1. 目的 对来料检验活动进行控制，确保所有来料符合公司要求，防止不合格物料投入生产或使用。 2. 适用范围 适用于公司所有生产物料、外协件、外购件的的检验与控制。 3. 职责与权限 3.1 质保部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，质保部检验员负责来料检验、试验和验证。 3.2 采购部负责来料报检、拒收物料退货以及供应商整改措施跟踪。 4. 定义 4.1 来料：指供应商提交的原材料、外购件、外协件的总称。 5. 工作程序 5.1 来料报检 5.1.1 供应商交货时，采购部依供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符，无误后则开出【送检单】交质保部检验员执行品质检验和试验。 5.1.2 供应商送货时须附带该批物料的【质检报告】，若是原材料，在提交【质检报告】的同时还需【材质报告】。 5.1.3 质保部检验员在执行品质检验前，协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域，方可执行检验工作。 5.2 品质检验和试验 5.2.1 质保部必须查找相应的检验标准，无特殊情况下一般选择如下一种或多种标准作为检验依据： a)检查规格书； b)技术图纸、图样； c)标准实物样件。 5.2.2 如来料属首次检验时，应由质保部下达相应的检验标准，对于无检验依据的来料，质保部检验员不可检验，质保部必须会同技术部制订相应的检验标准。 5.2.3 质保部检验员严格按照检验标准对来料进行检测和试验，并将结果记录于【检测记录】上且作出合格与否的判定。 5.3 结果处理
5.3.1 判定允收时，由检验员在【检测记录】上结论栏标注合格，按《产品标识与追溯程序》贴上标签，方可入库。 5.3.2 判定拒收时，则将【检测记录】呈质保部主管进行评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.3.3 若拒收物料需退货时，检验员开出【供应商来料异常通知单】，由采购部转交供应商，要求供应商限期整改并及时回复。 5.3.4 若供应商同一物料同一品质问题连续出现三次时，采购部必须联系供应商来公司进行商讨，会议记录由采购部整理。 5.4 紧急放行 5.4.1 因生产急需，未经检验或检验未完成所有项目而需上线时，由生产部填写【紧急放行申请单】，经质保部批准后，方可实施紧急放行处理。 5.4.2 经过批准紧急放行的物料，质保部检验员在物料标签上盖“紧急放行”印章，同时立即完成对物料的检验，并在检验结果出来的第一时间通知该物料的使用单位和采购部。 5.4.3使用紧急放行物料的生产单位和相关质检验人员须加强对该物料的跟踪，一旦发现不良应立即停止使用，若该物料可挑选使用时，需质保部批准，依照质量要求挑选合格品使用，其余不良品由采购联络供应商退货。 5.4.4若检验合格，则质保部检验员对物料按5.3.1条执行。 5.5 数据统计及信息反馈 5.5.1 质保部检验员每天整理好【检测记录】，及时填写【来料检验日报表】，于次日上班前报质保部。 5.5.2 因来料质量异常而发出的【供应商来料异常通知单】由质保部检验员负责跟踪、结案。 5.5.3 每月底，质保部检验员按《数据分析与分析程序》对来料合格率进行统计，作成【来料合格率统计表及趋势图】，并分别上报质保部和采购部，作为对供应商实施质量改进依据。 5.5.4 来料检验相关记录由质保部保存，保存期为二年。 6．引用文件 6．1 《不合格品控制程序》 6．2 《产品标识与追溯程序》 7．表单记录 7．1 【送检单】
精心整理 文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名 称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并 1.2 1.3 2 1) 2) 3) 等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。仓库
根据报检合格结果，将送货底单交供应科办理入库手续，外协合格品由车间转下道工序。3.3检验不合格的物资，由检验人员在物料上贴“待处理”标签，通知仓库将不合格的物资放置 于“不合格品区”，与其它物资隔离，禁止使用或投入生产，提交《进货验证记录》分发给各相关部门。 3.4不合格物料的处理 3.4.1最终判定为让步接收的，并将原物料上“待处理”标识及时更换成“让步接收”标签，并填 写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品 3.4.2 4 4.1 4.2 5 6 6.1 6.2 应科通知供应商分析原因并回复纠正措施，跟踪供应商纠正结果。 7来料检验流程图
8 8.1 8.2 8.3 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》 8.6《退料单》 8.7《物料重检通知单》 本 编制：审核：批准：
原材料进厂检验管理制度 第1章总则 第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。
（3）该类货物以往经常出现的质量异常。 （4）来料对公司运营成本的影响。 （5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》
进料检验控制程序 进料检验控制程序 1.0目的 为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规 定要求。 2.0适用范围 适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责
3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》 一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应 商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该 称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟 单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于
来料检验控制程序 1、目的： 通过对华为项目来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围： 适用于华为项目生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购 部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的 审批。 3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因 品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1来料检验流程
