金相检测步骤详细版
第一步：试样选取，部位确定及截取方式
选择取样部位及检验面，此过程综合考虑样品的特点及加工工艺，且选取部位需具有代表性。金相试样的选取及尺寸：
取样部位的选取应根据待检材料的特点、加工工艺以及热处理过程而定。生产中的常规检验所用试样的的取样方向、部位和数量在产品标准或相应的技术条件中都有规定。通常试样的尺寸大小以便于握持、易于磨制为准，建议尺寸为直径15mm、高15～20mm的圆柱体或边长为15～25mm的立方体。
a、对于失效分析材料，应在失效部位和未失效部位分别取样，进行比对分析，便于研究其失效原因。
b、对于铸件，应从表面到心部，上部至下部观察其组织差异。
c、对于热处理后的工件，由于其金相组织均匀，可截取任意一截面进行观察，但如果试样表面进行处理（如表面化学处理、镀层等）取样时应垂直于表面，以便观察其组织和测量表面处理层厚度。
d、对于加工（如轧制、型材、锻件等）过的试样，若要分析工件表层有无脱碳、折迭等缺陷和检验晶粒度大小，应横向取样；若要研究夹杂物、组织变形程度等，应纵向取样。
中国船舶重工集团公司第七二五研究所（洛阳船舶材料研究所）试验测试与计量技术研究中心是中国船级社（CCS）授权的船舶材料验证试验机构，具备集高、精、尖仪器设备和先进的软件分析技术于一体的评价手段，可快速进行金相检测、性能检测，并能全方位的开展失效分析及安全寿命评估、材料及构件工程适应性评价等工作。
第二步：镶嵌。
如果试样的尺寸太小或者形状不规则，则需将其镶嵌或夹持。
第三步：试样粗磨。
粗磨的目的是平整试样，磨成合适的形状。一般的钢铁材料常在砂轮机上粗磨，而较软的材料可用锉刀磨平。
第四步：试样精磨。
精磨的目的是消除粗磨时留下的较深的划痕，为抛光做准备。对于一般的材料磨制方法分为手工磨制和机械磨制两种。
第五步：试样抛光。
抛光的目的是把磨光留下的细微磨痕去除，成为光亮无痕的镜面。一般分为机械抛光、化学抛光、电解抛光三种，而最常用的为机械抛光。
金相检验抛光时，有时候它的湿度要大一些，会削弱抛光的摩擦生热会使试样升温，磨痕作用，使试样中硬相出现浮凸和钢中非金属夹杂物及铸铁中石墨相发生“曳尾”景象；湿度太小时，试样磨面与抛光盘应相对平行并平均地轻压在抛光盘上，留意避免试样飞出和因压力太大而发生新磨痕。
同时还应使试样自转并沿转盘半径方向来回挪动，以防止抛光织物部分磨损太快在抛光进程中要不时添加抛光液或其它抛光助剂，使抛光织物坚持一定湿度。光滑作用减小，磨面丢掉光泽，甚至呈现黑斑，轻合金则会抛伤外表，会呈现发黄的现像。
粗抛后磨面润滑，但暗淡无光，在显微镜下察看有平均细致的磨痕，有待精抛消弭。精抛时转盘速度可适当进步，抛光工夫以抛掉粗抛的损伤层为宜。精抛后磨面亮堂如镜，在显微镜明视场条件下看不到划痕，但在相衬照明条件下则仍可见到磨痕。
第六步：试样腐蚀。
第七步：侵蚀观察。
金相检测是研究金属材料结晶规律与机械性能的重要手段，从二维金相试样磨面或薄膜的显微组织测量和计算来确定合金组织的三维空间形貌，从而建立合金成分、组织和性能间的定量关系。并与材料的机械性能建立内在联系，为科学地评价、合理地使用合金材料提供可靠的数据。
施加拉伸和压缩轴向力时检测框架和样件对准的验证的标准规范 版本：05 翻译：杜巧琳日期：2008.10.26 校对：日期： 批准：日期：
施加拉伸和压缩轴向力时检测框架和样件对准的验证的标准规范1 此规范使用固定代码E 1012：紧跟代码之后的数字表示原始采用的年份，或版本修改时表示最后一次修改的年份。括号中的数字表示最后一次重新批准的年份。右上角的epsilon（ε）表示在最后一次修改或者重新批准后有编辑修改。 1. 范围 1.1 此规范包含的方法，覆盖了对有凹口和无凹口检测样件在弹性范围内施加拉力和压力至塑性应变小于0.002时产生的弯曲量的确定。这些方法尤其适用于通常用于拉伸试验，蠕变检测和非轴向疲劳测试的力的施加速率。 2. 参考文件 2.1 ASTM标准：2 E 6，与机械检测方法相关的术语 E 8，金属材料拉伸试验的检测方法 E 83，伸长计系统的验证和分类规范 E 251，金属粘结电阻应变计性能特性的检测方法 E 466，金属材料进行受控力等幅波轴向疲劳测试的规范 E 1237，安装粘结电阻应变计的指南 3. 术语 3.1 机械测试常用数据定义： 3.1.1 此规范中使用的、材料机械测试常用的术语定义见术语E 6。 3.1.2 有凹口截面——与样件几何纵轴垂直的截面，其中横截面面积故意保持为最小值，以作为应力集中区。 3.1.3 有凹口样件的名义百分弯曲——平均横截面的假设（无凹口）样件中的百分弯曲——等于有凹口样件的最小横截面，在假设的，以及有凹口的样件上施加的力的偏心率相同。（见11.1.5）（此定义不针对凹口根部的应变。） 3.1.4 折算截面——圆角之间的样件长度。 3.2 此规范专用术语的定义 3.2.1 对准——一台检测设备和夹具（包括检测样件）在施加拉力或压力时可以对样件引进挠矩的状态。 3.2.1.1 讨论——这是对准的整体状态，包括设备和样件部件。 3.2.2 仪器——用于检测的设备部件和夹具。包括多种测试中重复用到的所有部件。 3.2.2.1 讨论——当应变计检测过的样件不用于接下来的样件检测时，它包括在仪器之中。 3.2.3 轴向应变——在样件几何纵轴对面表面上，用位于与折算截面同样纵向位置上的多个应变感应装置测得的纵向应变的平均值。 3.2.3.1 讨论——此定义仅适用于此标准。术语用在机械检测的其他章节里。 3.2.4 弯曲应变——表面应变与轴向应变之间的差（见图1）。