覆膜砂简介
科技名词定义
中文名称：覆膜砂
英文名称：precoated sand
定义：砂粒表面在造型前即覆有一层树脂膜的型砂或芯砂。
所属学科：机械工程（一级学科）；铸造（二级学科）；铸造用原辅材料（三级学科）
百科名片
热抗拉强度（232±2℃，3分钟）1.3-2.1Mpa
高温抗压强度（1000℃，1分钟）0.2-0.35%
室湿抗弯强度4.5-7.0Mpa
热膨胀率（1000℃）1.2-1.45%
发气量（850℃，3分钟）12-20ml/g
产品名称：覆膜砂—1200rmb/t
铸钢件有色合金铸件质量指标:室温抗拉强度2.8-6.0Mpa
规格:普通型（高强度低发气型）集装箱角专用覆膜砂高强度低发气覆膜砂耐高温低膨胀覆膜砂易溃散型用
途:铸铁
覆膜砂规格:普通型（高强度低发气型）集装箱角专用覆膜砂高强度低发气覆膜砂耐高温低膨胀覆膜砂易溃
散型用途:铸铁
铸钢件有色合金铸件质量指标:室温抗拉强度2.8-6.0Mpa
室湿抗弯强度4.5-7.0Mpa
热抗拉强度（232±2℃，3分钟）1.3-2.1Mpa
高温抗压强度（1000℃，1分钟）0.2-0.35%
热膨胀率（1000℃）1.2-1.45%
发气量（850℃，3分钟）12-20ml/g
覆膜砂precoatedsand。砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热发两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。用于铸钢件、铸铁件。
目录
主要特点
主要原料
发展历史
生产现状
原辅材料
1、振动清砂、高强度、低发气、低膨胀；
2、涣散性好、铸件表面光洁度高；
3、壳型不起层、热稳定性好、导热性好、流动性好；
4、.壳型不起层、.热稳定性好、.铸件表面平整、导热性好；
5、高强度、耐高温、低膨胀、.脱模性好、抗粘砂性好；
6、壳层均匀不脱壳、固化速度快；
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主要原料
覆膜砂是由德国克洛宁博士于二次大战期间发明的，其工艺过程是将粉状的热固性酚醛树脂与原砂机械混合，加热时固化。后发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂（乌洛托品）和润滑剂通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂，当覆膜砂受热时包覆在砂粒表面的树脂熔融，在乌洛托品分解出的亚甲基的作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔融的体型结构，从而使覆膜砂固化成型。
中国的覆膜砂技术始于20世纪50年代中期，60年代曾经一度停用。进入80年代，由于汽车工业的迅速发展和机械产品出口的需要，对铸件的质量提出了更高的要求，从而促进了覆膜砂生产和应用技术的快速发展[1]。1986年济南铸造锻压技术研究所首先开发出了新型覆膜砂生产技术，树脂加入量由80年代初的6~10%下降到3~4%，接近同期国际先进水平。90年代初期全国各地的覆膜砂厂迅速发展起来，新产品、新技术不断涌现，到21世纪，我国覆膜砂行业的年产销量已经达到90万吨以上，广泛用于汽车缸体、缸盖、进气歧管，各类管件、泵体等各种复杂铸件的生产。编辑本段
生产现状
据统计中国目前有覆膜砂生产企业近千家，年生产能力大多在1000吨以下，年生产能力在1万吨以上的不足10家。各厂技术水平和检测手段差别较大，下面我们从覆膜砂的原材料、生产设备、生产工艺及检测等方面论述覆膜砂生产的现状。
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原辅材料
原砂
1、原砂是构成覆膜砂的主体，对原砂的要求是：耐火度高，挥发物少，颗粒自身强度高，一般选用天然硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有特殊要求的铸件才采用特种砂（如锆砂、铬铁矿、陶粒砂、磁铁矿砂等）作为覆膜砂的原砂：
对硅砂的一般要求是：
A.SiO2：铸铁及有色铸造用砂要求在90%以上,铸钢件要求在98%以上。
B.偏酸性砂优于偏碱性砂。
C.含泥量<0.3%。
D.粒度分布:宜采用3筛集中，5筛分散度。
E.粒形:尽可能选用圆整性好的硅砂,角形系数一般应小于1.3。
通常硅砂通过二级擦洗即可满足要求，但为提高覆膜砂性能,可将硅砂酸洗或进
行高温活性处理(900-1200℃培烧)。
2、粘结剂
目前普遍采用热塑性酚醛类树脂作为粘结剂,
,热塑性酚醛树脂，对其性能要求是:
A.聚合速度(热板法):25-75S
B.软化点(环球法):90-105℃
C.流动性(斜板法):60-110mm
D.游离酚含量(溴化法):≤4%
粘结剂的性能对覆膜砂的质量有重要影响,人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能,国外已开发出不同性能的专用树脂,如高强度低发气树脂、易溃散树脂等，也有采用改性聚酯树脂替代酚醛树脂的报道，但未得到全面推广，至今仍普遍采用改性酚醛树脂。中国近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，山东化工厂、青岛化工厂、济南圣泉股份有限公司等相继开发出了高强度酚醛树脂，快聚速酚醛树脂、易溃散酚醛树脂等，但与发达国家相比，尚有一定差距。
3、固化剂、润滑剂、添加剂
覆膜砂常规的固化剂是乌洛托品，其加入量是树脂的5%-20%。为满足一些特殊要求（如防脱壳、快聚速等），一些企业开发出了特种固化剂。
润滑剂的作用是防止结块,并提高覆膜砂的流动性及脱模性.主要有硬脂酸钙、硬脂酸铣铵等。润滑剂应尽量选用熔点高的产品，以防止覆膜砂在使用过程中产生脱壳现象。
添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能.目前广泛使用的添加剂主要有耐高温添加剂、易溃散添加剂、增强增韧添加剂、防粘砂添加剂和湿态添加剂等。许多覆膜砂厂都有独特的添加剂配方，添加剂的性能对特种覆膜砂的生产具有重要作用，是目前覆膜砂市场的核心竞争力之一。
