题目：手机D壳金属嵌件冲压工艺及其模具结构设计
学院机械与汽车工程学院
专业机械工程及自动化
学生姓名
学生学号
指导教师
提交日期2011 年5月 30日
华南理工大学
毕业设计（论文）任务书
兹发给07 机械3 班学生杨志鹏毕业设计（论文）任务书，内容如下：
1 1.毕业设计（论文）题目：手机D 壳金属嵌件冲压工艺及其模具结构设计
2.应完成的项目：
（1）完成开题报告
（2）完成所规定的英文翻译任务
（3）对给定的钣金零件进行冲压工艺性分析；
（4）确定零件的冲压工艺方案；
（5）选择和确定模具类型及结构形式；
（6）进行冲压工艺计算；
（7）绘制模具总装图和零件图；
（8）编写上述内容的设计、计算说明书。
2 3.参考资料以及说明：
1（1）陈炎嗣. 多工位级进模设计与制造.北京：机械工业出版社，2006
2（2）洪镇章，金龙建. 多工位级进模设计实用技术.北京：机械工业出版社，2010
3（3）宁建华. 多工位级进模设计方法与技巧.北京：机械工业出版社，2010
4（4）郝滨海. 冲压模具简明设计手册.北京：化学工业出版社，2009
5（5）翁其金，徐新成. 冲压工艺及冲模设计.北京：机械工业出版社，2006
6（6）黄镇昌. 互换性与测量技术.广州：华南理工大学出版社，2006
7（7）陈锦昌. 计算机工程制图.广州：华南理工大学出版社，2004
4.本毕业设计（论文）任务书于2011 年3 月1 日发出，应于2011 年5 月30 日前完成，然后提交毕业考试委员会进行答辩。
专业教研组（系）、研究所负责人审核年月日指导教师签发年月日
摘要
本次毕业设计的零件为手机D壳金属嵌件。该零件采用的材料为SUS301 ,厚度为0.3 mm。该零件外形简单，利于合理排样、减小废料。此材料具有良好的塑性，冲裁性较好，适合冲裁加工。
论文首先对零件进行了工艺性分析，有冲裁、冲孔、弯曲等一系列工序，各工位有相互的尺寸关系，采用普通的单工序模或复合模都是难于达到要求的，故选多工位级进模具的工艺生产方案，可提高材料的利用率。经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸、凹模工作部分的设计计算，还有工位布置和主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。
多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。在模具设计前必须对工件进行全面分析，
然后合理确定工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获
得最佳的技术经济效益。
本课题涉及的知识面广，综合性较强，在巩固大学所学知识的同时，对于提高设计者的创
新能力、协调能力，开阔设计思路等方面为作者提供了一个良好的平台。
关键词：冲压；级进模；排样
I
Abstract
The design of the parts for the D cover insert metal. The part on the materials used SUS301 and
1mm thickness to ensure sufficient strength and stiffness. The part shape is simple, conducive to a rational layout, reducing waste. This material has good plasticity and high flexibility, with good punch can punch processing.
First part of process and analysis, there is blanking, punching, bending and a series of processes, each station has the dimensions of mutual relations, the ordinary single-mode or mixed-mode processes are difficult to meet the requirements of, was chosen Duo position progressive die process production program can improve material utilization. After completion of calculation of the main design of the mold calculation, convex, concave mold working part of the design and calculation, as well as station layout and the main components of the structural design, selection of suitable mold materials.
Multi-position Progressive Die Progressive Die in general developed on the basis of a highprecision, high efficiency, long life molds, mold is an important representative of
technology-intensive, is one of die development. Before the die design a comprehensive analysis of the workpiece, and then determine a reasonable piece of metal forming process plan, the right structure and mold design, mold machining process planning, in order to get the best technical and economic benefits.
Extensive knowledge of the issues involved, more integrated, the knowledge in the consolidation of the University, while, for improving the designer's creative ability, coordination, open design, etc, the author provides a good platform.
