2所取代； c) 将德文名称“Sachverst?ndiger”（专家）更改为“Abnahmebeauftragter”（验收代表）。 以前的版本 DIN 50049:1951-12，1955-04，1960-04，1972-07，1982-07，1986-08，1991-11，1992-04 DIN EN 10204:1995-08
钢结构检测标准及其规范 1、构造 1.1 钢结构杆件长细比的检测与核算，可按本章第6.4节的规定测定杆件尺寸，应以实际尺寸等核算杆件的长细比。 1.2 钢结构支撑体系的连接，可按本章第6.3节的规定检测；支撑体系构件的尺寸，可本章第6.4节的规定进行测定；应按设计图纸或相应设计规范进行核实或评定。 1.3 钢结构构件截面的宽厚比，可按本章第6.4节的规定测定构件截面相关尺寸，并进行核算，应按设计图纸和相关规范进行评定。 2、涂装 2.1 钢结构防护涂料的质量，应按国家现行相关产品标准对涂料质量的规定进行检测。 2.2 钢材表面的除锈等级，可用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察来确定。 2.3 不同类型涂料的涂层厚度，应分别采用下列方法检测： 1 漆膜厚度，可用漆膜测厚仪检测，抽检构件的数量不应少于本标准表3.3.13中A类检测样本的最小容量，也不应少于3件；每件测5处，每处的数值为3个相距50mm的测点干漆膜厚度的平均值。 2 对薄型防火涂料涂层厚度，可采用涂层厚度测定仪检测，量测方法应符合《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24的规定。 3 对厚型防火涂料涂层厚度，应采用测针和钢尺检测，量测方法应符合《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24的规定。涂层的厚度值和偏差值应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定进行评定。 4 涂装的外观质量，可根据不同材料按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定进行检测和评定。 3、钢网架 3.1 钢网架的检测可分为节点的承载力、焊缝、尺寸与偏差、杆件的不平直度和钢网架的挠度等项目。 3.2 钢网架焊接球节点和螺栓球节点的承载力的检验，应按《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的要求进行。对既有的螺栓球节点网架，可从结构中取出节点来进行节点的极限承载力检验。在截取螺栓球节点时，应采取措施确保结构安全。 3.3 钢网架中焊缝，可采用超声波探伤的方法检测，检测操作与评定应按《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T303 4.1或《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T3034.2的要求进行。 3.4 钢网架中焊缝的外观质量，应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的要求进行检测。 3.5 焊接球、螺栓球、高强度螺栓和杆件偏差的检测，检测方法和偏差允许值应按《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的规定执行。 3.6 钢网架钢管杆件的壁厚，可采用超声测厚仪检测，检测前应清除饰面层。 3.7 钢网架中杆件轴线的不平直度，可用拉线的方法检测，其不平直度不得超过杆件长度的千分之一。 3.8 钢网架的挠度，可采用激光测距仪或水准仪检测，每半跨范围内测点数不宜小于3个，且跨中应有1个测点，端部测点距端支座不应大于1m。 4、结构性能实荷检验与动测
钜国金属制品有限公司 镀锌层检验规范 为了提高产品质量，稳定生产过程，对镀锌表面制定检验要求，望遵照执行。 一.依据国家检验标准：用醋酸盐雾试验方法JB2109-77标准执行。 二.检验内容： 1.外观检验： 1.1镀层表面结晶细致，光滑，均匀，不应出现粗糙和脱锌粉; 1.2钝化膜应完整，颜色自然美观，三价白锌，蓝锌均不应有彩膜斑迹，彩膜不可以出现花斑水印，彩色不可以偏红； 1.3表面不可以出现大块暗斑痕迹和锌液的流痕； 1.4支架焊接处清砂干净，不允许有黑斑存在； 1.5电镀层表面不允许有脱皮，气泡，针眼，麻点，烧边，毛刺和未镀上层此等不良锌层存在，锌层表面不允许用镀铬喷漆修补； 1.6滚镀和前处理产品不已装放太多，过少，防止磕碰划伤和产品变形，电镀完产品必须轻拿轻放，用干净器具存放，运输过程中不可以将其他产品跌压在产品上面，以免压坏变形； 1.7所有电镀完的产品必须严格干燥，封闭和除氢处理，尤其是热处理产品，如刹车片，底板，支架等防止氢脆断裂。 2.机械法检验： 2.1 将产品夹持到钳口上，用锉刀搓成一个45度角，不允许锌层有分层和脱落的现象存在； 2.2将产品来回转动不允许锌层有剥落的现象； 2.3用小刀在锌层表面交错划痕，不可以有锌层分离现象；
