一．基本要求 1．装配工艺平面安装图 装配工艺平面安装图是工程实施的基础，是工程设计的依据之一。 2．厂房结构图 厂房结构图是由工程实施的基础，是工程设计的依据之一。 3．产品要求 3.1 本工程所有的输送设备及其附属装备都应有较大的柔性以适应工厂现有车型及将来发展车型的要求。 3.2 装配整车外形极限尺寸及装备自重。 最大 最小 外形 长（mm） 4700 4200 宽（mm） 1700 — 高（mm） 1600 — 轴距（mm） 2670 2500 装备自重(Kg) 1500 — 以上产品参数是本工程设计的依据之一，所有输送设备及其装备（吊具、托盘等）都应适应以上需求。 4．工艺要求： 3.1生产节拍： 3.4min. 3.2工艺生产线速度：1-2m/min。 输送线速度：应根据生产节拍及其他参数设定。 3.3 工位中心间距为6.2m。 各设备的实际工位间距可根据设备自身的情况略作调整，但必须保证生产节拍。 3.4 输送设备的范围要求 空中悬挂输送线共三条，分别为车身储存线、底盘装配线和车门分装储存线，包括钢结构、悬挂输送机、吊具、工具吊架以及所有电气设施等。地面输送线共7条，分别为最终装配线、动力总成分装线、动力总成合装线、前梁分装线、后桥分装线、仪表板分装线及发动机总装线，包括线体、托盘、所有电气元器件等。 3.5 本工程有6处转接点： 1） 涂装车间油漆车身从精修台车转接到本工程的垂直升降机上 2） 车身从车身储存线吊具转接到内饰线的平板上 3） 车身从内饰线的平板转接到底盘线的吊具上 4） 车身从底盘线的吊具上转接到地面线的最终装配线上 5） 车门从内饰线上转接到车门储存线上 6） 车门从车门储存线上转接到地面线的最终装配线上 对以上6个转接点工艺要求： 定位正确 平稳转接 符合节拍要求 机械部件，电控可靠性好 以上转接点应保证相互之间的互锁保护，及联动作业。具体要求详见各条设备的详细说明。 3.8 本工程在联线调试时3.4分钟节拍进行联调,要求: *运行平稳,无抖动,爬行现象
汽车总装工艺过程 班级：汽车0802 姓名：张春学号：11 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1、总装配的主要工作内容 1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。（2）必要的物资储备。 1.2制定生产计划进度 1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。（2）制定装配工艺流程。（3）制定调整、检测标准。（4）设计装配中的夹具及工位器具。（5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4装配的工作内容 1）清洗、点件：进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。2）平衡处理：运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，
汽车线束装配线平衡问题优化与仿真 发表时间：2018-09-17T11:05:18.360Z 来源：《基层建设》2018年第22期作者：赵强 [导读] 摘要：装配线是国内外企业广泛采用的一种制造系统。 曼德电子电器有限公司河北保定 071000 摘要：装配线是国内外企业广泛采用的一种制造系统。在装配线生产的模式下，装配线的平衡问题一直是装配线设计与管理过程中的一个重要问题，通过提升装配线的平衡性能够有效地提高装配线的整体效率和减少工序间在制品数量，从而降低产品的生产成本，进而为企业赢得竞争优势。本文主要分析了汽车线束装配线平衡问题及其优化策略。 关键字：汽车；线束；平衡；优化 在汽车装配线上，为了方便各零部件接线，以及保护绝缘层不易损坏，汽车上都将不同规格、不同工作用途的导线包扎成束，称为电子线束，简称线束。汽车线束由电线、接插件和传感器以及其他器件组成。在进行线束装配时要注意装配线平衡的问题，所谓的平衡问题就是指要在满足一定工艺条件的前提下减少工作站闲置和超载的时间。汽车线束预装配线平衡问题实质是组合优化问题，产品设计工艺和制造过程技术决定的作业子任务之间先后关系的多种变化，使平衡问题变得更加复杂。笔者结合实际经验，从汽车线束装配流程及特点汽车分析入手，对如何优化汽车线束装配流程及特点汽车提出了几点思考。 1汽车线束装配流程及特点汽车 线束生产主要包括两部分，第一部分是压接，其中包括全自动压接和半自动压接两种形式。第二部分是装配。装配工艺也可以分成两种，首先介绍的是预装工艺。在汽车线束装配前需要将其分成子线束，子线束的个数应根据实际情况而定。而所谓的预装就是指对子线束进行装配。在进行预装时需要考虑到各方面因素的影响，例如要考虑零件的存放问题、子线束的运输问题等。 其次，介绍的是总装工艺。在进行总装时大多采用的是流水线作业的方式。在进行总装前要做好准备工作，要将布线图板提前准备好，布线图板上应包括各种类型的模块。