Keyword : Stamping, progressive die, Layout
III
目录
摘要...............................................................................................................................................I Abstract.........................................................................................................................................III
第一章绪论 (1)
第二章手机D 壳金属嵌件冲压工艺的设计与计算 (3)
2.1 零件冲压工艺性分析 (3)
2.2 工艺方案设计 (3)
2.3 排样设计 (4)
2.3.1 排样设计的原则 (4)
2.3.2 弯曲毛坯展开计算 (4)
2.3.3 毛坯排样 (5)
2.3.4 排样图的设计 (7)
2.4 成形力的计算 (9)
2.4.1 冲裁力、卸料力、推件力、弯曲力的计算 (9)
2.4.2 总冲压力 (10)
2.4.3 压力机的选择 (10)
2.5 本章小结 (11)
第三章模具凸、凹模设计 (13)
3.1 模具凸凹模的刃口设计 (13)
3.2 模具凸、凹模结构设计 (21)
3.2.1 凸模设计 (21)
3.2.2 凹模设计 (22)
3.3 凸、凹模的固定形式 (22)
3.3.1 凸模的安装固定 (22)
3.3.2 凹模的安装固定 (23)
3.4 本章小结 (24)
第四章手机D 壳金属嵌件模具结构设计 (25)
4.1 基本结构设计 (25)
V
4.2 连接和固定形式设计 (27)
4.3 卸料装置设计 (28)
4.4 导料装置设计 (30)
4.5 定位装置设计 (31)
4.6 导向装置设计 (31)
4.7 本章小结 (31)
结论............................................................................................................................................33 参考文献........................................................................................................................................35 致谢.. (37)
VII
第一章绪论
冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对金属板材施加压力，使金属产生分离或者塑性变形，从而获得所需要的零件的一种加工法。因为它们一般是在常温下进行的，所以称之为冷冲压[1]。
在日常生活中，人们所见所闻的物品，大到飞机机身、汽车车身及其排气管等零件，小到锅炉、手机外壳等，都是由冲压加工成型的。由此可见，冲压是一种常用的、重要的生产技术，无论是管材、板材还是带材、型材，都可以通过冲压工艺加工成特定的形状。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模[2]。冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
多工位级进模作为冲压模具的一种，在生产中得到广泛的应用。它的特点是可以在不同工位上实现对毛坯的冲裁、弯曲、拉深、成形等工艺，自动化程度高，生产效率高。与复合模相比，其结构虽相对简单，但零件种类和数量繁多，体积较为庞大，所以对设计人员的要求也较高[3]。
多工位级进模的优点是可以将复杂的零件形状分为多个步骤加工出来，使凸凹模的结构尽可能地简单，从而提高加工性能，延长使用寿命。它的另一个优点就是性价比高，成本较复合模低，生产效率很高，从而能够获得最佳的经济效益[8]。
该课题来源于实际的生产实践，手机D壳金属嵌件是手机的重要零件之一，作为电子产品钣金件，对冲压模具的精密性和稳定性提出了较高的要求。
经过分析，该零件既需冲裁，又需弯曲成形，形状较为复杂，而且是大批量生产，因此采用多工位级进模是最佳的选择。基于多工位级进模结构的复杂性，要求设计者学过一定的模具基础知识，并且熟练掌握AUTOCAD 软件，至少熟悉一门三维CAD 软件。该课题的任务除了对零件进行冲压工艺性分析、确定工艺方案、进行排样设计之外，还有对模具的结构进行设计，并且要画出装配图和零件图。由于该课题涉及的知识面广，对于尚乏实际工作经验的本科生来说，将是一个很好的锻炼自我的平台。
第二章手机D 壳金属嵌件冲压工艺的设计与计算
2.1 零件冲压工艺性分析
该零件为手机D 壳金属嵌件，如图2-1 及图2-2 所示，材料为不锈钢SUS301，该材料经冷加工变形后得到高强度和硬度，板厚t=0.3mm，零件精度要求不高，尺寸公差无特殊要求，按IT14级选取，要求大批量生产。