2.4加热试验：将产品加热到180°至200°，冷却后镀层不得有凸起和脱落。 3.镀层表面状况的评定要求： 3.1允许的缺陷：a.轻微的水迹印和夹具的印痕；b.驱氢或者封闭后钝化膜稍有变暗；c.在复杂件，大型件或者过长工件的锐边，棱边端部有轻微的粗糙，但是不影响装配；d.焊缝搭接交界处，低电位区局部稍暗。 3.2不允许的缺陷：a.镀层粗糙，烧焦，麻点，黑斑，结瘤，气泡，脱落；b.树枝状，海绵状和严重的条纹；c.钝化膜疏松，严重的钝化液痕迹；d.局部无镀层；e.钝化膜颜色不符合要求。 4.醋酸盐雾试验： 4.1 实验条件：实验室温度在35°±2°，室内水一般一个月更换一次，压力桶温度47°喷雾5分钟停2分钟，集雾量以根据8小时喷雾的集雾平均值确定，其沉降率为1-2ml/2h，收集的雾含Nacl50±0.1g/L，80cm2面积内其PH值为6.5-7.2；如果盐雾试验机停用一星期，需要更换盐水。 4.2检验方法：表面被腐蚀的部位，应被穿透直达基体金属，明显可见基体金属的点作为计算评定。若为镀层变色或其他表面外观损伤，但不穿透至基体，在做保护性评级时，则不作腐蚀点计算，腐蚀点的大小，是指镀层被穿透的面积的大小，而不随同出现的透迹。 4.3评价：用一透明的划有方格5*5mm的有机玻璃或者塑料薄膜，将其覆盖在待检验层的主要表面上（此时镀层表面被蒙划为若干方格），计算方格总数N，在这些方格中含有一个或者多个腐蚀点的方格n. 那么：腐蚀率（%）=n/N*100% 腐蚀率与评定级别关系列于下表，按照相应的评定级别确定腐蚀率评价结果，（表中的数字表明腐蚀率百分值越大，评定级别则越小， 如腐蚀率的数值为32-64%时，评定数字为1；反之，腐蚀率的评定数值越小，则评级数值越大；如果腐蚀的数值为1-2%时，评定数字为6，其保护性越好）。所取镀层主要表
钢筋材料进场核验、送检的有关要求 近期在技术资料报验、审核中，监理发现钢筋材料进场报验、审核、送检存在以下问题： 1、检验批混乱 按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）规定，“对同一厂家、同一牌号（生产日期、炉号）、同一规格（直径和级别）的钢筋，当一次进场的数量小于或等于该产品的出厂检验批量（60t）时，应作为一个检验批量，然后按出厂检验的抽样方案执行；” 但在实际采购进场时，前海基础指挥部组织的2014年11月26日月度检查评比中发现，很多施工单位进场钢筋的报验数量为60t、350t、120t的极限值，而对进场钢筋的批次（炉号、生产日期）不进行核查，出现同一批进场的同一种直径的规格的钢筋，出现了不同生产日期、不同炉号的多批次钢筋，而没有按不同批次钢筋进行送检，出现不同批次的钢筋漏检的质量缺陷。钢筋是结构受力的主要材料，是工程强制性检验指标，一旦出现不同批次钢筋漏检的情况，或者漏检的不同批次的钢筋存在质量检验不合格的风险，所使用的结构工程所在分项工程不能评为合格工程，以致整个工程不能评为合格。 在现实中，对进场的同一直径钢筋存在不同生产日期、不同炉号的情况，但在施工人员操作中，不认真执行不同批次材料必须送检的规定，而是规避不同炉号钢筋进场的实际情况，将多批次钢筋（不同炉号、不同生产日期的同一直径的钢筋）混合成一个批次，以减少钢筋送检批次，减少试验费，而造成工程质量风险，以致造成所使用的钢筋结构分项工程评为不合格的工程。
在实际操作中，钢筋进场数量在理论上是不可能巧合出现以t为单位的整数倍。如在材料进场和送检时，某规格的钢筋如直径∮25、级别HRB335正好是60t，可以认定该项材料的实际进场重量是编造出来，是不可以采纳和胜任的数据。这样做的结果，可以判断进场数量是假资料。 2、钢筋进场时厂家标牌混乱 钢筋进场在产品上必须有厂家标牌，以辩识进场钢筋的主要参数和产品批号，如直钢筋应在两端头有铆钉固定的厂家标牌，如圈圆钢筋在捆扎处也应有厂家标牌，厂家标牌上有“厂家名称、生产日期、钢筋的直径、钢筋的级别或力学指标如HPB335/HRB/HRB335E等、单捆钢筋的实际称重、单捆的根数、单根的长度”。如进场钢筋无厂家标识牌，进场的钢筋则无法判定材料的主要技术参数如钢筋级别、数量、厂家品牌等重要信息，则按该产品为“三无”（无产品标识/炉号、无厂家标识、无生产日期）进行退货处理。 3、钢筋进场数量不准确 现时很多施工单位的钢筋进场台帐是按计划数量进行报验的，并且分类检验批的钢筋进场重量均是以t为单位的整数倍，这样做是不客观，也是不可以的。 应该在每一批次钢筋进场时，首先由施工单位的物资部门根据《送货单》/《验货单》，与工程部进行现场核验，进场材料的数量、质量是否符合技术参数要求，首先是看钢筋的厂家标识牌是否完整，通过标识牌可以知道材料的厂家、批次/炉号和生产日期、规格，然后还要逐根进行清点核算数量（长度、根数、重量）是否与送货单相符，如质量与数量、以及厂家的有关质量出厂合格证齐全，才能签署送货单中的验货人名字。否则，如质量、数量、厂家质量证明文件等有一样不齐全，都不能接收该批货物。作临时堆放或退货、或补充质量合格证文件，临
一、适用范围： 本检验标准适用于苏州宏科金属制品有限公司以下物料之进料检验： ※板材：铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。 ※外协加工：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。 ※各种型材：铝型材、铜排。 ※PC板(绝缘隔热板)。 ※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。 ※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。 ※五金类:五金支架、电极板、插销等。 ※铁丝:铁线材。 同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。 二、抽样方法： 依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样，必要时可采用加严抽样。 AQL：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5. 对各种板材采用特殊规定：每批板材进料检验，每批来料抽样1PCS，若发现有一项主要缺陷时，则依实际情况加严抽检至5PCS，如再发现主缺陷时，判定拒收。 三、检验范围： 1.产品包装 2.外观 3.尺寸 4.角度 5.性能 6.适配 7.检测要求：尺寸测量、角度测量、拉力测试、膜厚（参照供应商膜厚检测报告）附着 力测试、可焊性测试、盐雾测试、平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试 及其它特殊需要性能测试（客户有特殊要求按客户标准增加检测项目）。 四、测量设备： 1.平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、 投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。 2.目视检查要求30厘米45度角，灯光照明800---1200流明，观察5-10秒。
