50000M3立式浮顶储罐施工方案
1、编制说明及工程概况
1.1、编制说明
因没有储罐的设计文件，本方案仅根据以往同类工程的施工经验编制50000M3储罐的施工方案，施工前按照设计文件进行修改。
1.2、工程概况
估计储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。参数如下：
储罐公称容量50000 M3，计算容量54711 M3，储罐内径60M，高度19.35M，单盘浮顶，储罐共分十层带板，总重899.5吨。
储罐各部分钢板材质和厚度(mm)见下表：
壁板纵缝、环缝全部为对接焊，底板中幅板为搭接焊，弓形边缘板之间为对接焊，浮顶单盘板为搭接焊。
密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。
2、编制依据及施工方法的选择
2.1、编制依据
SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准
GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
2.2、施工方法的选择
根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。本方法可以增加工序交叉程度，充分利用机械和劳动力，有利于缩短工期。同时也可以保证施工质量。
在土建施工阶段进点，及早介入。节约中间交接时间。并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。
在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、船舱分段预制、抗风圈卷制等
工作，减少运输时间和费用。
焊接采用自动焊和手工焊相结合的方法，壁板外部焊缝采用自动焊接，内部气刨清根后采用手工焊接。
浮顶在临时支架上组对。
壁板采用一台50吨吊车和一台30吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定调整。
内外脚手架分别悬挂在壁板内外面上，外架采用分段预制好的抗风圈，内架采用三角架上搭设跳板。
外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。
附罐消防管道在罐体试验时完成。
防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷漆，在组装中完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆。
3、施工准备
3.1、完成施工图纸会审；
3.2、施工方案、排板图通过审批；
3.3、原材料、配件通过验收合格；
3.4、施工现场三通一平完成；
3.5、正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好；
3.6、打砂工机具准备好，具备打砂条件；
3.7、施工人员、机具到位。（见劳动力计划表、施工机具计划表、施工现场平面布置图）
3.8、施工临设已投入使用。
4、材料验收
在施工现场设置临时材料仓库，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。避免材料浪费和错用。
材料质检员按照使用计划的规定进行材料验收，验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。
4.1、储罐用的钢板、型材和附件符合设计要求，并有质量证明书。必要时对材料进行复验。16MnR钢板按照规格分别取样复验其化学成分。
4.2、储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。
4.3、钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范要求。
4.4、底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。
4.5、材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。并作好支垫，防止损伤变形。
5、打砂防腐及预制加工
在钢板卷制前完成打砂，把钢号在距钢板边缘300mm以外标识清楚。
在施工现场设置预制场，进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包边角钢、卷板、船舱预制、盘梯分段预制等工作，与罐体组装协调进行。
5.1、储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。
5.2、钢板切割和焊缝坡口，用半自动火焰切割；罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，采用半自动或手工火焰切割。
5.3
5.4、壁板使用三辊卷板机卷制，使用25吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许
偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。
5.5、罐底排板形式见下图1，罐底的排板直径按设计直径放大90mm；中幅板的宽度不得小
于1m；长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。
5.6、中幅板采用搭接接头，搭接宽度为50mm。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。
5.7、弓形边缘板对接接头的间隙为：外侧7mm ，内侧10mm。接头坡口100mm 范围内用超声波探伤，Ⅲ级合格。坡口表面进行磁粉探伤合格。
5.8、浮舱在平台上分段预制，留出两个舱位位置，最后按实际尺寸进行制作安装。浮顶的排板采用条形排板。浮舱内(外)边缘板和环向隔板的预制误差用弧形样板检查，间隙不得大于5mm。浮舱底板及顶板预制后的平面度，用直线样板检查，其间隙不得大于4mm。
预制浮顶支柱时，应留有比设计图样长80mm的调整量。
5.9、浮舱隔板、肋板、内部桁架预制的几何尺寸允许偏差为±2mm。
5.10、浮舱底板采用双面对接焊，舱与舱之间的底板采用搭接焊。
5.11、加强圈、包边角钢、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%，且不得大于4mm 。
5.12、转动浮梯整体预制。浮梯起拱度为L/1000(L 为浮梯长度)，且不得大于20mm 。
5.13、盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。
5.14、量油管、导向管分段预制，现场拼接。
5.15、附罐管道使用特制滚床完成。
6、罐底组装及焊接
本阶段的施工程序为：在铺设罐底中心板后，铺设弓形边缘板，在底圈壁板组装时进行底板中幅板铺设，然后焊搭接缝，焊接顺序见图2。中幅板与弓形边缘板的焊缝待底圈与底板角焊缝完成后进行。
6.1、储罐安装前，施工班组与质检员共同按《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》(SH3528-93)的规定验收基础，合格后方可开始安装。基础表面尺寸符合下列规定：
基础中心标高允许偏差为土20mm；
支承罐壁的基础表面，其高差每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。.沥青砂层表面凹凸度不得大于12mm。
6.2、按平面图的方位，用经纬仪在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。在基础上按照5度等分并用油漆标注。
6.3、罐底板铺设前，完成底面防腐工作。每块底板边缘50mm范围内不刷。在每块底板上画出搭接位置线。
6.4、铺设罐底中心板，并在板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记。然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板由中间向两侧依次铺设。
6.5、按照计算铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。中幅板搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm；底板搭接宽度允许偏差为土5mm。