然后再根据作业指导书进行装配。在完成线束装配工作以后要进行质量检测，只有检测合格后才可以包装入箱。 目前，汽车线束装配线的自动化程度还比较低，在装配过程中必须要投入较大的劳动力，大部分的工作仍需要人工完成。正是因为如此，在进行线束装配的过程中不可避免的会存在一定的波动。 汽车线束装配时可能出现这样的情况：在一定的生产节拍内没有完成装配任务。一旦发生这种情况，不仅会影响装配效率，同时还会造成较大的经济损失。因此，必须要采取合理的解决措施。最有效的解决措施就是停止装配进行应急处理或者增加劳动力。但无论采取何种解决措施都需要投入一定的费用，从而增大汽车线束装配的成本。因此，必须要进行汽车线束装配工艺研究，提高汽车线束装配的工作效率，确保按时完成装配任务。 2线束预装配工艺平衡数学模型 对于复杂总装线的预装部分———KITs，其本身就可以看作一个缩小版的总装配线，上一工位的工人完成任务后，将KITs滑板推到下一个工位，因此合理地将工作任务分配到各工位（即单工作站），可有效平衡各工位操作工的任务执行时间，提高工作效率。 装配线平衡问题大致可以分为两类：在保证生产节拍的情况下，尽可能减少工作站，以降低成本；在工作站个数确定的情况下，尽可能缩短生产节拍。 由于汽车线束的装配为劳动密集型工作，在装配线上，一般情况是每个工作站配置一名操作工人，若要节约人力资源的成本，则装配线上的工作站数量越少越好。在劳动力成本日益上升的今天，这样做可以减少操作工人的数量，提高劳动率，对于企业节约成本，提高经济效益具有重要作用。因此文中考虑将KITs内的平衡问题归为第一类装配线平衡问题。 汽车线束预装配工艺的第一类平衡问题的数学描述为：已知汽车线束预装配线的节拍C，以最小化装配线的工作站数n为优化目标，求解作业子任务与工作站的分配关系。数学模型如下： 已知： （1）生产节拍：C； （2）作业子任务集合：I＝｛Ii ｜i＝1，2，…，k｝； （3）各元素的操作时间集合：T＝｛Ti ｜i＝1，2，…，k｝； （4）可用工作站集合：J＝｛Ji ｜i＝1，2，…，n｝； （5）作业子任务集合的优先作业子任务集合：Pi ＝｛Ir ｜Ir∈I｝； （6）两个布尔变量： 求解： 工作站数量n 优化目标： 通过均衡装配线的负荷，使分配到每个工位的作业时间趋于相同，最小化工作站数量，提高企业生产效率，降低生产成本，即：
整车总装工艺的认识 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1、总装配的主要工作内容 1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。（2）必要的物资储备。 1.2制定生产计划进度 1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。（2）制定装配工艺流程。（3）制定调整、检测标准。（4）设计装配中的夹具及工位器具。（5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4装配的工作内容1）清洗、点件：进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。2）平衡处理：运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定值，就会松动，影响装配质量，严重时会造成事故。因此，对于重要的螺纹连接，必须规定拧紧力的大小。 1.5校正所谓校正，是指各零部件本身或相互之间位置的找正及相应的调整工作。这也是装配工作内容之一。除上述装配工作的基本内容外，部件或总成乃至整车装配中和装配后的检验、试运转、油漆、包装等也属于装配工作，应予以合理安排。 2、汽车总装配工艺过程汽车总装配是将各种汽车零、部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。汽车总装配的工艺过程大致可分为装配、调整、路试、装箱、重修、入库等环节。 2.1装配工艺过程 1）装配：按一定的技术要求，将各种汽车零、部件进行组合形成整车。同时，对于需润滑的部位加注润滑剂，对冷却系统加注冷却液，基本上达到组合后的汽车可以行驶的过程。2）调整：通过调整来消除装配中暴露的质量问题，使整机、整车处于最佳工作状态。3）路试：调整合格的汽车需经过3-5km的路面行车试验，进行实际运行情况下的各种试验并发现所暴露的质量问题，以便及时消除。4）装箱：经过路试合格的汽车装配车箱，完成汽车的最终装配。5）重修：若调整和路试中暴露出质量问题，又不能在其各自的节奏时间内消除，就需要进行重修。所谓重修，并不是采用特殊技术措施对有质量问题的零、部件进行