由于该零件的外形并不复杂，有一定的对称性，没有形状复杂的曲线，有利于冲裁成型。圆形孔的最小直径为2mm ，大于圆形孔最小尺寸要求（0.35t）；同理，矩形孔的最小直径亦满足要
求（0.3t）。冲裁件内、外形的转角处以圆角过渡，这样减少了热处理开裂，减少了冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。零件精度要求不高，利用普通的冲裁方式，而不需采用精冲或整修等特殊冲裁方式，便可达到图样要求[4]。
该零件有若干处弯曲，工件内表面的的最小圆角半径为0.2mm ，大于最小相对弯曲半径，弯边高度为2.5mm，大于2t=0.6mm，因此，该零件有良好的弯曲成型性能。
图2-1 工件二维图图2-2 三维结构图
2.2工艺方案设计
本零件包括冲孔、冲裁、弯曲等工序，需要在不锈钢SUS301 板料上根据具体的要
求，冲去多余的带料，并进行弯曲成形，得到所需的零件形状冲裁模种类很多，若按
工序的组合方式可分为单工序模、级进模、复合模等。其定义如表2-1[9]所示。
表2-1冲裁模种类及定义
该工件要求大批量生产，而且成型工艺性好。根据表2-2[10]，采用级进模是最佳选择。表2－2单工序模、复合模和级进模的比较
2.3排样设计
排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法[13]。在冲裁模具设计中，排样是一项非常重要的工作。若能选择合理的排样及适当的搭边值，不仅能降低成本，而且能保证制件质量及模具寿命。
2.3.1排样设计的原则
（1）提高材料的利用率
（2）改善人工操作性
（3）使模具结构简单、合理，使用寿命长
（4）保证冲裁件的质量
2弯曲毛坯展开计算
板料弯曲过程中，应变中性层的长度不变，因此可以根据这一原理来确定毛坯展开尺寸。弯曲件展开长度包括直边部分和弯曲部分。直边部分在弯曲前后不变，而弯曲部分可根据不同的情况计算。
由图2－3 可见，工件的弯曲角为90。，圆角半径R=0.2mm，这种情况下，弯曲件的毛坯尺寸计算公式如下[14]：长度L=L1+L2+(π/2)×(R + t/2)，根据零件图：L1=50.49mm；L2=2.5mm；t=0.3mm，故L=50.49 +2.5 +(π/2)×(0.2 + 0.3/2)=53.54mm；宽度D=D1+2(D2+(π/2)×(R + t/2))，根据零件图：
D1=37.9mm；D2=2.5mm；，故D=37.9 +2×(2.5 +(π/2)×(0.2 + 0.3/2))=44mm。
图2-3 展开计算所需尺寸图2-4 工件展开图
2.3.3 毛坯排样在工业生产中，通常在下料时把整张板料
剪成矩形毛坯带料，而在毛坯带料上布置冲裁件的相
对位置，并确定冲裁件从带料上截取的方法，称为毛
坯排样[16]。
通过合理的毛坯排样方式，不仅可以减少冲裁产生的废料，提高经济性，而且能够改善加工的工艺，延长模具的寿命。因此，毛坯排样是级进模设计过程中的一项重要工作。排样方案该工件展开后如图2-4 所示，总尺寸为53.54mm×44mm，外形需冲裁的形状较多，因此外形切割要分为若干步。内形有三个Φ4 的孔需要冲孔，一个手机SIM 卡的卡槽，四个舌状的孔，以及两个形状规则的槽孔。
在完成冲裁工艺后，需要对该工件的三个侧边进行弯曲成形，弯曲高度为2.55mm，角度为90°，弯曲件内弯曲半径为0.2mm。
表2-3搭边设计
定义作用
设计原则
定值排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边[15]
补偿了定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件增加条料刚度，方便条
料送进，提高劳动生产率
搭边设计要有足够的强度，而其强度主要由搭边的宽度决定。搭边的宽度过大，则材料利用率不高；搭边宽度过小则，冲裁时容易翘曲或拉断，增大冲裁件的毛刺[20]。
最终确定搭边值a = 2mm
条料宽度的确定：根据《冲压工艺及模具设计》[13]式3-17，条料宽度的计算公式为：
式中，B为条料宽度的基本尺寸(mm)；D max 为条料宽度方向冲裁件的最大尺寸(mm)；a 为侧搭
边值(mm)；Δ表示条料宽度的单向（负向）偏差(mm) 。所以，条料的宽度为= (44+2×2)
= 48
步距设计冲压时，条料每次向前送进的位移，称为步距，用符号S 表示[21]。步距的计算公式为：S=L+A 其中，L 表示沿条料送进方向，毛坯外型轮廓的最大宽度(mm)；A 为沿送进方向的搭
边值(mm) 。在本设计中，L 的值是53.54mm，为了减少
小数位数，可取A=1.96。于是S= 53.54+1.96 = 55.5
(mm)
材料利用率计算材料利用率的计算公式为
[20]
：
η= (An/BS)×100% 表2-4 各
符号代表的物理量
公式中，各符号的意义及数值如表2-4，于是材料利用率η = 1691.28×1/(48×55.5) ×100% = 63.5%
