1140环氧聚酯无溶剂树脂使用说明书（通用）
【组成】耐热不饱和聚酯树脂、环氧树脂、固化剂、活性稀释剂等。
【特点及用途】F 级绝缘材料。该产品具有优越的电气性能、防湿热性能和机械性能。适用于F 级电机、电气、发电机组、变压器绕组的快干浸渍绝缘处理。在使用过程中本产品具有粘度低、渗透性强、固化速度快等特点。
【使用方法】
一、普通沉浸参考工艺
1、准备工作：取适量该产品倒入漆缸搅匀就可使用。
2、预烘：将工件预烘（120℃烘1小时），然后将工件温度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需没过工件200mm 以上。
3、浸漆：工件沉浸时间一般为3～10分钟（视工件大小而定），至无气泡溢出为止。
4、滴漆：将工件吊出滴漆，滴干时间不少于30分钟。
5、固化条件：烘箱温度140℃，烘焙时间2～5小时。
6、工艺稳定性：定期补充新配树脂，使用效果更好。春、秋、冬季停车50天以内，夏天停车30天以内，仍能正常使用。
7、在生产过程中必须严格控制漆的粘度，当树脂粘度增高时，必须使用本厂提供的1140－X 专用稀释剂调整粘度。
二、连续沉浸自动流水线参考工艺
1、常见工艺流程：
2、调配树脂：将1140树脂按工艺要求倒入漆槽，调整好粘度后，即可使用。
3、工艺参考：
3.1节拍时间：3～6分钟，常用5分钟。
3.2预热温度：120～130℃。因国内现有连续沉浸设备，一般预热段与最后固化段都在同一箱体内，因此预热温度不宜过低。
3.3固化温度：视工件大小，120～140℃。
4、工艺质量控制及管理：
4.1 1140树脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度过高时只能用1140－X 专用稀释剂稀释。
4.2每天树脂的消耗量应不少于漆槽中树脂贮量的5％。在连续停车不用时，应定期检查漆的粘度及贮存状态，如有异常应及时清理，清洗漆槽和管路。
4.3漆槽宜配冷却装置，设备运行时浸渍树脂温度不高于45℃，停车时不高于25℃。
4.4若连续停车超过7天，则停车前应尽量减少漆槽内树脂的贮量，必要时可加入适量的1140－X 稀释剂。
4.5漆槽及输漆管路应定期清理（1~3个月一次），用100目左右滤网过滤，以除去杂质。
三、复合真空浸渍烘干使用参考工艺
1、预烘：升温到50～60℃后保温30分钟，抽真空到0.06～0.09Mpa ，保持5分钟后输漆。
2、真空浸漆：关闭真空阀，输漆至工件上方至少50mm ，关闭进漆阀，抽真空至真空度0.06Mpa 亚安技术YAJS —030
下 机 固化 14～16节拍 滴干 3节拍 沉浸 1节拍 自动 冷却 2节拍 预热 3节拍 上
机
以上保持5分钟。
3、常压浸漆：常压下浸漆至少5分钟。
4、回漆：储漆槽抽真空至0.08Mpa，完成回漆。
5、滴干：滴漆40～60分钟后抽真空至0.08Mpa以上回净滴下的漆。
6、清洗：用清洗泵打入1140－X稀释剂于浸漆缸底部浸泡5～10分钟后将稀释剂抽回到稀释剂储槽。
7、真空收漆：升温到60～70℃，100～120℃各真空收漆一次（停加热，抽真空到0.08Mpa 以上保持2～5分钟）。低温收漆后可重复程序6一次。
8、固化：在120～140℃保温2～5小时即可彻底固化，漆膜光亮坚硬。
【贮存】
1140树脂及原密封包装在20℃下储存期为6个月，30℃下储存期减半。储存时应避免日光直射并远离热源。
【1140－X稀释剂检测】1140—X稀释剂每次使用前必须检测，一般采用发浑点法，具体操作步骤如下：在试管或烧杯中取1份稀释剂，加入5份试剂级甲醇（体积比），用玻璃棒搅拌均匀，若液体清晰透明，则可以使用，若出现乳白、絮状或结块，则说明稀释剂已有聚合反应，不可再用于绝缘漆稀释，否则会引起绝缘漆变质。
【安全措施】1、施工现场应通风良好，使工作环境中有机溶剂的浓度降到最低限度。
2、施工现场应使用防爆电器，严禁烟火。
3、施工人员需进行安全培训，加强劳动保护。
【作用】浸漆和烘干处理，可提高工件以下性能：
1、提高工件的抗潮能力及增强绝缘强度：工件中有很多毛细孔和间隙，容易吸收潮气而降低工件绝缘电阻。浸烘时先驱除潮气，浸烘后绝缘漆把毛细孔和间隙填满，并在工件表面形成光滑致密的漆膜，使潮气不易进入内部，从而提高了抗潮性。绝缘漆的介电强度远高于空气，因此浸烘后工件绝缘强度也大大提高。
