板式家具生产工艺流程图生产工艺流程：
板材检验检验
开料
检验
铣型
检验
砂磨
冷压粘贴
检验
后成型
检验
压平衡板
检验
齐边精裁防火板检验开料
检验检验检验检验检验检验
入库包装清洗组装预埋处理钻孔封边
浅析板式家具生产工艺
核心提示：
未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂；另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率。无论是前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作。再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便、更快捷、更准确。
国内板式家具的发展历程:
所谓板式家具，是指以人造板为基本材料，配以各种贴纸或者木皮，经封边、喷漆修饰而制成的家具。同实木家具相比其主要有两点特征：一是不易变形，可拆卸安装，方便运输和仓储，可以说板式家具的外观设计变化更多，更具个性。二是节约木材资源，提高木材利用率。这两点是板式家具在当今市场上迅猛发展的主要因素。
国内板式家具的发展主要是从上个世纪八十年代末九十年代初开始经历了一个从无到有、从幼稚到成熟的发展历程。板式家具至今近二十年的发展道路上主要经历了两个主要发展阶段。一是九五年前后中国板
式家具的第一次发展，当时分南北两派。北方企业以天坛、光明、华鹤等一批优秀的国营企业为代表，产品主要走日式风格，多是板式同实木结合；南方主要是一些港资企业，如：恒益、迪信、富运、伟安等，产品风格主要是欧式现代款式。当时的企业无论是从南到北其板式生产设备、主要原材料、五金配件都要依赖进口，在第一次发展浪潮中一些经营不善的企业，如恒益、爱富兰等虽然在企业硬件设施，如生产设备等有所加强，但在市场营销、产品开发、生产管理等一些软件上没能及时跟上最后被无情淘汰出局。二是近两年本土家具厂的飞速发展，大家正在经历类似十年前的首批国内板式家具企业的发展过程，但这次的发展过程同以前相比出现一些根本性的变化，如：市场已由卖方市场转到买方市场，整个板式家具生产行业已发生了本质的转变，国产设备比重已经超过半成以上。另外，生产的主要原材料（板材、油漆）以及辅料五金配件等大都已国产化，再加上从业人员也比以前成熟而且壮大了很多。如果说第一次发展结果是国内家具把一些洋家具赶出中国市场，那么这次的竞争就是一场无情的内战，大家依据市场规律进行优胜劣汰。
板式家具生产工艺构成要素及主要流程：
一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。因为油漆工序已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序。提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比
这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。
板式家具的主要生产工艺流程：
板式家具因其表面材料和表面装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，主要代表类别有：木皮板式家具、贴纸板式家具、实色板式家具、三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组成的混合类别板式家具。
上述几种类别板式家具工艺流程为基础流程，还有一些特殊的，
如弯板贴厚等。实际操作过程中，因为受成本等因素的影响，通常会你中有我，我中有你，值得一提的是目前随着蜂窝蕊的广泛应用，板式家具的加工工艺会更加复杂。
板式生产工艺（工艺设计）同产品造型设计、结构设计的关系：三者之间是一个相互影响相互依存的关系。首先产品的造型设计不能脱离板式家具的主体特征，要能够实现并适应板式家具生产工艺的各项要求。另外，受欢迎的产品造型，会带来产品的大批量，大批量又是板式家具发挥其工艺优势的前提，结构设计是产品造型和工艺的联系纽带，它既是产品外型的内在骨架又是产品工艺生产的灵魂所在。一个合理而又简洁的产品结构设计能为产品的量产工艺创造有利的先阶条件，而一个高效能的合理生产工艺流程设计又能有效地降低产品的生产成本，为产品最终能够立足市场，并且受到消费者的青睐，给予有力的支持。所以要想有一个高水准的产品工艺设计就要先从产品的造型设计抓起。这也是国内家具设计队伍不成熟的主要根源，设计师本身的专业知识就不够全面，认为设计就是外观设计，至于产品的结构、生产工艺就不重要了，或者了解一下就可以了。其实产品本身的结构以及其生产工艺是产品外型设计的灵魂之所在。
如何提高板式家具生产工艺的加工效能：
怎样将一条板式生产线的生产效能发挥到极至，使之能为企业创造最大化的生产价值，是每一个企业主最关注的问题，在不考虑产品的前提下要想使一条板式生产线发挥最大的功效，生产线本身的硬件（机器设备）规模是最大的前提条件之一。一个投资上千万和一个几十万投资规