2.3.4 排样图的设计
本零件有冲孔、冲裁、弯曲等各道工序，在本次排样图的设计过程中，遵循了以下原则：
1 1. 导正钉孔的冲裁要放在首位，为后面工位的导正提供方便
2 2. 凸模的形状要尽可能简单，以保证其加工强度及寿命
3 3. 工序分布要尽量分散，多设置一些工位
4 4. 最好先冲裁加工后弯曲加工
5 5. 凸模不能分布得太紧密，各个凸模之间要保持一定的距离，才能避免镶套式凹模发生干涉以及凹模固定板出现较小的壁厚。
6 6. 搭边是重要的工作，要在合适的位置设置搭边，以保证送料和冲压过程的正常进行。
77. 合理安排工序，使压力中心与模具几何中心接近。
88. 必要的时候留出空位来保证冲压工艺性。
根据以上原则，设计出如下的排样图。该排样图的条料宽度为48mm，步距为55.5mm，根据本零件的冲压任务，如图2-5，需将整个过程分为11 道工序。
图2-5 总排样图
各道工序的介绍如下：
图2-6 第1 至3 工位排样图
第一工位：1．冲导正钉孔Φ4
12．冲裁圆方孔第二工位：1．冲裁不规则内形孔
2．冲裁矩形孔第三工位：1．对条料导正
2．冲裁SIM 卡孔槽
3．冲裁两个不规则内形孔
图2-7 第4 至6 工位排样图第四工位：1．冲裁外形轮廓2．冲裁不规则内形孔第五工位：1．对条料导正
2．冲裁外形轮廓
23．冲Φ2 孔第六工位：冲裁四个较为复杂的外形轮廓
图2-8 第7-9 工位排样图
第七工位：1．冲两个Φ2 孔
12．冲裁外形轮廓第八工位：1．对条料导正
22．冲裁外形轮廓第九工位：空位
图2-9 第10-11 工位排样图第十工位：1．对条料导正
2．进行弯曲成形第十一工位：切断
1成形力的计算
2冲裁力、卸料力、推件力、弯曲力的计算
冲裁力是指冲裁时凹模所承受的最大压力[22]。通过成形力的计算，可以作为模具设计及选择冲压设备的主要依据。在该手机D 壳金属嵌件的成形过程中，包括了冲裁、弯曲等工艺，各种力的计算如下：
（1）冲裁力的计算：一般按
下式计算[1]：
F = KLtτ式中，F 表示冲裁力，Ｌ表示冲裁轮廓长，τ表示材料抗剪强度，t 表示材料厚度；K 是实际生产中的安全系数，通常取K=1.3。在本零件中，所有冲裁外形周长为：L ＝548.74(mm)
本零件所用材料为不锈钢SUS301，查设计手册[5]，可取τ=420MPa。本零件厚度
t=0.3mm。于是，将以上数据代入，得冲裁力F=1.3×548.74×0.3×420 = 89883.61（N）
（2）卸料力的计算
卸料力即为从凸模上卸下箍着的料所需要的力[23]。计算公式：F x= K x ·F 其中，K x 为卸料力系数，查《冲压工艺及模具设计》[13]表3-11 ，取K x=0.07 所以F x = 0.07 ×89883.61 = 6291.85 (N) (3) 推件力的计算
将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称为推件力。
计算公式：F t= n·K t·F 表2-5 n 的计算
计算结果：n = 3/0.3= 10
式中，K t 为推件力系数，查《冲压工艺及模具设计》[13]表3-11 ，取K t = 0.1；n 值的计算如表2-5。
所以F d = 10×0.1 ×106263.61 = 89883.61 (N)
（4）弯曲力的计算按校正弯曲力来计算:
F 校= Ap 式中，A—弯曲件校正部分的投影面积；p—单位校正力。
在本次计算中，A= 0.3×(2×(14.05+17.85)+2.66+1.5+13.71)=24.501mm2；经查手册，
不锈钢SUS301 的单位校正力p 取120MPa；代入上式，可算得：F 校=24.501
×120= 2940.12(N)
2.4.2 总冲压力由于冲压的时间间隔及空间距离，冲
裁和弯曲并不是同时完成的，但是在计算总冲压力的
时候，需取最大值。
所以FΣ = F + F x + F d + F 校= 89883.61 + 6291.85 + 89883.61 + 2940.12
= 188999.19（N）=18.9（T）
2.4.3 压力机的选择
随着冲压技术的发展，高速压力机已经广泛应用于生产当中。所谓高速冲压，是指冲压速度在600 次/min 以上。本次级进模设计采用高速压力机。高速压力机是高效率、高精度的自动化冲压设备，一般配有卷料架、校平和送料装置、以及废料切刀等附属设施[23]。
由于所选压力机的公称压力不得小于总冲压力，初选压力机型号J21G-25，
即开式高速精密压力机，公称压力250KN，其参数如表2-6 所示。表2-6
J21G-25 开式高速精密压力机技术参数
2.5 本章小结
本章进行了零件的冲压工艺性分析，经分析得知该零件具有较好的成型性能。在排样图的设
计上，遵循了一定的原则，充分考虑了凸模的强度以及工序的合理性，完成了包含11 个工位的排样设计。
本章还进行了成形力的计算，包括冲裁力、卸料力、推件力和弯曲力，得到总冲压力的值为
18.9T。依据总冲压力合理选择压力机型号J21G-25。