通常，弯曲应变会环绕并沿着样件的折算截面，因点的不同而不同。弯曲应变的计算见11部分。 （略） 备注1：弯曲应变±B是附加在轴向应变a上的，第轴向应变（或压力）见(a)，高轴向应变（或压力）见(b)。对于同样的弯曲应变±B，高百分应变见(a)低百分应变见(b)。 图1 可能伴随非轴向载荷而出现的弯曲应变的图示 3.2.5 偏心率——施加的力的作用线，与样件在与样件纵轴垂直的平面的几何轴线之间的距离。 3.2.6 设备对准——检测设备和负荷训练的所有刚体的一个状态，可以在接下来的施加力的过程中可以引进挠距给样件的。 3.2.7 最大弯曲应变——在测量弯曲的、直的无凹口样件的折算截面，沿着其长度位置上的弯曲应变的最大值。（凹口样件见 4.9） 3.2.8 百分弯曲——弯曲应变乘以100除以轴向应变。 3.2.9 额定力——测量对准的力。 3.2.10 样件对准——包括夹具和样件定位的非刚体在内的检测样件位于可以在接下来的施加力的过程中引进挠距给 1此规范受ASTM委员会E28的管辖，针对机械测试，是附属委员会E28.04在非轴向检测方面的直接责任。 目前的版本是2005年6月1日批准，2005年7月发布的。最初在1989年批准。最近一次在1999年修改为E 1012-99。 2对于参考到的ASTM规范，请访问ASTM网站https://www.doczj.com/doc/1610723397.html,，或者联系ASTM客户服务service@https://www.doczj.com/doc/1610723397.html,。对于ASTM标准手册的卷册信息，参考ASTM网站上标准的文件汇总页。
文件编号：RHD-QB-K5208 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 金相、物理试验工安全操作规程标准版本
金相、物理试验工安全操作规程标 准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1．做酸蚀试验时应遵守《化学试验一般操作规程》。试样应轻轻放入酸槽中，避免溅出。 2．做微观检验在配制、使用电解液时必须做到； (1)配制溶液时药物应按顺序加入溶液。硫酸、高氯酸应缓慢滴入溶剂，并应搅拌。 (2)电解液不能用得过久，电解抛光温度不能过高，以防发生爆炸危险。 (3)使用氰盐溶液电解腐蚀时，操作人员工作完毕必须认真洗手漱口。用完的工具均应用5%硅酸亚
铁水溶液中和，工作服不准穿出室外。 3．使用光电分光光度计前应先检查按地线，应保证仪器机壳接地可靠。 4．使用硬度计时，试样硬度大于HRc30及脆性材料，受 荷后要防止夹具振脱和碎片飞出损机伤人。 5．试样表面要平整放稳，平面倾斜不能大于5°。 6．严禁在平面物台打圆柱试样，以免损坏钻头或样品挤动伤人。 7．做光谱分析时，用电仪器必须有良好的接地保护。使 用高压电的地方，必须悬挂警示牌注意安全。 8．操作摄谱仪或质谱计的工作人员，必须站在橡皮的地
毯上。电子弧光及火花发出光容易刺激眼的角膜，工作之前必须挡上颜色玻璃。 9．做磁性试验时，严禁输出短路和过载使用，使用时间不得超过4小时。当AC4／3墙式冲击检流计从支架取下来时，应事先锁好。 10．做低温试验时，在冷冻机运转后，应调整滴油量和油 压，并且经常注意机器的声音、压力、温度和膨胀的开启量等。 11．制冷系统在使用及停车时，都应挂上明显的开关牌子。停车时曲轴箱内压力应降到0.5kg以下，蒸发器里的水温度不应低于0℃。 12．机器运转时机房内应保持两个人操作(除特殊情况例外)，各种附属设备中的液体量不应超过80%。
金相检验操作规程 1.试样 金相试样面积小于400mm2,厚（高）度15-20mm为宜。若试样面积过小，应经镶嵌后再进行磨制。 低倍组织酸侵试样厚度（高）度为20mm左右，酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工，表面粗糙度应不大于1.6μm。试样检测面不得由油污及加工伤痕，必要时应预先清除。试样的标识应清晰。 2.高倍检验操作规程 2.1金相试样制备操作规程 2.1.1金相试样的切取 试样切取的方向、部位和数量，应根据有关技术条件的规定。 试样可用手锯、锯床或切割机等切取，必要时也可用气割法切取，但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离，以去除热影响区。 取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平，磨面上的磨痕应均匀一致。 磨样时应对试样进行冷却，以免金属组织受热发生变化。 2.1.2金相试样的磨制 试样需经粗磨和细磨，粗磨用水磨砂纸，细磨用金相砂纸，应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。磨样时须把前一道的磨痕磨去，方向与前一道的工序相垂直。 磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。 2.1.3金相试样的抛光 常用的时机械抛光的方法，即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。抛光织物采取丝绒或绸布，抛光粉采用金刚砂。抛光面光洁度要达到镜面，不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象，抛光后将试样清洗干净。 