模的生产线就没有可比性，那么对于同一条生产线来说，不同的管理者采用不同的管理方式就会有不同的收益效果。如果说机器设备是硬件条件，那么生产管理活动就是软件条件，而生产管理活动的核心内容就是生产工艺流程的设计和安排。如果将一次生产活动比喻成一次战役，那么工艺流程设计就是一个作战方案，一个企业每天生产的产品不是唯一的，而是多品种的，而每一品种产品又是由许多零部件构成的，每天在生产线上的产品零部件会有数十甚至上百件，单靠管理人员的经验是远远不够的，如何制定一个科学的、合理和高效的产品工艺流程是问题的关键之所在。流程设计本身没有最好只有更好。
要制定一个可行性强、效率高的工艺流程就要把握好以下几项基本原则：
第一，同步原则。就是产品的零部件大方向以产品为单位，小方向以产品的单件包装件数为单位，控制各零部件尽量同时或在尽可能小的时差内达到包装工序，避免包装时等件现象。这里面的中心内容其实就是工艺流程表中的工时项目。产品各零部件的工时要清晰、准确、可操作性强、综合因素考虑得全面到位。
第二，顺流原则。尽量避免产品零部件在生产线上工序倒流，出现倒流现象会阻障其它零部件的正常流程，就像路上行驶的车流，使整个车间流程出现无序状态，不利于管理者的操控，这里的中心内容就是工艺流程表里的工序排列顺序。其中的难点就是如何解决各零部件生产工序的交叉作业与同步到达的矛盾。
第三，充分性原则。就是每道工序避免工序自身的浪费。比如：
开料工序本来设备可以一次同时开料三块板，而将其设计成两块板。再如排钻工序一块板上的孔位本可以两次可完，而你将其设计成三次或四次打完，这些都会产生工序自身的浪费。从而影响加工效率，要想做好这些首先一点就是相应的工艺文件要全面，也就是开料工序要有开料图，而且要编制锯路顺序，排钻工序要有钻孔图，而且要针对不同型号的排钻有不同最优化钻孔方案，同时要结合工时去进行操控。
第四，质量原则。任何工序在提高功效时都不能以牺牲产品质量为代价，因为产品质量才是产品的生命，在保质的前提下才能最大化的量产。
第五，渐进原则。一个好的工艺流程设计其实只是下一个更好的更优秀的流程设计的开端，工艺设计本身就是一个在实践中不断摸索、不断完善的过程，只有更好没有最好。
生产管理人员要养成数据管理和数据操控的习惯。这样才能不断地进步不断地提升，超越一个又一个新的极限，且不能依经验进行情绪化管理。今天我的心情好，工人也听指挥，那么产品的工艺流程就很顺畅，要不然出现一些影响因素就束手无策。最终出现有些人管了几年甚至十几年的生产，管理水平只是停留在一个阶段，进步不明显；而有些人依据了科学的合理的方法去操纵生产流程，就能在短期内进入状态而且越做越好。因为他是一步一个台阶在稳步前进的。
上述五项原则是工艺流程设计的基础，只有在实践中不断体会运用才能最终从根本上掌握。随着目前国内各板式家具厂的第二轮投资热潮的到来，各厂家进行板式生产设备的军备竞赛，工艺设计的地位和作用
就会日渐突出。而且一流的生产设备只有同优秀的工艺设计相结合才能发挥其最大的功效。例如在90年代中期首轮国内家具行业板式机器竞赛中一些知名企业，如：迪信、伟安、富运等厂家都在板式生产线上采用了辊筒运送方式进行板料的工序运送，这就是工艺流程设计中顺流原则的最直接体现。各工序如果设计不合理出现倒流现象，板件开倒车，非但不能提高生产效率反而阻障生产次序的正常进行，缺少工艺流程设计的厂家就觉得此种装置不好用，不如手插车方便，而且不适合多品种多工序的产品加工。其实产品的多与少，工序的简单与复杂并不是影响设备功用的直接因素，而是工艺设计的合理性，只不过是多产品工序的工艺流程设计会更复杂，工艺流程交叉点会更多，这样就更需要工艺设计的合理。
板式家具生产工艺的发展趋势：
伴随着新一轮国内板式家具企业的大洗牌，板式家具厂将出现新的生产格局，那么板式生产工艺也会有新的变化。板式家具的生产是一种批量化大生产，其发展的总体趋势应该是设备越来越先进，工人数量越来越少，而素质要求越来越高。
未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂；另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率。无论是
前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作；再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便、更快捷、更准确。
一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。因为油漆工序在上两期《深圳家具》上已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序。提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示
意图、原材料明细表（BOM）、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。
其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的
零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖