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生产工艺及设备
经历了干混法、冷覆膜法、温覆膜法、热覆膜法4个阶段，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。
热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛脱品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制工艺有所不同。
目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定性。例如北京仁创铸造有限公司的自动化可视生产线，其加料时间控制精确到0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。
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主要产品
目前中国商品化覆膜砂的主要品种如下：
（1）普通类覆膜砂
由石英砂、热塑性酚醛树脂、乌洛托品和硬脂酸钙组成，不加有关添加剂。适用于生产一般铸铁件。
（2）高强度低发气类覆膜砂
是普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关添加剂和采用新工艺配制而成，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量也明显降低，适用于生产复杂精密铸铁件。
（3）高温类覆膜砂
在高温下具有强度高、耐热时间长的特性，适用于生产汽车发动机缸体、缸盖、集装箱角等复杂薄壁铸铁件。
（4）易溃散类覆膜砂
具有较好的强度，同时具有优异的低温溃散性能，适用于生产有色金属铸件。
（5）其它特殊要求覆膜砂
为适应不同产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。
同时2004年新近推出的快速固化覆膜砂在具有各项性能的基础上可以将固化速度提高30-70%，有效提高生产效率，并节约能源。
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检测
1992年修订的覆膜砂行业标准中规定的覆膜砂必检指标有：常温抗弯强度、热态抗弯强度、灼烧减量、粒度和熔点。可选检测指标有：常温抗拉强度、热态抗拉强度、发气量和流动性。
近10年覆膜砂的性能有了很大提高，相应增加了一些新的检测指标：
（1）高温抗压强度——模拟铸造的实际条件，测试覆膜砂芯在1000-1500℃时
的抗压强度。
（2）耐热时间——测试覆膜砂芯在高温下（700-1500℃）保持强度，不变形、不溃散的时间。
（3）抗脱壳性——测试覆膜砂的抗脱壳能力。
目前中国覆膜砂检测方面存在的主要问题是（1）大多数企业的检测手段并不完善。基本停留在检测常温强度、熔点、粒度和发气量的初级阶段；（2）国产覆膜砂检测设备精确度和稳定性不高，同一种设备在不同使用厂家的现场条件下，所检测出覆膜砂的性能指标有时差别比较大，例如常温抗拉强度可以相差10公斤以上，发气量相差5毫升以上。
目前比较先进的覆膜砂检测仪器包括高温性能测试仪，发气仪、热态强度测试仪等，
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发展方向
根据专家预测，由于覆膜砂工艺成熟、生产成本较低，并且对环境和型砂系统的影响较小，所以未来5年覆膜砂的用量会有一定的增长，同时随着环境保护意识的不断加强，对覆膜砂的低污染和再生利用将不断提出更高的要求。
在覆膜砂生产领域应加强以下两方面工作：
（1）发低污染覆膜砂，
主要从以下几方面入手：
①降低树脂加入量及固化温度；
②提高覆膜砂的综合性能，尤其是高温性能；
③加强无污染的酚醛树脂替代品的研究；。
（2）提高覆膜砂再生能力
覆膜砂整套生产设备
覆膜砂再生利用一直是广大专家关注的课题，目前的覆膜砂再生设备价格昂贵并且再生效率不高，生产效率为5吨/小时的热法再生设备价格在1200-1600万元，再生覆膜砂的费用为65-90元/吨，这样的高成本还不能为国内铸造企业所普遍接受。所以开发经济、高效的覆膜砂再生设备具有广泛的市场前景。[1]
参考资料
1
青岛马山兴海铸造材料厂
青岛马山兴海铸造材料厂
覆膜砂高温性能的测定 周在立史小阳张绪国石颖 摘要：通过对SQW型材料高温强度试验仪进行技术改进，提出了利用该仪器进行覆膜砂高温抗压强度、定负荷下高温耐热时间及膨胀率的测定方法。 关键词：高温强度试验仪覆膜砂高温强度耐热时间 1 前言 根据覆膜砂行业标准JB/T8583-97的规定：覆膜砂必检的指标有：常温抗弯强度、热态抗弯强度、灼烧减量、粒度和熔点。参考的性能指标有：常温抗拉强度、热态抗拉强度、发气量和流动性。这些检测指标能够反映覆膜砂的热态性能和常温性能(232±5℃下的性能)，对制芯、搬运与下芯等过程具有一定的指导意义。但砂芯在浇注状态下的性能即高温性能并没有列入检测范围，国内也没有专门的检测仪器和相应的检测方法。对于复杂薄壁铸铁件的生产，一拖公司第二铸铁厂已在使用耐高温覆膜砂，但由于没有检测手段和检测方法，无法控制采购耐高温覆膜砂的质量，造成废品率较高。为此，我配合高工周在立，通过探索，成功地利用SQW型材料高温强度试验仪对覆膜砂的高温性能进行了测定，制定了覆膜砂的高温抗压强度和高温耐热时间的测试方法。 2 国内覆膜砂高温性能检测现状 高温性能是指砂芯在1000℃以上高温环境下的抗压强度、定负荷下的耐热时间及膨胀量等，覆膜砂的高温性能决定了砂芯在浇注条件下的状态，直接影响铸件质量与成品率，砂芯的高温性能不良在浇注时会变形、开裂、断芯等，从而产生批量废品。在覆膜砂行业标准JB/T8583-1997中，没有进行高温抗压强度和高温耐热时间的测试方法及测试仪器。其原因并不是铸造工作者没有意识到高温性能的重要性，而是因为高温性能的检测仪器需从国外进口，价格昂贵（约需10多万美元）。