第三章模具凸、凹模设计
3.1 模具凸凹模的刃口设计
由于工件的尺寸公差为IT14 查表取磨损系数X=0.5，按照配合加工原则计算，制造公差取为制件公差的1/4。以第一个工位为例：
第一个冲导正钉孔位，属于冲孔工艺，以凸模为基准进行计算。凸
模磨损后尺寸变小的尺寸是A = mm，凸模刃口尺寸计算公式为
[1]
：
A t =(A+XΔ) 式中，A t 为凸模刃口尺寸，A 制件基本尺寸，Δ为制件公差，δt 为凸模制造公差，取δt=1/4Δ于是算得凸模刃口尺寸：At =Φ(4+0.5×0.30)
= mm
第二个凸模刃口：
A1= R1.25 mm A2= 5
mm 得A t1= R(1.25+0.5×0.25)
= R1.375A t2= (5.5+0.5×0.30)
= 5.65
第三个凸模刃口：
A1= 3.5 mm A2= 2.4 mm A3= R0.25 mm B1= 0.8 mm B2= R0.3 mm C1=
2.74 mm
得A t1= (3.5+0.5×0.30)
= 3.65
mm A t2= (2.4+0.5×0.25)
= 2.525
mm A t3= R(0.25+0.5×0.25)
= 0.375
mm
由于B1、B2 是磨损后尺寸变大的
尺寸，其刃口尺寸计算公式为：B t
=(B-XΔ)
所以B t1= (0.8-0.5×0.25) = 0.675 mm B t2= R(0.3-0.5×0.25) = R0.175
mm
而C
1 是磨损后刃口尺寸不变的尺寸，其刃口尺寸计算公式为[1]
： C t =(C-Δ/2)
δt = C
Δ/8 所以C t1= 2.74
0.25/8= 2.74 0.031mm
第四个凸模刃口：A 1= 9.12
mm A 2= 3.1 mm
A 3= R0.6 mm
得A t1= (9.12+0.5×0.36)
=9.3 mm A t2= (3.1+0.5×0.30)
=3.25
mm A t3= R(0.6+0.5×0.25)
=R0.725
mm
第五个凸模刃口：A 1= 16.05
mm A 2= 14.5
mm A 3= R0.6 mm A 4= 12.8
mm A 5=
11.25
mm
得A t1= (16.05+0.5×0.43) =16.265 mm A t2= (14.5+0.5×0.43)
=14.715
mm A t3= R(0.6+0.5×0.25)
=R0.725
mm A t4= (12.8+0.5×0.43)
=13.015
mm A t5= (11.25+0.5×0.43)
=11.465 mm
第六个凸模刃口：A1= 24.63 mm A2= 3.1
mm A3= 6.3 mm B1= 14.05 mm
B2= R0.6 mm C1= 1.1 mm 得
A t1= (24.63+0.5×0.52) =24.89
mm A t2= (3.1+0.5×0.30)
=3.25
mm A t3= (6.3+0.5×0.36)
=6.48
mm B t1= (14.05-0.5 ×0.43)
= 13.835
mm B t2= R(0.6-0.5×0.25) = R0.475
mm C
t1= 1.1 0.25/8= 1.1 0.031mm
第七个凸模刃口：A1= 13.93 mm A2= 7.86 mm
A3= 5.4 mm A4= 6.79 mm A5= 4 mm
A6= 4.5 mm A7= R0.5 mm A8= R0.3 mm B1=
1.5 mm B2= R0.6 mm C1= 6.57 mm 得
A t1= (13.93+0.5×0.43) =14.145
mm A t2= (7.86+0.5×0.36)
=8.04
mm A t3= (5.4+0.5×0.30)
=5.55
mm A t4= (6.79+0.5×0.36)
=6.97
mm A t5= (11.25+0.5×0.43)
=11.465 mm A t6= (4.5+0.5×0.30)
=4.65
mm A t7= R(0.5+0.5×0.25)
=R0.875
mm A t8= R(0.3+0.5×0.25)
=R0.425
mm B t1= (1.5-0.5×0.25)
= 1.375
mm B t2= R(0.6-0.5×0.25)
= R0.475
mm C
t1= 6.57 0.36/8= 6.57 0.045mm
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
UG模具设计说明书 姓名： 学号： 班级： 指导老师： 完成时间：2015.12.25
一、产品分析 本产品为MP3上壳，该塑件材料选用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）。 二、托盘模具设计过程 1、加载产品，进行项目初始化 设置材料为ABS材料，收缩率为1.005，选择项目单位为毫米
零件加载完成图 2、调整坐标系 单击“注塑模向导”中打的“模具CSYS”按钮，选中当前WCS，点击确定。 3、设置工件 点击工件按钮，弹出对话框，点击确定为默认值 工件图