滨州市****有限公司 安全风险辨识分级管控指南
目录 一、谷物磨制、饲料加工................................. 错误!未定义书签。 二、植物油加工......................................... 错误!未定义书签。 三、制糖业............................................. 错误!未定义书签。 四、肉制品及副产品加工、水产品加工、蔬菜加工、水果和坚果加工、速冻食品 制造、冷冻饮品及食用冰制造............................. 错误!未定义书签。 五、淀粉及淀粉制品制造................................. 错误!未定义书签。 六、方便食品制造....................................... 错误!未定义书签。 七、乳制品制造......................................... 错误!未定义书签。 八、调味品、发酵制品制造、酱菜腌制..................... 错误!未定义书签。 九、食品及饲料添加剂制造............................... 错误!未定义书签。 十、白酒制造 (83) 十一、啤酒制造 (95) 十二、葡萄酒制造 (108) 十三、果菜汁及果菜汁饮料制造 (118) 十四、皮革鞣制加工 (126) 十五、人造板制造 (135) 十六、家具制造业、地板制造 (144) 十七、造纸和纸制品业 (153) 十八、橡胶和塑料制品................................... 错误!未定义书签。十九、玻璃制品制造..................................... 错误!未定义书签。二十、陶瓷、搪瓷制品制造............................... 错误!未定义书签。二十一、金属制日用品制造............................... 错误!未定义书签。二十二、自行车制造..................................... 错误!未定义书签。二十三、照明器具制造................................... 错误!未定义书签。二十四、电池制造....................................... 错误!未定义书签。
原材料进厂检验规范 本厂原材料包括：生产用外购钢材、外购标准件 一、生产用钢材成品检验规范 （一）钢材的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。 （二）几何形状的检验，由专职质检员负责检验。 1.表面质量检验项目主要包括：气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等 2.承压用加工钢材表面质量：不得有肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等，如有缺陷必须清理。 3.尺寸与外形检验 a.棒料 棒料分为圆、方、六角、八角等形状，棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制，均有尺寸精度规定，其中冷拉件尺寸精度尤为严格。
锻造成品的检验规范 一、按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、材料牌号、外 形尺寸、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验 一、检验内容和方法
三、性能检验 铸造成品的检验规范 一、按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料 元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探 伤检验 二、检验内容和方法铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质
量 1.外观质量检验包括：表面缺陷检验、表面粗糙度检验 （1）表面缺陷检验，如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等。 （2）表面粗糙度的检验 铸件表面由于金属液的静压力和热作用，以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不同的粗糙度
2.尺寸精度的检验 铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差
壁厚公差壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。如：图样一般尺寸公差为CT12级，则壁厚公差可选用CT13级。测量工具一般为卡钳、 游标卡尺、测厚仪等。 3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密 性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织 （1）内部缺陷的检验