2、增加工件的散热效果：绝缘漆的热传导能力比空气大得多。浸烘后工件中产生的热量经绝缘漆传导出去，可有效降低工件的温升。
3、增强绕组的机械强度：电流经过绕组时在导线上产生电动力，在重载和起动时电流很大，电动力也很大。如绕组未经浸烘处理，电动力会使导线震动，进而擦伤导线绝缘层，发生短路或接地故障。浸烘处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。
4、提高工件对酸、碱、溶剂、霉菌等的抵抗能力。
【制造商】河南省亚安绝缘材料厂有限公司
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电子变压器浸渍绝缘漆的五大工艺处理 一、连续沉浸工艺 连续沉浸工艺是自动化连续生产和传统的常压浸漆工艺的结合，它是以沉浸的方式进行电子变压器产品绝缘处理的自动化连续作业，具有高效、方便的优点。 二、滴浸工艺 滴浸工艺是将漆滴在转动的工件上，通过重力和毛细管的作用，将漆渗透到产品内部，再加热固化的工艺。滴漆工艺与一般浸漆的工艺相比具有挂漆量大、流失少、能耗低、劳动强度低、产量高、不需挂漆等诸多优点。 三、常压浸漆工艺 工艺准备有二个方面，一是未浸漆产品的净化，去灰尘、去油污;二是配漆，先察看电子变压器浸渍绝缘漆质量是否合格，可使用新大发厂生产的环保浸渍绝缘漆，再根据浸漆工艺规定的粘度，用专用的稀释剂调配好。一般第一道漆要求涂-4粘度计，251℃，20秒左右;第二道浸漆30秒左右。根据不同的气温，各生产厂家大多有本厂用漆的温度-粘度曲线或数据对照表，以供参照。 产品预烘是为了除去铁芯和线圈内的潮气，以利于漆的浸透。预烘温度应在10070℃为宜。工件具有一定的温度，可以使漆的粘度降低，有利于漆的渗透。如果产品的温度低于45℃，产品
又会吸潮。如果产品的温度过高，会影响到漆的使用稳定性。浸漆的时间一般10—20分钟，以产品不冒气泡为好。 四、光热固化浸漆工艺 该工艺是将浸漆工件先经紫外光照射表层固化，内层再加热固化，。这种工艺与普通的浸漆工艺相比，克服了电子变压器浸渍绝缘漆在烘焙固化过程中的流失问题，既节约了材料，又提高了产品的质量，还减少了对环境的污染。 滴漆通常滴至无漆液滴下为好，这既是烘焙安全需要，也利于余漆的回收利用。 五、真空浸漆和真空压力浸漆工艺 对结构紧密的电子变压器产品，为了提高浸漆质量，多采用真空浸漆和真空压力浸漆。该工艺的工序与常压浸漆相仿，区别主要是在浸漆时将常压浸漆调整为真空条件下浸漆或是在真空之后，再加以几个大气压力，使漆更好的浸透到铁芯和线圈的内部，从而达到提高绝缘处理质量的目的。（本文由益阳新大发电子材料科技有限公司王和文撰写）
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
电子变压器浸渍绝缘漆的五大工艺处理 通常电子变压器浸渍绝缘漆工艺处理有以下几种: 一、连续沉浸工艺 连续沉浸工艺是自动化连续生产和传统的常压浸漆工艺的结合，它是以沉浸的方式进行电子变压器产品绝缘处理的自动化连续作业，具有高效、方便的优点。 二、滴浸工艺 滴浸工艺是将漆滴在转动的工件上，通过重力和毛细管的作用，将漆渗透到产品内部，再加热固化的工艺。滴漆工艺与一般浸漆的工艺相比具有挂漆量大、流失少、能耗低、劳动强度低、产量高、不需挂漆等诸多优点。 三、常压浸漆工艺 工艺准备有二个方面，一是未浸漆产品的净化，去灰尘、去油污;二是配漆，先察看电子变压器浸渍绝缘漆质量是否合格，可使用新大发厂生产的环保浸渍绝缘漆，再根据浸漆工艺规定的粘度，用专用的稀释剂调配好。一般第一道漆要求涂-4粘度计，25±1℃，20秒左右;第二道浸漆30秒左右。根据不同的气温，各生产厂家大多有本厂用漆的温度-粘度曲线或数据对照表，以供参照。 产品预烘是为了除去铁芯和线圈内的潮气，以利于漆的浸透。预烘温度应在100—130℃，预烘的时间应考虑到产品的吸热量和预烘产品的多少，一般为1小时。 浸漆要等产品的温度自然冷却到50—70℃为宜。工件具有一定的温度，可以使漆的粘度降低，有利于漆的渗透。如果产品的温度低于45℃，产品又会吸潮。如果产品的温度过高，会影响到漆的使用稳定性。浸漆的时间一般10—20分钟，以产品不冒气泡为好。 四、光热固化浸漆工艺 该工艺是将浸漆工件先经紫外光照射表层固化，内层再加热固化，。这种工艺与普通的浸漆工艺相比，克服了电子变压器浸渍绝缘漆在烘焙固化过程中的流失问题，既节约了材料，又提高了产品的质量，还减少了对环境的污染。 滴漆通常滴至无漆液滴下为好，这既是烘焙安全需要，也利于余漆的回收利用。 五、真空浸漆和真空压力浸漆工艺 对结构紧密的电子变压器产品，为了提高浸漆质量，多采用真空浸漆和真空压力浸漆。该工艺的工序与常压浸漆相仿，区别主要是在浸漆时将常压浸漆调整为真空条件下浸漆或是在真空之后，再加以几个大气压力，使漆更好的浸透到铁芯和线圈的内部，从而达到提高绝缘处理质量的目的。