2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程 试样侵蚀前抛光面应保持干净，不得有油污或指痕，以免影响所显示组织的清晰度。 试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀，侵蚀时试样应轻微摆动，但不可擦伤抛光面。应根据不同的需要选择侵蚀剂，并注意侵蚀适度。侵蚀后试样应保持干燥（在酒精中浸泡、用电吹风吹干），以待观察。 配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。侵蚀操作时要注意安全，防止酸液或酸雾对人体造成伤害。 2.2金相显微镜操作规程 操作者在使用显微镜前，应仔细阅读显微镜的使用说明书，了解显微镜的功能及使 用方法。初学者操作显微镜应在专人指导下进行。 测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。 接通电源，调节亮度，试样抛光面朝下放置在载物台上。 调焦时遵照先粗调、后微调的顺序，调节时要防止试样碰撞物镜。焦距调整后，按 照操作者的瞳孔间距调节双筒目镜的距离，并对目镜进行微调，使两个眼睛观察到的视 场的清晰程度相同。
金属材料金相热处理检验方法标准汇编 一、金属材料综合检验方法 GB／T4677.6—1984金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法 GB／T6394—2002金属平均晶粒度测定方法 GB／T6462—2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB／T13298—1991金属显微组织检验方法 GB15735—2004金属热处理生产过程安全卫生要求 GB／T15749一1995定量金相手工测定方法 GB／T18876.1—2002应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 二、钢铁材料检验方法 GB／T224一1987钢的脱碳层深度测定法 GB／T225—1988钢的淬透性末端淬火试验方法 GB／T226—1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB／T227—1991工具钢淬透性试验方法 GB／T1814—1979钢材断口检验法 GB／T1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB／T4236一1984钢的硫印检验方法 GB／T4335—1984低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB／T4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图 GB／T6401—1986铁素体奥氏体型双相不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T7216—1987灰铸铁金相 GB／T9441—1988球墨铸铁金相检验 GB／T9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB／T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB／T11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB／T13299—1991钢的显微组织评定方法 GB／T13302—1991钢中石墨碳显微评定方法 GB／T13305—1991奥氏体不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T13320—1991钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB／T13925—1992铸造高锰钢金相 GB／T14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法 GB／T15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法 GB／T16923—1997钢件的正火与退火 GB／T16924—1997钢件的淬火与回火 GB／T18683—2002钢铁件激光表面淬火 YB／T130—1997钢的等温转变曲线图的测定 YB／T153一1999优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T169一2000高碳钢盘条索氏体含量金相检测方法 YB／T4002—1991连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4003—1997连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4052—1991高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验 YB／T5127—1993钢的临界点测定方法(膨胀法) YB／T5128—1993钢的连续冷却转变曲线图的测定方法(膨胀法)
金相检测国家标准汇总公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9