名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、
工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。板式家
具的主要生产工艺流程：板式家具因其表面材料和表面装饰效果的不同也
有不尽相同的工艺流程，主要代表类别有：木皮板式家具、贴纸板式家具、
实色板式家具、三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组
成的混合类别板式家具。上述几种类别板式家具工艺流程为基础流程，
还有一些特殊的，如弯板贴厚等。实际操作过程中，因为受成本等因素的
影响，通常会你中有我，我中有你，值得一提的是目前随着蜂窝蕊的广泛
应用，板式家具的加工工艺会更加复杂。
家具制造业品质管理实务大全,本书详细介绍了实木、板式、金属、软体、玻璃等各类家具的生产工艺，从图纸规范、技术要求，工艺流程、加工要点等各个方面进行了全面、深入的讲解。对管理技术问题的解决和处理提供了科学的指导思想和具体工作方法。
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工艺，从图纸规范、技术要求，工艺流程、加工要点等各个方面进行了全
面、深入的讲解。对管理技术问题的解决和处理提供了科学的指导思想和
具体工作方法。
本书适合于家具制造业各级管理人员、技术人员学习。
目录：
第一章家具生产基本常识
第一节家具材料
一、木材介绍
二、板材介绍
三、油漆胶水介绍
四、木皮
五、胶板与胶边
六、皮类、布类与海绵类
七、塑胶、五金类
第二节家具生产工艺流程
一、实木家具生产工艺流程
二、实木家具生产工艺流程
三、实木家具生产工艺流程
四、贴纸家具生产工艺流程
五、防火板家具生产工艺流程
六、宝丽板家具生产工艺流程
七、普通涂装工艺流程
八、仿古家具涂装工艺流程
九、透明本色、底着色、面着色涂装工艺流程
十、裂纹漆、实色漆、贝母漆、仿皮漆涂装工艺流程
十一、贴纸办公家具涂装工艺流程
十二、红木家具深花梨色涂装工艺流程十三、板式家具UV涂装工艺流程
十四、美式仿古涂装工艺流程
十五、屏风生产工艺流程
十六、沙发生产工艺流程
十七、玻璃家具生产工艺流程
十八、金属家具生产工艺流程
第二章绘图基础与文件管理
第一节家具制图
一、家具图种类
二、工艺文件管理
第二节读图的基本方法
一、读图的基本规则与方法
二、基本图例
第三章工艺技术管理
第一节工艺部门管理
一、工艺部门的职能与架构
二、工艺部门人员职责
三、工艺部主要工作任务
四、产品开发管理
第二节工艺过程
一、生产过程与工艺过程
二、工艺规程
第三节加工基准与加工精度
一、基准的基本概念
二、确定基准的一般原则
三、加工精度
四、提高加工精度的工艺措施第四节产品编号
一、产品编号的意义
二、产品编号注意事项
三、产品编号文件范例
第四章家具生产技术要求
第一节外来材料要求
一、木材
二、木皮
三、油漆
四、水银镜
五、白玻
六、拼板胶
七、金属床架
八、包装材料
第二节生产技术标准
一、备料技术标准
二、机加工技术标准第三节产品检验标准
一、品质一般通则
二、衣柜类
三、床类
四、床头柜类
五、酒柜、厅柜类
六、装修及家私类
七、沙发、餐椅类
八、胶板台类
九、胶板柜类
十、胶板柜桶类
十一、铁屏风类
十二、木屏风类
十三、打字椅类
十四、台类
十五、柜桶类
十六、餐台、茶几类十七、餐椅、沙发架类十八、橱柜类
第五章家具设计
第一节家具设计基本知识
一、家具设计的基本原则
二、家具设计的步骤
三、家具设计实用图
第二节常见家具结构
一、家具的结合方式
二、部件结构
三、家具结构分析
第三节家具造型设计
一、比例美感的应用
二、变化与统一的结合
三、均衡与稳定
四、模拟与仿生
五、错觉
六、家具的平面构成设计
七、家具的立体构成设计
八、家具的色彩构成设计第四节家具的功能尺寸设计
一、卧室家具设计
二、起居室家具设计
三、办公家具设计
四、酒店家具设计
第六章木制家具生产工艺
第一节常用木制家具生产设备
一、切割类设备
二、铣形类设备
三、打孔类设备
四、刨光类设备
五、砂光类设备
六、安全与保养常识
第二节工具、刀具、模具
一、工具
二、刀具
三、模具
第三节木工技术
一、配料组
二、薄片组
三、胶贴组
四、车床组
五、细作组
六、台面组
七、装配组
第四节涂装技术
一、涂装的程序及干燥要求
二、被涂物及其处理
三、木器涂料
四、涂料的种类及其特性
五、涂装用具及机器设备
六、涂装方式与表面要求
七、木器涂装要求
八、涂装工程
九、涂装缺陷及其对策
十、涂料涂装相关名词
第七章沙发工艺
第一节沙发的类型
一、木制沙发
二、金属沙发
三、塑料成型沙发
四、充气沙发
五、沙发质量检验
第二节沙发内胎制作
一、框架制作
二、绷带钉制工艺
三、弹簧的固定
四、钉麻布层及铺装填料层
五、造棉
第三节蒙制工艺
一、沙发面料的排料、裁剪和缝纫
二、沙发的包蒙
三、沙发制作装饰方法
第八章其它木制产品
第一节整体橱柜制造
一、整体橱柜设计与材料
二、整体橱柜的加工
第二节集成材制造
一、集成材生产工艺
二、常用设备