水溶性绝缘漆常用问题及其解决办法 1、未开封漆液久置后表面会浮现少量白色油状物汇集，影响质量吗？ 答：为了提高水与树脂之间相容性，漆液中添加了少量表面活性剂，由于其自身亲水亲油特性，久置后其中某些成分容易发生团聚而浮到表面，经实验验证，稍微搅拌至表面无浮油后，漆液略有点发白，按正常工艺生产，完全不影响使用性能。 2、定子烘烤后，热态时，铁芯表面发粘或线圈中漆拉丝发粘，如何解决？ 答：阐明没有完全。应提高烘烤温度或者延长烘烤时间。 3、定子烘烤后，线圈中漆不拉丝也不发粘，但感觉粘结性不强，如何提高粘结性？ 答：如果挂漆量充分，应当延长烘烤时间（详细时间根据工件大小而定），使漆膜交联固化更完全。如果挂漆量局限性，应在漆液中加新漆，增长漆液粘度，从而提高挂漆量，保证烘烤时间即可提高粘结性。 4、定子烘烤后，发现下边线圈中夹杂某些气泡，如何消除气泡？ 答：在漆液中加入少量干净自来水，搅拌均匀即可减少粘度从而减少挂漆量，滴漆盘上继续滴漆，时间普通不少于5分钟，正常烘烤。 5、工件浸漆烘干后，发现上面线圈粘结不牢固，是什么因素？ 答：也许因素有：(1) 线圈绕线松散；(2) 绝缘漆烘干固化时间稍短，固化交联不完全，因而强度不高；(3) 绝缘漆粘度较低，线圈挂漆量偏少。解决办法：将线圈绕线紧凑，向漆缸中加入一定量新漆，将粘度提高，延长烘烤时间或者提高烘烤温度。 6、漆液长期使用过程中，发现粘度略有增长，对性能有影响吗？ 答：持续使用过程中，水挥发速度相对较慢，可直接加入配制好新漆调节粘度。如果漆液长期敞口放置，应加入干净自来水搅拌均匀，将粘度调节至正常使用范畴即可。 7、对于月用量较小真空罐顾客，长期抽真空后浮现漆液略有发白，透明性下降，什么因素，如何解决？ 答：这个有两方面因素。一是长期以来工件浸漆时带入大量灰尘、铁锈和其她杂物等，铁芯上冲压油、防锈油混入漆液中，相容性不好；此外水溶性绝缘漆与油溶性绝缘漆相比，不是真正水与树脂之间相容，而是水溶性树脂与有机胺形成不稳定盐在助溶剂作用下稳定分散于水中，长期抽真空过程中，有
浸绝缘漆的选择原则 （1)耐热等级：不同种类，用途的电子变压器产品的耐热要求是不一样的，各有一定的耐热等级。这些产品在选用浸渍漆时，浸渍漆的耐热等级必须要能满足相应的电子变压器的耐热要求。例如：耐热等级为B级的电子变压器选择的浸渍漆必须是B级以上的漆，低级别的漆承受不了高的耐热温度。高一些级别的漆却可以提高产品耐热的可靠性和延长使用寿命。对用几种不同耐热等级浸渍漆的用户，有时通用高等级的一种漆，还可以减少浸启槽，方便管理。 （2）相容性：电子变压器产品一般是由槊料骨架，铁心和漆包线的绕组等构成的，选用的浸渍漆与漆包线应当有良好的相容性，且不会浸蚀骨架。一般讲脂肪族溶剂的浸渍漆，溶剂的溶解力较次，相容性不会有问题。芳香族溶剂和混合溶剂的溶解力较强，相容性应引起重视。一般讲，除油性漆包线不能耐苯类溶剂外，其他的漆包线耐溶剂性都还是可以，甚至是很好的，关于槊料骨架的相容性，一般试一试，不变形就可以了。 （3）技术要求：电子变压器产品选择浸渍漆，必须要能满足产品的技术要求。如有的产品要具有耐变压器油的性能，有的要阻燃性，有的讲究黏结力，有的要求使用时无噪声等等，根据这种种不同的技术要求，就要分别选择个具性能的漆种。 （4）工艺性：工艺性分二个方面，一是明确是浸渍漆还是涂复漆；二是分清是自干漆还是烘干漆。对浸渍漆来讲，一般是不可选用自干漆的，因为自干漆外层自行干燥了，浸到里面的漆，溶剂挥发不了，无法干燥。另外，设备条件和绝缘漆处理工艺要求均是选择漆种的重要依据。如大浸漆槽就必须选用稳定性好的漆种，生产线上用漆就必须选择快干型的浸渍漆。（5）经济性：电子变压器浸渍漆绝缘漆的选择在满足以上四项原则的前提上，还必须考虑经济性。所谓经济性，就是是在满足功能要求的基础上，价格越便宜越好。这就需要我们了解.熟悉行情，不仅做到按功能选材，而且要选择价格便宜的，以节约开支，降低成本。 另外，在选择绝缘漆时，还应注意环境保护，力求选择无污染或少污染的漆种，力求选择低温且快干型的节能