一、不定项选择题 1、以下不属于底盘系统的是（ D ）。 A 、转向系 B 、传动系 C 、行驶系 D 、 车身 2、以下部位在涂装车间喷漆过程中需要遮蔽 的点（ C ）。 A 、漏液孔 B 、普通螺栓连接孔 C 、搭铁螺 栓安装孔 D 、工艺孔 3、车轮装配的合适的高度一般为前驱动螺母 到地面的垂直距离为（ A ） A 、0.9～1.1米 B 、0.3～0.7米 C 、1.2～ 4A 、5、A 6A 7A 、8A C 9A 、3/4 10、总装生产线主要工艺工段有（ ABCD ） A 、内饰一 B 、底盘 C 、内饰二 D 、调整 及检测 11、线束插头插接原则有（ ABC ） A 、一插 B 、二响 C 、三拔 D 、敲击 12、下列哪些零部件与整车颜色配置信息相 关（ ABCD ） A 、前保险杠 B 、侧裙护板 C 、外后视镜 D 、防擦条 13、装配过程中需要与车身保持一致的VIN 码标识主要有（ ABCD ） A 、仪表台小铭牌VIN 码 B 、整车铭牌VIN 码 C 、随车卡VIN 码 D 、配置表VIN 码 14、以下可列入总装关键工序的有 （ ABC ） A 、驱动螺母紧固 B 、四轮定位 C 、转毂 试验 D 、门护板紧固 15、装配检验主要包含（ABC ） A 、自检 B 、互检 C 、专检 D 、检验员检 查 尾气分析仪测量的主要项目是水、CO 、NOX 、 HC 等。 4、工艺文件编制时必须遵从的三大原则是： 正确性、完整性、统一性。 5、汽车主要由车身、发动机、底盘、电器设 备 四部分组成。 6、螺栓紧固的连接特性可分为： 硬连接 、 软连接 、中性连接 。 7、关键特性的标记为 ☆ ；重要特性的 标记为 ★ 。 8、燃油密封性测试设备是对整车燃油系统的 密封性 和畅通性 的检测。 9、总装专业的APQP 文件包括过程流程图 、 过程FMEA 、控制计划 等； 10、总装车间助力机械手一般使用在 车轮 座椅、蓄电池、仪表板、车门拆装、前端模 块、备胎等装配过程中 三、简答题 1、汽车装配的概念? 答：汽车装配是汽车全部制造工艺过程的 最终环节,是把经检验合格的数以千万计的 各类零件按规定的精度标准和技术要求总成 ,确认其是否合 . 总装编写的工艺文件主要 、《过程FMEA 》、《控 、《总装装配顺序 、《返工返修作 、《检验作业 、《工装明细表》、《生 、《生产辅助材 存在很多影响产品质量 。 2.静态扭矩测量：紧固后用扭矩扳手测量。 5、新车型生产线通过性分析时，应重点分析 的总装机械化和加注/检测类设备有哪些？ 答：1.机械化设备需重点分析的有：涂总 摩擦线台车、宽推板、升降机、吊具、双边 板式链、动力总成分装线、安全网、后轴分 装线等；2.加注/检测类设备重点分析的有： 风挡玻璃涂胶机、后轴拧紧机、发动机/变速 箱油加注机、轮胎拧紧机、氮气预抽真空、 空调液加注机、通气密封性检测设备、制动
总装通用工艺守则 编制： 校对： 审定： 标准： 批准： 总装通用工艺守则 1范围 本守则规定了 本守则适用于 本守则由工艺科负责编制、更改并监督执行，其它部门不准随意更改。 2规范性引用文件 2.1QC/T 518-2007 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范 3 基本要求： 3.1操作员工在上岗前应经过工艺、安全、实际操作等培训，对于特殊的工作岗位应进行 专门的技能培训和应有上岗资格证书（驾驶证、叉车证、电工证等）。 3.2了解TX4乘用车的基本车型型号和相关配置等。 3.3 了解装配过程中常用工具的使用方法和保养如：开口扳手、梅花扳手、内六角扳手、螺 钉旋具、锤子、扭力扳手、风动工具（使用气压0.49-0.63MPa）及专用工具等。 4 装配过程： 一个完整的装配过程包括装配前的准备、装配及装配后调整、检查、试验三个阶段。 4.1 装前准备 4.1.1 工艺准备 要求：能读懂本岗位工序汽车装调工艺卡和作业指导书；能读懂本岗位工序的工艺附图；能读懂汽车零部件及标准件的编号。 4.1.2 技术准备 要求：操作者（操作者必须进行岗前培训）具备一定的装配能力和技巧后方可正式
上岗。例如一般情况下，M6及以下螺栓或自攻螺钉能用风动工具直接打进，打进的过程中不能损伤螺栓或螺母的螺纹，而且能控制到一定的力度（若装配工艺中有相关要求时则按工艺执行），不能打不紧或过紧甚至将螺栓、零部件表面损坏。 4.1.3 工具/工装设备准备 要求：①能选用本岗位工序所用工具，特别是风动工具，风动工具的选择应根据紧固螺纹直径的大小合理的选择合适的风动工具型号，不能小马拉大车（扭矩值满足不了要求还会加大风动工具的磨损，减少使用寿命），也不能大马拉小车（易造成螺栓折断，造成不必要的浪费和损失）； ②在多种产品混流装配时，能根据装配要求选用、调整工具（特别是扭力扳手的使用、调整）和工装； ③具有操作所使用设备的能力；具备熟练操作本工位设备的技能并保证跟上生产节拍，保证产品质量。 ④能对本岗位设备进行点检和日常维护保养。 4.1.4 零件准备： 装配前要认真检查所装零部件、紧固件及总成，有质量问题、破损、锈蚀、变形、老化的零部件及紧固件不能装配（应进行隔离）。 4.1.5 装配之前保持四洁 要求：①场地清洁：无杂物、油污； ②压缩空气清洁：空气中无水分或过量的油雾； ③零件（总成）清洁：表面没有包装物、灰尘或油污； ④手套清洁：保证不会因为手套的不洁污染零部件的表面。 4.2装配： 4.2.1 按工艺工序装配：当车身或移工车进入本工位区域后开始装配，不准越工位装配，更不准影响上道工序人员的装配； 4.2.2 装配前的要求： ①一般情况下尽可能的直接进行装配。如果条件不允许，需将零件（总成）移动位置时，要轻拿轻放，不准造成磕碰划伤； ②如需进入车身内装配，应该准备垫子。垫子放在操作者与车身接触之间，防止划伤或污染车身；如需与车身外表面接触装配，应检查车衣是否粘贴悬挂良 好，应将车衣粘挂好了之后再进行装配。