4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外 包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包 装上。 4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品 质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。
来料检验管理程序精编 版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
质量管理体系文件 QP—0029/B0 来料检验控制程序 2012年06月09日发布2012年07月01日实施 深圳池航科技有限公司发布 ※※修订履历※※ 文件修订记录
1目的 为确保来料质量满足生产及顾客的需求，特制定本程序。2范围 适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。 3职责
品保部负责本程序的制定、执行和培训。 负责本程序的执行。 各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。 采购部负责来料不合格批次的让步申请。 采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员，负责不合格物料的评审。 负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。 4定义 ：来料质量验证。 不合格批：未通过IQC的抽检批。 ：物料审核委员会（评审质量不符合规定的要求物品）。 让步处理：通过MRB的评审，对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。 5流程图 来料检验流程见附件一。 6程序 采购的物料到公司后，由仓管员点收数量，确认来料同采购订单一致后存放在待检区，并填写好「送检单」提交给IQC。 收到送检单后，首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对，对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料，作为不合格批处理。 检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型（正常检验、减量检验、加严检验），并在「来料检验报告」上填写样本数，按《GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。 以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验，若物料与样板或承认书（规格书）不一致时，应以书面报告形式及时知会上级。 若来料无样板、承认书（规格书）： a)试产物料，IQC转交工程评核。 b)非试产物料，IQC作不合格品处理，并以「来料异常单」的形式通知采购部，要求其 主导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。 抽检完毕，将抽检样本及时送回原处，并按原包装方式妥善包装，按检验结果对物料的质量状态进行标识。 将检验内容详细记录在「来料检验报告」上，检验报告必须经品保部主管确认，一式四份，一份自存，其它发送物料仓库、采购、财务。 对有强制性认证要求的关键零部件，必须作定期（每年1次）的确认检验，具体可按以下方式进行： 6.8.1由供应商出具检测报告； 6.8.2由公司内部检测； 6.8.3委托权威检测机构测试。 对于抽检不合格物料，IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门，IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。 6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料，作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签，由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区，采购部通知供应商退货。
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
来料检验流程: 一、从文件层次来讲，程序文件属于第二层次的文件，检验规范是属于第三层次文件； 二、一般来讲，来料检验控制程序文件是规定怎样对来料进行检验的办法、流程和途径；来料检验规范比来料检验控制程序描写的更具体，比如，来料检验中应编制依据什么检验标准、可接受质量水平、判定准则等内容； 三、因来料检验控制程度是高一层次的文件，因此来料检验规范文件内容不应与控制程序相抵触。 来料检验: 来料检验指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。 意义： IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。 在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。 综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。
职责： ·来料检验 检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。 ·处理物料质量问题 IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。 ·全过程物料类质量问题统计、反馈 统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。 ·参与物料有关部门的流程优化 参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。 检验方法： 1.进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 2.供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检,要求如下: a、全检：数量少，单价高； b、抽检：数量多，或经常性的物料；
TS16949来料检验程序 Incoming Material Inspection Procedure 文件更改历史记录 Amendment History