1140环氧聚酯无溶剂树脂使用说明书（通用） 【组成】耐热不饱和聚酯树脂、环氧树脂、固化剂、活性稀释剂等。 【特点及用途】F 级绝缘材料。该产品具有优越的电气性能、防湿热性能和机械性能。适用于F 级电机、电气、发电机组、变压器绕组的快干浸渍绝缘处理。在使用过程中本产品具有粘度低、渗透性强、固化速度快等特点。 【使用方法】 一、普通沉浸参考工艺 1、准备工作：取适量该产品倒入漆缸搅匀就可使用。 2、预烘：将工件预烘（120℃烘1小时），然后将工件温度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需没过工件200mm 以上。 3、浸漆：工件沉浸时间一般为3～10分钟（视工件大小而定），至无气泡溢出为止。 4、滴漆：将工件吊出滴漆，滴干时间不少于30分钟。 5、固化条件：烘箱温度140℃，烘焙时间2～5小时。 6、工艺稳定性：定期补充新配树脂，使用效果更好。春、秋、冬季停车50天以内，夏天停车30天以内，仍能正常使用。 7、在生产过程中必须严格控制漆的粘度，当树脂粘度增高时，必须使用本厂提供的1140－X 专用稀释剂调整粘度。 二、连续沉浸自动流水线参考工艺 1、常见工艺流程： 2、调配树脂：将1140树脂按工艺要求倒入漆槽，调整好粘度后，即可使用。 3、工艺参考： 3.1节拍时间：3～6分钟，常用5分钟。 3.2预热温度：120～130℃。因国内现有连续沉浸设备，一般预热段与最后固化段都在同一箱体内，因此预热温度不宜过低。 3.3固化温度：视工件大小，120～140℃。 4、工艺质量控制及管理： 4.1 1140树脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度过高时只能用1140－X 专用稀释剂稀释。 4.2每天树脂的消耗量应不少于漆槽中树脂贮量的5％。在连续停车不用时，应定期检查漆的粘度及贮存状态，如有异常应及时清理，清洗漆槽和管路。 4.3漆槽宜配冷却装置，设备运行时浸渍树脂温度不高于45℃，停车时不高于25℃。 4.4若连续停车超过7天，则停车前应尽量减少漆槽内树脂的贮量，必要时可加入适量的1140－X 稀释剂。 4.5漆槽及输漆管路应定期清理（1~3个月一次），用100目左右滤网过滤，以除去杂质。 三、复合真空浸渍烘干使用参考工艺 1、预烘：升温到50～60℃后保温30分钟，抽真空到0.06～0.09Mpa ，保持5分钟后输漆。 2、真空浸漆：关闭真空阀，输漆至工件上方至少50mm ，关闭进漆阀，抽真空至真空度0.06Mpa 亚安技术YAJS —030 下 机 固化 14～16节拍 滴干 3节拍 沉浸 1节拍 自动 冷却 2节拍 预热 3节拍 上 机
电子变压器浸渍绝缘漆
一、电子变压器浸渍绝缘漆的目的 1.提高电子变压器的电气绝缘性能 电子变压器浸渍绝缘漆可提高变压器绝缘系统的抗电强度和绝缘电阻,以提高其电气绝缘性能,满足变压器的电气绝缘性能要求。 2.增强电子变压器的环境适应性能 电子变压器浸渍绝缘漆可增强变压器绝缘系统的防潮性、防霉性、防腐蚀性、防盐雾性、防紫外线和其他有害物质侵袭的性能，以增强电子变压器对环境的适应性。 3.增强电子变压器的机械强度 电子变压器浸渍绝缘漆可增加变压器机械强度，满足运输和使用过程中产生的振动和冲击作用的要求。同时，还能降低使用中由电磁力的作用所产生的噪声。 4.改善电子变压器的导热性 电子变压器浸渍绝缘漆，铁芯和绕组的空隙被漆膜填充，可改善变压器整体的导热性，降低变压器的温升。 5.改善电子变压器的外观 二、电子变压器对绝缘漆的要求 1.绝缘性能优良； 2.附着力好，机械强度高； 3.收缩应力小； 4.耐热性应满足变压器的不同要求； 5.对户外或特殊环境应满足其特殊要求,如防辐射,防腐蚀,防紫外线等； 6.工艺性良好，如操作性好，无毒或低毒，干燥时间短等。