A题汽车总装线的配置问题 一．问题背景 某汽车公司生产多种型号的汽车，每种型号由品牌、配置、动力、驱动、颜色5种属性确定。品牌分为A1和A2两种，配置分为B1、B2、B3、B4、B5和B6六种，动力分为汽油和柴油2种，驱动分为两驱和四驱2种，颜色分为黑、白、蓝、黄、红、银、棕、灰、金9种。 公司每天可装配各种型号的汽车460辆，其中白班、晚班（每班12小时）各230辆。每天生产各种型号车辆的具体数量根据市场需求和销售情况确定。附件给出了该企业2018年9月17日至9月23日一周的生产计划。 公司的装配流程如图1所示。待装配车辆按一定顺序排成一列，首先匀速通过总装线依次进行总装作业，随后按序分为C1、C2线进行喷涂作业。 图1 汽车总装线的装配流程图 二．装配要求 由于工艺流程的制约和质量控制的需要以及降低成本的考虑，总装和喷涂作业对经过生产线车辆型号有多种要求： （1）每天白班和晚班都是按照先A1后A2的品牌顺序，装配当天两种品牌各一半数量的汽车。如9月17日需装配的A1和A2的汽车分别为364和96辆，则该日每班首先装配182辆A1汽车，随后装配48辆A2汽车。 （2）四驱汽车连续装配数量不得超过2辆，两批四驱汽车之间间隔的两驱汽车的数量至少是10辆；柴油汽车连续装配数量不得超过2辆，两批柴油汽车之间间隔的汽油汽车的数量至少10辆。若间隔数量无法满足要求，仍希望间隔数量越多越好。间隔数量在5-9辆仍是可以接受的，但代价很高。 （3）同一品牌下相同配置车辆尽量连续，减少不同配置车辆之间的切换次数。 （4）对于颜色有如下要求： 1）蓝、黄、红三种颜色汽车的喷涂只能在C1线上进行，金色汽车的喷涂只能在C2线上进行，其他颜色汽车的喷涂可以在C1和C2任意一条喷涂线上进行。 2）除黑、白两种颜色外，在同一条喷涂线上，同种颜色的汽车应尽量连续喷涂作业。 3）喷涂线上不同颜色汽车之间的切换次数尽可能少，特别地，黑色汽车与其它颜色的汽车之间的切换代价很高。 4）不同颜色汽车在总装线上排列时的具体要求如下： （a）黑色汽车连续排列的数量在50-70辆之间，两批黑色汽车在总装线上需间隔至少20辆。 （b）白色汽车可以连续排列，也可以与颜色为蓝或棕的汽车间隔排列； （c）颜色为黄或红的汽车必须与颜色为银、灰、棕、金中的一种颜色的汽车间隔排列； （d）蓝色汽车必须与白色汽车间隔排列；
浅析汽车装配线先进性 李增辉1袁2张翠萍1 （1、太原理工大学机械工程学院，山西太原0300002、山西大运汽车制造有限公司，山西运城044000） 汽车装配线应确实保证产品质量，体现“质量在工序中保证”的思想，因此保证产品质量的措施一定要齐全和有效，出现质量异常时生产线能自动停止；同时生产线的投资成本一定要尽可能低，这为投入成本的快速回收打下了坚实的基础。装配线一定要体现准时化思想，具备柔性化生产能力，能根据市场情况进行一定范围内的产量调整，同时要兼顾一定范围内的多品种通过性。而其先进性，主要体现在人、机、料、法、环等五要素上，而所谓的先进性是指用科学的方法和标准，对生产现场各生产要素，进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。 1人：指与装配有关的设计、制造技术、物料配送和检测4类人员的符合性。一条先进装配线的“人”：必须具有资质的现场检测人员；装配工程师应熟练掌握基本的装配知识、扭矩管理知识、工艺文件编制、防错系统知识、解决现场问题、清洁度管理和电气回路知识、气压、液压回路知识、产品结构特点；以及装配工应具备的要求，如：装配工100%持证上岗且多能工达50%以上，能应对人员或产量的临时变动；作业标准熟悉度95%（标准作业时间/实际作业时间X100%）；作业标准执行率100%。 2机：指与装配相关的所有装备（工装（存放物料的通用和专用工位器具）、装配生产线主要生产设备、装配生产线辅助生产设备、吊具、机械手、物料搬运配送设备（AGV、电力牵引车））的先进性。装配线的设备、工具应进行轻量化设计，但轻量化设计应保证设备/工具功能完备、小巧灵活，这样能够降低作业的劳动强度，而且对基础施工的要求很低，即地基不需要特殊处理，这样就节约了基础施工的成本投入。另外，轻量化设计能降低制造成本，例如装配线拧紧机全部采用悬挂式，没有固定支座，降低了制造成本。轻量化设计使设备更容易移动，当产量变化时，组装线对应变化的时间更短、成本投入几乎为零。