目前我国仅有少数公司及研究单位购买有进口的高温性能测试仪，可对覆膜砂的高温抗压强度和高温耐热时间进行测试，但具体的检测方法尚未对外公开。国内有个别高校也正在进行这一方面的研究。 3 对SQW型材料高温强度试验仪的技术改进 3.1 非金属材料高温强度试验仪用于覆膜砂高温性能测定试验存在的问题 对于覆膜砂高温性能测定试验来讲，采用非金属材料高温强度试验仪存在有以下几点不足： A、覆膜砂高温性能测定一般制成Φ10mm试样，高温下其所能承受负荷不超过200N，所以非金属材料高温强度试验仪原配负荷传感器不适合用于进行覆膜砂高温性能的测定。 B、由于在非金属材料高温强度试验仪的负荷传递系统中，传导柱与柱套之间是面的接触，测定时，在传导柱上升的过程中，两者之间的摩擦阻力较大（理想状态下阻力应该等于或接近零），其主要表现在：在空载情况下，传感器与传导柱一起向上运动时，会有10N～15N的不同负荷(摩擦阻力)，在加载的情况下摩擦阻力会更大，但实际上，在覆膜砂的高温强度测定时负荷不大于200N，高温定负荷下的耐热时间试验中其定负荷仅为8N，仪器系统误差明显偏大，且重复性极差，无法通过计量检定，所以不能满足对覆膜砂进行高温性能测定的要求。如采用1000 N负荷传感器，仪器改进前用标准测力环进行计量检定，其测得数据见下表。
醛树脂作粘结剂，配制的型（芯）砂叫做覆膜砂像干砂一样松散。其制壳的方法有两种：翻斗法和吹砂法（见图1）。本帖相关图片如下： 图 1 顶吹法和底吹法制造壳芯示意图壳法造型、造芯的优点是混制好的覆膜砂可以较长期贮存（三个月以上）；无需捣砂，能获得尺寸精确的型、芯；型、芯强度高，质量轻，易搬运；透气性好，可用细的原砂得到光洁的铸件表面；无需砂箱；覆膜砂消耗量小；型、芯可以长期贮放。尽管酚醛树脂覆膜砂价格较贵，造型、造芯耗能较高，但在要求铸件表面光洁和尺寸精度甚高的行业仍得到一定应用。通常壳型多用于生产液压件、凸轮轴、曲轴以及耐蚀泵件、履带板等钢铁铸件上：充芯多用于汽车、拖拉机、液压阀体等部分铸件上。（二）壳型砂用原材料及混制工艺（1）酚醛树脂壳法采用热线塑性酚醛树脂。它是在苯酚过量（通常苯酚与甲醛的物质的量之比为1：0.75～0.85）及温度在105℃以下缩合制成的。常用的硬化剂为乌洛托品，学名六亚甲基四胺，即（CH2）6N4，其加入量一般占树脂质量的10～15％。（2）原砂壳法一般采用硅砂，对于表面质量要求很高的铸件，特别是壁很厚实、易产生粘砂的铸钢件，也常使用鋯砂、铬铁矿砂。（3）附加物为了改善覆膜砂的性能，有时在覆膜过程中加入某些附加
物。例如加人硬脂酸钙（为砂量的0.25～0.35％），可防止覆膜砂存放期间结块；增加覆膜妙的流动性，制壳时易于顶出等。加入石英粉（加入量为砂质量的2％左右），可提高覆膜砂的高温强度。（4）覆膜砂混制工艺酚醛树脂覆膜砂一般以原砂为 100（质量比），酚醛树脂加入量为：对于壳型是3.5～6.0，壳芯是1.5～4.0，另加入乌洛托品和硬酯酸钙。覆膜砂的混制工艺可分为冷法、温法和热法三种。其中热法是一种适于大量制备覆膜砂的方法，需要专门设备。混制时一般为先将加热到130~160℃的砂加到间歇式混砂机中，再加树脂混匀，熔化的树脂包在砂粒表面，当砂温降到105～110℃时，加入乌洛托品水溶液，吹风冷却，再加入硬脂酸钙混匀，经过破碎、筛分备用。五、热芯盒法制芯热芯盒法制芯，是用液态热固性树脂粘结剂和催化剂配制成的芯砂，填入加热到一定温度的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短时间即可缩聚而硬化。而且只要砂芯的表层有数毫米结成硬壳即可自芯盒内取出，中心部分的砂芯利用余热和硬化反应放出的热量可自行硬化。它为快速生产尺寸精度高的中小砂芯（砂芯最大壁厚一般为50～75mm。）提供了一种非常有效的方法，特别适用于汽车、拖拉机或类似行业的铸件生产。（1）热盒法用粘结剂热芯盒用的树脂有呋喃树脂和酚醛树脂，大多数是以尿醛、酚醛和糠醇改性为础的一些化合物，根据所使用的铸造合金及砂芯的不同以及市场供应情况，进行树脂的选择。常用的呋喃树脂有：1）脲呋喃（UF／FA）树脂；2）酚呋喃（PF／ FA），树脂此类树脂不含氮，或含极少量的氮，主要用于制造铸钢和球墨铸铁件，硬透性较尿呋喃树脂稍差。我国的呋喃一2型热芯盒树脂属于这类树脂中的一个品种；3）脲－酚呋喃共聚物（UF／ PF／FA），含氮高的这类树脂主要用于铸铁件．也可用于有色合金铸件。（2）热芯盒法硬化用催化剂国内对呋喃-1型树脂砂最常用的催化剂是氯化
覆膜砂简介 科技名词定义 中文名称：覆膜砂 英文名称：precoated sand 定义：砂粒表面在造型前即覆有一层树脂膜的型砂或芯砂。 所属学科：机械工程（一级学科）；铸造（二级学科）；铸造用原辅材料（三级学科） 百科名片 热抗拉强度（232±2℃，3分钟）1.3-2.1Mpa 高温抗压强度（1000℃，1分钟）0.2-0.35% 室湿抗弯强度4.5-7.0Mpa 热膨胀率（1000℃）1.2-1.45% 发气量（850℃，3分钟）12-20ml/g 产品名称：覆膜砂—1200rmb/t 铸钢件有色合金铸件质量指标:室温抗拉强度2.8-6.0Mpa 规格:普通型（高强度低发气型）集装箱角专用覆膜砂高强度低发气覆膜砂耐高温低膨胀覆膜砂易溃散型用 途:铸铁 覆膜砂规格:普通型（高强度低发气型）集装箱角专用覆膜砂高强度低发气覆膜砂耐高温低膨胀覆膜砂易溃 散型用途:铸铁 铸钢件有色合金铸件质量指标:室温抗拉强度2.8-6.0Mpa 室湿抗弯强度4.5-7.0Mpa 热抗拉强度（232±2℃，3分钟）1.3-2.1Mpa 高温抗压强度（1000℃，1分钟）0.2-0.35% 热膨胀率（1000℃）1.2-1.45% 发气量（850℃，3分钟）12-20ml/g 覆膜砂precoatedsand。砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热发两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。用于铸钢件、铸铁件。 目录 主要特点 主要原料 发展历史 生产现状 原辅材料