三、绝缘漆分类 1.按有无溶剂分 绝缘漆按有无溶剂分类,分为有溶剂绝缘漆和无溶剂绝缘漆。 （1）有溶剂绝缘漆有溶剂绝缘漆一般由成膜树脂和有机溶剂等组成，溶剂的含量通常为漆的总量的50%左右。如果溶剂的含量少于30%，这种有溶剂绝缘漆通常又称为少溶剂绝缘漆，或叫做高固体份绝缘漆。 （2）无溶剂绝缘漆无溶剂绝缘漆一般由成膜树脂和活性稀释剂等组成，活性稀释剂能同成膜树脂一道进行固化反应。大多数的无溶剂绝缘漆在固化成膜的过程中，活性稀释剂还是有不少要挥发掉的，真正没有溶剂挥发的无溶剂绝缘漆是很少的。 2.按固化方式分 绝缘漆按固化方式分类，分为自干型绝缘漆、烘干型绝缘漆和紫外光固化绝缘漆。 （1）自干型绝缘漆自干型绝缘漆是指涂复后能自己干燥成膜的绝缘漆。自干的机理一般分为三类：一类是挥发干燥，即高分子量的固体树脂溶解在适当的溶剂里，涂复后溶剂挥发掉，留下固体成膜树脂。这类绝缘漆应用方便，干燥快。但耐溶剂性能差，受热易软化。第二类是氧化干燥。这类绝缘漆含有干性植物油，干性植物油分子结构中的不饱和双键在空气中氧的作用下，会自行氧化交链，从而达到干燥的目的。一般的油性、酚醛树脂和干性油醇酸树脂绝缘漆都属于氧化干燥类绝缘漆。这类绝缘漆由于植物油含量较多，耐热性能较低，为A级、E级绝缘材料，干燥时间较长，一般要一天。第三类是常温固化干燥，这类绝缘漆是在常温下、经化学反应而交链固化。这类漆都是双组分或是多组分的，现用现配。这类漆常用的如聚酰胺树脂固化环氧树脂漆和双组分的聚氨酯漆等。这类漆因是化学交链，耐热、耐溶剂和耐化学性能均比较好。 （2）烘干型绝缘漆烘干型绝缘漆是指需经加热烘焙至一定温度才能反应固化的绝缘漆。大多数的绝缘漆都是烘干型的绝缘漆，如氨基醇酸树脂漆、环氧酯漆、聚酯树脂漆和有机硅树脂漆等。这类漆是化学交链型，又经过加热烘焙，因此，性能较好，具有用途的多样性。 烘干型绝缘漆根据烘焙温度的高低和固化速度的快慢可分为常规的烘干漆、快干烘干漆、低温烘干漆和低温快干烘漆。固化速度的快慢是个相对的概念，没有明确的标准，温度也影响到固化的快慢。一般将产品指标中干燥时间小于1小时的浸渍漆称为快干漆，产品能在100℃以干燥的，成为低温烘漆。 （3）紫外光固化绝缘漆这是一类用紫外光来固化的绝缘漆。这类漆是在不
绝缘漆浸渍工艺 时间:2011-08-18 16:01来源:JUBON油漆作者:admin 点击:次 在电机结构中绕组是最脆弱的部件，我们要尽量提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等。对重绕后的电机绕组进行浸漆处理是必不可少的重要步骤。为了保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体，浸漆与烘干严格也必须要严格按绝缘处理工艺进行。E、B级绝缘的电机定子绕组的浸漆处理，现在一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 预烘以后，潮气排出，可将定子立起，然后用毛刷，沾漆，顺着槽口滴入，然后调过来再滴一次，以漆从下端流出为准。最后过桥线都刷上漆。然后烘干即可。大车间是将定子完全浸入漆内，待气泡排出，吊出定子控干，进入烘干箱。 把电机翻转90o，让绕组与地面垂直； 对于Φ小于500mm内腔的电机用灯泡烘烤，Φ大于500mm的电机用相适应的电炉烘烤，将电机定子整体加热至80Co并保持两小时，注意控制温度，不要把线圈烤糊了； 去除烘烤热源，在电机底部设一托盘接过剩的绝缘漆； 用毛刷子沾上绝缘漆顺绕组线圈淋下，整个圆周都要均匀，待绕组下端有漆滴出再把电机翻转180o，让原来的底朝上同样的方法再浇淋，直至认为绝缘漆已复满绕组，等多余的绝缘漆滴得差不多时，移去托盘； 继续用上面方法烘烤10－12小时，直至绝缘漆干透。 把电机翻转90o，让绕组与地面垂直； 首先要进行预烘 1．预烘的目的 绕组在浸漆前应先进行预烘，通过预烘来驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。 2．预烘的方法 预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～30℃/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。