1.目的 为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。 2.适用范围 适用于本公司所有金属件的检验。 3.抽样方案 单次抽样，正常水平S=Ⅱ （AQL Maj=0.65 Min=1.0） 4.定义： 外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右； 6. 检验内容 6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。 6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。 6.3 表面喷塑质量、色泽。 6.4 表面油漆质量、色泽。 6.5 表面镀锌质量。 6.6 表面发黑质量。 6.7 弹簧尺寸、形状。 6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。 7、检验方法 7.1 用测量工具进行尺寸检验。 7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。 7.3 用对比法按封样进行检验。 7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。
9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔； 9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或
块状的白色痕迹； 9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点； 9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象； 9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕； 9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹； 9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色； 9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角； 9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良； 9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异； 9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料； 9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕； 9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹； 9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等） 9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感； 9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状； 9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点； 10、塑胶不良： 10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷； 10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹； 10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹； 10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度； 10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面； 10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色； 10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良； 10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色； 10.9 水口：注塑进料处之浇口； 10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹； 10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状； 10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异； 10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。 11、冲压不良： 11.1 废料印/凹痕：因模具冲压时废料未及时落下而压于产品中或生产/运输中由于碰撞或被异物挤压而产生之凹陷； 11.2 刮花：被利器刮过之线状痕迹； 11.3 模印：模具镶件接合处或冲压工艺而造成之不规则形状； 11.4 变形：产品受到异常因素影响而造成之不规则形状； 11.5 生锈/氧化：产品表面或切割面因受到化学反应或潮湿影响而形成之锈迹或氧化点； 11.6 披锋：上下模剪切处所形成之毛边； 11.7 残丝：攻牙纹时或冲压时受压而被挤出碎屑（丝） 12、喷油（喷漆）不良： 12.1色泽不均：产品的颜色及色泽与样板相比有明显的差异； 12.2黄印：因加工或清洗不良而造成表面有黄色的印痕； 12.3黑点：油漆内的异物或空气中杂质沾附在油漆表面而形成的黑色不良；