覆膜砂铸造材料﹠工艺皆见来龙去脉 我国于20世纪50年代开始研究应用覆膜砂及壳（芯）工艺，直至80年代中期以前只有少数几家工厂采用自制的覆膜砂用于壳芯生产。自此以后，覆膜砂开始作为商品推向市场。随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降，90年代以来，覆膜砂的应用得到了更迅速的发展，产品种类不断增多，并已形成系列化。目前，我国铸造用覆膜砂年产量已达50万吨以上，共有专业生产厂家近百家。随着我国汽车工业的快速发展和机械产品外贸出口需要，以及铸件国际市场的开发，对铸件品质的要求越来越高，覆膜砂的应用将会在短期内得到迅速增长。 一、覆膜砂原材料的选用 覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。 1.骨料 骨料是构成覆膜砂的主体。对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。对硅砂的一般要求是： （1）SO2含量高。铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%； （2）含泥量≤0.2%； （3）粒度分布宜采用3～5筛分散度； （4）AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65； （5）粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应<1.3； （6）pH值<7;
（7）硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高温活性处理（900℃焙烧） 2 . 粘结剂 目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。对其性能要求是：（1）聚合速度（热板法）：25～27s ； （2）软化点（环球法）：90～105℃； （3）流动性（斜板法）：60～110mm ； （4）游离酚含量（溴化法）：≤4%。 粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。 3. 固化剂、润滑剂、添加剂 固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2）6N4，要求为工业一级品。润滑剂一般采用硬脂酸钙。其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。目前采用的添加剂主要有：耐高温添加剂（如含碳材料或其他惰性材料）、易贵散添加剂（如二氧化锰、重铬酸钾、高锰酸钾、已内酰胺等）、增强增韧添加剂（如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等）以及防粘砂添加剂和抗老化添加剂等等。 二、覆膜砂的分类
JS-001 覆膜砂生产过程控制 作为覆膜砂产品的关键原材料和辅助材料，在生产中对加入量能否做到精确控制，直接影响到产品的质量稳定性能，对此特别加以要求和说明。 -------树脂控制 树脂在覆膜砂产品中作为粘接剂原料，启到至关重要的作用，因此树脂加入量是否与配方一致，直接关系到产品的质量，特此做如下要求： 1．首先生产前确定需要的树脂牌号，所在料仓的位置，将批号在生产任务单中纪录。2．每次生产的第一车树脂，必须用手工称取并加入的方式，将加入后在显示屏幕上的数值作为此后连续生产时的电脑设定值的依据，并且在任务单中予以记录。操作员有权根据实际情况，对该数值做微调，但是最终要求实际加入量等于或者接近要求，误差控制在+/-100克以内。 3．树脂称量桶和斗及相关加料部分，要求对内部和外部经常清洁，最少做到每月一次以上。 其它：树脂存放在仓库时，必须做到遮荫和通风，严禁在太阳下暴晒；堆放时不得两块托盘叠加在一起，尽量做到上货架。 ------乌洛托品水溶液控制 乌洛托品作为覆膜砂产品的催化剂原料，也是非常重要的一环，它的加入量的控制好坏，也是直接影响质量的重要因素，特此做如下要求。 1．乌洛托品水溶液在混合时要严格按照每100公斤乌洛托品兑186升水的比例要求操作。混合完毕还需至少30分钟的搅拌时间，直至水溶液中无固体乌洛托品； 其次，要求每次混合后有专人检测水溶液的密度（密度要求见附件）并且予以记录；每日生产时操作员也需要检查该密度指标并且纪录在生产任务单中。 2．乌洛托品水溶液加料系统中的所有管路，桶体及相关部件，要求至少每季度清洁一次。 3．生产中操作员在收到生产任务单后，有权在设定电脑设定值时根据实际情况作调整并且纪录在任务单上，但是最终要求实际加入量达到配方单中的要求,误差控制在+/-50毫升，酌情可以采用手工补充加入的方式，确保加入量的准确性。 4．生产过程中，操作员应当做到每小时检查实际加入量并且记录在任务单上。 其它：尽量注意避免手和眼睛误接触乌洛托品水溶液，注意防护用品的正确使用。------原砂控制 原砂作为主要基本材料，在生产中的加入控制也是非常重要的，具体要求如下；1．每批次的原砂在使用前必须检验合格后方可使用。 2．原砂加料称量装置必须每半年校验一次。 3．每次生产前确定所需合格原砂品种以及所在料仓位置与实际生产要求一致。