第三节新型木质地板加工工艺
一、强化复合地板
二、实木复合地板
第四节单板生产
一、刨切生产线
二、镟切生产线
三、常用设备
第五节中密度纤维板生产
一、生产工艺
二、常用设备
生产订单管理办法
第一条：生产订单管理是为了按时按质按量的完成销售所提供的订单，为了达到此目的，营销中心务必配合产品支持中心按照生产订单管理办法办事。
第二条：生产务必提供生产计划、订单安排时间表、生产线时产量（单位：台/小时）；同时，生产安排生产时应留有一定的空余，以备应急情况。1.生产在接到营销订单之后，应做出生产计划。生产计划应包括订单什么时候上线生产，什么时候下线完成。
2.生产在安排生产的过程中，应留有一定的空余时间。为了给客户良好的印象，生产应尽量的提前完成；若出现问题，也应有一定的时间空间可以向按时交货靠拢，同时，也不至于出现蝴蝶效应，影响其他订单上线。
第三条：营销务必在生产计划的基础上安排订单，不允许出现紧急订单事件发生。
有一个时间法则：只做重要不紧急的工作。任何紧急的工作在向前推一个时间段都应该是不紧急的，所以，营销务必在不紧急的情况下把订单下达给生产。
第四条：生产计划一旦制定，不应轻易更改。
生产计划一旦制定，生产就应按照计划办事。如果制定了计划，而不按计划办事，那么计划就没有意义了。另外，订单的交付日期通常是和生产计划联系在一起的，生产计划更改后很有可能会影响到交付日期。同样，出
现紧急订单时，生产应按照生产计划办事，在有空余时间的情况下，可以处理紧急订单，否则，不应打乱其他生产计划而处理紧急订单！
第五条：如果生产线出现故障，应及时沟通，并拿出应急方案。
生产线出现故障，生产应及时和营销沟通，同时组织人员进行应急方案制定讨论，争取将损失减小到最低程度。
第六条：沟通、域度、规则
板式家具加工工艺及检验标准 一、基材 板式家具的基本材料是刨花板和中密度纤维板,这两种板是可以用工业化生产方式进行大规模生产的工程材料。从材料来源、幅面尺寸和加工性能方面来说,它们不象实木和其它材料,对家具的设计和制造约束很少,因此家具设计师和制造商可以不受材料的限制,而完全根据用户不同品味的需要,设计和制作功能实用、风格各异的家具. 刨花板:将木材加工剩余物或小径材、枝桠材加工成一定形状尺寸刨花,施加一定量胶粘剂,经铺装成型热压而成。按结构分为普通板和定向板两类,而普通型刨花板又可分为单层、三层、渐变三种结构。家具用板以渐变和三层结构为主。通常用平压法制造。 刨花板主要优点是可按需加工成不同厚度大幅面的板材;可直接使用;不需干燥;易加工。利于机械化生产;运输保存方便;价格便宜。其缺点是边部毛糙,易吸湿变形,吸水厚度膨胀率较大;握螺钉力较低,紧固件不宜多次拆卸;容积重通常高于木材,刨花板家具较重,横向构件易产生下垂变形等。 我国刨花板产品质量差异较大,一般来讲引进国外先进设备,生产管理较好的企业产品质量较好,各项指标均能达到国家标准,但中、小企业刨花板产品质量均较差,表现在刨花形态差、施胶量高、刨花板吸水厚度膨胀率超过10%、厚度尺寸偏差大于土1.2mm、扭曲度大于10mm、刨花板饰面性能(砂不光、不能贴面)、封边性能均较差。刨花板产品质量低劣,在我国刨花板生产中普遍存在的问题。而它恰恰正是发展板式家具的一个最大障碍。 用于家具的刨花板应适合于家具的生产特点。西方发达国家虽然对刨花板按其用途不同而规定若干种具有不同性质的刨花板,而实际上还根据用户定货或用途的不同要求,提供特制的满足某些性能指标要求的刨花板。我国各地发展刨花板的
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85
1.2.2膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h) ∕% 吸蓝量 （100g膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地 下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的 配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带 秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺 旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器， 布袋除尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨
13.2.1.3细木工板的生产工艺流程 芯条占细木工板体积60%以上，与细木工板的质量有很大关系。 制造芯条的树种最好采用材质较软，木材结构均匀、变形小、干缩率小，而且木材弦向和径向干缩率差异较小的树种，易加工、芯条的尺寸、形状较精确，则成品板面平整性好，板材不易变形，重量较轻，有利于使用。 一般芯条含水率8%--12%，北方空气干燥可为6%--12%，南方地区空气湿度大，但不得超过15% 芯条的生产流程： 干板材双面刨多片锯横截锯芯条 （压刨） 芯条厚度：木芯板的厚度加上制造木芯板时板面刨平的加工余量。 芯条宽度：芯板的宽度一般为厚度1.5倍，最好不要超过2倍，一些质量要求很高的细木工板芯条宽度不能大于20mm芯条越宽，当含水率发生变化时，芯条变形就越大。 芯条长度：芯条越长，细木工板的纵向弯曲强度越高，然而芯条越长，木材利用率越低。 芯条的材质：芯条不允许有树脂漏，不允许腐朽，不允许有爬楞。