6.6、搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板结束后进行。切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
6.7、底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1mm。
6.8、弓形边缘板铺设后测量圆周各点标高，低洼处用垫铁找平，然后由外边缘相内焊接300mm，焊缝表面打磨平滑，经磁粉探伤合格。
7、正装法罐壁组装
本阶段的施工程序为：逐圈完成壁板组装。随时完成加强圈、抗风圈、补强板的安装。焊缝无损检测穿插进行。完成每圈壁板组装后要停点检查。在进行第八圈壁板组装时，进行浮顶的组装，然后在壁板完成后开始充水浮升，进行罐体试验。其间完成附罐管道的安装。
7.1、罐壁组装过程中，在每带板成圆之前，使用揽风绳临时加固，防止风力等造成罐壁的。
卡具
7.2
上划出圆周线及底圈置壁板
线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，
并打样冲眼，做出标记。
7.3、壁板组装前，逐张检查壁板预制质量，
合格后在壁板上按组装卡具位置划线，并图3、卡具使用示意图
焊接夹具部件。卡具用于纵缝位置，设在
壁板内侧，位置和数量见图3。卡具部件和外
部脚手架挂点作为吊装用吊点。壁板7.4、组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上
档板，挡板与壁板之间留出组对垫板的位置。垫板（见图4）垫板厚度根据计算确定。
7.5、底圈壁板组装的尺寸偏差为：挡板
相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm；底板
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；
壁板的铅垂允许偏差为3mm；图4、垫板使用示意图
壁板错边量允许偏差≤1.5mm；
7.6、壁板组对后，由质检员进行验收，合格后进行定位焊；定位焊全部完成后复测几何尺寸，合格后开始立缝焊接。焊接全部采用手工电弧焊。卡具在
壁板
7.7、第二圈及以上壁板安装，用间隙板和卡楔子
具固定壁板，间隙板间距为1.5m（见图5）。
7.8、壁板安装就位，并在背杠位置上垫上
垫板。间隙板
7.9、第二圈及其以上各圈壁板组装后的铅
垂度偏差，不大于该圈壁板高度的0.3%；
7.10、整圈壁板调整合格后，应拆除垫板，
并进行立缝焊接。图5、壁板示意图
7.11、立缝焊接后，拆除立缝组对的卡具，
并分等分进行环缝组对，定位焊间距为300mm，长度为50mm。丁字缝定位焊长度为100mm，然后进行环向焊缝的焊接。
7.12、按计算的底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊在罐外侧。底圈壁板与弓形边缘板的焊接，先焊内侧第一遍，再焊外侧焊缝，最后焊接内侧；
底圈壁板与弓形边缘板焊接后，完善弓形边缘板间的对接缝焊接。
组对弓形边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆出斜撑。
7.13、罐壁组装焊接后，按下列规定进行检查:
在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差±25mm。
焊缝的棱角用1m长的弧形样板检查≤6mm。
罐壁的局部凹凸变形≤10mm。
7.14、抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。
7.15、内外脚手架的搭设方法见图6。遇到低温雨、风、雾、雪天气时，在脚手架上搭设棚子防护。
7.16、纵向和环向焊缝焊接.检查合格后，再提升脚手架，直至组装到最后一圈壁板。焊接返修和罐壁焊疤打磨在拆除提升前完成。
7.17、罐壁组装焊接完成后，进行整体几何形状和尺寸检查。
8、浮顶组装
本阶段的施工程序为：在罐底上安装临时支架，船舱在支架上组装，然后组装单盘。待浮顶经检验合格后安装正式支架，拆除临时支架。
8.1、浮顶的组装在罐底板上组装，并在第八圈壁板安装焊接后进行。既避免过早组装可能产生损坏的危险，又能保证在罐壁板组装完成后及时开始充水试验。
8.2、船舱底板的坡度，应符合设计要求。船舱按分段顺序，依次组装、焊接；最后二个舱位，应按实际尺寸制作组装；
8.3、浮顶临时支架安装后，用水准仪测量，其高度允许偏差为土10mm。8.4、浮顶与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为土15mm。
8.5、浮顶内(外)边缘板的组装尺寸偏差为:
内(外)边缘板对接接头的错边量不大于板厚的3/20，且不大于1.5mm；
外边缘板铅垂允许偏差为3mm；
内(外)边缘板与弧形样板的局部间隙，不得大于5mm。
8.6、船船隔板、内(外)边缘板的角焊缝，进行煤油试漏检查；
8.7、组装浮船人孔要先焊补强板后开孔。
8.7、浮顶单盘为人字形排板，搭接焊缝。先焊短缝，后焊长缝，最后焊接单盘与浮船的连接焊缝。搭接焊缝进行真空试漏。
9、附件安装
本阶段的施工程序为：浮顶上的附件随浮顶组装一起完成，罐体开孔随壁板组装完成。
9.1、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；补强板上的讯号孔为M10。
9.2、开孔接管法兰的密封面不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直。法兰的螺栓孔，跨中安装。
9.3、盘梯的下端不与基础面接触。
9.4、转动浮梯上端的转轴和下端的滚轮，转动灵活；
9.5、导向机构安装应无卡涩现象。
9.6、罐顶排水管，先进行预组装并水压试验和升降试验合格后后，再运进罐内进行正式安装。
10、焊接
在现场建立焊条保管仓库和焊条烘烤干燥室，设专人管理。
10.1、储罐现场焊接，采用自动焊和手工电弧焊相结合的方法。
10.2、施焊前，先清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物，并检查焊接坡口角度，对口间隙、错边量等符合要求。
10.3、多层焊的层间接头应错开50mm 以上。
10.4、搭接角焊缝焊两遍，采用分段退焊法。
10.5、碳弧气刨后，对刨槽作渗透探伤。
10.6、在雨天或雪天环境中施焊时，使用帆布搭成防护棚，保证焊接环境。10.7、焊材保存在有空调和去湿机的仓库中，设专人保管。使用前，按规定进行烘干。
10.8、罐底中幅板焊接时，先焊短缝，后焊长缝，采用分段退焊法。在焊接短缝时，将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，由中心开始向两则分段退焊，焊至距边缘板300mm 停止。
10.9、边缘板焊接，先施焊靠外边缘300mm 的焊缝，由罐中心向外施焊，焊接时采用隔缝对称施焊。
10.10、在边缘板与中幅板间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝。
10.11、罐底与罐壁连接的角焊缝的焊接，采用分段退焊法，，焊工对称均布，沿同一方向施焊。内角焊缝，应圆滑过渡。
10.12、罐壁的焊接，应先焊纵缝，后焊环缝。先焊外侧后焊内侧。纵缝自下向上焊接。环缝焊接焊机均匀分布，并沿同一方向焊接。16MnR钢板在焊前把焊缝两侧100mm范围内预热到100～150℃。焊接临时件同样预热。底圈与第二圈间的环缝在碳弧气刨清根时，也应进行预热，预热温度同上。底圈壁板纵缝，不得有咬边。
10.13、船舱内(外)边板的焊接，应先焊立缝，后焊角缝；
10.14、船舱隔板四边的焊缝，在同一侧连续满角焊，另一侧间断焊。
10.15、船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。上部连续焊，下面间断焊。
10.16、焊接时应严格按焊接工艺卡的规定控制焊接线能量。
10.17、在16MnR与Q235A焊接时，选用与强度较低的碳钢焊条。
10.18、同一部位的返修次数，不超过二次。
10.19、所有焊缝表面不得有熔渣、飞溅。
10.20、焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
10.21、16MnR钢板表面的焊疤，应在磨平后进行渗透探伤，无裂纹为合格。
11、焊缝无损检测及严密性试验
在现场设置探伤室和洗片、评片室，保证探伤与安装工作的紧密协调。
11.1、16MnR钢板焊接完毕后至少经过24h 方可进行无损检测。