从以下几个方面对“机”的先进性进行阐述： （1）螺栓拧紧定扭化 a.螺栓失效会危及生命的关键工序，拧紧机使用率100%。拧紧设备的最低要求：控制变量（扭矩）和检测变量（角度），必须存储结果数据以进一步分析。 b.螺栓失效会导致主要功能不正常的工序，电动、油压脉冲定扭扳手使用率100%。拧紧设备的最低要求：控制变量（扭矩）和检测变量（角度）。 c.螺栓失效会导致客户抱怨的工序，电气动工具使用率100%（人机工程观点减轻劳动负担、提升生产效率）。拧紧设备的最低要求：受控变量（扭矩）。 （2）加注精细化（集中、自动、定量），下面各种液体的加注要精细化，如：冷媒真空加注、液压油真空加注、防冻液真空加注（注意环保）、燃油加注定点化（环境、安全、危险因素-措施-接地线）、润滑油定量加注（防火器材必备）等。 （3）在线检测要全面，如：冷媒检漏、发动机燃油箱（加压试验）的密封性测试、空调压缩机及过滤器的密封性测试、车身密封性淋雨测试、车辆供油系统的燃油吸附性、脱附性测试等。 （4）涂胶规范化、自动化（玻璃胶、平面密封胶、螺纹紧固胶）：要有合理的涂胶方案；专用的涂胶工装；高精度的涂胶控制系统；高效的专用涂胶机或涂胶机器人；标准化的涂胶操作规范。 （5）工装要做到专用工位器具精细化，转运工装节能化。 （6）吊运、搬运先进性，如：KBK的普及使用；部件生产线辊道输送链的普及使用；空中自动电控小车的合理使用；空中积放链的合理使用，如驾驶室的PBS输送链、轮胎空中积放输送链等；辅助机械手的普及使用，如轮胎安装机械手、座椅安装助力臂等。 3料：指装配作业所涉及的所有材料本身及其管理的符合性。物料存放使用工位器具，线边无托盘和纸包装。物料按照三定（定点、定容和定量）原则进行物流规划。物料搬运工装环保节能。外协零部件要求厂家现场服务，减少缺件现象和提升装配质量。 （1）自制/外协零部件：零部件实现三检（入厂检、配送检和装配检）；零部件配送保护；零部件现场装配满足装配标准。 （2）辅材：加注辅材定额化。 （3）工具用气：管道输送，压力合格，具有水分过滤装置，干燥度合格。 4法：指装配工艺文件、作业方法和标准的符合性（精益、有效）。工艺文件配置齐全，且具备目视化；工艺文件、标准执行率100%。质量保证体系合理有效。先进性主要体现在以下几方面： （1）生产线流动方式，采用自行式板链、辊道、吊链等。 （2）大部件装配模块化：外协件进行模块化配送、车间实现模块化装配、物料部进行模块化配送等。 （3）扭矩管理应制定合理的拧紧方案，如： a.风动扳手预紧+扭矩扳手定扭+检验扳手； b.风动扳手预紧+拧紧机定扭/电动工具（数据监控）； c.电动工具/油压脉冲扳手定扭+检验扳手。 扭矩管理要用规范的文件，如螺栓重要度分级标准、装配拧紧工具选型规范、装配拧紧工具操作规范、装配拧紧工具管理规范、力矩扳手校检设备规范和扭矩管理现场改善机制等。 （4）生产管理系统建立电子看板显示库存、日生产计划等相关生产信息、MES系统信息化等。 （5）清洁度管理应制定相关的管理规范和标准，及检测清洁度相关设备的操作指导书。 （6）线束管理应制定相关的布线标准和线束安装要求，及电气线束的相关管理规范。 （7）目视化管理应做到：扭矩、清洁度、电气线束管理相关制度、规范改善和目标现场目视化；相关的配送制度现场目视化；制造现场管理如不良品管理、员工技能培训管理、生产计划管理、质量控制管理、缺件管理、作业节拍管理等实行目视化。 （8）高效物流配送系统,科学物流配送方案。如物料清单、配送路径、工位器具数量规格、专用工装数量规格、物料配送人员数量、配送周期、应急措施及缺件管理办法等。 （9）工艺文件要求作业标准书、检查基准书等配置齐全，且目视化；工艺文件、标准覆盖率100%。 5环：指装配生产线6S、目视化、工业景观的符合性。生产线设计、布局“一个流”，三区（来件存放区、作业区、半成品缓存区）定位及工位标识明确，流程化清晰。专用机械装配区域配置安全防护栏，且具备安全报警和自动化功能。装配区域合理配排烟除尘装置。劳动安全，应遵守相关国家标准要求。具体如： （1）装配生产线装接机构和翻转机构区域配置安全防护栏，且具备安全报警和自动化。 （2）作业人员劳保用品穿戴，符合安全要求。 （3）装配区域合理配置挡风、防护光屏障、排烟除尘装置以及尾气回收装置。 （4）生产线设计、布局“一个流”，三区定位及工位标识明确，流程化清晰。 6结束语 近年来，汽车生产厂如雨后春笋般涌现出来。为了能在市场竞争越来越激烈的情况下，为企业赢得更多优势，提高生产线的生产能力势在必行，而建设一条先进的生产线是提高生产能力的必要保证,更是汽车制造企业提高竞争力的有效武器。 参考文献 [1]王宝玺，等.汽车制造工艺学[M].北京：机械工业出版社，2007. [2]杨宜，白如玉.汽车总装生产线的研究[J].科技致富向导，2011，9：213. [3]秦春清.浅谈微型汽车总装生产线的设计[J].装备制造技术，2010，4：149-150. 作者简介：李增辉（1984-），男，山西运城人，太原理工大学，研究方向：车辆工程。 摘要：装配生产线是一种特殊的产品导向布局形式，汽车装配线更是一项很重要的技术。装配生产线的先进性很大程度上代表着一个企业的制造水平。文章就对汽车装配线的先进性进行分析，希望有利于汽车生产制造水平的提高。 关键词：汽车；装配生产线；先进性 111--