芯板的加工：使用芯条胶拼机 木芯板胶拼后，板面粗糙不平，通常采用压刨加工，芯条加工精度很高的机拼木芯板，可以用砂光加工来代替刨光。 13.2.2胶合板 以木材为主要原料生产的胶合板，由于其结构的合理性和生产过程中的精细加工，可大体上克服木材的缺陷大大改善和提高木材的物理力学性能，胶合板生产是充分合理地利用木材、改善木材性能的一个重要方法。 13.2.2.1定义： 胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。 13.2.2.2胶合板的构成原则： 对称原则：对称中心平面两侧的单板，无论树种单板厚度、层数、制造方法、纤维方向和单板的含水率都应该互相对应，即对称原则胶合板中心平面两侧各对应层不同方向的应力大小相等。因此，当胶合板含水率变化时，其结构稳定，不会产生变形，开裂等缺陷；反之，如果对称中心平面两侧对应层有某些差异，将会使对称中心平面两侧单板的应力不相等，使胶合板产生变形、开裂。 奇数层原则：由于胶合板的结构是相邻层单板的纤维方向互相垂，又必须符合对称原则，因此它的总层数必定是奇数。如：三层板、五层板、七层板等；奇数层胶合板弯曲时最大的水平剪应力作用在中心单板上，使其有较大的强度；偶数层胶合板弯曲时最大的水平剪应力作用在胶层上而不是作用在单板上，易使胶层破坏，降低了胶合板强度。
32mm系统板式家具设计准则及生产工艺 一、“32mm"系列自装配家具 板式家具摒弃了框式家具中复杂的榫卯结构，而寻求新的更为简便接合方式，就是采用现代家具五金件与圆（棒）榫连接。而安装五金件与圆榫所必需的圆孔由钻头间距为32mm的排钻加工完成的。为获得良好的连接，“32mm系统”就此在实践中诞生，并成为世界板式家具的通用体系，现代板式家具结构设计被要求按“32mm系统”规范执行。 所谓“32mm系统”是指一种新型结构形式与制造体系。简单来讲，“32mm”一词是指板件上前后、上下两孔之间的距离是32mm或32mm的整数倍。在欧洲也被称为“EURO”系统，其中E－Essential knogledge，基本知识；U－Unique tooling ,专用设备的性能特点；R－Required hardware,五金件的性能与技术参数；O－Ongoing Obility,不断掌握关键技术。 32mm系列自装配家具，也称拆装家具（Knock Down Furniture,KD）,并进一步发展成为待装家具（Ready To Assemble,RTA）及DIY（Do It Yourself）家具。 32mm系列自装配家具，其最大的特点是产品就是板件，可以通过购买不同的板件，而自行组装成不同款式的家具，用户不仅仅是销费者，同时也参与设计。因此，板件的标准化、系列化、互换性应是板式家具结构设计的重点。 另外，32mm系列自装配家具，在生产上，因采用标准化生产，便于质量控制，且提高了加工精度及生产率；在包装贮运上，采用板件包装堆放，有效地利用了贮运空间，减少了破损、难以搬运等麻烦。 二、 32mm系统的设计准则 “32mm系统”以旁板的设计为核心。旁板是家具中最主要的骨架部件，顶板（面板）、底板、层板以及抽屉道轨都必须与旁板接合。因此，旁板的设计在32mm系列家具设计中至关重要。在设计中，旁板上主要有两类不同概念的孔：结构孔、系统孔。前者是形成柜类家具框架体所必须的结合孔；后者用于装配搁板、抽屉、门板等零部件必须的孔，两类孔的布局是否合理，是32mm系统成败的关键。 ㈠系统孔 系统孔一般设在垂直坐标上，分别位于旁板前沿和后沿。若采用盖门，前轴线到旁板前沿的距离（K）为37（28）mm；若采用嵌门或嵌抽屉，则应为37（或28）mm加上门板
实木颗粒板生产工艺 实木颗粒板生产工艺流程 原料---刨花制备---干燥---分选---拌胶---铺装---预压---热压---后处理---检验---入库 一、实木颗粒板生产木质原料 （1）原材料种类 小径级原木：原材料基地提供的小径级原木 原料造材剩余物 胶合板木芯 剩余物：采伐剩余物（间伐剩余物，枝桠材） 加工剩余物（板皮，端头，碎单板，锯屑） 竹材和农作物秸秆（杆类，壳类，渣类） (2) 原材料的选择 1。资源丰富 M=KM’ M--- 一年生产所需原料； M’--- 产量； K--- 生产1立方米人造板所需原料 K=1.5 2。原料本身密度低，强度高 密度低，可增大板材的压缩率，板材能获得较高强度。 密度低，提高单位重量原料的刨花表面积（比表面积），可使板材获得较高的胶合强度。目前，生产中多采用针阔叶材混合原料。 3。树皮含量经量少 树皮对板材的影响：树皮颜色深，板面质量差（有斑点）；树皮中有角质物质，影响板材强度；通常要求生产总树皮含量小于10%，且仅作芯层材料。 4。含水率要适合 一搬要求含水率在40%-60%内。含水率过低，板材脆性大，原材料制备过程中产生的木屑多，影响板材质量。含水率过高，干燥时所要的能耗大。 5 。PH值要适合 木材HP值影响固化剂的用量和胶黏剂的固化速度。固化剂呈酸性，原料若呈碱性，则固化剂用量就多，反之则少。 6。抽提物含量尽量少 抽提物多为油脂类物质（石蜡，油脂，树胶等）影响胶黏剂对板材的润湿性，不利于胶合。但能起到防水作用。 二、实木颗粒板刨花制备 1. 刨花形态 刨花的几何形态（长，宽，厚对其表面积）对刨花板的质量有较大影响，其中其中影响最大的厚度。一般刨花越薄，板的强度越高，但过薄的刨花容易碎裂，很难保证刨花板的表面质量和强度要求。在测试刨花板的抗拉强度和抗弯强度时，总希望刨花在板内断裂而不是被拔出。这样的刨花板才能够发挥刨花最大的木质纤维强度，这样理想的刨花几何形状，即刨花的长，宽和厚度是制造