11.2、罐底焊缝的无损检测检查采用真空试验。
11.3、罐壁纵向焊缝的射线探伤，应对每一焊工焊接的每种板厚，每一种接头型式的焊缝进行射线探伤。探伤部位和方法见委托单。
11.4、射线探伤或超声波探伤不合格时，在该探伤长度的两端延伸300mm 作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
11.5、底圈壁板与罐底的T 型接头的角焊缝，在罐内角焊缝初层焊完后，进行渗透探伤。罐内及罐外角焊缝焊完后，对罐内角焊缝进行渗透探伤，在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；
11.6、接管角焊缝和补强板角焊缝，在焊完后及充水试验后进行渗透探伤。11.7、开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100 ～200kpa 压缩空气，进行焊缝严密性检查，无渗漏为合格。
11.8、船舱底板的焊缝，采用真空试漏法进行严密性试验，船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，采用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，逐舱鼓入压力为785Pa(80mm 水柱)的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。
12、充水试验
储罐建造完毕后，进行充水试验。充水高度为设计液位高度。
12.1、充水试验前，焊缝均不得涂刷油漆；
12.2、充水试验用淡水，水温不得低于15 ℃；
12.3、充水试验中每1小时观测基础沉降情况。沉降值符合设计规定，如发现异常，立即停止充水。在经过分析同意，方可继续充水。
12.4、充水和放水过程中，打开透光孔，且不得使基础侵水。
12.5、充水试验中，观察基础周边无渗漏则罐底严密性合格。
12.6、充水及放水过程中，设专人观察浮顶的升降是否平稳，浮梯转动是否灵活，密封装置和导向机构是否卡涩，船舱和单盘有无渗漏，排水管是否泄露等。
13、安全及质量保证技术措施
13.1、成立质量保证体系，严密组织，明确分工，责任到人，各负其责。13.2、认真作好技术交底，使参加施工的人员都做到心中有数。
13.3、严格执行三级质量控制点，作好“三检一评”和工序交接工作。
13.4、焊材的烘烤发放要记录准确、及时，专领专用，防止乱用错用。
13.5、钢材钢板要及时进行标识和标识移植，分类保管。
13.6、编制焊接工艺卡，绘制焊缝布置图和焊工分布图，严格执行焊接施工程序。
13.7、罐体充水、放水阀门要经过压力试验，防止过程中失控。阀门及电闸上挂牌上锁，防止意外。
13.8、升、放水都设专人观察，防止卡住翻船或超限充水。
13.9、浮顶上施工，焊把、把线定置摆放，防止伤及浮顶。施工用具不能抛扔，防止损坏浮顶。焊条头及时回收，防止落入罐内。
13.10、施工用检测器具必须经过检定合格，防止测量误差过大造成施工错误。
13.11、内外脚手架与壁板不能直接焊接。脚手架搭设必须牢固，跳板铺设、绑扎结实。
13.12、夜间施工要有充足的照明。
13.13、板在组装时都要保证稳定牢固后，施工人员才能离开现场，防止大风或其他原因的破坏。
13.14、乙炔瓶、氧气瓶不得混放，不得靠近火源，不得在阳光下曝晒。
13.15、焊前应认真检查焊接设备是否良好接地，防止高频电流危害焊工，防止触电事故发生。焊机把线统一布置，防止乱拉乱挂。
13.16、必须按规定穿戴好劳保护用品。
13.17、高空作业时，焊工要系好安全带，电焊把线不得缠绕在身上。
13.18、在罐内施焊时每次用不完的焊条(丝)应回收给焊条烘干室，不得随意丢弃，焊条(丝) 头不得乱扔,保持施焊场所清洁。使用工具摆放整齐,电焊机定期养护。
13.19、焊机应有防护设施和可靠的接地。
13.20、过路电线埋地保护。
13.21、严禁从高处往下扔东西。
13.22、吊装作业要有专人指挥。壁板吊装要注意观察风向风力。
13.23、探伤作业要拉警戒线。
14、劳动力计划
三台50000立方油罐同时施工时，需要11作业组（预制二个、组装三个、防腐三个、保温三个）
15、施工机具计划
16、手段用料计划
17、质量控制点计划
18、施工进度计划
王老吉大健康产业(梅州)有限公司不锈钢储罐采购安装及相关服务项目 储罐制作、安装施工方案 审批: 审核: 编制: 江苏正益机电设备有限公司
目录 1．编制说明---------------------------------------------- ------ 2．编制依据---------------------------------------------------- 3．工程概况----------------------------------------------------- 4．施工准备---------------------------------------------------- 5．施工方法的选择------------------------------------------- 6．施工程序、方法、技术要求及质量标准----------------- 7．焊接工艺---------------------------------------------------- 8．罐体试验----------------------------------------------------- 9．施工质量保证措施---------------------------------------- 10．施工安全措施-------------------------------------------------- 11．施工技术措施--------------------------------------- 12．附表、附图-------------------------------------------------
脱硫塔吸收塔安装方案 Prepared on 22 November 2020
华电国际莱城发电厂 1号机组烟气脱硫增容改造工程 1号机组吸收塔安装方案 编制： 审核： 批准： 青岛华拓科技股份有限公司 莱城项目部 2014年5月 目录 1、工程概况 (3) 2、施工前的准备 (3) 3、编制依据 (5) 4、吸收塔安装 (5) 5、喷淋层安装 (14) 6、附件安装 (15) 7、吸收塔焊接 (15) 8、脚手架搭拆 (15)
9、充水试验 (15) 10、表面处理 (16) 11、补底漆 (17) 12、质量保证措施 (17) 13、安全生产保证措施 (18) 14、安全风险控制计划 (21) 15、环境控制计划 (22) 1、工程概况 1.1.1、工程名称：华电国际莱城发电厂#1～#4机组4×300MW烟气脱硫改造工程 1.1.2、工程性质：改造工程 1.1.3、工程规模：四套烟气脱硫改造装置 1.1.4计划工期：1号系统自2014年05月20日～2014年09月13日竣工。 工程简介 华电国际莱城发电厂#1机组1×300MW烟气脱硫改造工程，由青岛华拓科技股份有限公司总承包。内容包括完整范围内的设计、工程服务、建筑工程、制造、供货、运输、安装、调试、试验和培训等。本次是吸收塔安装工程（包括喷淋层3层，除雾器1层安装）。
本项目烟气脱硫吸收塔塔体内径12000mm，高度34275mm，内部装有喷淋层、除雾器等系统组件，塔体内壁防腐为玻璃鳞片。 工作范围 1.3.1脱硫岛吸收塔本体安装。 1.3.2吸收塔基本条件 2、施工前的准备 作业人员应经过三级安全教育和考试合格后方可上岗。 焊工需持有焊接有效合格证件。 施工前应熟悉了解图纸和有关规程规范，参加作业前的技术交底工作，未经技术交底不得上岗。 焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺施焊，并认真实行质量自检。 作业人员应严格按图纸、有关规程规范及作业指导书要求进行施工。 、施工人员准备 注：由工地统一调派人员 、施工机具准备
10 11 12
施工方案13