金相检验标准 GB/T 10561-89 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 6394-2002 系列图I（无孪晶晶粒++浅腐蚀100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅱ（有孪晶晶粒++浅腐蚀+100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅳ（钢中奥氏体晶粒++渗碳法100×） GB 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB 2828-1987 逐批检查记数抽样程序及抽样表 GB 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB 16840.4-1997 电气火灾原因技术鉴定方法第4部分：金相法 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度第一部分：试验方法 GB/T 14999.4-94 高温合金显微组织试验方法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分: 试验方法( A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T 标尺) GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分: 试验方法 GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 7216-1987 灰铸铁金相 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 8755-1988 钛及钛合金术语金相图谱 GB/T 9441-1988 球墨铸铁金相检验 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 11809-1998 压水堆核燃料棒焊缝金相检验 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α--相面积含量金相测定法 GB/T 13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T 13925-1992 铸造高锰钠金相 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB 1814-1979 钢材断口检验方法 GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法 GB/T 1298-2008 碳素工具钢 GB/T 1299-2000 合金工具钢
金相室安全操作规程(最新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0732
金相室安全操作规程(最新版) 1．工作前要详细检查所用的工具设备、仪器、电源、开关线路是否可靠，如发现有损坏及不正常之处，应修复后使用。 2．酸蚀工作前必须穿好工作服，戴好口罩、胶皮手套、防护眼镜。准备好所用工具，并打通风设备，并检查是否良好。 3．配酸时应将酸液慢慢加入冷水中，切勿将冷水倒入酸液。试样应轻轻放入酸槽中，避免酸液溅出灼伤。 4．对室内易燃、易腐有毒物品，应实行专人负责，严格做好保管工作。 5．显微镜室要保持清洁，操作显微镜时手和试样必须清洁，调节焦距要认真细心，工作中发生故障，应立即切断电源，认真检查，及时修理。 6．在进暗室工作前，必须先检查电源和开关是否安全，操作时
必须严格按操作规程进行。 7．开上光机后，人不能离开工作岗位。 8．做晶间腐蚀试验应有人值班，以防停电停水发生事故。 9．使用砂轮机时，应戴好眼镜，操作时必须按砂轮机操作规程进行操作。 10．金相室未经有关领导同意，非操作人员一般不得入内。 11．工作完毕，先把电源关闭，再关好开关，清理工作场地。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
附件A 焊缝的宏观和微观金相检验方法 A1范围 本附件是为宏观和微观检测的试样制备、试验程序及其目的，规定的推荐方法。 A2 术语和定义 A2.1 宏观检验 用肉眼或低倍放大镜(放大倍数一般小于50)检查试样，试样表面可处理或不处理。 A2.2 微观检验 用显微镜检查试样，一般放大倍数为50～500，试样表面可处理或不处理。 A2.3检验操作人员 进行宏观、微观检验的操作人员。 A3 缩略语 本方法采用的缩略语如下： (1)A，宏观检验； (2)I，微观检验； (3)E，腐蚀处理； (4)U，不腐蚀处理。 A4 原理 宏观和微观检验用来显示焊缝的宏观和微观特性，通常检验焊缝的横截面。 A5 试验目的 宏观和微观检验目的是单纯地评定组织(包括晶粒组织、形态和取向，沉淀和夹渣)、与各种裂纹和空穴关系。检测截面还要能记录截面平面的取样形状。 A6 试样的截取