啤酒生产工艺流程 啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。） 一个典型的啤酒生产工艺流程图如下（不包括制麦部分）： 注：本图来源于中国轻工业出版社出版管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。 图中代号所表示的设备为： 1、原料贮仓 2、麦芽筛选机 3、提升机 4、麦芽粉碎机 5、糖化锅 6、大米筛选机 7、大米粉碎机 8、糊化锅 9、过滤槽 10、麦糟输送 11、麦糟贮罐 12、煮沸锅/回旋槽 13、外加热器 14、酒花添加罐 15、麦汁冷却器 16、空气过滤器 17、酵母培养及添加罐 18、发酵 罐 19、啤酒稳定剂添加罐 20、缓冲罐 21、硅藻土添加罐 22、硅藻土过滤机 23、啤酒精滤机 24、清酒罐 25、洗瓶机 26、灌装机 27、杀菌机 28、贴标机 29、装箱机 （一）制麦工序 大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。 为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。 制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。 制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。 （二）糖化工序 麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离 麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒、搅拌桨或
板式家具生产工艺流程图与工艺说明 按照板式家具的设计机构来划分，板式家具可以分为组装家具和拆装家具。，组装家具是开箱就能用的，非组装家具需要自己组装，当然如果自己不会组装的话，还可以找专门的组装师傅来组装，板式家具大多为非组装。 按照板式家具材质来划分，可以分为各个不同材料的板式家具，例如常见的有MDF板；PB板；多层板等，而加工这些的原始材料比较常见的有柳木、榆木、杉木、橡木等。 按照板式家具的规格来划分，可以分为1200，1500，1800，2000等不同规格的板式家具。 按照板式家具的表面处理工艺来划分，可以分为喷清漆的板式家具，喷油漆的板式家具，不喷漆的板式家具。 按照板式家具喷漆的完成程度来划分，可以分为全部喷漆的板式家具和部分喷漆的板式家具。 就目前来看，为了节省成本起见，板式家具的可见部分一般是喷漆的，而不可见的部分一般是不喷漆的。以下是板式家具的生产工艺流程图。
板式家具生产工艺流程图
板式家具生产工艺说明 1、选择合适的板材是首要步骤，根据客户的定制选择不同的板材，例如MDF,PB板，多层板；不同的板材具有不同的加工特性，例如MDF版可以加工出各种造型，PB则握钉力较好，多层板可以加工弯曲造型等等。 2、开料就是切割，根据不同的加工要求，切割木材城不同的部件。 3、冷压工艺：将不同的简单材料在加入结合胶的情况下，压制成型，这一步根据需要设置。 4、封边是针对贴面、PVC和UV处理的板式家具可以封边处理了，也就是把切割的木材边缘封起来。 5、封边处理之后，进入排钻，钻孔按照板式家具的规格来划分，可以分为1200，1500，1800，2000等不同规格的板式家具加工的图纸进行排钻，排好之后打出来的孔完全符合家具组装的需求，贴面板家具到此为止。 6、对于喷漆的板式家具来说，面板往往是非贴面的素板，这时候要喷漆处理；喷漆前先要砂光，否则喷漆是喷不住的，而且喷漆的面板只能是密度板，也就是MDF。 7、砂光完毕之后，还需要不讳，也就是一种介质，灰能挂在板材上，底漆能挂在灰上，这里的灰就是我们常说的腻子。处理完毕之后，喷底漆，一般来说一次喷漆的效果不好，要重复打磨和喷漆多遍。 8、最后的工序是包装。装配合格之后进入包装程序，包装完毕之后注意防潮储存。
加工生产胶合板的工艺 流程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面 1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。