机械零部件检验规 指导QC部门的日常工作 工作的分派： ●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 ●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加 以考虑来分派。 ●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒 QC注意，以防止相同的问题再次出现。 ●QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 ●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 ●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。 ●检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用 量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9)入库/出货。 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。 5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加 工等。 6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件 ——视力：校正视力1.0以上 ——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 ——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面 ——灯光：大于500LUX的照明度 2)术语和定义 ● 面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 ● 的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产
金属材料检测检验检测标准 金属材料检测范围涉及对黑色金属、有色金属、合金、铸件、机械设备及零部件等的机械性能测试、化学成分分析、金相分析、精密尺寸测量、无损探伤、耐腐蚀试验和环境模拟测试等。青岛科标检测中心出具权威资质认证国家认可的检测报告。 检测项目： 常规元素分析 品质（成份分析）、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、碳(C)、硫(S)、镍(Ni)、铬(Cr)、铜(Cu)、镁(Mg)、钙(Ca)、铁(Fe)、钛(Ti)、锌(Zn)、铅(Pb)、锑(Sb)、镉(Cd)、铋(Bi)、砷(As)、钠(Na)、钾(K)、铝(Al)、牌号测定等 贵金属元素分析 银(Ag)、金(Au)、钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os) 物理性能：磁性能、电性能、热性能、抗氧化性能、耐磨、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度； 化学性能：大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人造气氛腐蚀； 力学性能：拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、耐液压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等； 工艺性能：细丝拉伸、断口检验、反复弯曲、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、压扁、环扩张、环拉伸、显微组织、金相分析； 检测产品： 钢铁材料：结构钢、铜、铝、铁、不锈钢、耐热钢、高温合金、精密合金等 金属及其合金：轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等； 特种金属材料：功能合金、金属基复合材料等； 金属材料制品：生铁、铝管、铁板、铁管、钢锭、钢坯、型材、线材、金属制品、有色金属及其制品等。 检测标准： 978-7-5066-5282-7 无机非金属材料检测标准手册胶凝材料卷 CB 1369-2002 舰船用金属材料进货检验及验收规则 CB 1370-2002 舰船用非金属材料进货检验及验收规则 CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法
塑料真空镀检验标准