总装线 本文由广晟德提供 总装线的定义：在流通加工系统中，产品缓慢移动，新的品项加入组装过程，完成成品的组装系列的设备。 总装线线体可分为有顶带照明风扇式样与无顶式样两种. 线体每工位均设有气源供应节头.线体的运行速度可根据工人操作的熟练程度进行调节。 总装线基本的结构 总装线的装配工艺平面安装图装配工艺平面安装图是工程实施的基础 是工程设计的依据之一，厂房结构图厂房结构图是由工程实施的基础 是工程设计的依据之一，产品要求工程所有的输送设备及其附属装备都应有较大的柔性以适应工厂现有车型及将来发展车型的要求，装配整车外形极限尺寸及装备自重。 总装线的基本结构如下： 1、线体为上组装,下空板返回形式. 2、采用苏州特种链条厂生产的倍速耐磨超静音抗拉力优质链条 3、前置式台联达专用挤压铝型材零件挂槽 4、控制阻挡器采用浙江温岭带缓冲立式阻挡器配行程开关及二位三通电磁阀控制 5、全线贯穿4mm2防静电铜线 6、工装板采用δ25MM夹板,面贴防静电胶皮,底反贴防火板,四周包边,两侧开阻挡器缺口,配防撞胶. 总装线的作用 1.生产能力相对稳定。自动加工系统由一自或多台机床组成，发生故障时，有降级运转的能力，物料传送系统也有自行绕过故障机床的能力。 2.设备利用率高。一组机床编入组装线后，产量比这组机床在分散单机作业时的产量提高数倍。 3.在制品减少80%左右。 4.产品质量高。零件在加工过程中，装卸一次完成，加工精度嵩，加工形式稳定。
总装线、输送机等输送设备日常保养知识 总装线的各个配件我们该如何去进行保养和规范性的操作，总装线等输送设备不光是保养，作业员在工作的时候操作规范，只有这样，才能使总装线运行正常。 1、设备保持清洁，不锈钢零部件表面,保证机器干净美观; 2、如果设备计划要长期的停机存放，总装线设备上所有的轴承应该注射黄油，用以防锈; 3、经常检查设备上的零部件是否紧固，以保证设备正常的使用; 4、检修所有马达接线盒内接线头的接触情形,电线老化的要更换; 5、全面检查所有槽子、管路是否漏水,发现漏水的零件一定要更换或修复 6、头部电机的维变压器保养和维护：电机内千万不要进水，一旦进水会有几率导致电机的绝缘毁坏而发生设备运行不起来。 7、总装线头部的减速箱的维修和保养：首次运用了一季度样子以后把减速箱里的多余的机油全放完，再用汽油，柴油等给减速箱里面洗个澡，然后再将新的润滑油加到观察窗的中部就行。 总装线设备的就用领域 总装线设备可以烘干各种物料，总装线采用组合式装配模式，工位数可按工艺要求设定。工位配置有电风扇、日光灯、气路管道、钢质装饰板(铝合金装饰板)、工装夹具、电源插座、工具箱、钢质料盒(不锈钢料盒)等系统配置，适用于电动车、摩托车、空调器、冰箱、洗衣机、电控柜等行业的自动化生产装配输送要求;涂装系统有载风速>0.3m/s，喷房系统喷漆产生的漆雾不会在操作者呼吸带处停留，而随气流迅速下降气流经底部水过滤后由排风道高空排放，喷房系统的过滤系统装置采用两道过滤层，粗效过滤层有效的捕捉直径大于10um 的尘粒，从而保证室内空气流通迅速，无漆雾残留，喷房系统保证了操作人员的健康和喷漆效果。 干式喷漆室可通过调节阀调节排风量，干式喷漆室若调节无效，应更换过滤器，干式喷漆室室体一般是钢结构件，干式喷漆室的漆雾处理装置通过减慢流速和增加漆雾粒与折流板或过滤材料的接触机会来收集漆雾，干式喷漆室常在其中使用混凝土来够筑过滤器的框架和排风管道。 汽车涡轮压器总成装配线、汽车空调器装配线及铆接专机、汽车燃油泵装配线、汽车仪表盘总成装配线、汽车安全气囊及安全带、汽车离合器装配线、汽车方向盘装配线、汽车制动器装配线、汽车座椅装配线、汽车变速箱总成装配线、汽车车桥总成装配线、汽车音响装配线、汽车轮胎输送搬运设备、各种汽车及部件装配、输送设备等。
浅谈汽车总装现场问题分析与改进 发表时间：2018-06-19T16:45:17.543Z 来源：《基层建设》2018年第12期作者：齐东亚[导读] 摘要：随着汽车工业和零部件工业的发展，汽车总装技术水平也有了较大的提高，国内对直接影响汽车产品质量及使用寿命和汽车产品生产最后环节的装配及出厂试验日趋重视，促进了汽车产品总装工艺水平的提高。 安徽江淮汽车集团股份有限公司安徽合肥 230000 摘要：随着汽车工业和零部件工业的发展，汽车总装技术水平也有了较大的提高，国内对直接影响汽车产品质量及使用寿命和汽车产品生产最后环节的装配及出厂试验日趋重视，促进了汽车产品总装工艺水平的提高。本文主要介绍了总装现场问题的定义、分类，以及如何发现问题，如何进行问题的分析，并举例详细的说明了现场问题分析的步骤、方法及解决措施。 关键词：汽车总装；现场问题；问题分析 1、引言 1.1 总装、汽车总装的定义、汽车总装现场问题的定义 1.1.1总装的定义： 是指在一个基准零件上，装上若干部件、组件、套件和零件就成为整个机器，把零件和部件装配成最终产品的过程，称之为总装。 