1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称 编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机 工艺流程图
19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机 集尘袋
生产流程图工艺说明 一.原料粉碎 需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料 小学少先队组织机构 少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案： 一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。 二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。
板式家具生产工艺流程图生产工艺流程： 板材检验检验 开料 检验 铣型 检验 砂磨 冷压粘贴 检验 后成型 检验 压平衡板 检验 齐边精裁防火板检验开料 检验检验检验检验检验检验 入库包装清洗组装预埋处理钻孔封边
浅析板式家具生产工艺 核心提示： 未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂；另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率。无论是前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作。再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便、更快捷、更准确。 国内板式家具的发展历程: 所谓板式家具，是指以人造板为基本材料，配以各种贴纸或者木皮，经封边、喷漆修饰而制成的家具。同实木家具相比其主要有两点特征：一是不易变形，可拆卸安装，方便运输和仓储，可以说板式家具的外观设计变化更多，更具个性。二是节约木材资源，提高木材利用率。这两点是板式家具在当今市场上迅猛发展的主要因素。 国内板式家具的发展主要是从上个世纪八十年代末九十年代初开始经历了一个从无到有、从幼稚到成熟的发展历程。板式家具至今近二十年的发展道路上主要经历了两个主要发展阶段。一是九五年前后中国板
余姚市渚钢木业有限公司 多层胶合板生产工艺流程 为安全利用松材线虫病疫木，防止疫病的扩散蔓延，确保我市松林资源的安全，现根据国家林业局《松材线虫病疫区和疫木管理办法》的有关规定制订有关多层胶合板的生产工艺流程。 一、主要设备： 1、 2750有卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750无卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750自动剪板机一台，剪切长度2750mm 1400有卡旋切机一台，旋切长度1400mm 1400无卡旋切机一台，旋切长度1400mm 700无卡旋切机一台，旋切长度700mm 2、单板裁边手切刀6台，剪切长度为1400mm 3、磨旋切刀片机一台，磨刀机长度2950mm 4、单板干燥机一台（20层），长度为3200mm，宽为2100mm 5、单板两滚涂胶机2台，调胶机一台在 6、预压机一台，长度为2800mm 7、热压机两台，长度为2100mm（3×6）及长度为2800mm（4×8） 8、胶合板四滚涂面机一台，长度1400mm，调面胶用 9、纵横锯边机各一台，长度2800mm，宽1500mm 10、0.8T蒸汽锅炉一台 二、多层胶合板（九夹板）生产工艺流程：
病虫木场地断木旋切剪切干燥整理修补单板调胶配比涂胶串芯组胚排板预压热压胶合板锯边检验二次涂面胶 二次检验 具体生产工艺流程如下： 1、所有经森检部门审批同意收购、调运的病疫木必须统一堆放 在专用的病疫木处理场地。 2、根据生产需要有选择性地将病疫木按不同规格用电锯锯成木 段。 3、用不同规格的旋切机将松木段旋切成2.2mm厚度单板。 4、用单板剪板机成刀切除树皮部分，将单片整齐地堆放在托盘上运送到干燥机前进行干燥，干燥机内温度达到150度，干燥到含水率10度以下，连续工作。 5、将干燥后的单板进行储存堆放后，再进行整理修补分选。 6、将分选的单板进行涂胶。 7、将涂胶的单板进行组胚排板（九层纵横交错进行排列，厚度30mm）。 8、组胚好的半成品进行预压，经过预压后的胶合板便于热压不易错位。 9、把预压的半成品胶合板进行高温高压热压，热压温度达到120-130度，压力大小根据油缸直径大小而设置。 10、按照规定进行锯边长和宽。
板式家具生产工艺流程 一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。因为油漆工序在上两期《深圳家具》上已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序。提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。