使用范围绝缘漆可以分为浸渍漆、漆包线漆、覆盖漆、硅钢片漆、防电晕漆等五类。 1、浸渍漆 浸渍漆分有溶剂漆和无溶剂漆两大类，主要用于浸渍电机、电器的线圈，以填充其间隙和微孔，且固化后能在被浸渍物的表面形成连续平整的漆膜，并使之粘结成一个坚硬的整体。对浸渍漆的基本要求为： 1、粘度低，流动性好，固体含量高，便于渗透和填充被浸渍物。 2、固化快，干燥性能好，粘结力强，有热弹性，固化后能经受电机转动时的离心力。 3、具有优异的电气性能和化学稳定性，耐潮、耐热、耐油。 4、对导体和其他材料具有良好的相容性。 2、漆包线漆 漆包线漆主要用于漆包线芯的涂覆绝缘。由于导线在绕制线圈、嵌线等过程中，将经受热、化学和多种机械力的作用，因此要求漆包线漆具有良好的涂覆性（即能均匀涂覆），漆膜附着力强，表面光滑柔软有韧性，有一定的耐磨性和弹性，电气性能好，耐热，耐溶性，对导体无腐蚀等特性。 3、覆盖漆 覆盖漆用于涂覆经浸渍处理的线圈和绝缘零部件，在其表面形成厚度均匀的绝缘保护层，以防止设备绝缘受机械损伤以及大气、化学药品的侵蚀，提高表面绝缘强度。因此，要求覆盖漆具有干燥快、附着力强、漆膜坚硬、机械强度高、耐潮、耐油、耐腐蚀等特性。覆盖漆按树脂类型分为醇酸漆、环氧漆和有机硅漆。环氧漆比醇酸漆具有更好的耐潮性、耐霉性、、内干性和附着力，漆膜硬度高，广泛用于潮热地区电机电器设备部件的表面涂覆。有机硅漆耐热性高，可作为H级电机电器的覆盖漆。 覆盖漆按填料又可以分为两种：不含填料和颜料的清漆和含填料和颜料的磁漆。同一树脂制成的磁漆比清漆漆膜硬度大，导热、耐热和耐电弧性能好，但其他电气性能稍差，多用于线圈和金属表面涂覆，而清漆则多用于绝缘零部件表面的电器内表面涂覆。 覆盖漆按干燥方式有晾干和烘干两种，同一树脂的晾干漆较烘干漆性能差，贮存不稳定，仅适用于大型设备和不宜烘培的部件涂覆。 使用覆盖漆时应严格控制漆的粘度和均匀性、通风、烘培温度以及环境的清洁度，以保证漆膜的干燥和质量。磁漆在调和使用前必须充分搅拌，以消除沉淀块、粘度不均或变色等现象。
標題：絕緣漆測試標準
1.測試項目: 1.1粘結力試驗; 1.2挂漆量試驗; 1.3溶質含量試驗. 2.測試方法: 2.1粘結力試驗; 2.1.1試驗儀器及精度: 2.1.1.1壓力計, 精度0.1KG; 2.1.1.2恒溫箱: 精度±2℃; 2.1.2測試方法: 2.1.2.1將Φ0.8mm的漆包線用車床繞在Φ6.35的芯軸上, 線圈緊密無隙長度75mm, 兩端做成 環狀(見圖); 2.1.2.2將線圈垂直, 勻速浸入漆(按供應商資料配好稀釋劑或固化劑)中, 3分鐘后勻速取出垂直 懸挂10分鐘, 然后將試樣倒轉180°重復浸漆, 方法同前, 取出后自然風干30分鐘再按絕緣漆的烘干溫度和時間進行干燥; 2.1.2.3將干燥好的試樣冷卻30分鐘后, 放在支架上, 支點間距離為50mm, 壓力計頭對準試樣 中心部位, 施加壓力, 以試樣開裂時的力作為漆的粘結力; 2.1.2.4 2.2 2.2.1試驗儀器及精度: 2.2.1.1電子稱, 精度0.001克; 2.2.1.2恒溫箱, 精度±2℃; 2.2.2測試方法: 2.2.2.1將Φ0.8mm的漆包線用車床繞在Φ6.35mm的芯軸上, 線圈緊密無隙, 長度75mm, 兩端 做成環狀, 然后稱重G1, 精確至0.001g; 2.2.2.2將線圈垂直勻速浸入所試漆(按供應商資料配好稀釋劑或固化劑)中, 3分鐘后勻速取出, 垂直懸挂10分鐘, 然后將試樣倒轉180°重復浸漆, 方法同前, 取出后自然風干30分鐘, 按絕緣漆的烘干溫度和時間進行干燥;
2.2.2.3 將干燥好的試樣取出冷卻后稱重G2, 精確至0.001g; 2.2.2.4 挂漆量= G2-G1 G1––––浸漆前的重量(克) 2.3 2. 3.1 2.3.1.1 電子稱: 300±0.001g; 2.3.1.2 恒溫箱: 300±1℃; 2.3.2 測試方法: 2.3.2.1 用0.2mm 厚的光滑銅片做成直徑40mm 深5mm 的盆狀容器, 將容器內氧化物及污物去除並用清水冲洗干凈, 置於120℃恒溫箱中干燥10分鐘, 取出冷卻至室溫; 2.3.2.2 將容器放在電子秤上稱重(W), 然后取出1g 所試漆樣置於容器中(不需配稀釋劑或固化劑) 記錄重量W1, 精確到0.001g; 2.3.2.3 將試樣漆置於恒溫箱中, 按該漆的干燥溫度及干燥時間進行干燥; 2.3.2.4 干燥后的試樣在室溫下自然冷卻至室溫, 然后稱其重量W2; 2.3.2.5 溶質含量%10012X W W W W --= W ––––容器重量 W1––––沒有烘干的漆和容器重量 W2––––烘干后漆和容器重量 2.3.2.6 取3~5個試樣的平均值作為該漆的容質含量.