表面处理类产品通用的检验方法和标准 适用于塑料、金属制品外表的UV涂料涂装及真空镀膜类产品 一、外观 目的：表面和外观的装饰面整体要给人一个整洁的印象，以达到客户最终要求方法：目视检查，被测物转动15-90度范围内 距离：肉眼与被测物距离30mm 角度：光线与被测物成45° 判定基准：外观表面上的缺陷痕迹通常采用目视检查的方法，对比缺陷限度样板a．颜色根据客户提供实物判定样板 b．表面光滑，没有划伤，裂纹，变色，气泡，麻点，剥落点等。 二、性能 适用范围：所有无特殊要求零、组件的表面处理 环境要求：如无特殊要要求，均在常温下进行各项实验 实验条件：物理测试需要在注塑完成，产品放置72小时以后进行，化学测试则需6天以后。喷涂干燥硬化后应在常温放置48小时以后再进行实验。 Adh-附着力测试 在整个表面的非破坏性附着力测试 测试方法：剥下约5cm长的3M胶带，牢牢地按压在覆盖层上，并且立刻垂直于表面揭下来。 拐角和锋利的边缘也必须在测试中包括。 判定标准：在测试表层上没有覆盖层被揭下来为合格。 在正交表面的破坏性附着力测试（百格试验） 用一把锋利的小刀（即单面剃刀刀片或专用百格试验刀）在表面上等距离（1mm）切11条平行线，垂直于这些线再切割同样的线，结果有100个正方行。切割完之后执行上一部分中的附着力测试。 判定标准：有漆膜全部脱落现象的方格数大于5%或单格脱落面积累加后大于15%为不合格。 RCA-磨损测试 测试方法：覆盖层根据抗摩擦测试方法摩擦 用在测试表面的负荷力=175g，连续磨100次 判定标准：测试后，露出底材（对于喷涂+镀膜）为不合格 Clim-环境测试 盐雾：+35℃5% NaCL 48h 判定标准：测试后外表面及喷涂产品能达到指定要求（无侵蚀，水泡，剥落...）注：最终的测试项目和质量要求由客户提供，我方最终的评价由质量管理部根据客户要求判定，在量产前应有客户关于测试件的合格报告及样品
Q/ZX 深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准 (检验和试验方法技术标准) Q Q/ZX 12.203.6 - 2001 金属制品检验规范 —镀覆零件检验 2001-06-18 发布 2001-07-01实施 深圳市中兴通讯股份有限公司发布
Q/ZX 12.203.6 – 2001 目次 前言 (Ⅲ) 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 镀覆检验 (2) 3.1 表面处理生产条件的控制 (2) 3.1.1 环境 (2) 3.1.2 设备和仪器仪表 (2) 3.1.3 材料 (2) 3.1.4 水质、镀液 (2) 3.1.5 鉴定状态的保持 (2) 3.2 镀覆前的质量要求 (2) 3.2.1 清除油渍 (2) 3.2.2 清除杂质 (2) 3.2.3 清理焊缝 (3) 3.2.4 热处理后表面清理 (3) 3.2.5 消除应力 (3) 3.2.6 忌除油方法的零件 (3) 3.2.7 镀覆前零件表面性能处理后的时间要求 (3) 3.2.8 除油质量要求 (3) 3.3 镀覆后涂覆前的质量要求 (3) 3.3.1 除氢要求 (3) 3.3.2 除氢零件时间的要求 (3) 3.3.3 不良镀覆件返工后的除氢要求 (4) 3.4 各种镀层表面质量和性能的要求 (4) 3.4.1 表面质量（目检） (4) 3.4.2 性能要求 (4) 3.4.3 目检方法 (4) 3.5 抗腐蚀性的要求(非紧固件要求) (4) 3.5.1 传统盐雾腐蚀试验要求 (4) 3.5.2 试验后试样基本要求 (5) 3.5.3 循环腐蚀试验要求 (7) 3.6 结合力质量要求和测试 (7) 3.6.1 质量要求 (7) 3.6.2 测试方法 (7) 3.7 镀层厚度要求和测试方法 (8) 3.7.1 镀层厚度要求 (8) 3.7.2 测试方法 (8) 3.8 孔隙率检验 (8) 3.8.1 测试方法 (8) 3.8.2 质量要求 (9) 3.9 镀层的硬度检测 (9) 3.9.1 检测工具 (9) 3.9.2 硬度的确定 (10) 3.9.3 压痕深度与对角线之间的近似关系 (10) I
原材料入厂检验规定 编制： 审核： 审批： #####公司
1 范围 本检验规定适用于公司生产的设备用原材料。 原材料包括型钢、条钢（圆钢、矩形钢、六角钢）、钢板、钢管等。 2 检验人员必备标准 GB/T 2975 钢及钢制品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T 8163 输送流体用无缝钢管 GB/T 8162 结构用无缝钢管 GB/T 13793 直缝电焊钢管 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 1222 弹簧钢 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 709 热轧钢板和钢带 GB/T 9787 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢_热轧厚钢板和钢带 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T 11263 热轧H型钢和剖分T型钢 GB/T 228 拉伸试验 GB/T 232 弯曲试验 GB/T 229 金属常温冲击韧性试验法 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验的规定 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢光谱分析方法 3 原材料的重要度分级 根据零部件材料在产品结构上的重要性，将原材料分成A级和B级。详见表1( A
级产品钢材一览表) 。 A级：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响人身安全或最终产品的主要使用性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的材料。如振动器固定架、筛箱侧板等部件的原材料。 B级：一般原材料，构成最终产品非关键部位的原材料，它一般不影响最终产品的质量。 表1 A级产品钢材一览表（未列入此表的为B级） 4 原材料的检验规程 原材料进厂后，库房管理人员首先依据订货合同进行包装质量、外观质量、几何尺寸、材料数量、重量检查验收，然后填写“进货报检通知单”。