TS16949来料检验程序 Incoming Material Inspection Procedure 1.0目的Purpose: 对所有外来生产用物料和外包商提供的产品进行来料检验，确保来料品质符合要求，及时发现来料不良问题，防止不良品流入。Checking all incoming material including sub-contractor provide products to ensure the quality meet requirement and nonconformity is found in time so as to prevent released nonconforming incoming material. 2.0范围Scope: 本公司所有生产用来料(除制模来料及免检产品)，包括客户提供物料和外包商提供的产品。 All incoming materials (Expect some material for mold making and ship-to-stock material), including customer-supplied material and sub-contactor supplied products. 3.0定义 Definition: N/A 3.1RMT: 物料进仓单的英文简写。 RMT is the short form of Receiving Move Ticket. 3.2MRB 仓库：指仓库中指定的摆放不良品的区域/位置。MRB Store means the rejected area assigned by store. 4.0职责 Responsibility: 4.0IQC负责物料的检验与测试。IQC is responsible for the inspection and test of all in-coming material and parts. 4.1采购部负责将来料之不合格情况通报供应商或分包商并办理不合格物料的退货。 Purchasing is responsible for informing non-conforming material to vendors / sub-contractors. 5.0程序Procedure:
来料检验管理程序 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
质量管理体系文件 QP—0029/B0 来料检验控制程序 2012年06月09日发布2012年07月01日实施 深圳池航科技有限公司发布 ※※修订履历※※ 文件修订记录
1目的 为确保来料质量满足生产及顾客的需求，特制定本程序。2范围 适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。 3职责
品保部负责本程序的制定、执行和培训。 负责本程序的执行。 各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。 采购部负责来料不合格批次的让步申请。 采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员，负责不合格物料的评审。 负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。 4定义 ：来料质量验证。 不合格批：未通过IQC的抽检批。 ：物料审核委员会（评审质量不符合规定的要求物品）。 让步处理：通过MRB的评审，对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。 5流程图 来料检验流程见附件一。 6程序 采购的物料到公司后，由仓管员点收数量，确认来料同采购订单一致后存放在待检区，并填写好「送检单」提交给IQC。 收到送检单后，首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对，对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料，作为不合格批处理。 检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型（正常检验、减量检验、加严检验），并在「来料检验报告」上填写样本数，按《GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。 以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验，若物料与样板或承认书（规格书）不一致时，应以书面报告形式及时知会上级。 若来料无样板、承认书（规格书）： a)试产物料，IQC转交工程评核。 b)非试产物料，IQC作不合格品处理，并以「来料异常单」的形式通知采购部，要求其 主导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。 抽检完毕，将抽检样本及时送回原处，并按原包装方式妥善包装，按检验结果对物料的质量状态进行标识。 将检验内容详细记录在「来料检验报告」上，检验报告必须经品保部主管确认，一式四份，一份自存，其它发送物料仓库、采购、财务。 对有强制性认证要求的关键零部件，必须作定期（每年1次）的确认检验，具体可按以下方式进行： 6.8.1由供应商出具检测报告； 6.8.2由公司内部检测； 6.8.3委托权威检测机构测试。 对于抽检不合格物料，IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门，IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。 6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料，作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签，由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区，采购部通知供应商退货。
文件评审
文件履历 分发范围
1、目的 对来料的品质进行符合性确认，确保物料满足本公司规定的质量及产品HSF管理要求。防止不合格品的非预期使用。 2、适用范围 适用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料的来料检验管理（包括客户提供物料及公司自制材料）。 3、职责 采购部 负责新供应商的开发； 负责主导供应商风险等级评估； 负责新物料认可的申请； 技术中心 负责新物料的认可及物料技术要求的输出； 参与不合格品评审； 3.3 PMC部仓库 来料的接收及送检； 来料外包装和标识的检验，对不符合要求的包装，可直接拒绝接收； 3.4 PMC部采购 特采的申请，退货等与供方沟通事宜； 3.5品质部 来料的检验、记录及标识； 检验文件及记录的归档管理； 组织不合格品的评审； 来料异常的反馈及跟进。 4、工作程序 来料的送检 供应商交货时，仓管员应按采购订单的要求，对照供应商的送货单确认来料实物型号、规格、 数量符合采购订单的要求，来料的包装无破损且最小封装数量、箱唛标识符合我司要求，经初步验收 无误后将所收物料放入待检区，在系统中录入《来料检验申请单》并打印交由IQC检验。如仓管员经 过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。 检验执行 物料环保符合性确认及检查