一. 绝缘漆的主要作用 绝缘漆，又叫绝缘胶、防水胶、防水油、防潮胶、防潮油、防霉胶、防锈胶、三防胶、三防漆、防湿绝缘涂料、保形涂料（conformal coating）、保护胶、披覆胶，是一种很薄的（一般厚度是几mil）电子线路和元器件保护层，就是涂敷（披覆）在已焊插接元件的印刷线路板（PCB）上的很薄的保护材料，主要起到对PCB板的防水、防潮、防湿、防霉(防止焊脚树状生长)、防锈、防碰撞、防侵蚀、绝缘的作用。它可增强电子线路和元器件的防潮防污能力和防止焊点和导体受到侵蚀，也可以起到屏蔽和消除电磁干扰和防止线路短路的作用，提高线路板的绝缘性能。此外，涂层保护膜也有利于线路和元器件的耐摩擦和耐溶剂性能，并能释放温度周期性变化所造成的压力，提高电子产品的稳定性，延长使用寿命。除了用于电子工业，绝缘漆在汽车工业、航天航空工业、国防工业和生物工程方面也有广泛的应用。 二．绝缘漆的分类 按照绝缘漆的化学材质（成分）的不同，目前电子行业主要使用以下几种： 1．压克力/压加力/Acrylic/丙烯酸树脂 通常是含溶剂的涂层材料，具有易于修复（一般用毛刷醮配套的溶剂或稀释剂可以轻易的将PCB上的胶层清除）、价格便宜、质地坚硬、颜色透明的特征。除了有较好的操作时间外，还具有低吸湿性和较短的表干（或固化）时间。
2．PU/Urethane/氨基甲酸脂/聚胺脂树脂 质地硬且脆，有优良的耐溶剂性能、优越的耐磨性、很好的防潮性，在低温环境性能稳定。但高温性能较差，加之修复困难（因为其耐化学溶剂，所以用一般的化学溶剂不能清除PCB上的胶层），使其应用范围缩小。 3．Silicone/聚硅氧烷树脂/有机硅树脂 通常有三种： A：硬质的弹塑性涂层材料，具有较好的耐磨性 B：柔软的弹性涂层材料，能很好地释放应力 C：无溶剂加热固化涂层材料，具有快速固化的特征。 前两种都为RTV，其共同特征是：可应用温度范围广，好的防潮防湿性能，易于加工操作，容易修复和低毒性。 4．Epoxy/环氧树脂 以环氧树脂为基材的涂层材料很硬，通常不透明，能很好地防潮防湿，防化学腐蚀和耐磨性也非常好。但在极限温度下，因其高低温的不稳定性，会对元器件造成较大的压力。 5．Paraxylylene/聚对苯二亚甲基树脂/多亚二甲苯 涂层非常均一，并对极小底基同样能达到完全涂敷保护的效果。但其局限性是：昂贵的价格、易受污染物侵蚀、并需要辅之以与真空技术应用（即在真空下操作） 三．绝缘漆的产品选择 在作出选用何种绝缘漆时，一般我们会注意的是涂层的表面特 征，如压克力和聚胺脂的绝缘漆固化后表面很坚硬，就能很好地 应用于耐磨的使用埸所，这种硬质塑性的绝缘漆通常含有溶剂（也 有低VOC的新版本），固化前需先让溶剂完全跑出，然后再加热 以缩短固化时间。
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容; 1涂料与涂装基本知识; 2汽车及零部件涂装工艺; 3涂装工艺方法; 4涂装三废处理;涂料与涂装基本知识 1、1涂料与涂装的概念;涂料:就是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气;涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连;?§1涂料与涂装基本知识; 1、2涂料与涂装的作用;1、保护作用;主要就是金属防腐蚀; 2、装饰作用;装饰产品表面,主要内容1 涂料与涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料与涂装基本知识1、1 涂料与涂装的概念 涂料:就是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料与涂装基本知识 1、2 涂料与涂装的作用 1.保护作用:主要就是金属防腐蚀。 2.装饰作用:装饰产品表面,美化产品与生活环境。 3、标志作用:做色彩广告标志,起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4、特殊作用:电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料与涂装基本知识1、3 涂料的组成 1 涂料与涂装基本知识1、4 涂料的分类与命名 1、分类
一般可以下几种: 1、)根据组成形态分类(溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等) 2、)按用途分类(建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等) 3、)按涂装方法分类(喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等) 4、)按涂装工序分类(底漆、面漆、腻子、罩光漆) 5、)按效果分类(绝缘漆、防锈漆、防污漆等) 6、)按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类(17类成膜 物质,1类辅助材料)。 A 氨基树脂涂料Q 硝基涂料 B 丙烯酸树脂涂料 C 醇酸树 脂涂料 H 环氧树脂涂料G 过氯乙烯涂料L 沥青树脂涂料 2、命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 (红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆) 2 涂装工艺