1.1.2汽车总装的定义： 是将产品从研发阶段转化为实际生产的过程，也就是将研发部门设计的众多零件通过一系列操作，使其在数量和外观方面发生变化的生产过程。数量的变化是指在装配过程中，总成、分总成和零部件的数量不断增加并相互有序地结合起来；外观的变化表现为各零部件之间有序结合并具有一定的相互位置关系，随着零件的增加，外形不断变化，最后形成整车。 1.1.3汽车总装现场问题的定义： 是指由于设计问题、零件质量问题等原因，导致汽车的某零部件失去其功能，或存在质量隐患导致后期面临功能丧失故障的现象。 2、如何发现问题 2.1 问题的排查 车辆结构复杂，要尽量做到不遗漏问题需要循序渐进，按照一定的顺序排查问题；车辆按实现功能的不同可以分为很多的分组装置，如发动机总成、发动机悬置、供油系、进气系等，安装分组装置逐步排查可以避免遗漏问题。 2.2 问题的判定 2.2.1 常规问题的判断只需要用眼睛观察、动手操作即可，用术语表达叫做“目视”和“手感”；如制动管路与车架左纵梁上翼面止口干涉，用眼睛观察就可以判定；发动机出水口外径与散热器进水软管内径不匹配，需要用动手操作来感知。 2.2.2 特殊的问题要有量化的指标，需要参照公司相关文件（图纸、产品评审业务标准等），具体标准如下： A、发动机及变速器与车架左右纵梁及其他部件的间隙≥20mm； B、供油管路弯曲半经R≥100mm； C、空滤软管与硬管的连接：发动机侧及中间连接管插入深度≥30mm，空滤器侧≥50mm；空滤器软管与周围其它件间隙≥10mm；卡箍固定位置离软管端5±2mm； D、排气高温部件与受热易损件（各种管线）的距离应保证在100mm以上； E、水箱护风圈与风扇径向间隙≥15mm；水箱与风扇叶轴向间距不小于30mm，且风扇叶没入水箱护风圈尺寸不小于2/3； F、离合油管与振动部件或相对运动部件的最小间隙≥20mm； G、变速操纵软轴走向顺畅，弯曲半径≥200mm； H、制动管路与振动部件或相对运动部件的最小间隙≥20mm；管路固定间距为400-600mm； I、驻车拉丝走向顺畅，弯曲半经R≥80mm J、线束有固定间距为300~600mm，分叉处应有固定；线束与运动件、振动件间隙应在30mm以上，与夹角、锐边、支架快口间隙应在5mm以上或有防护胶条。 3. 问题的分析 问题分析的方法主要有正向推理法、类比分析法、排除分析法 3.1、正向推理法 正向推理法分为以下几步：观察问题—→罗列问题潜在的原因—→查阅图纸等技术资料—→比对分析—→制定对策。 3.2 类比分析法 类比分析法分为同车型类比分析和同平台车型类比分析两类： 3.2.1同车型类比分析： 指同种车型同批次装车的车辆之间的比对分析；例如，同批次装配了5台G1220车型，3台发动机风扇叶与散热器护风罩上沿间隙小，另外两台间隙正常，此时比对3台问题车与2台正常的车，找出故障部位的不同可以快速分析出问题； 3.2.2同平台车型类比分析 指不同车型但故障分组装置相同的车型之间的比对分析；例如，A车型和B、C、D等车型冷却系均借用1300A冷却系分组，A车型和 B、C、D车型的冷却系都是同平台，当A车型冷却系出现问题，无法进行同车型类比分析时，可以与B、C、D车型进行同平台类比分析。 3.3 排除分析法 排除分析法是基于对人、机、料、法等要素综合分析，主要应用于已量产车型。已量产车型出现问题一般是“5M”要素出现变化引起，所以对“5M”要素是否变动进行排查，并按排查难度由易到难进行排序，可以快速对问题进行定性并制定对策；具体排查的优先等级如下：人员变动＞物料型号变动＞物料尺寸变动＞物料材质变动＞安装位置变动＞安装方向变动＞工艺标准变动；按照以上顺序对问题进行排查分析，直至确定问题责任属性。 4、处理总装现场问题时的注意事项及改进
“汽车总装线的配置”问题解析 摘要：近年来，我国的汽车行业发展迅速，汽车生产过程跨越多个生产车间、经历多个生产工艺，因而在实际生产中，汽车总装线的配置顺序极其复杂，针对汽车混流生产计划的调度方法研究显得尤为重要，本文系统论述了汽车总装线的配置问题。 关键词：汽车总装线；装配流程；配置安排 引言 与其他行业相比，汽车物流更加专业、复杂，涉及诸多内容，在当前的汽车生产过程之中，一条配装线上，常常会混合多个平台、多种配置的车辆。从轿车的生产来看，装配中所需的零部件超过了2000种，涉及的工序更是高达上万，若对生产线旁物流的协调不到位，很容易导致零部件大量堆积，基于此，本人以A汽车企业为例，针对汽车总装线零部件仓储效率的优化方式提出自己的看法。 1装配要求 由于工艺流程的制约和质量控制的需要以及降低成本的考虑，总装和喷涂作业对经过生产线的车辆型号有多种要求：1）每天白班和晚班都是按照先Ａ1后Ａ2的品牌顺序，装配当天两种品牌各一半数量的汽车．如9月17日需装配的Ａ１和Ａ2的汽车分别为364和96辆，则该日每班首先装配182辆Ａ1汽车，随后装配48辆Ａ2汽车．