a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，应确认该物料对应的第三方环保测试报告是否在有效期内（测试报告发布日期一年以内）。如第三方环保测试报告已过期则此批物料判定为不合格，做批退处理； b）确认物料外包装是否黏贴有环保标识，环保标贴包括但不限于ROHS、HF、GP、REACH等，《来料检验申请单》上印有“HF”章时对应物料必须黏贴有“HF”标识； c）物料环保符合性检查应遵照“XRF”抽样计划对物料进行环保测试； d）对于不同环保要求的物料，在检验前应对取样工具、检验设备、仪器进行清洁，防止物料污染。 已认可物料的检验 a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，确认该物料是否经过认可，若物料已经认可完成，则应遵循均匀分布的原则取样检验，抽样标准按《**抽样管理规定》执行； b）来料检验的项目及检测方法参照《**来料检验标准》，具体各型号的规格要求参照《原材料认可证书》、《规格书》、《图纸》。IQC因检验能力无法检验的项目，可参考供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证； c）检验测试对物料造成破坏或污染时，测试样品不得继续入库使用。检验对物料品质不产生影响时抽检样品可以正常入库使用，不得入库样品包括但不限于保护板推力测试样品、导线剥线皮后样 品、插件测拉力后样品、商标烘烤测试后样品、环保测试后样品及其它可靠性试验样品。 未认可物料的检验 未认可的物料及研发活动所需物料原则上由技术部工程师自检，当技术工程师委托IQC检验时，IQC仅做检验工作的执行和检验结果的记录，委托人员根据记录进行结果判定。所有未认可物料需由技术人员在《来料检验申请单》、“检验成绩书”签名确认，IQC根据技术判定结果对物料进行标识。 紧急放行 如因生产急需，来不及检验而需紧急放行时，PMC应填写《产品紧急/例外放行申请单》经由品质主管、PMC主管审核，经总经理批准,必要时须征得客户代表同意后执行物料的紧急放行。IQC 接收到PMC提交的经批准的“物料紧急放行申请单”后，IQC检验员应留足检验所需的样品进行优先检验，对其余物料黏贴“特采证”进行标识，标识中应注明“紧急放行”字样。当IQC检验员对预留样品检验合格时,应对紧急放行物料追加“IQC检验合格”标识，当检验不合格时,应立即通知相关人员对紧急放行物料及已生产的半成品、成品进行标识、隔离。并按照《不合格品控制程序》执行。 免检 当送检物料属于“免检/对款检验物料清单”上的物料时，IQC检验员须核对来料的规格、型号、包装方式及环保标识等信息，确认无误后加盖“免检”章对物料进行标识。“免检/对款检验物料清单”由IQC负责人提出，经品质部负责人、技术部负责人审核后上报公司总经理批准生效。 库存超期复检
文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产 品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量， 确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确 认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。 说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测 量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后， 依据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合 格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理
来料检验管理办法及管理流程 来料检验管理办法1 1 、目的： 为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。 2 2 、范围： 适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。 3 3 ﹑职责： 3.1 品管部: IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具；3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工
挑选等）；向供方索要各类所需的报告3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求； 3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈4 4 、各词定义： IQCIncoming Quality Control 进料品质控制AQLAcceptable Quality Level 允收品质水准MRBMaterial Review Board 物资评审委员会/小组CRI.Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。 5 5 、工作程序： 5.1 进料检验管理流程见后所示； 5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录； 5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供 应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检；5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料
质量管理体系文件 QP—0029/B0 来料检验控制程序 2012年06月09日发布2012年07月01日实施 深圳池航科技有限公司发布 ※※修订履历※※ 文件修订记录
1目的 为确保来料质量满足生产及顾客的需求，特制定本程序。2范围 适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。 3职责
品保部负责本程序的制定、执行和培训。 负责本程序的执行。 各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。 采购部负责来料不合格批次的让步申请。 采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员，负责不合格物料的评审。 负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。 4定义 ：来料质量验证。 不合格批：未通过IQC的抽检批。 ：物料审核委员会（评审质量不符合规定的要求物品）。 让步处理：通过MRB的评审，对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。 5流程图 来料检验流程见附件一。 6程序 采购的物料到公司后，由仓管员点收数量，确认来料同采购订单一致后存放在待检区，并填写好「送检单」提交给IQC。 收到送检单后，首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对，对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料，作为不合格批处理。 检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型（正常检验、减量检验、加严检验），并在「来料检验报告」上填写样本数，按《GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。 