4、型腔布局 点击“型腔布局”按钮，单击对话框中的“自动对准中心”按钮 三、托盘分模过程 1、分型补片 点击“分型”按钮，在弹出的对话框中单击“创建/删除补片面”按钮，随后选择“自动”，单击“自动修补”按钮，对产品进行自动补面 自动补面图 2、创建分型线 单击“分型管理器”中的“编辑分型线”按钮，在分型对话框中单击“自动搜索分型线”按钮，选择好矢量方向
分型线图 3、创建分型面 单击“创建/编辑分型面按钮”，弹出对话框，然后点击“创建分型面”按钮，在曲面类型中选择有界平面，单击确定生成产品分型面 4、抽取区域 单击“分型管理器”中的“抽取区域和分型线”按钮，弹出“区域和直线”对话框，在“抽取区域方法”选择“边界区域”，单击“确定”按钮。 抽取完毕后，在“分型管理器”对话框中，“型腔区域”和“型芯区域”选项为着色状态，表示型腔、型芯区域抽取成功。 四、建立模架过程 1、创建模架 单击“注塑模向导”工具条中的“模架”按钮，弹出“模架管理”对话框，此时我们选用LKM_SG模架（类型为A）其他参数如下图所示：
课程设计说明书 题目：接合叉锻造工艺及其模具设计 学院：材料学院 专业名称：材料成型及控制工程 班级学号： 学生姓名：杨康叶鹏章涛张飞 指导教师：姚泽坤 2013年11月29 号
目录 1、模锻件图设计 (3) 1.1 绘制锻件图的过程 (3) 1.1.1 确定分模位置 (3) 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 (3) 1.1.3 模锻斜度 (4) 1.1.4 圆角半径 (4) 1.1.5 技术条件 (4) 1.2 计算锻件的主要参数 (5) 2、确定锻锤吨位 (5) 3、确定毛边槽形式和尺寸 (6) 4、绘制计算毛坯图 (7) 5、制坯工步选择 (9) 6、确定坯料尺寸 (9) 7、制坯型槽设计 (10) 7.1滚挤型槽设计 (10) 7.1.1滚挤型槽尺寸设计 (10) 7.1.2开式滚挤型槽截面形状 (12) 7.2弯曲型槽的设计 (13) 8、锻模型槽设计 (14) 8.1终锻型槽设计 (14) 8.1.1型槽排布 (14) 8.2型槽壁厚 (15) 8.3模块尺寸 (15) 8.3.1承击面 (15) 8.3.2模块宽度 (15) 8.3.3模块高度 (15) 8.3.4锻模检验角 (16) 8.3.5模块规格 (16) 9、锻前加热、锻后冷却及热处理要求 (16) 9.1 确定加热方式，及锻造温度范围 (16) 9.2 确定加热时间 (17) 9.3 确定冷却方式及规范 (17) 9.4 确定锻后热处理方式及要求 (17) 参考文献 (18)
1、模锻件图设计 接合叉是长轴类件，对零件的整体形状尺寸，表面粗 糙度进行分析，此零件的材料为45钢，材料性能稳定。 1.1 绘制锻件图的过程 1.1.1 确定分模位置 确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。应使飞边能切除干净，不至产生飞刺。对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。 根据接合叉零件形状，采用厚度方向上下对称的直线分型模。 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 查得45钢的密度为：37.85/g cm 。 由于接合叉接合处的两个圆柱形孔、做端部的螺纹孔以及圆柱形孔的尺寸比较小，所以在此设计为四个余块。 零件表面粗糙度大于或等于 3.2a R m μ时采用一般加工精度为 1F ，零件表面精度小于 3.2a R m μ时一般采用加工精度2F ，余量要适当 放大。由于此零件表面粗糙度要求为4a R ，所以选择一般加工精度1F 。
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
目录 一前言 (2) 二冲压件工艺分析 (3) 三工艺方案的确定 (4) 四模具结构形式设计 (8) 五模具零件的选用、设计及计算 (9) 六压力机校核 (10) 七凸模、凹模加工工艺方案 (11) 八设计小结 (13) 九参考文献 (13)
前言 模具是现在工业生产中重要的工艺装备，在电子、汽车、电机、仪器仪表、加点通讯等产业中，60% -80%的零部件均依靠模具成形，特别是冲压和塑料成型加工中应用极为广泛。 本设计是对板料的冲压，板料冲压是金属塑性加工的一种基本方法，冷冲模则是推行冲压工艺比不可缺的装备。近年来，随着科学技术的发展，机电行业作为科学技术的基础，也随着有了飞速的发展。随着加工技术的不断深化，加工件精度的日趋提高，模具的制造更是有着长足的进步。至今，我国模具制造行业的产值已超过机床行业。有关冲压技术方面的为题愈来愈为人们所关注。相应的冲压工艺理论研究和冲压加工机理的探讨也随之不断深化。模具的设计和加工改善冲件的质量和提高模具的使用寿命也就显著更为重要。 本设计是基础零件的模具设计，以基础、工艺、计算、结构、材料入手，设计一套加工连接垫片的模具。并使之满足要求。