2）四驱汽车连续装配数量不得超过2辆，两批四驱汽车之间间隔的两驱汽车的数量至少是10辆；柴油汽车连续装配数量不得超过2辆，两批柴油汽车之间间隔的汽油汽车的数量至少10辆.若间隔数量无法满足要求，仍希望间隔数量越多越好．间隔数量在5～9辆仍是可以接受的，但代价很高．3）同一品牌下相同配置车辆尽量连续，减少不同配置车辆之间的切换次数．4）对于颜色有如下要求：①蓝、黄、红3种颜色汽车的喷涂只能在Ｃ1线上进行，金色汽车的喷涂只能在Ｃ2线上进行，其他颜色汽车的喷涂可以在Ｃ1和Ｃ2任意一条喷涂线上进行．②除黑、白两种颜色外，在同一条喷涂线上，同种颜色的汽车应尽量连续喷涂作业。③喷涂线上不同颜色汽车之间的切换次数尽可能少，特别地，黑色汽车与其他颜色的汽车之间的切换代价很高．④不同颜色汽车在总装线上排列时的具体要求如下：（ａ）黑色汽车连续排列的数量在50～70辆之间，两批黑色汽车在总装线上需间隔至少20辆；（ｂ）白色汽车可以连续排列，也可以与颜色为蓝或棕的汽车间隔排列；（ｃ）颜色为黄或红的汽车必须与颜色为银、灰、棕、金中的一种颜色的汽车间隔排列；（ｄ）蓝色汽车必须与白色汽车间隔排列；（ｅ）金色汽车要求与颜色为黄或红的汽车间隔排列；若无法满足要求，也可以与颜色为灰、棕、银中的一种颜色的汽车间隔排列；（ｆ）颜色为灰或银的汽车可以连续排列，也可以与颜色为黄、红、金中的一种颜色的汽车间隔排列；（ｇ）棕色汽车可以连续排列，也可以与颜色为黄、红、金、白中的一种颜色的汽车间隔排列；（ｈ）关于其他颜色的搭配，遵循“没有允许即为禁止”的原则．由于该公司的生产线24小时不间断作业，以上总装线和喷涂线的各项要求对相邻班次（包括当日晚班与次日白班）的车辆同样适用。 2汽车总装线零部件物流供应 汽车总装线零部件的物流供应会直接影响汽车企业的产能，在不增加成本的基础下提高供应能力。目前，汽车总装线的零部件物流供应包括“订单制定”、“货物运送”、“货物接收”、“货物仓储”、“总装车间零部件供应”几个内容，为了提高物流供应链效率，需要找出上述几个环节的问题，并采取有序的优化措施。以A
浅析汽车总装线电枪拧紧防错原理 摘要：拧紧操作是汽车总装线非常重要的装配内容，对于像安全带、轮胎等关 键零部件的扭矩紧固点，一般采用高精度电枪拧紧。电枪具有拧紧扭矩精度高， 实时上传扭矩及拧紧曲线数据，以及通过设定约束条件，探测并报警重拧、粘滑、滑牙等多种拧紧缺陷的优点。 关键词：汽车；总装线；电枪；防错原理 引言 总装，作为汽车生产的四大工艺（冲压、焊接、涂装、总装）之一，也是汽 车由零配件到整车的最后环节。总装生产线能否正常运行，关系到整车能否按节 拍下线。汽车总装线主要由输送系统和众多相应的工序站点组成，其中输送系统 承担着各个工序站点之间的输送任务。总装线输送系统，包括PBS（PaintedBody Store）车身存储线、内饰输送线、底盘输送线、车门输送线、轮胎输送线、最终 装配线等。输送线上的载具作为车身或者车门等被输送零部件的载体，其数量直 接关系到整条输送线能否满足设计节拍。载具数量过少，会拉低节拍；载具数量 过多，会造成线体堵塞，也会影响节拍，而且会提高投资，造成资金浪费。合理 的规划输送线各段载具的数量，不仅可以在满足节拍要求的前提下使设备投资最 小化，而且可以通过在非工艺段适当布置缓存载具，增加总装线体的抗局部故障 能力。 1防错概述 1.1防错的定义及目的 防错，即预防缺陷的发生和逃逸，是通过设计、工装、工艺等方法，消除潜 在的缺陷发生，或缺陷发生后，及时探测识别并将其造成的影响限制在可控的范 围内，从而提高装配质量和效率，缩小缺陷影响范围，降低缺陷造成的损失。 1.2防错的分类 根据防错实施阶段的不同，可以将防错分为设计防错和过程防错两类。设计 防错是指在零件设计阶段，识别潜在的失效模式，并通过优化设计，消除可能发 生缺陷的一种方法。例如，某零件4颗螺栓固定，固定位置呈现矩形对称结构， 存在安装方向错误（水平转动180°也能装配）的风险，通过缩短一侧2颗螺栓的 间距，使螺栓固定位置呈现等腰梯形结构，实现安装方向的唯一，从而消除零件 安装方向错误缺陷的发生。过程防错是指在装配过程中，通过工艺、工具、工装 等方法消除或降低缺陷的发生概率。例如，车辆外观标牌的粘贴，存在粘贴位置 偏差，歪斜等问题，通过制作限位工装，实现标牌粘贴位置的标准化，降低了粘 贴不到位缺陷的发生率；生产线某工位需要使用不同扭矩扳手施加A/B两种螺栓，扭矩分别为10N.m和13N.m，使用套筒一致，存在将两种螺栓施加错误扭矩的风险，通过工艺优化，将该工位B螺栓（13N.m）装配内容调整到其他工位，从而 避免了施加扭矩错误的缺陷发生。 1.3电枪防错 生产线电枪施加扭矩属于过程防错。汽车总装线常见的电枪防错一般包括三 部分，通过扫描车辆配置信息单的电枪代码，自动调取对应的拧紧程序（拧紧扭 矩及打紧颗数等），消除人工施加错误扭矩的风险；通过拧紧程序增加时间、角度、扭矩等约束条件，对粘滑、滑牙、夹异物等缺陷进行探测及报警；通过与机 运线关联，实现拧紧缺陷的不可逃逸性（拧紧不合格导致机运线停止运行，故障 车不可逃逸出工位）。