§ 1.1 总体施工方案 1、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如后图 所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制，利用进口的龙门自动切割机，切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐 底板采用埋弧焊+碎丝焊。 2、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§ 1.2 油罐预制方案 1、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术, 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1 % -0.2 % ; 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm内侧间隙宜为8-12mm 中幅板的宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm d
测量部位允许偏差（mr） 长度AB CD± 2 对角线之差AD-BC< 3 宽度AC, BD EF± 2 2、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理 单位批准，并应符合下列要求： 底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； 包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm 壁板宽度为1800mm长度不得小于6000mm 壁板尺寸的允许偏差应符合下表: 测量部位允许偏差（mr） 中幅板尺寸测量部位 二厂f 1 \ \ r / F 1 弓形边缘板尺寸测量部位
§1施工方案
§1.1 总体施工方案 １、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如 后图所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，口采用CO2气体保护半自动焊；油 罐底板采用埋弧焊+碎丝焊。 ２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§1.2 油罐预制方案 １、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术， 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 ●罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％; ●边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm； ●弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm；侧间隙宜为 8-12mm； ●中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm； ●底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm。 d、中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定
２、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单 位批准，并应符合下列要求： ●底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm； ●底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm； ●罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm； 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； ●包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm； ●壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。 ●壁板尺寸的允许偏差应符合下表：
一、工程概况: 1.1工程名称：滨州北海汇宏一电一期4*330MW机组烟气脱硫安装工程。 1.2工程地点：山东省滨州市无棣县马三子镇（滨州开发区）。 1.3工程主要项目：吸收塔制作、安装。 1.4工程概况：本期工程共计3台吸收塔（1#2#吸收塔及备用吸收塔），吸收塔直径由? 16.5m变为? 13m,吸收塔烟道出口中心高度35m 二、编制依据： 2.1《滨州北海汇宏一电一期4*330MV机组烟气脱硫工程施工组织设计》 2.3《火电厂烟气脱硫施工质量验收及评价规程》DL/T5417-2009 2.4《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》。GB5012—2005 2.5《立式圆筒型钢制焊接储罐设计规范》GB5034—2003 2.6《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分） 2.7《火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程》DL 5418-2009 2.9《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1977 ; 2.10《ISO —14000环境管理体系文件》 2.11《ISO —9001质量管理体系文件》 三、施工管理及技术人员配备: 现场总负责人 主要施工人员：（共人）
四、作业的质量措施： 4.1施工方法：本工程塔体部分采用电动倒链提升倒装法进行安装，即将塔底环板铺设在基础上并焊接，之后在底版上放出塔壁基准线，依据塔壁基准线组装塔体最上部第一带壁板并焊接，随后安装第一、二带壁板上部加强筋并完成焊接工作，制作安装顶板拖架，安装顶板；安装塔内部分提升桅杆和胀圈。用倒链提升胀圈将上部一、二层带板和顶帽整体提升至一米高度后，在外侧围下一带板，待全部放置到位后继续提升至下一带板高度，然后找正并完成焊接检验工作，按同样方法再次提升壁板，当壁板高度超过桅杆高度后，安装所有桅杆以及中心杆，并将所有桅杆和中心杆连接，使提升群桅杆成为整体性，确保整个提升过程的安全和塔体的垂直度。壁板提升过程中应同步完成塔体加强圈、塔壁检修人孔、接管安装。待塔体全部组装完毕后，在塔体内搭设脚手架由下至上依次完成内部件、进出口烟道的安装。 4.2具体步骤：底梁安装-底板安装-最上部第一层壁板组对安装-二十一层壁板组对提升安-塔顶锥体组对焊接装-第二十~第一层壁板组对提升安装（同时将出口烟道、支撑梁、进口烟道等安装到位）-塔内打磨-除雾器、喷淋管等附件安装 4.3安装： 4.3.1基础验收： a.必须按土建基础设计文件和以下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后 方可安装: ①.基础混凝土表面强度达到设计标号要求，经土建确认可以进行安装；
10万立方米浮顶储罐内脚手架正装工法 1 前言 随着原油储备建设不断发展，作为储存原油的钢制浮顶储罐越来越向大型化发展，目前应用最为广泛的是10万立方米储罐。储罐的施工方法主要有内脚手架正装法、外脚手架正装法、液压顶升法，其中内脚手架正装法具有操作简便、施工操作面广、速度快、机械化程度高、整体质量容易控制等优点，一直以来被国内大多数施工队伍所应用。大庆油田建设集团有限责任公司从1985年开始应用内脚手架正装法进行大型浮顶储罐的施工，到目前为止我公司应用该工法已经施工了45台5万立方米储罐，54台10万立方米储罐，5台15万立方米储罐。 1992年，大庆油田建设集团有限责任公司开发的《10万立方米浮顶油罐内脚手架正装工法》获得国家级工法，编号：YGJF42-92。近年来，随着储罐施工技术的不断发展，公司对原工法进行了升级，对工法的关键技术进行创新性改进，形成了大型储罐的施工工艺及配套技 术，开发了浮船CO 2气体保护半自动焊施工技术、罐底板CO 2 气体保护半自动焊打底碎丝埋弧 焊填充盖面焊接技术以及焊缝自动打磨、等离子清根等配套技术，使储罐施工自动化水平及施工工艺不断提高和完善。 2006年《大型立式储罐自动化施工工艺及配套技术研究》荣获大庆石油管理局科技进步一等奖，等离子清根设备获得国家专利，专利号：ZL200520111916.O；横焊焊剂托带获得国家专利，专利号：ZL200520111925.X；2007年由大庆油田建设集团有限责任公司自主研究的储罐罐壁板控制垂直度卡具获得国家专利，专利号ZL200720117354.X；浮顶组装式新型节点平台获得国家专利，专利号：ZL200720117355.4；多功能壁板托架获得国家专利，专利号：ZL200720117095.0。气体保护焊防风罩获得国家专利，专利号：ZL200720117358.8。2008年《10万立方米浮顶储罐施工配套技术研究》荣获中国石油和化学工业协会科技进步三等奖。 2009年4月，工法的关键技术通过了中国石油和化学工业协会的科技鉴定，鉴定结论为：该技术创新成果拥有自主知识产权，达到国内领先水平，应用前景广阔。 2 工法特点 2.1 储罐的罐壁和浮顶可同时交叉施工，工效高。 2.2 罐壁板内侧搭设三层临时脚手架及劳动保护，搭设简单、速度快，施工受自然条件限制