试样的截取方向一般垂直于焊缝轴线(横截面)，试样包括焊缝熔敷金属和焊缝两侧的热影响区。但也可以从其它方向截取试样。 在试验前应确定时间的位置、方向和数量，以及参照应用标准。 A7 试验程序 A7.1一般原则 应给出下列信息： (1)母材和焊接材料； (2)试验对象； (3)腐蚀剂的组成/名称； (4)表面抛光(见A7.2.1)； (5)腐蚀方法(见A7.2.2)； (6)腐蚀时间； (7)安全措施(见A7.3)； (8)其他附加要求。 A7.2试样制备 用于检验试样的制备包括通过切割、镶嵌、研磨、抛光、适当腐蚀。这些加工过程不应对检验表面产生有害的影响。 A7.2.1 表面抛光 表面抛光的要求取决于下述因素： (1)检验类型； (2)材料种类； (3)记录(例如照片)。 A7.2.2 腐蚀 A7.2.2.1 腐蚀方法 在腐蚀前，先确定腐蚀方法。在常用的方法有以下几种： (1)把试样侵入腐蚀剂中腐蚀； (2)擦拭试样表面腐蚀； (3)电解腐蚀。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 金相实验室安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8766-66 金相实验室安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 [—]酸蚀 1．工作前必须穿戴好防护用品。 2．酸蚀前必须打开通风设备。用具要良好。 3．酸蚀前要仔细检查电源、开关、电路是否良好。如发现有损坏及不正常处，应找修理人员修理。 4．配酸时只能将酸慢慢地倒入水中，不得将水倒入酸中。 5．试样应轻轻放入酸槽中，以避免酸液溅出伤。 6．研磨用的平台，工具应搁置平稳。 7．工作完毕必须把一切用具用水冲洗干净，擦净工作地面的酸液，并关好通风设备。 [二]微观检验 1．进入显微镜室，必须在门外换上拖鞋才能进入。 2．工作前要详细检查所用的工具、设备、仪器、
电源、开关及线路是否安全可靠。 3．操作显微镜时，手和试样必须清洁。调节焦距时，禁止试样和镜头相碰。 4．工作中如发现仪器、设备、电器故障时，应立即切断电源，报告有关领导，不得自行乱动。 5．工作完毕，切断电源。 6．调换镜头或工作完毕，应将镜头放入盒内。 7．配制使用电解液必须做到： (1)配制溶液时药物应按顺序加入。硫酸、高氯酸应缓慢滴入溶剂，并应搅拌； (2)电解液不能用得过久，电解抛光温度不能过高，以防发生爆炸危险， (3)使用氰盐溶液电解腐蚀时，操作人员工作完毕必须认真洗手漱口。用完的工具均应用5％FeSO4水溶液中和。工作服不准穿出室外。 [三]照相 1．在暗室工作前，必须预先检查电源线及开关是否安全，禁止有电气裸露点。
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
金属材料检测检验检测标准 金属材料检测范围涉及对黑色金属、有色金属、合金、铸件、机械设备及零部件等的机械性能测试、化学成分分析、金相分析、精密尺寸测量、无损探伤、耐腐蚀试验和环境模拟测试等。青岛科标检测中心出具权威资质认证国家认可的检测报告。 检测项目： 常规元素分析 品质（成份分析）、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、碳(C)、硫(S)、镍(Ni)、铬(Cr)、铜(Cu)、镁(Mg)、钙(Ca)、铁(Fe)、钛(Ti)、锌(Zn)、铅(Pb)、锑(Sb)、镉(Cd)、铋(Bi)、砷(As)、钠(Na)、钾(K)、铝(Al)、牌号测定等 贵金属元素分析 银(Ag)、金(Au)、钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os) 物理性能：磁性能、电性能、热性能、抗氧化性能、耐磨、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度； 化学性能：大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人造气氛腐蚀； 力学性能：拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、耐液压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等； 工艺性能：细丝拉伸、断口检验、反复弯曲、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、压扁、环扩张、环拉伸、显微组织、金相分析； 检测产品： 钢铁材料：结构钢、铜、铝、铁、不锈钢、耐热钢、高温合金、精密合金等 金属及其合金：轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等； 特种金属材料：功能合金、金属基复合材料等； 金属材料制品：生铁、铝管、铁板、铁管、钢锭、钢坯、型材、线材、金属制品、有色金属及其制品等。 检测标准： 978-7-5066-5282-7 无机非金属材料检测标准手册胶凝材料卷 CB 1369-2002 舰船用金属材料进货检验及验收规则 CB 1370-2002 舰船用非金属材料进货检验及验收规则 CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法