食品接触金属制品法规及规范要求 各国制订的金属制品质量安全规范侧重点有所不同，本节对欧、美、日、韩等我国出口产品的主要贸易国及地区的相关要求进行介绍。由于金属制品种类很多，各国技术规范都未能完全覆盖，本节也介绍ISO标准中的相关要求，当出口国无具体要求时，可以参照相应的ISO标准。 一、ISO标准中的质量安全要求 （一）ISO 8442系列标准中对金属餐具的要求 ISO 8442《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具》系列标准是由欧洲标准化委员会（CEN）与国际标准化组织（ISO）“刀具与餐桌和装饰用金属凹形器皿”技术委员会TC186联合制订的，共由8个部分组成，分别介绍如下：1．ISO 8442-1:1997《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具第1部分：制备食物用刀具的要求》 这个标准对预期用于制备食物及就餐的刀具及相关器具（抹刀、分肉叉等）的材料与性能要求作了规定。对材料的基本要求是：应能使最终制品满足标准规定的性能要求，且在可预见的使用条件下，不得释放有害健康或造成感官性劣变的物质。 刀具根据其耐腐蚀性划分为两个等级：普通等级和特殊等级；刀片又分为两种类型：A型的切割刃口可由使用者重新磨制锐化，且刃距大于1 mm；B型的切割刃口是不打算重新磨制的。 金属刀片材料要求使用不锈钢，其成分应遵循表1-1的规定。
刀具的非金属部分应由塑料、木塑层压板、浸渍防腐木材或其他能使刀具成品满足标准规定的相关性能要求的合成材料制成。非金属外表面不应有油漆、清漆或类似涂层，除非这些涂层也能满足标准中的相关性能要求。 ISO 8442-1要求刀具设计应能便于进行清洁处理，以避免污染所制备的食物。刀具表面不得有鳞片、裂痕、折皱及其他可能导致不适于预期用途的疵点；应具有基本的平直度和匀称性，所有边缘应无披缝、毛刺，刀具坯件的边缘粗糙部分应已除去。用测隙规测量，刀具零件之间的缝隙不得超过0.3 mm。 ISO 8442-1还规定了刀具的制作结构尺寸，包括刃口形状、包角、厚度等。对耐腐蚀性、强度、刀身的硬度、手柄的稳固性、塑料手柄在高温下的软化性、非金属部件在热水中的变形率、刀和叉的抗跌落等性能要求也作了详细规定。产品标注和标签要求在该标准的第7章中列出。 2．ISO 8442-2:1998《与食品密切接触的材料和物品刀具和凹形餐具第2部分：不锈钢和镀银餐具的要求》 这个标准适用于不锈钢或镀银的镍银、镀银的不锈钢餐具，包括刀、叉、匙、切肉刀叉、长柄勺、儿童用刀具和其他助餐具。该标准不适用于完全由贵金属、铝、非不锈钢制的餐具，以及无镀银的镍银或镀铬的餐具。餐具金属部件的成分及其限量见表1-2。
1操作细则 1.1基本流程 1.2钢材采购检验标准 证明材料检查：进厂钢材，必须具有质量保证书。质量保证书需要检查的内容有：日期是否是近期、规格是否正确、数量是否正确、材质是否正确、字迹是否清晰、是否有涂改、是否盖红章等； 钢材外观检查标准：钢材表面不应有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂、锈蚀、麻点、划伤等表面缺陷。 如表面有上述缺陷，允许清除，清除的深度不得超过钢材厚度公差的一半。不得出现严重锈蚀及凹坑。清除处应圆滑无棱角。型钢表面缺陷不得横向铲除，其它不影响使用的缺陷允许存在，但应保证钢材的最小厚度。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 钢材规格尺寸检查标准： 一、热轧扁钢规格尺寸检查标准：(GB/T 704-1988) 尺寸即允许偏差（mm） 二、钢板规格尺寸检查标准：(GB/T 709-1988) 钢板厚度偏差（板厚～13㎜）
钢板厚度偏差（板厚＞13㎜） 三、角钢规格尺寸检查标准： 等边角钢边宽度、边厚度尺寸允许偏差（mm）(GB/T 9787-1988) 不等边角钢边宽度、边厚度尺寸允许偏差（mm）(GB/T 9788-1988) 注：型号2的尺寸为宽20mm，厚3mm/4mm；型号尺寸为宽56mm，厚3/4/5/8mm；以此类推； 四、H型钢规格尺寸检查标准：(GB/T 11263-1998)
五、无缝钢管规格尺寸检查标准：(GB/T 8162-1999) 无缝管尺寸允许偏差（mm） 注：⑴对外径不小于351毫米的热扩管，壁厚允许偏差为±18%。 六、直缝焊管规格尺寸检查标准：(GB/T 13793-1993) 焊管壁厚及外径允许偏差（mm）
金属制品企业安全操作规程 目录 冷镦机安全操作规程 (1) 打头机操作工安全操作规程 (2) 退火炉安全操作维护规程 (3) 热处理安全操作规程 (4) 搓丝机安全操作规程 (6) 焊工安全操作规程 (8) 电工安全操作规程 (9) 食堂安全操作规程 (11) 叉车司机安全操作规程 (12) 机修工安全操作规程 (13) 磨床安全操作规程 (14) 仪表车床安全操作规程 (15) 行车安全操作规程 (16)
冷镦机安全操作规程 一、操作者必须经过公司培训合格后才能上岗操作。 二、工作前认真做到： 1、仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。 2、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。 3、检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件（滑块、锤头、刀架等）应放在说明书规定的非工作位置上。 4、检查刀板、切料刀杆、冲头、凹模等应完好无崩裂，安装正确，紧固牢靠。 5、调正切断机构后，必须检查与凹模夹之间的间隙，严禁不经检查就开动设备。3、在切料刀杆已折的情况下，必须把凸轮槽中的滚轮取出后，方可点动设备。 6、检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱（盒）、油箱（池）、变速箱的门盖应关闭。 7、检查润滑部位（油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑批示图表加油。 8、检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。 9、打开气（汽）路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏，气（汽）、压应符合规定，并放掉管中的积水。 10、进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、