江苏德力化纤20万吨/年聚酯装置及配套工程储罐及料仓制安施工方案 目录 一、工程概况 (2) 二、编制依据 (2) 三、储罐施工工艺 (2) 四、施工准备 (3) 4.1、技术准备 (3) 4.2、场地准备 (3) 4.3、材料检验 (3) 4.4、基础复查 (4) 4.5、工机具材料准备 (4) 4.6、劳动力计划 (4) 五、储罐的制作 (4) 5.1、预制 (4) 5.2、组装工序 (8) 5.3、表面处理 (17) 5.4、焊缝检验和罐体试验 (17) 六、提升方案 (18) 6.1、施工方法 (18) 6.2、桅杆的选择 (19) 6.3、桅杆工作 (20) 七、焊接工艺及主要焊接顺序 (21) 7.1、焊接材料 (21) 7.2、焊接工艺 (21) 7.3、焊接顺序 (23) 7.4、焊缝质量检查 (25) 八、劳动力计划 (25) 8.1、持证上岗。 (25) 8.2、劳动力计划一览表 (25) 九、安全措施 (26) 十、工机具及材料计划 (27) 10.1、工机具计划一览表 (27) 10.2、材料计划一览表 (28)
一、工程概况 本工程为江苏德力化纤2台5000米3乙二醇罐制安工程，单台重量约为150t, 2台150米3的SEG和DEG罐,单台重约为6.5t,材质为不锈钢.预定2010年4月15日开工，2010年6月30日制作安装完成。 二、编制依据 1、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 2、JB4730-94《压力容器无损检测》 3、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 4、SH3406-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 5、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》； 6、SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 7、 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》 8、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 9、GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 10、设计图纸 三、储罐施工工艺 本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、叉车辅助壁板围板、底板和顶板铺设，利用罐内周边等分均匀设置16根提升桅杆，用手拉葫芦提升。胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，底板中心处立中心桅杆一条，桅杆顶部焊连接盘，每一根
储罐施工方案 1) 概况 本项目为赢创特种化学（上海）有限公司新增储罐项目，共计3台储罐的制作、安装，储罐分为200m3计2台、0.5m3计1台。其中V-5003体积较小，我司建议这台储罐在加工厂内制作，其余2台储罐S5480、S5980为锥顶罐，2台储罐均为斜底，斜度为5%，储罐总重约38.5吨，储罐主体材质为S30403和S31603，梯子平台材质为Q235B。 2) 编制依据 立式圆筒形钢制焊接油管设计规范GB50341-2003 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2014 承压设备无损检测JB/T4730.1~4730.6 储罐本体设计图纸 3) 施工方法概述 本项目共3台储罐现场安装，预制地点选择在我司张家港加工厂，运输至现场进行安装。采用倒装法进行安装。考虑到提升立柱的高度是否与罐顶板碰撞等问题，我司拟将安装完最上层3带板之后再安装罐顶板。 4) 储罐预制 储罐的下料、壁板滚圆、喷砂、喷底漆、顶板下料制作、喷砂、喷漆等预制工作均在我司加工厂完成。预制完成后检查几何尺寸、弧度，合格后再进行喷砂、防腐（在工厂仅做底漆，并把接缝位置边缘预留50mm宽不做底漆。当一切预制工作完成且检查合格后运至现场进行安装。 预制前的相关要求： ●按照施工图中的筒体直径制作弦长不小于2m的弧形样板，用于壁板卷制和 成型后的弧度检查。弧形样板采用镀锌铁皮或铝皮制作，每次使用完应注意 保管，防止变形； ●碳钢板采用半自动机械切割。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、 裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除； ●焊接接头的坡口形式和尺寸，应严格按照图纸的要求加工； ●所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形（所有钢 板存放时下部应均匀布置3块木方，禁止将钢板直接堆放在地面上，并且各 钢板间应用木方进行隔离）、损伤和污染； 壁板预制前应绘制排版图，经设计批准方可下料制作，壁板排版时应符合以下规定： ●各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，并且不
北疆成品油管网完善配套工程独山子泵站10000m3内浮顶储罐 施 工 方 案 编制：_______________ 审核：_______________ 批准：_______________ 独山子炼油化工建设(集团)公司 二零零四年八月十六日
目录 一、工程概况 二、编制依据 三、施工方案 四、焊接管理程序 五、质量保证措施 六、安全保证措施 七、施工机具需用量计划 八、劳动力需用量计划 九、质量保证体系 十、安全保证措施 十一、施工进度计划表
一、工程概况 1.1工程简介 工程名称：北疆成品油管网完善配套工程独山子泵站10000m3内浮顶罐工艺安装 建设单位：新捷股份有限责任公司 工程地点：新捷公司独乌输油管线独山子泵站 设计单位：新疆时代石油工程有限公司 1.2 工程内容 10000m3罐制作、安装。 5、主要实物工程量 罐底 4458.8 Kg 罐壁 103632 Kg 铝浮盘Ф28500 罐顶 41292.2 Kg 进出油管装置 2217 Kg 中幅板 33728 Kg 边缘板 10242 Kg 罐壁加强圈 2260 Kg 二、编制依据 1、北疆成品油管网完善配套工程独山子泵站10000m3内浮顶储罐施工图设计 2、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90 3、《压力容器无损检测》JB4730-94 三、储罐施工方案： 该储罐采用液压顶升倒装、手工电弧焊工艺施工方法。 3.1 储罐预制方案： 3.1.1 罐底板预制： 1）底板预制的主要工序流程为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→ 检验→坡口打磨→下道工序 2）底板预制根据排版图进行，边缘板沿罐底板半径方向的最小尺寸应大于700mm；中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m，底任意相邻焊缝的间距均大于200mm。