台试检验制动力要求 机动车类型 制动力总和与整车重量的百分比 轴制动力与轴荷 a 的百分比 空载 满载 前轴b 后轴b 三轮汽车 —— — ≥60 c 乘用车、其他总质量不大于3500kg 的汽车 ≥60 ≥50 ≥60 c ≥20 c 铰接客车、铰接式无轨电车、汽车列车 ≥55 ≥45 —— —— 其他汽车 ≥60 ≥50 ≥60 c ≥50d 普通摩托车 — — ≥60 ≥55 轻便摩托车 — — ≥60 ≥50 a 用平板制动检验台检验乘用车时应按左右轮制动力最大时刻所分别对应的左右轮动态轮荷之和计算。 a 机动车（单车）纵向中心线中心位置以前的轴为前轴，其他轴为后轴；挂车的所有车轴均按后轴计算；用平板制动试验台测试并装轴制动力时，并装轴可视为一轴。 b 空载和满载状态下测试均应满足此要求。 c 满载测试时后轴制动力百分比不做要求；空载用平板制动检验台检验时应大于等于 35%；总质量大于 3500kg 的客车，空载用反力滚筒式制动试验台测试时应大于等于 40%，用平板制动检验台检验时应大于等于 30%。 台试检验制动力平衡要求 前照灯远光光束发光强度最小值要求 单位为坎德拉 机动车类型 检查项目 新注册车 在用车 一灯制 二灯制 四灯制 a 一灯制 二灯制 四灯制 a 三 轮 汽 车 8 000 6 000 － 6 000 5 000 － 最大设计车速小于70km/h 的汽车 － 10 000 8 000 － 8 000 6 000 其 他 汽 车 － 18 000 15 000 － 15 000 12 000 普通摩托车 10 000 8 000 － 8 000 6 000 － 轻便摩托车 4 000 3 000 － 3 000 2 500 － d 四灯制是指前照灯具有四个远光光束；采用四灯制的机动车其中两只对称的灯达到两灯制的要求时视为合格。 项目 前轴 后轴（及其他轴） 轴制动力大于等于该轴轴荷 60%时 制动力小于该轴轴荷 60%时 新注册车 ≤20% ≤24% ≤ 8% 在 用 车 ≤24% ≤30% ≤10%
金相检测步骤详细版 第一步：试样选取，部位确定及截取方式 选择取样部位及检验面，此过程综合考虑样品的特点及加工工艺，且选取部位需具有代表性。金相试样的选取及尺寸： 取样部位的选取应根据待检材料的特点、加工工艺以及热处理过程而定。生产中的常规检验所用试样的的取样方向、部位和数量在产品标准或相应的技术条件中都有规定。通常试样的尺寸大小以便于握持、易于磨制为准，建议尺寸为直径15mm、高15～20mm的圆柱体或边长为15～25mm的立方体。 a、对于失效分析材料，应在失效部位和未失效部位分别取样，进行比对分析，便于研究其失效原因。 b、对于铸件，应从表面到心部，上部至下部观察其组织差异。 c、对于热处理后的工件，由于其金相组织均匀，可截取任意一截面进行观察，但如果试样表面进行处理（如表面化学处理、镀层等）取样时应垂直于表面，以便观察其组织和测量表面处理层厚度。 d、对于加工（如轧制、型材、锻件等）过的试样，若要分析工件表层有无脱碳、折迭等缺陷和检验晶粒度大小，应横向取样；若要研究夹杂物、组织变形程度等，应纵向取样。 中国船舶重工集团公司第七二五研究所（洛阳船舶材料研究所）试验测试与计量技术研究中心是中国船级社（CCS）授权的船舶材料验证试验机构，具备集高、精、尖仪器设备和先进的软件分析技术于一体的评价手段，可快速进行金相检测、性能检测，并能全方位的开展失效分析及安全寿命评估、材料及构件工程适应性评价等工作。 第二步：镶嵌。 如果试样的尺寸太小或者形状不规则，则需将其镶嵌或夹持。 第三步：试样粗磨。 粗磨的目的是平整试样，磨成合适的形状。一般的钢铁材料常在砂轮机上粗磨，而较软的材料可用锉刀磨平。 第四步：试样精磨。 精磨的目的是消除粗磨时留下的较深的划痕，为抛光做准备。对于一般的材料磨制方法分为手工磨制和机械磨制两种。 第五步：试样抛光。 抛光的目的是把磨光留下的细微磨痕去除，成为光亮无痕的镜面。一般分为机械抛光、化学抛光、电解抛光三种，而最常用的为机械抛光。
金属材料检测标准大汇 总 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
金属材料化学成分分析 GB/T 222—2006钢的成品化学成分允许偏差 GB/T 系列钢铁及合金X含量的测定 GB/T 4336—2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法) GB/T 系列海绵钛、钛及钛合金化学分析方法X量的测定 GB/T 系列铜及铜合金化学分析方法第X部分：X含量的测定 GB/T 5678—1985铸造合金光谱分析取样方法 GBT 系列铝及铝合金化学分析方法 GB/T 7999—2007铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T 11170—2008不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法) GB/T 11261—2006钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线测定方法 GB/T 系列镁及镁合金化学分析方法第X部分X含量测定 金属材料物理冶金试验方法 GB/T 224—2008钢的脱碳层深度测定法 GB/T 225—2006钢淬透性的末端淬火试验方法(Jominy 试验) GB/T 226—2015钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 227—1991工具钢淬透性试验方法 GB/T 1954—2008铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法 GB/T 1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 1814—1979钢材断口检验法 GB/T 2971—1982碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T —2012变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分显微组织检验方法