加工生产胶合板的工艺流程 原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→ 检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。 单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要
求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录
汽车工业制造生产流程示意图与说明 汽车生产介绍 关於汽车的生产线，特别采用一张汽车生产流程图来说明（请参阅下图）。 一、首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的 线型设计及模具的冲压设计；如果母厂不能独立完成这个步骤，那就表示该厂的生产技术还没有达到应有的标准，充其量只不过是个装配厂罢了。 二、等到完成车壳后，为了便於进行以后步骤中的焊接工作，通常都预将车体倒转。 三、完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。 四、而后设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的 喷漆。 五、以上是车体部分的制造概略过程，接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些 部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。 六、如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国 家的汽车工业还没有生根。上述大梁、防震、传动以及引擎等装置完成后，就可将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。 七、剩下的工作就是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、 油压系统、燃料系统以及车轮等，整部车就可以算是大功告成了。 八、不过，为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可 以出厂。 这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能，通过这些试验以后，汽车就可出厂销售了。
汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛
人造板生产工艺学实习指导书 胶合板部分 一、目的 1、通过实习增加对胶合板生产的感性认识，加深对胶合板的基本知识与原理的理解。 2、了解胶合板生产工艺过程，掌握各主要工序的工艺参数。 3、了解胶合板生产各主要工序所采用的设备。 4、了解胶合板生产的前景、所面临的困难和问题。 二、内容 （一）生产概况 1、胶合板的构成；各部分的名称； 2、国家标准中规定的胶合板规格，胶合板产量的计量单位； 3、实习胶合板厂的生产规模、产品品种； 4、实习工厂的胶合板生产工艺流程并画出工艺流程图； 5、画出实习胶合板厂的平面布置。 6、实习工厂现在生产所面临的困难和问题。 （二）制造工艺 1、备料 （1）胶合板生产所用的原料树种； （2）胶合板生产用的原木质量要求； （3）了解实习工厂所用木段的规格和锯截设备； （4）什么样的情况下木段需经水热处理？什么情况下可不经水热处理？ （5）木段水热处理的工艺； （6）实习工厂木段剥皮的方法；剥皮的质量。 2、旋切 （1）旋切前木段定中心的意义及方法；如何根据木段的各种不规则形状来
正确定出中心； （2）旋切机的刀床类型；第二类刀床的工作原理； （3）旋切机旋刀及压尺的安装和调整； （4）旋切中出现的单板质量问题； （5）旋切单板的贮存方法；与后工段的联系。 3、单板干燥 （1）单板干燥机的名称及工作原理； （2）不同树种、不同厚度、不同初含水率单板通过干燥机的速度； （3）测量单板含水率所用的仪器名称及使用方法； （4）比较干燥前后单板的平整度及开裂情况； （5）单板干燥的终含水率X围。 4、单板剪切与加工 （1）单板剪切的加工余量；剪切的要求； （2）剪切所用的设备，比较气动剪切机与电动剪切机的优缺点； （3）了解气动剪切机与干燥机的连接方式； （4）了解如何剪切配板；配板的要求； （5）干单板加工所包括的工作； （6）了解什么样的单板可修理；什么样的单板可挖、补； （7）了解挖、补中应注意的问题；挖、补是怎样进行的？ （8）单板胶拼的方法及其特点； （9）各种不同的胶拼方式所适合的对象； （10）单板的拼接操作，了解拼接的要求； （11）观察单板的分等操作及中间仓库内单板如何堆放； （12）单板中间仓库的储存量；生产中的面，背板和芯板的供应能否平衡？ 5、胶合板热压 （1）什么是涂胶量；常用的涂胶量X围； （2）观察涂胶用的是什么设备？它是如何供胶及如何调整涂胶量？ （3）观察涂胶时芯板是零碎的随机宽度呢还是整幅的？如是整幅板则了解一下生产中有什么特点？ （4）涂胶后的芯板是直接组坯还是经一段时间的停放？