汽车零部件外观品质检验规范
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:
汽车零部件外观品质检验规范 １适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB／T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（ＡQＬ)检索的逐批检验抽样计划3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性，在规格书、图面等中指定。 ３.２外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定，有通过人的感觉判断，后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外,没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内，存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度，由与供方共同协商确定。 ３.6级面(整车） 依据车辆操作及装配状态，区分1、２、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强,很容易看到）。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强,不容易看到)。 3级面:发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面:几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域（零部件) 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、Ｂ、C、D的区域。 A区:操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 Ｃ区:需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区:任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 3．8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级:用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受,并会要求返修的不良 C级:用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 4.１灯具类零件
钢材进料检验作业指导书 一、目的： 为进料检验人员提供钢材来料的检验依据，防止材料缺陷影响后工序的生产及品质。 二、范围： 适用于本公司所有进料的型钢、钢板、铸/锻造件的原材料检验. 三、检验计划： 表a-1 检验抽样表 四、五金原材料检验项目和方法 1、包装检验：根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。针对非散装的材料应 首先检查包装是否完整 （1）散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。 （2）捆装：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。 2、标志检验：标志是区别材料的材质、规格的标志； 方法：首先应根据供方的送货单与我司的采购单进行核对，确认两者的型号规格是否相符；其次是检验材料的端面有无标识，其标识的规格型号与我司的所需是否 相符； 3、规格尺寸的检验-：规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。 检验步骤： （1）首先需确认该材料的规格，当订购单上有注明规格时，依订购单规格进行检验，当订购单上仅有型号无规格注明时，则根据型号查寻机械手册等有效资料上对应的规格是多少；
（2）选用合适的测量工具进行测量，量测时每个项目要对不同部位不少于三次的检测（如测量圆钢的直径，须在每根圆钢的两端以及中间部位作测量确认）。 4．硬度检验：检验前，先根据材料的型号查核相关的有效资料文件，确认硬度是多少，使用硬度计进行检测，取样的材料表面要求须符合相关硬度计的测量要求. 5、外形检验：主要是对材料外观形状、表面缺陷的检验 5.1外形检验的方法 (1)目视能检验的外观不良，采用目视检验的方法进行检验； (2)针对后工序精度要求较高，目视不易检测的外形要求，可借助合适的量具进行测量（如椭圆度及薄厚度可使用卡尺量测），需要使用工具的外形检验方法，在此不作详细说明，检验人员需要具备用一定的检验技能，了解该材料的有途，在有必要时针对目视不能检测的外形项目选择合适的检具进行检验。
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示
2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