GB/T —2012变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分低倍组织检验方法GB/T 3488—1983硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489—1983硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4236—1984钢的硫印检验方法 GB/T 4296—2004变形镁合金显微组织检验方法 GB/T 4297—2004变形镁合金低倍组织检验方法 GB/T 4334—2008金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法 GBT 4335—2013低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB/T —2015不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法 GB/T 4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图 GB/T 5058—1985钢的等温转变曲线图的测定方法(磁性法) GB/T 5168—2008α-β钛合金高低倍组织检验方法 GB/T 5617—2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 8359—1987高速钢中碳化物相的定量分析X射线衍射仪法 GB/T 8362—1987钢中残余奥氏体定量测定X射线衍射仪法 GB/T 9450—2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T 10851—1989铸造铝合金针孔 GB/T 10852—1989铸造铝铜合金晶粒度 GB/T 11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB/T 13298—2015金属显微组织检验方法
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 金相室安全操作规程(新版)
金相室安全操作规程(新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1．工作前要详细检查所用的工具设备、仪器、电源、开关线路是否可靠，如发现有损坏及不正常之处，应修复后使用。 2．酸蚀工作前必须穿好工作服，戴好口罩、胶皮手套、防护眼镜。准备好所用工具，并打通风设备，并检查是否良好。 3．配酸时应将酸液慢慢加入冷水中，切勿将冷水倒入酸液。试样应轻轻放入酸槽中，避免酸液溅出灼伤。 4．对室内易燃、易腐有毒物品，应实行专人负责，严格做好保管工作。 5．显微镜室要保持清洁，操作显微镜时手和试样必须清洁，调节焦距要认真细心，工作中发生故障，应立即切断电源，认真检查，及时修理。 6．在进暗室工作前，必须先检查电源和开关是否安全，操作时必须严格按操作规程进行。 7．开上光机后，人不能离开工作岗位。
8．做晶间腐蚀试验应有人值班，以防停电停水发生事故。 9．使用砂轮机时，应戴好眼镜，操作时必须按砂轮机操作规程进行操作。 10．金相室未经有关领导同意，非操作人员一般不得入内。 11．工作完毕，先把电源关闭，再关好开关，清理工作场地。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
金相检测国家标准总结
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检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团 【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9 【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-10 9、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-95 10、钢的显微组织评定方法