四川贝氏新材料有限公司覆膜砂壳型制造 工艺规程 文件编号BS-GY-01-B 产品名称 通用 版本 B 产品图号发布日期2015.4.7 序号工序工艺要求工作条件检测方法 1 主 要 材 料 要 求覆膜砂 70~140目，140-70目、粉尘<3%、宝珠砂； 热拉2.2-3Mpa适合大件，热拉≧1.7-2适合做小 件。根据产品表面质量要求选择不同规格的原砂。 覆膜砂开包后应在12小时内用完，包 内未用完的应重新捆扎好口袋，防止吸 潮。 2 粘接剂用于壳芯合模面粘接 3 脱模剂用于模具表面防止粘结，每生产10件喷1次定动 模表面 喷涂定动模表面无粘砂现象 4 涂料锆英醇基（外购），用于铸件壁厚较厚的壳型表面喷涂表面附着均匀，无局部堆积现象 5 工 艺 内 容 及 步 骤检查模具 模具工号、批号与流转单工号批号一致，合模时 应无缝隙。 根据流转单工号、批号更换模具及批 次号 壳型无飞边 6 温度设定左动模：205℃-230℃，左定模：205℃-230℃ 右定模：205℃-230℃，右动模：205℃-230℃ 具体见工艺卡片 根据动模定模的模壳颜色调整参数 1、模壳表面用硬物划，应无划痕， 2、破 坏性检测模壳最厚处应充分固化 7 射砂时间3s-4s （具体见规格型号工艺卡片）能保证模具内腔砂充实的时间 8 排气时间3s-4s （具体见规格型号工艺卡片） 9 固化时间110s-280s （具体见规格型号工艺卡片）根据动模定模的模壳颜色调整参数模壳最厚处应充分固化 10 清扫时间15s 保证在循环作业时有足够的取模和清 扫时间 11 模壳摆 放、修模制作好的模壳应平行摆放与地面隔离，防止变形 和吸潮并修飞边 合模操作平台、刮刀 壳型无变形，浇口处无飞边，合模面无凸 起 12 合壳芯壳芯温度降至室温后，用粘接剂涂于壳芯阴模顶 部和内弯100mm左右范围内，把阴阳两半对合压 紧，注意不错型，并保证合模面缝隙＜0.3mm， 保证粘结剂凝固凝固后壳芯成整体掰不开 13 组模清理模壳型腔，把壳芯按定位方向下入定位外模， 涂上粘接剂，合好另外半模，把浇冒口套入壳型 浇冒口颈部；需要叠箱浇铸的产品依次重叠。 压缩空气、刮刀 合模面无缝隙 （注意：防止粘接剂进入型腔） 14 组箱把合箱工装摆放在浇铸位置，底面铺散砂，把组 好的壳模依次摆放，用工装将组好的型壳夹紧或 用压铁压好。 工装摆放、螺杆锁紧、压铁压型合模面缝隙＜0.3mm、壳型无变形 编制审核批准更改号
覆膜砂生产工艺流程及应用 覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人J.Croning开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。 以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有： 1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒靠已加热的模板（芯盒）或 通热热气流完成。 主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。 2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。 主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。 上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的围适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。 我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。 二、壳型造型 1、壳型造型： 壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点： 壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土作粘结剂的铸造方法相比具有以下优缺点： （1）优点： 1）、铸件尺寸精度高、加工余量小
覆膜砂 定义：在造型、制芯前沙粒表面已覆盖有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称为壳型砂。 覆膜砂具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高、尺寸精度高，便于长期存放。 1．我国于1997年制定的铸造用覆膜砂机械行业标准（JB/T8583-1997）,规定了覆膜砂的分级及牌号表示方法： 铸造用覆膜砂的牌号表示如下： FMS X----------XX--------XX X Q或H 覆膜砂的粒度筛号代号 灼烧减量的分级代号 常温抗弯强度分级代号 铸造用覆膜砂（覆、膜、砂汉语拼音第一字母） 2．覆膜砂的特点 与其他树脂砂相比，覆膜砂具有以下特点： 2.1具有适宜的强度性能，既可制成高强度的壳芯覆膜砂，又可制成中强度的热芯盒覆膜砂， 也可制成低强度非铁合金用覆膜砂； 2.2流动性好，制出的型（芯）轮廓清晰，组织致密，能够制造复杂的砂芯，如缸盖、缸体水套芯； 2.3砂芯表面质量好，少上或不上涂料，就可以得到较好的铸件表面质量，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5um,尺寸精度可达CT7～CT8级； 2.4溃散性好，铸件容易清理； 2.5砂芯抗吸湿性强，存放时间长，有利于贮存、运输及使用； 2.6缺点是：成本较高，能耗较大，在造型、制芯及浇注过程中会产生刺激性气味，在高温、高湿季节长时间贮存可能产生结块等。 3. 覆膜砂的贮存 3.1覆膜砂如放在密封良好的容器或袋中，在室温（≤20℃）的干燥条件下，可长时间保存，最长不超过5个月； 3.2实际生产中一般不具有上述保存条件。覆膜砂应用双层袋（内塑料袋，外编织袋）包装，存放在干燥、通风条件好的库房内，下层最好用木板支垫，木板下通风，以保证砂不受潮、不结块。如结块不严重的，可将其捣碎，经筛分后继续使用。
覆膜砂模具设计工艺 0?工件首先选择设计叠箱浇铸。能设计成一模一壳的优先选择。 1、计算好砂、铁比。一般控制在1:1至1:1..2之间最为适宜。 2、单位体积内放多少千瓦加热管 3、单位面积单位深度放多少退料杆 4、外壳及与工件尺寸不相关面拔膜斜度放到8-15度 5、尽量在同一副模具上用相同直径的退料杆，这样加工退料杆孔时方便; 6、退料杆孔配合间隙单边0.15mm 7、退料杆退料板孔配合间隙单边0.25mm 8、退料板可以用单板把退料杆铆死在退料板上再进行铣削加工的方法来做。 9、射砂口做成椭圆孔，多孔射砂减少射盲区 10、砂壳分型面不能做成拔膜角度的一定要取中分型 10?平板大面积壳型外表面一定要设计加强肋板 11?大跨度长距离的也一定要设计加强肋板 12?孔的结合碰面深3mm以上，外轮廓与结合面要留有一定间隙 13?R角与R角(凸R与凹R)配合不要做成1:1，而要做成凹R小凸R大，就是R与R配合后在R角处要有间隙 14?根据铸造材料不同要放不同的收缩比[ ] 15?射砂口不要做成一个分岔结构，分岔结构容易粘砂，不易清理 16?设计射砂口时一定要模拟砂流过过程的路径，看一下是否有阻碍 17?做一种脱模剂专用喷枪 18?砂型有注砂不实不满现象有以下几种原因: 一:射砂口太少