一、冲压件工艺性分析 工件为图1所示的冲孔落料件，材料为Q235钢，料厚t=1.2mm ，大批量生产。 工艺性分析内容如下： 图1 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2.结构分析 零件结构简单对称，外形均由圆弧连接过渡，对冲裁加工较为有利。零件中有两个孔，其中最小孔径为?10mm，符合冲裁最小d min≥1.0t=1.2mm的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为5mm，满足冲裁件最小孔边距l min≥1.5t=1.8mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3.精度分析 零件上所有尺寸都未标注公差要求，因此，该零件在精度方面要求不高，很容易达到，取12级精度，普通冲裁可以满足零件的精度要求。
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
湖南工学院机械工程系2006届 毕 业 设 计 说 书 明 设计题目：注射器针头套 机械设计专业班级 姓名 指导老师职称教授
目录 引言 (1) 设计指导书 (2) 设计说明书 (4) 一、毕业设计课题 (4) 二、塑件及材料分析 (5) 三、拟定的成型工艺 (6) 四、型腔数目确定 (7) 五、型腔布局 (7) 六、分型面与排气系统设计 (8) 七、浇注系统设计 (9) 八、成型零件设计 (11) 九、导向与定位机构设计 (15) 十、脱模机构设计 (16) 十一、模温调节与冷却系统设计 (18) 十二、模体设计 (20) 十三、注射模与注射机的关系 (21) 十四、模具装配草图及工作原理 (23) 十五、设计小结 (23) 十六、参考资料 (24) 引言 本说明书为我机械系2006届模具专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。 本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包
括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。 编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。 在编写设计说明书前，得到张老师的悉心指导；在编写过程中，又得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致意。 由于本人水平有限，编写过程中错误难免会有的，敬请老师批评指正。 谢谢！ 设计者： 2006年4月20日 设计指导书 1.设计前应明确的事项 （1）明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范 围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具 设计者与产品设计者已意见分歧的手段。 （2）估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的 形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。 （3）明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。 （4）检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
开关按键的注塑模具设 计说明书 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
目录 绪论 (3) 1.模塑工艺规程的编制 (5) 塑件的工艺性分析 (5) (5) (6) 计算塑件的体积和质量 (6) 塑件注塑工艺参数的确定 (7) 塑料成型设备的选取 (7) 2.注塑模的结构设计 (8) 分型面选择 (8) 确定型腔的数目及排列方式 (9) (9) (11) 浇注系统设计 (11) (11) (12) (13) (13) (14) 抽芯机构设计 (14) (14) (14) (15) (15) 滑块和导滑槽设计 (15) 导柱的设计 (15) 推出机构设计 (16) 成型零件结构设计 (16) (16) 3.外壳注塑模具的有关计算 (18)
4.模具加热和冷却系统的设计 (20) 5.模具闭合高度确定 (20) 计算模具的闭合高度 (21) 校核注塑机的开，合模空间 (21) (21) (21) 6.注塑机有关参数的校核 (21) 模具合模时校核 (21) 模具开模时校核 (22) 7.绘制模具总装图和非标零件工作图 (22) 本模具总装图和非标零件工作图见附图 (22) 本模具的工作原理 (22) 结论 (23) 致谢 (24) 参考文献 (25) 绪论 大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l 个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