以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验，若物料与样板或承认书（规格书）不一致时，应以书面报告形式及时知会上级。 若来料无样板、承认书（规格书）： a)试产物料，IQC转交工程评核。 b)非试产物料，IQC作不合格品处理，并以「来料异常单」的形式通知采购部，要求其主 导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。 抽检完毕，将抽检样本及时送回原处，并按原包装方式妥善包装，按检验结果对物料的质量状态进行标识。 将检验内容详细记录在「来料检验报告」上，检验报告必须经品保部主管确认，一式四份，一份自存，其它发送物料仓库、采购、财务。 对有强制性认证要求的关键零部件，必须作定期（每年1次）的确认检验，具体可按以下方式进行： 6.8.1由供应商出具检测报告； 6.8.2由公司内部检测； 6.8.3委托权威检测机构测试。 对于抽检不合格物料，IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门，IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。 6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料，作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签，由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区，采购部通知供应商退货。
1.目的: 为了使供方提供的原材料、半成品及客供品符合本公司的品质要求，特制定本程序。 2.范围: 适用于一切原材料及外发加工配件、客供品的来料检验。 3.权责 3.1 品管部：制定或收集整理检验标准；来料检验统计分析；外发加工配件 及客供品检验并做标识。 3.2 货仓：核对来料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续， 不合格品隔离。 3.3 采购部和品管部：对供方和外发加工商的不合格品进行协调处理。 3.4 生产部：积极配合品管部对来料的测试。 4.定义 4.1 免检：A、指化学物品，只能在生产中发现品质异常的物品。 B、客人提供的贴纸商标，直接由客人负责。 4.2 紧急放行：因生产急需来不及检验而直接发往生产的原材料、配件、半 成品。 4.3 供方：指本公司的原材料供方和外发供方的合称。 5.作业内容 5.1 作业流程图（见附件一） 5.2 原材料暂收免检。若生产部门发现来料异常时，必须用《内部联络单》 形式向品管部门反映，IQC跟踪并填写“检验报告”。
5.3 纸箱由收货员核对箱唛，套盒由生产部检查，若有问题向采购部反映， IQC免检。 5.4IQC接“送货单”复印件后根据《质量检验基准书》、图纸及样品作为检验 依据，对进入本公司货物进行检验。具体接受水准参见《抽样法》 5.5IQC检验判定物料合格后，标识状态（物料标识卡），仓管员办理入库手 续。IQC检验判定不合格，品管部及时开出《退货单》给仓库办理退货手续。当物料急用和顾客指定加工商的物料(如:挂镀类,咭纸,咭盒),由品管部挑选组直接进行挑选.合格的入库,不合格的写来料检验报告,并开《退货单》给仓库退货. 5.6IQC检验物料必要时，对来料作性能测试，并填写《拉伸测试记录表》、 《拉力测试记录表》和试装配。 5.7检验产品的标识 5.7.1 合格品用白色“物料标识卡”并盖有“IQC检验蓝色合格章”。 5.7.2 不合格品用白色“物料标识卡”并盖有“IQC检验红色拒收章”。 5.7.3 紧急放行是QC接上级通知在物料标识纸上备注栏填写“免检”。 5.8 IQC检查物料后，填写日报表和检验报告，检验报告并传真给供应商，必 要时需供应商回复不良现象的原因，挑选组应填写每日“来料全检日报表”。 6. 相关文件 6.1 《抽样法》 6.2 《仓库管理程序》 7. 使用表单 7.1免检物料一览表(FM-110-001-A)
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
来料检验管理办法 一、目的 为保证供应商来料检验方法正确，质量能符合生产工艺要求，产品让客户满意。 二、适用范围 适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。 三、相关定义 1、合格：完全符合图纸要求。 2、不合格：按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。 3、特采：零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。 4、分类检验：A全检、B部份全检、C抽检。 5、检验方法：由工艺部门制定检验工艺要求。 四、实施流程 1来料 1.1供应商来料与采购部对接。 1.2采购部与供应商来料核对图号。 1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。 1.3采购部对来料进行分A、B、C类。 1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。
1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。 1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。 1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放，以免影响生产计划时间。 2检验 2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。 2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。 2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。 2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。 2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。 2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。 2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。 2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。 2.4.2抽检按A类品要求进行检验。 3入库 1经检验合格的来料做标识记录入库。 2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。 3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。 3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。 编制：审核：批准：