二:射砂口截面积未按砂壳重量比例设计 三:射砂口开设的位置不对 四:排气不畅如果排气不畅，解决方法有以下几种 A 顶针孔与顶针配合间隙适当加大 B 把顶针圆柱面上磨出一个扁平面 C 在适当的部位加一个排气塞 19?顶针孔的配合间隙一定要确定下来，配合间隙:双面间隙0.3—0.35mm，而且后面还要针孔加粗，加粗部位间隙双面取0.5—0.6mm 20?多加顶针不但有利于退壳，而且也有利于排气 21?砂壳脱模是否顺利和模具的表面加工粗糙度有关，关键面或凹深壁面要抛光 22顶针孔背面倒角成锥孔，目的是如果退料板，顶针孔，顶针需要维修时可以整板拔出，整板装配 23?顶针长度的确定: 顶针长度一定要做到该凹的凹，该平的平，该凸的凸，砂壳装配时相碰面上的顶针一定要高出模腔表面，这样打出来的砂壳碰面上顶针位置是凹进去的，装配时不会顶碰(一般要高出0.3—0.5mm)砂壳装配后的外表面模具型腔面上的顶针也要高出0.3—0.5mm，其他表面上的顶针与模型腔面一平 24?加热管要用比模具长20—25mm的长加热管可以用两端长出部分用顶丝固定或用卡子卡住。防止模具工作中由于振动加热管窜动。 25?壁薄的，截面积小的，厚度低于5mm，宽度低于12mm的截面积，这样的部分不容易 浇铸成形，设计时一定要小心～ 26?径小于10mm，长度长于10mm的圆柱芯，如果不是独立体，和其他大体积部位相连的芯脱模时容易断
覆膜砂质量控制及检测 1 关于覆膜砂工艺 1 1 砂子加热过程原砂要求加热快、热效率高、温度均匀、不污染原砂、重量和温度控制准确, 加砂斗的形状不易使原砂粒度出现偏析。采用气体火焰沸腾加热和滚筒加热较为理想。但是气体火焰加热燃烧不充分时, 易污染砂子。搅拌加热较为简单实用。 1 2 热砂粒在混砂机中应较快的、三维的旋转加直线运 动, 使粘稠态树脂受剪切力作用, 使其均匀地无缺陷地包覆在原砂表面, 完成覆膜过程。显然能使原砂产生这种运动状态的混砂机是较为理想的。显然混砂机的旋转速度是关键参数之一。 1 3 混合、冷却和分散过程当砂完成覆膜过程且温度降 至120 以下时, 加入乌洛托品水溶液和硬脂酸钙使其分散均匀的分布, 完成混合、冷却和分散过程。固化剂要以微小晶粒状态很均匀地分布在树脂膜表面( 表层), 带入的水分完全蒸发并能使覆膜砂很快温, 形成松散海棉状砂团后分离成砂粒,树脂膜完整和光滑是对这一过程的理想要求。为了不使粘稠状的砂团在冷却的瞬间形成! 致密的团块?和受到太大应 力, 应选择好混砂机结构和混砂工艺( 加固化 剂时的温度, 砂团在混砂机还是在振动筛上破碎分离等) 。 1 4 覆膜工艺好的覆膜砂设备和合适的覆膜工艺( 加料顺序、加料时间、温度控制、配比等) 是制造高质量覆膜砂的重要保证。不同的设备在工艺上亦有所不同, 这要靠试验来定, 不能照搬。 2 关于原材料 2 1 原砂覆膜砂往往用于精密铸件的生产, 因此对原砂的质量要求应更高一些, 有时也有特殊的要求。圆形粒形固然
好, 但是粒形稍差一些的原砂在设备、工艺和其它材料较好的情况下, 也可以生产出高质量的覆膜砂。砂粒表面无缺 陷,SiO 2 含量高, 其中没有云母之类的毛状颗粒也是至关重要的。建议采用图象分析仪测试原砂的粒形。含泥量应控制在0 2% 以下, 建议采用擦磨脱泥处理工艺。粒度分布的控制和级配处理应高度重视。试验结果表明, 合适的粒度级配可提高强度10%~ 15% 。 生产尺寸精度和几何形状要求很高的薄壁复杂件, 需使用高温膨胀率较低的原砂。这种砂大致分为四种: 锆砂或铬铁矿砂, 成本高、难推广;SiO 2 含量低的砂耐火度低, 不易清砂, 影响铸件表面光洁度; 热法再生砂, 技术经济性好, 但国内尚无该处理设备; 高铝复合砂, 树脂加入量高。我们认为后两种砂是制备低膨胀覆膜砂的较好选择, 工艺试验表明, 采用热法再生砂混制覆膜砂, 高温膨胀率低, 可降低树脂加入量, 减少环境污染, 充分利用原砂源, 成本并不高( 成本: 热法再生200 元/t) 。 2 2 树脂树脂是制备高质量覆膜砂的关键材料。 对树脂的要求具备以下优点:(1) 较高的比强度, 可降低覆膜砂的发气量和成本。(2) 较快的聚合速度, 可提高制芯效率。(3) 较低的游离酚含量, 可改善铸造车间环境和劳动条件。(4) 较全的品种, 可满足不同的需要。 2 3 乌洛托品及硬脂酸钙乌洛托品的水溶液浓度及加入 量, 影响覆膜砂的固化速度、发气量、脆性和质量稳定性。对比试验结果表明, 国内不同厂家生产的覆膜砂, 乌洛托品加入量差异较大, 国外一般控制在树脂量的14% ~ 15.5% 。硬脂酸钙的加入量对覆膜砂的流动性、抗结块性, 发气量影响较大。国内有些厂家加入量大, 应通过试验减少加入量。
铸造原辅材料技术规范 一、适用范围： 本标准适用于我公司铸造用主要原材料及辅助材料，包括冲天炉、电炉用主要金属炉料、修炉材料及造型、制芯用材料的采购、验收。 二、各类材料的技术规范： Ⅰ.冲天炉用主要金属炉料标准 （一）生铁： 1.铸造用生铁牌号及化学成分参照GB718-82规定如下表： 2.球墨铸铁用生铁牌号及化学成分应符合GB1412-78的规定： 注：1.我公司优先选用Z18、Z22号生铁，次之选用Z14号生铁。对同一牌号的生铁，原则上优先选用C、Si、Mn含量较高，而P、S含量较低的材料。特殊情况下使用其它牌号生铁时，需经技术部门同意，并报请总经理批准后，方可使用。