1 引言 塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。 2 产品结构性能及工艺性能 2. 1 制件结构设计与分析 图2.1 塑料制件结构图 本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。 该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。 2．2 制件材料 根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）材料。该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击
韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。 3 工艺方案及设计步骤 3．1设计目标 该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。塑件精度要求一般，根据标准SJ1372-78，采用四级精度。 3．2成型工艺方案 根据ABS塑料的抗冲击韧性和易于塑性成型性，采用注塑成型，注塑机拟选用XS-ZY-500型，本设计预备采用注射成型方法, 塑料的成型工艺方法主要有注塑成型、挤出成型﹑压缩成型等。该塑件制造年产量为30万件，模具预计寿命为50万件，1件产品重量为120g，体积和重量均较大，开模一次能制造2件制品，故需要设计出高寿命的模具，这样才能达到使用者的要求。 根据产品的材料、精度要求和生产效率拟采用注塑成型。注塑成型是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有热塑性塑料都可以用这种方法成型，某些热固性塑料也可以用注塑模成型，它具备以下特点：成型周期短，能一次成型复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件；对成型各种塑料的适应性强。所以我根据制件的材料选择该产品的加工方法为注塑成型。对此要选择合适的注射机来实现该产品的制造。3．3注射成型机的选择 在设计模具时，为了生产出合格的塑料制件，除了应掌握注塑成型工艺过程外，还应对所选用的注塑机的有关技术参数进行全面的了解。注塑机是塑料注塑成型所用的主要设备。注塑成型时模具安装在注塑机的动模板和定模板上，通过注塑机的液压锁模机构使动定模处于合模状态。这就需要较核该模具所需要的锁模力。是否在注塑既允许范围内。另外模具的开模行程和最大闭和高度都应该通过较核。本次设计采用国产卧式XS-ZY-500注射机，其主要参数如表3-1所示
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
塑料模具课程设计说明书设计题目塑料壳体模具 机械工程学院材料成型及控制工程专业 班级081班学号20084610121 设计人XX 指导老师XXXX 职称教授 完成日期2011 年12月8 日
目录 一.塑件成型工艺性分析 (2) 二.分型面位置的确定 (2) 三.确定型腔数量和排列方式 (2) 四.模具结构形式的确定 (3) 五.注射机型号的选定 (3) 五.浇注系统的设计 (5) 七.成型零件的结构设计和计算 (12) 八.合模导向机构的设计 (16) 九.脱模推出机构的设计 (19) 十.湿度调节系统设计 (21)
塑料壳体模具设计 一.塑件成型工艺性分析 该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下例数据: 材料 A B C D E F G H I J PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模四腔。 2.型腔排列形式的确定如下图:
四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模四腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板. 五.注射机型号的选定 1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05 V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1 m=1.6nm1= 2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力. 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以 A=nA1+A2=1.35A1n=1.35×4×A1=25920mm2 式中A1=80×60=4800mm2 查表2-2<塑料模具设计指导> 取P型=25Mpa