10万立方米浮顶储罐脚手架正装工法 1 前言 随着原油储备建设不断发展，作为储存原油的钢制浮顶储罐越来越向大型化发展，目前应用最为广泛的是10万立方米储罐。储罐的施工方法主要有脚手架正装法、外脚手架正装法、液压顶升法，其中脚手架正装法具有操作简便、施工操作面广、速度快、机械化程度高、整体质量容易控制等优点，一直以来被国大多数施工队伍所应用。油田建设集团有限责任公司从1985年开始应用脚手架正装法进行大型浮顶储罐的施工，到目前为止我公司应用该工法已经施工了45台5万立方米储罐，54台10万立方米储罐，5台15万立方米储罐。 1992年，油田建设集团有限责任公司开发的《10万立方米浮顶油罐脚手架正装工法》获得国家级工法，编号：YGJF42-92。近年来，随着储罐施工技术的不断发展，公司对原工法进行了升级，对工法的关键技术进行创新性改进，形成了大型储罐的施工工艺及配套技术，开发了浮船CO2气体保护半自动焊施工技术、罐底板CO2气体保护半自动焊打底碎丝埋弧焊填充盖面焊接技术以及焊缝自动打磨、等离子清根等配套技术，使储罐施工自动化水平及施工工艺不断提高和完善。 2006年《大型立式储罐自动化施工工艺及配套技术研究》荣获石油管理局科技进步一等奖，等离子清根设备获得国家专利，专利号：ZL6.O；横焊焊剂托带获得国家专利，专利号：ZL5.X；2007年由油田建设集团有限责任公司自主研究的储罐罐壁板控制垂直度卡具获得国家专利，专利号ZL4.X；浮顶组装式新型节点平台获得国家专利，专利号：ZL5.4；多功能壁板托架获得国家专利，专利号：ZL5.0。气体保护焊防风罩获得国家专利，专利号：ZL8.8。2008年《10万立方米浮顶储罐施工配套技术研究》荣获中国石油和化学工业协会科技进步三等奖。 2009年4月，工法的关键技术通过了中国石油和化学工业协会的科技鉴定，鉴定结论为：该技术创新成果拥有自主知识产权，达到国领先水平，应用前景广阔。 2 工法特点 2.1 储罐的罐壁和浮顶可同时交叉施工，工效高。 2.2 罐壁板侧搭设三层临时脚手架及劳动保护，搭设简单、速度快，施工受自然条件限制小，
一、工程概述： 1、山东华能莱芜热电有限公司现有4，5号2×330MW机组，配套四角切圆燃煤锅炉，设计燃用本地高挥发份烟煤，同期配套烟气脱硫装置，由山东鲁电环保有限公司承包建设，采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫、一炉一塔脱硫装置，共两套脱硫系统，部分系统为两炉公用，系统设增压风机，无GGH。现有的脱硫装置处理能力不能满足即将执行的新环保要求，本次超低排放改造，两台机组分别新建一台二级吸收塔，并在二级吸收塔上增设一套湿式吸收塔。烟气经引风机后进入一级吸收塔（改造）脱硫，然后进入二级吸收塔（新建）。 2 、本吸收塔为直径12600mm、总高度，本体采用Q235-B钢板拼装焊接而成，底板采用δ6mm 钢板对接而成；基础环板采取δ=36mm、材质为Q345B钢板拼接而成。塔壁分为14层采用钢板拼装焊接板对接而成， 1～2层为δ22mm钢板， 3～5层为δ20mm钢板， 6～8层为δ18mm 钢板，9～12层为δ16mm钢板，13～14层为δ18mm钢板。 3、主要工程量： 4、本作业指导书适用于华能莱芜电厂2×330MW机组#4、#5机组吸收塔安装工程。 二、编写依据：
1、同方环境股份有限公司设计的施工图纸。 2、厂家有关设备资料。 3、《电力建设工程施工技术管理导则》（2002年版）。 4、电力建设施工技术规范 (第2部分：锅炉机组DL 。 5、电力建设施工质量验收及评价规程（第2部分：锅炉机组DLT ）。 6、电力建设施工质量验收及评定规程 (第7部分：焊接DLT 。 7、火力发电厂焊接技术规程（DLT 869-2012）。 8、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）（2014年版）。 9、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（2002年版）。 10、《工程建设标准强制性条文电力工程部分（2011年版）》。 三、人力资源配置 1、人员配置： 2、施工进度节点： 6 10、吸收塔清理、检查、验收、封闭四、施工准备 1、施工技术准备 、对施工前的技术准备工作，必须细致、认真的进行，否则可能会造成人力、物力的巨大浪费，施工技术准备的范围可以根据不同的施工阶段划分。 、组织各专业人员熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。发现问题，提前与建设单位、设计单位协商。
目录 一工程概况 (1) 二施工准备 (1) 三施工方法和施工程序 (6) 四 (8) 五健康、环保、安全 (37)
一、工程概况 1.工程特点 20000m3油罐本体制作安装工程是由投资建设的工程项目。 储油罐制作、安装工程20000m3油罐有2台，罐顶为球形拱顶油罐，采用钢网壳，其储存介质为柴油，设计压力为常压，常温。 油罐施工按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》进行制造、试验和验收。 2.主要实物工作量及工期要求 油罐描述如下： 罐底板外径：Φ40000mm 罐内径：39700mm 罐壁高度：17452mm 罐顶高度：23235.5 mm 罐壁板： 底圈：6300×2000×18 16 MnR 2 圈：6300×2000×16 16 MnR 3 圈：6300×2000×1 4 16 MnR 4 圈：6300×2000×12 16 MnR 5 圈：6300×2000×10 1 6 MnR 6.7圈：6300×2000×8 16 MnR 8.9圈：6300×1800×8 Q235-B 罐底板： (1)弓边缘板：20块：6300×2000×14 16 MnR (2)中幅板：（板料）6300×2000×8 107块（50×2+7） Q235-B (3)垫板：20块（1810×50×5） Q235-B (4)罐底板坡度。中心—→边缘(25：1000) 单台油罐计划施工工期为45天。 二、二、施工准备
工程开工前必须作好充分的施工准备，这样才能保证工程施工的顺利实施和实现过程总工期目标。 1 技术准备 1.1根据施工图和设计有关文件，编制施工方案并报送监理审批。 1.2 收集以下国家或行业的施工及验收规范 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128－90 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 – 98 《中低压化工设备施工及验收规范》 HGJ201 - 83 《石油化工施工安全实施规程》 SHJ3505 – 99 《钢制焊接常压容器》 JB/T 4735-1997 《石油化工安装工程质量检验评定标准》 SHJ514-90 《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-93 《钢融化焊对接接头射线照和质量分级》 GB3323-87 《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88 《石油化工工程焊接工艺平定标准》 SHJ509-88 1.3 施工前有关人员应熟悉施工图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储运建设工程相关专业配合要求。 1.4 根据现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）和《石油化工焊接工艺评定》（SHJ509-88）的规定进行储罐焊接工艺评定。储罐的焊接技术人员应根据焊接工艺平定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。 1.5储罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书。 作业指导书包括以下几项： 〈油罐壁板安装作业指导书〉 〈油罐拱顶安装作业指导书〉 1.6施工前应进行技术交底，技术交底包括项目技术总负责人向各专业技术负责人技术交底、专业技术负责人向施工技术负责人技术交底、施工负责人向施工班组技术交底。 1.7应明确储罐安装的质量标准及检验方法、编制质量保证措施、准备各种计量器具及施工记录。
§1§2
§3 §4施工方案