2.生铁进厂时，必须提供符合本标准的质量证明书，质量证明书中应注明生铁的牌号、化学成分分析结果、生产日期、重量、所符合的标准号等，使用前需经我公司取样化验核实。 3.进厂生铁是三联或四联的，每个缺口均需打断，破碎成单个方可使用。 4.生铁进厂后，必须按其牌号、产地、进货日期分类堆放并标识。 5.生铁在投炉前，铁块表面应洁净不应粘附泥砂和油污。 （二）机铁： 1. 成批采购机铁应按批进行化学成分检验，除确定C、Si、Mn含量外，S 和P的含量应符合下列规定：P≤0.20%、S≤0.15%。 2.机铁的尺寸与重量应符合下列规定：长度≤300mm、单块重量≤25Kg。 3.机铁保管要求： ○1机铁应根据来源及种类不同,分别堆放并标识。 ○2机铁内不得混有铸钢、合金钢、含铝铸铁、合金铸铁、有色金属及未经处理的废武器弹壳、密封器皿等危险品。 ○3机铁在使用前应清除表面粘砂及型腔内的残留余砂等杂质，力求洁净。 （三）废钢： 1.废钢应为普通低碳碳素结构钢。 优先采用工字钢、角钢、槽钢。其次采用板材及管材。 2.工艺要求： ○1成批外购废钢料必须进行化学成分检验,废钢中不允许掺杂有合金钢、不锈钢和有色金属等。 ○2废钢板厚度应大于4mm。 ○3厚度1-3mm的废钢板料，配料时不得超过批料废钢量的30%。 ○4表面有严重锈蚀、油污及夹带泥砂的废钢必须清理干净后才准使用。 ○5废钢尺寸及重量要求：长度≤300mm、单块重量≤10Kg。
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覆膜砂生产工艺流程及应用 覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。 以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有： 1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒内靠已加热的模 板（芯盒）或通热热气流完成。 主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。 2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。 主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。 上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。 我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后济南铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。 二、壳型造型 1、壳型造型： 壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点：
铁模覆砂生产线各工序生产过程 一.造型、涂料、合箱工序 1.设备点检 当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检，及时发现隐患，排除故障。 2.模具检查 对当班使用的模具进行完整性检查，包括模具上定位销套是否堵塞、定位销是否紧固、变形，是否磨损；模具是否有损伤。 3.模具位臵检查 模具在流水线上是否有脱离本位的现象，模具是否有被冷铁粘连的情况等。 4.模具升温及温度控制 将热电偶插入模具安装槽内，拧紧螺母，电源接通后。电控柜上仪表显示升温正常。模具升温达到工艺要求，即可开始造型；在造型过程中随时关注模具温度是否显示在工艺要求范围内。 5.光模，清砂，喷油 模具上圆弧过渡处等有粘砂时，需打磨干净。用压缩空气吹净浮砂，打磨部位需喷油，利于造型后脱模，要求每班用砂纸打磨模具表面至少3次以上。 6.造型覆砂，脱模 6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。 6.2抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起。通过定位装臵，模具同铁型合箱，一起托起铁型继续上升。升至铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后，停止工作台上升。 6.3射砂机手把抬至射砂位臵，即开始射砂。射砂时间约5秒，停止射砂。要求铁型内射进的砂子充足。 6.4射砂过程中，砂子即开始固化。射砂充足后，升降机手把放至下降位臵，工作台即开始下降。下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后，停止下降。使砂子在铁型与模具间充分固化。固化时间满足工艺要求。 6.5砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台同模具一起继续下降，直至砂胎离开模具后，起模过程结束。 6.6起模后型胎要求无掉砂，无缺块。打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂。准备下一次覆砂。 7.合箱 上、下铁箱推移至合箱机处，起动按钮，合箱机托起上箱，对准下箱的定位销，下移，合箱。合箱后检查浇口内有无散砂。 二.熔炼工序 1.生产准备 1.1电炉冷却用循环水必须首先打开； 1.2根据炉体的使用状态，及时修炉，烤炉，修包； 1.3原材料领取，合金破碎，称量等，做好生产前所需的准备工作。 2.设备点检 2.1按照《电炉设备管理卡》要求对电炉各设备进行检查，及时发现隐患，排除故障 2.2检查炉前热分析仪，测温枪，台称等设备是否工作正常。 3.加料熔炼 按工艺要求的顺序加料，每批加料按《炉前配料单》严格加入，按照开炉工操作规程严格执行。
覆膜砂铸造工艺过程要点参数可收！覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。 一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 ．覆膜砂组成1 一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2