现场金相检验步骤 一.磨制 选用颗粒细的砂轮片磨制，一般需将工件表面磨下2mm左右。要保持表面平整光洁。磨面尺寸约为：100~150mm长，10~20mm宽。再用120#砂布、280#、320#、500#、800#金相砂纸依次打磨。（注意：打磨时要顺着一个方向打磨，每打磨一遍砂纸打磨的方向需转动90°角。）最后达到镜面的水平。 二.抛光 根据现场的条件一般采用化学抛光后再机械抛光。抛光前用蒸馏水或酒精清洗一下打磨后的磨面，然后用镊子夹住蘸有抛光液的脱脂棉球在磨面上轻擦，同时仔细观察磨面，待磨痕消失后，用水冲洗干净。因化学抛光后留有杂质，这时需要再进行机械抛光。 三.腐蚀 腐蚀时用镊子夹住蘸有腐蚀剂的脱脂棉球在表面轻轻拍打使硫酸铜充分侵蚀到抛光面上。此时间为25秒~30秒，视情况而定。当工件表面呈现黄铜色时，停止腐蚀。用酒精冲洗，并用酒精棉轻轻擦洗干净，吹干即可。 四.贴AC纸 一人将丙酮滴在试件表面，待丙酮充分润湿腐蚀面尚未挥发，另一人迅速将AC纸贴在预定位置上，3~5分钟后取下，再用丙酮洗下第一次膜的位置，清除掉第一次的痕迹，再帖第二张。（注意：AC纸贴上后应平整无大气泡，若气泡小而少，也不影响观察。） 附： 1. 抛光液的制作：（双氧水及蒸馏水各50ml 草酸3.0g 氢氟酸3ml） 制作顺序：先用蒸馏水溶草酸，后放双氧水及氢氟酸 2. 腐蚀剂的制作：低合金钢（12Cr1MoV、15Cr1Mo1V、20Cr1Mo1VTiB等）用 2~4%的硝酸酒精。 SA-335P91 1)蒸馏水100ml 2)硫酸铜4g 3)盐酸20ml （制作顺序） 3. AC纸的制作：将0.1g甲基紫研成粉末溶于60ml的丙酮（含量99.7%）中， 摇动或搅拌使甲基紫充分溶化，加入3g醋酸纤维素，搅拌， 最后再加1.5g磷酸三苯脂，放置24小时后（可常摇动溶液 瓶）得其充分溶解，瓶内确无固形物时，倒在干净、无划痕 的玻璃板上。晃动玻璃板，使溶液流动，摊成大片，将其罩 住，留有缝隙，静置24小时后，溶液凝成薄膜。将膜揭起，
金相检验标准 1、GB_T_10561_2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检法 2、 GB_T_1979_2001结构钢低倍组织缺陷评级图 3、GB_T_6394_2002金属平均晶粒度测定方法 4、GB_T_6394_2002_I系列图 I（无孪晶晶粒++浅腐蚀100×） 5、GB_T_6394_2002_Ⅱ系列图Ⅱ（有孪晶晶粒++浅腐蚀+100） 6、GB_T_6394_2002_Ⅲ系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） 7、GB_T_6394_2002_Ⅲ系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） 8、GB_226_1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验 9、GB_T_9450_2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 10、GB_T_13298_1991金属显微组织检验方法 11、GB_T_14999.4_94高温合金显微组织试验方 12、GB_T_3488_1983硬质合金显微组织的金相测定 13、GBT-7998-2005铝合金晶间腐蚀测定方法 14、GBT-1298-2008碳素工具钢 15、GBT-1299-2000合金工具钢 16、GBT-3246_2-2000变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 17、GBT-4296-2004变形镁合金显微组织检验方 18、GBT-5617-2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 19、GBT-6463-2005金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述
20、GBT-8014.1-2005铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第1部分测量原 21、GBT-8014.2-2005及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第2部分质量损失法 22、GBT-8014.3-2005铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第3部分分光束显微镜法 23、GBT-11354-2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 24、GBT-13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 25、GBT-13299-1991金相组织评级图及评定方法 26、GB-T_15749-2008_定量金相测定方法 27、JB_T_5074_2007低、中碳钢球化体评级 28、JB_T_3829_1999蠕墨铸铁金相 29、JB_T_9205_1999珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 30、JB_T_9204_1999钢件感应热处理金相检验 31、JBT-2798-1999铁基粉末冶金烧结制品金相标准 32、JB_T_5664_1991重载齿轮失效判据 33、JB_T_6141.1_1992重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验 34、JBT-1460-2002高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件 35、JBT-6016-1992内燃机单体铸造活塞环金相检 36、JBT-6075-1992氮化钛涂层金相检验方法 37、JBT-6141.3-1992重载齿轮渗碳金相检验