§1.1 总体施工方案 １、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图 如后图所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐 底板采用埋弧焊+碎丝焊。 ２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§1.2 油罐预制方案 １、 罐底预制 a 、 罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术，用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b 、 罐底板预程序如下： c 、 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％; 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm ； 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm ；内侧间隙宜为8-12mm ； 中幅板的宽度不得小于1000mm ，长度不得小于2000mm ； 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm 。 d 、 中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定 测 量 部 位 允许偏差（mm ） 板长AB （CD ）≥10m 板长AB （CD ）≤10m 宽度AC 、BD 、EF ±1.5 ±1 长度AB 、CD ±2 ±1.5 对角线之差 AD-BC ≤3 ≤2 直线度 AC 、BD ≤1 ≤1 AB 、CD ≤2 ≤2 坡口及周边检验 坡口及周边刷可焊性涂料 涂防腐涂料 板材验收检查 排板 放样号线 直口、坡口切割
十五万立方米储油罐基础施工方案 一、施工准备 二、土方开挖及排水方案 三、C15垫层施工方案 四、钢筋混凝土环墙基础钢筋施工方案 五、钢筋混凝土环墙基础模板施工方案 六、钢筋混凝土环墙混凝土浇筑施工方案 七、级配碎石垫层施工方案 八、200厚中粗砂施工方案 九、150厚中粗砂垫层施工方案 十、100厚级配碎石垫层施工方案 十一、150厚沥青砂绝缘层施工方案
一、施工准备 1、在接到图纸后，分项目部负责人、技术员、施工员要详细的看图，结合现场和公司的实际情况做好材料计划、施工进度总计划、劳动力人员安排计划、安全保障计划。合理安排时间，在开工前应该全部陆续准备到位。 2、另外要做好现场的平面布臵图。现场的电源配臵，机械安装位臵，把做好的计划书和平面布臵图报项目部审查。 3、施工前对商品沥青砂承包商、对拉螺栓、钢筋套筒、模板供货商进行考察谈价，合同签订。 二、土方开挖方案 1、土方开挖前一定要落实好机械、车辆，要保证在规定的时间内到场。 2、现场的临时用电确保安全，及时到场。排水设施及各种防护材料应该在开挖时准备到位。 3、基坑按1：0.33进行放坡，基坑上口边1 米处四周设25cm 高挡水墙，在基坑四周，现场临时地面做10cm厚的混凝土地面。围绕现场四周距储罐基础边约8 米处设600*300的排水沟。基
坑底部沿钢筋混凝土环墙基础外1.5米处挖400*300排水导流沟.在合适的部位对称挖好800*800*600的积水坑以便抽水机排水。现场临时地面向排水沟找0.3%流水坡度。（详见现场布臵图）在土方的转运上要充分考虑排水和回填，应合理安排、规划挖机的作业行使线路，宜沿着基坑的外围开挖，弃土沿着基坑外围距基坑边1.5米做成内部高，外部低的挡水堤坝，堤坝高度和宽度要结合现场实际情况和土方回填的方量来定，下料口和工作入口处要充分考虑到排水措施。基槽开挖完后，在基槽上口挡水墙至底部四周用彩条布进行围护。每个集水坑中放臵一台或两台管口为φ100 污水泵，一下雨就及时排水，并派专人进行看管，以防滑坡塌方确保施工安全。 4、开挖的时候要做好回填的方量预算，在土方的弃臵位臵上要合理安排，需要回填的土方要就近弃臵。 三、C15垫层施工方案 1、垫层模板的高度按照图纸的要求制作，模板安装时要校准好安装的位臵。模板校准好后应该通知监理前来检查验收。 2、混凝土垫层浇筑前一定要有防雨措施，准备好塑料薄膜彩条布。各种施工机具、排水设备都应该准备到位。 3、浇筑混凝土垫层时一定要捣实，抹平。在后续的抹平时要再水平仪核对垫层的标高，如有误差要及时修改。垫层的位臵也该进行重新核对。画好混凝土墙的内外边线，做好支撑模板的预埋钢筋，钢筋建议采用￠16的钢筋长度约为300露出混凝土100，
6万吨/年气化粗酚连续精制分离项目一期 2万吨/年气化粗酚连续精制分离项目工程 脱渣塔、脱水塔、苯酚塔、邻甲酚塔、 间对甲酚塔、二甲酚塔、尾气吸收塔 填料、内件安装施工方案 12月 一、塔内件的验收 1、设备安装完成并合格; 塔内清理吹扫合格, 确认具备填料装配条件。 2、交付安装的塔内件, 必须符合设计要求。 3、设备开箱检验应在业主、监理、施工单位的共同参加下进行, 对照装箱单及图样, 检查及清点。
4、在安装前, 对已开箱检验过的零部件要妥善存放保管, 注意防风防沙。不具 备此条件, 停止施工, 装填现场要求同此规定。 二、施工依据及验收标准 三、塔内件的安装 一、规整填料安装要求 1、填料支承栅板安装合格后开始安装规整填料。首先核准该段填料层的填料型号、箱号, 按盘号顺序整箱吊入塔内。 2、依据管口方位图( 或剖视图) 在塔内标出四个方位, 而且画出标高。第
一盘规整填料板片方向与填料支承栅板主筋板成45°角, 填料层中相邻两盘填料板片相互交错90°; 最上层的填料板片与位于槽盘式气液分布器下面的填料压圈栅条成90°或者45°角。 3、各盘填料需要依据填料配置图所示的箱号顺序吊入塔节内, 而且按照填料分块图组装成盘, 先进行确认, 履行签字验收手续; 并制作等直径钢制铁环先在塔外开箱, 按分块图复盘, 再顺序吊入塔内组盘。每盘填料的安装起始点应该按塔内标好的方位顺序旋转进行。其它塔内件也必须在塔外预组装, 确认无误。 4、每盘填料的安装方式采用由一端到另外一端的顺序安装法。前半圆的填料条块先按相邻条块挨紧放置, 左右两边缘与塔壁暂时留有较大间隙, 当装到半盘时, 检查填料是否恰好到塔中心, 如果超过塔中心, 应该用推紧板推紧, 以便于下半盘填料安装。装完最后一块填料后, 先用调整板调整填料的松紧度, 过松时补片, 过紧时撤片; 再用铁锹调整两条块之间的间隙。调整的原则是: 确保填料盘弧型端面与塔壁贴紧( 越紧越好) , 把间隙留在中间。当间隙过大时, 用手砂轮切下相应宽度的填料片, 塞入间隙中。最后, 用粉线或者水平尺检查填料盘的水平度, 要求水平度小于6毫米, 凸起部分用圆拍板拍平。 5、每装完两盘填料之后, 使用点焊机点焊一周高效防壁流圈, 焊点间距以保证高效防壁流圈贴紧塔壁为原则。 6、在吊装和开箱过程中, 应该注意保护筐内或箱内, 以及筐或箱下面的填料, 不得损坏或变形。待该段填料压圈安装完毕之后, 应该在上面先铺一层金属薄板, 然后加盖石棉布, 以防止电焊施工时, 焊渣落入填料层中起火和脏物进入填料层中。待适当时候将异物清除后, 再把石棉布和金属薄板撤出塔外。 7、填料安装过程中应该逐盘验收。监理部门或联合验收小组应该逐盘验收并签字, 并可随时检查验收。主要检查材料的材质、规格型号、填料盘的松紧度、间隙大小、表面平整度及水平度、装填高度、相对位置、防壁流圈的贴紧度。
储罐拆除施工方案编制: 审核: 批准： 2014年9月 目录 一、概述...................................... 错误!未指定书签。 二、准备工作.................................. 错误!未指定书签。 三、施工方法及劳动力计划...................... 错误!未指定书签。 四、安全技术要点 (5) 五、安全风险分析................................................................. . (7) 一、概述 本次拆除的消防水罐共一台，罐的总高度约为11.8米.直径约为8.5米,总重量约为30吨。现场施工场地有限，为了确保拆除工作的顺利进行，拆除前需跟业主充分协调，合理安排、精心组织，做到万无一失。 二、准备工作
1、本水罐为停产罐，施工前要与生产车间密切配合，确认好罐里的水已经放净，设备上的管线与旧系统已断开，加好盲板，断开电源，确保施工准备工作到位。 2、吊装用的索具、吊具等经检查运行状态完好。做好施工前的安全风险评姑和班组的安全技术交底，作业票据齐全后方可施工。 3、现场场地狭窄，施工中要切实保护好现场已有的管线、路灯与建筑。 4、工作前，预先确认路线布置图及施工场地。 5、拆除水罐前先拆除水罐周边与水罐连接的管道及平台、梯子，将水罐周边的杂早等清除干净，并作好吊装准备（罐顶吊耳焊接好、钢丝绳准备好、气括工具准备好）。 6、搭4个一米二高的移动架（长2米、宽0.8米），切割水罐时气焊工站在上面进行切割。 三、施工方法及劳动力计划 1、拆除水罐采用二台吊车同时进行，一台130吨，另一台为25吨。 2、储罐的拆除采用倒拆的方法进行，倒拆的优点在于不用搭大面积脚手架，避免了高空作业，既节省了人力物力的投入，提高了工效，加快了工程进度，更重要的是削减了高空作业可能带来的风险危害。在罐顶包边角钢上焊接4个吊耳（均布）作为吊点，用两条一样长的钢丝起钩，并带紧钢丝绳。 3、施工人员站在地面按如下步骤进行操作： a）、先割断罐体上一部分斜梯和从罐顶下来的钢管（从第一圈壁板环焊缝上方切断）. b）、割开底板与壁板相连接的角焊缝. c）、割开第一圈的纵焊缝，纵焊缝割开后，在外围打上支撑再割环焊缝。环焊缝割开后130吨吊垂直起吊，此时130吨吊车起掉的重量仅为扣除底板和第一圈板后的重量（约为24吨）。起吊至一定的高度，130吨吊车可将罐的余下部分慢慢移至罐的东面草地上，做一下缓冲。