含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明：原砂100 擦洗砂，酚醛树脂1.0～3.0 占原砂重，乌洛托品（水溶液2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。1：2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由手工加目前国内覆膜砂生产线的种类很多，混制工艺有所不同。于配方的差异，料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化可视生产线，其加料时间控制精确到0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要产品类型
铸造中覆膜砂制芯工艺的应用 摘要：在造型、制芯前砂粒表面上已覆盖有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型（芯）砂。现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂（如乌洛托品）与润滑剂（如硬脂酸钙）通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂，受热时在乌洛托品分解作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔融的体型结构，从而固化成形。覆膜砂具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高、尺寸精度高，便于长期存放。用覆膜砂既可制作铸型，又可制作砂芯（实体芯和壳芯），覆膜砂的型或芯既可以相互配合使用，又可以与其他砂型（芯）配合使用；覆膜砂不仅可以用于砂型铸造、金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可用于热法离心铸造；不仅可以用于生产钢铁金属铸件，还可以用于生产非铁合金铸件。 关键词：铝合金砂型；覆膜砂；制芯 1覆膜砂制芯工艺在铝合金砂型铸造中的应用 1.1覆膜砂的混制工艺 覆膜砂的配比可根据技术水平和使用性能来调整，一般配比覆膜砂时酚醛树脂占1.0%～3.0%，乌洛托品（水溶液1∶1）占10%～15%，硬脂酸钙占5%～7%，添加剂占0.1%～0.5%。 覆膜砂的混制工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜和热法覆膜3种，其中最常用的是热法覆膜，因为该法具有树脂用量少，生产效率高等特点。 1.1.1冷法覆膜工艺 将原砂及热固性粉状酚醛树脂加入混砂机中混拌均匀，然后加入适量的溶剂（如酒精等）继续混合，直到粉状树脂被融化黏附到砂粒表面，溶剂挥发完，出砂后经破碎、过筛即可。 1.1.2温法覆膜工艺 将热固性液态酚醛树脂与60～80 ℃的原砂混合，混制2～3 min后出砂，然后冷却、破碎、筛分即可。 1.1.3热法覆膜工艺 先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却、破碎和筛分而成。将原砂加热至140～160 ℃，加入树脂混碾45～50 s，当砂温降至105～110 ℃时，加乌洛托品混碾10 s，再加硬脂酸钙混
覆膜砂工艺流程
了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理水平、以及公害、污染等因素。 我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应难以保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有得到推广和应用。80年代以后，随着我国汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后济南铸锻
机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂家已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。 二、壳型造型 1、壳型造型： 壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。 2、优缺点：
覆膜砂铸造工艺过程要点参数可收！ 覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。 一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成
一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明：原砂100 擦洗砂，酚醛树脂1.0～3.0 占原砂重，乌洛托品（水溶液2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。1：2）10～15 占树脂重，硬脂酸钙5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加
操作规程编号：YTO-FS-PD436 覆膜砂安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
覆膜砂安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、：操作安全 1：操作者应将“安全第”、“预防为王”的观念放在首位。 2：工作前必须穿戴好劳保用品，做好防护准备工作。 3：设备周围禁止火种，台理摆放好消防器材 a：非设备操作人员不得随意触挺操作平台电脑、控制按钮、电器开关等，必须自熟悉操作规程、业务知识全、熟练的操作员进行操作，其它人员不得随意开机 4：机器检修及发生故障时，必须及时停机并通知维修人员到达现场及时处理维修设备，遇到突发事件，应及时按下急停开关，等待处理 5：舄燃，舄爆物品应自专人看管，台理摆放，台理使用 二：操作规程 1：班前应检查交接记录，了解设备安全运行情况 2：检查操作工具是否完好 3：加原辅料人员，应到仓库领取原料，确定原辅料、