1编制说明 本方案作为通用施工方案，是针对广州南沙油库拱顶、内浮顶储罐液压提升，电动、手拉倒链法施工工艺编制而成。该方案适用于本工程所有拱顶、内浮顶储罐施工，但在施工中须与专项组装方案、焊接施工方案（后附）配合实施。 实施过程中，若遇变更，将按照公司质量体系程序文件的文件和资料控制程序进行变更、报批、下发通知。 2工程概况 南沙油库是广州控股公司投资建设的大型石油化工产品储存装置。库区总容量36.3*106M3。 油库罐制作安装工程共涉及库区内汽油、柴油、重油、化工品拱顶、内浮顶储罐48座；配套水罐、压缩空气罐等12台。 除一号罐区8台储罐因修改待定外，罐区共涉及大小13个不同规格拱顶储罐。其中，内浮顶储罐19台。 设备详细情况：
3编制依据 南沙油库罐制安工程合同文件 设计图纸、资料。 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985-88 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 4施工工艺选择原则 5000M3及以上储罐：液压提升倒装法施工；拱顶采用先扎骨架后铺瓣片的施工方法。 3000M3—2000M3储罐：电动、倒链提升倒装法施工；拱顶采用地面预制成瓜片状板然后吊装铺设。 100M3—200M3储罐：吊车配合，倒装法施工。 施工方法简述： 在已经安装好的罐底上靠近罐内壁处按照专用方案要求数量均匀布置一定量的液压提升装置或电动、手拉倒链。操作液压设备或倒链，将力传到罐壁，提升上带壁板，围焊下壁板，倒装罐壁，完成罐体的安装。 5焊接工艺评定及焊工资格 A、焊接工艺评定 油罐施工前，应按照《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90和国家现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的规定审查或进行焊接工艺评定。 B、焊工资格 凡从事储罐施焊的焊工，必须是持证焊工，且证件在有效期内。严禁无资格焊工进行施焊。所有施焊焊工均要严格执行经过标准的油制度焊接技术方案所规定的焊接程序，杜绝违章操作。
目录 1、概述 (3) 1.1编制依据 (3) 1.2工程概况 (3) 1.3工程范围 (4) 2、施工工艺 (5) 2.1提升装置选择 (5) 2.2准备工作 (5) 2.3施工方法 (8) 2.4施工风险点预控措施 (9) 3、施工技术措施 (10) 3.1材料的验收和管理 (10) 3.2安装质量保证措施 (11) 3.3放样、下料 (13) 3.4环形加强筋的安装 (13) 3.5主要质量控制项目及检查方法 (13) 3.6筒体圆度和垂直度控制措施 (14) 3.7焊接及检测 (14) 4、工程质量目标及质量保证体系 (17) 4.1工程质量目标 (17) 4.2质量保证体系 (17) 4.3质量控制细则 (17) 4.4工程质量三级验收制度 (18) 5、开工前准备措施 (19) 6、人员配置计划 (19)
7、安全与环境卫生技术措施 (20) 8、文明施工技术要求 (22) 9、消防管理 (22) 10、应急处置预案 (23)
1、概述 1.1编制依据 1.1.1 华能海口电厂8、9号机组超低排放脱硫改造项目招标文件 1.1.2 华能海口电厂8、9号机组超低排放脱硫改造项目技术协议 1.1.3 华能海口电厂8、9号机组超低排放脱硫改造项目合同 1.1.4 华能海口电厂8、9号机组超低排放脱硫改造项目提供的原始资料 1.1.5 相关设计图纸 1.1.6相关的现行技术规范 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128-2014 《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009 《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T47013.1-2015 《承压设备无损检测》第2部分：射线检测NB/T47013.2-2015 《承压设备无损检测》第3部分：超声检测NB/T47013.3-2015 《承压设备无损检测》第4部分：磁粉检测NB/T47013.4-2015 《承压设备无损检测》第5部分：渗透检测NB/T47013.5-2015 《承压设备无损检测》第7部分：目视检测NB/T47013.7-2012 《火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程》DL/T5418-2009 1.2工程概况 华能海口电厂2×330MW亚临界机组，四期8、9号机组烟气脱硫装置由清华同方环境有限公司承建，均采用石灰石-石膏湿法（液柱塔）烟气脱硫工艺，按一炉一塔设计。在燃用含硫量1.0%的脱硫设计煤种时，脱硫装置入口二氧化硫浓度为2050mg/m3(标态，干基，6%O2)时，二氧化硫脱除率不小于95%。分别于2006年7月和2007年5月通过了168小时满负荷试运，进入商业运营阶段。 由于煤炭市场变化，并且环保标准日趋严格，原有脱硫装置难以满足排放需求，华能海口电厂2014年委托福建龙净环保股份有限公司对两台机组原有脱硫装置进行升级改造，在脱硫吸收塔入口烟道与底部喷淋层中间增加一层合金托盘。脱硫系统按收到基全硫份1.5%的设计煤种设计，在燃用设计煤种时，入口二氧化硫浓度为3075mg/Nm3（标态、干基、6%O2）
廊坊市巨邦燃气有限公司30Χ104Nm3/d天然气液化工程储罐基础土建施工方案 编制： 审核： 批准： 会签 安全： doc- 1 -
中化第十三建设有限公司廊坊巨邦液化气天然气工程项部 目录 1. 工程概况.................................................................................................................. - 3 - 2. 编制依据.................................................................................................................. - 3 - 3. 施工准备.................................................................................................................. - 4 - 3.1 技术准备................................................................................................................ - 4 - 4. 施工平面布置.......................................................................................................... - 5 - 5. 主要分部分项工程施工方案 .................................................................................. - 5 -9.施工人员、机具计划 .............................................................................................. - 20 -15人 ........................................................................................................................... - 21 -10.施工进度计划........................................................................................................ - 22 - doc- 2 -