电机绕组得浸漆工艺 电机绕组浸漆烘干目得 电机绕组浸漆烘干得目得,就是在于把绝缘材料中所含得潮气驱除,用绝缘漆填满所有空间气隙,这样既可提高绕组得绝缘强度与防潮性能,又可提高绕组得耐热性与散热性,还可提高绕组绝缘得机械性能、化学稳定性、导热性与散热效果与延缓老化,电动机浸漆质量得好坏,直接影响到电机得温升与使用寿命、要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行,以保证绝缘漆得渗透性好、漆膜表面光滑与机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实得整体。 目前E、B级绝缘得电机定子绕组浸漆得处理,一般采用103２三聚氰胺醇酸树脂漆,溶剂为甲苯或二甲苯,浸漆次数为二次,将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。 电机绕组浸漆烘干得工序 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 一:预烘 1。预烘目得 绕组在浸漆前应先进行预烘,就是为了驱除绕组中得潮气与提高工件浸漆时得温度,以提高浸漆质量与漆得浸透能力。 2、预烘方法 预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20-３０度/ｈ为宜。预烘温度视绝缘等级来定,对Ｅ级绝缘应控制在１20~125度,B级绝缘应达到1２5～1３0度,在该温度下保温４～6小时,然后将预烘后得绕组冷却到60～8０度开始浸漆。 二:浸漆 浸漆时应注意工件得温度、浸得粘度以及浸漆时间等问题、
1.浸漆温度 如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆得粘度增大,流动性与渗透性较差,也使浸漆效果不好。实践证明,工件温度在6０~80度浸漆为宜。 2.漆得粘度 漆得粘度选择应适当,第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部,因此要求漆得流动性好一些,故漆得粘度应较低,一般可取2２～２６s(２0度、４号粘度计);第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好得漆膜,因此漆得粘度应该大一些,一般取3０~3８s为宜。由于漆温对粘度影响很大,所以一般规定以20度为基准,故测量粘度时应根据漆得温度作适当调整。 3.浸漆时间 浸漆时间得选择原则:第一次浸漆,希望漆能尽量浸透到绕组内部,因此浸漆时间应长一些,约15～20min 第二次浸漆,主要就是形成较好得表面漆膜,因此浸漆时间应短一些,以免时间过长反而将漆膜损坏,故约10～15ｍiｎ为宜。但一定要浸透,一直浸到不冒气泡为止,若不理想可适当延长浸漆时间、每次浸漆完成后,都要把定子绕组垂直放置,滴干余漆,时间应为30min,并用溶剂将其它部位余漆擦净、 浸漆方法 浸漆得主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理得电机浸漆,多采用浇浸,而沉浸与真空压力浸通常用于制造电机,对批量得可考虑沉浸,高压电机才采用真空压力浸、 常用得浇浸工艺方法为: （a）取出预烘得电机,待温度凉至60～80度,竖直架于漆盘之上; （b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中,以便把握浇浸漆量;
电子变压器浸渍绝缘漆的五大工艺处理通常电子变压器浸渍绝缘漆工艺处理有以下几种: 一、连续沉浸工艺 连续沉浸工艺是自动化连续生产和传统的常压浸漆工艺的结合，它是以沉浸的方式进行电子变压器产品绝缘处理的自动化连续作业，具有高效、方便的优点。 二、滴浸工艺 滴浸工艺是将漆滴在转动的工件上，通过重力和毛细管的作用，将漆渗透到产品内部，再加热固化的工艺。滴漆工艺与一般浸漆的工艺相比具有挂漆量大、流失少、能耗低、劳动强度低、产量高、不需挂漆等诸多优点。 三、常压浸漆工艺 工艺准备有二个方面，一是未浸漆产品的净化，去灰尘、去油污;二是配漆，先察看电子变压器浸渍绝缘漆质量是否合格，可使用新大发厂生产的环保浸渍绝缘漆，再根据浸漆工艺规定的粘度，用专用的稀释剂调配好。一般第一道漆要求涂-4粘度计，25±1℃，20秒左右;第二道浸漆30秒左右。根据不同的气温，各生产厂家大多有本厂用漆的温度-粘度曲线或数据对照表，以供参照。 产品预烘是为了除去铁芯和线圈内的潮气，以利于漆的浸透。预烘温度应在100—130℃，预烘的时间应考虑到产品的吸热量和预烘产品的多少，一般为1 小时。 浸漆要等产品的温度自然冷却到50—70℃为宜。工件具有一定的温度，可以使漆的粘度降低，有利于漆的渗透。如果产品的温度低于45℃，产品又会吸潮。如果产品的温度过高，会影响到漆的使用稳定性。浸漆的时间一般10—20分钟，以产品不冒气泡为好。 四、光热固化浸漆工艺 该工艺是将浸漆工件先经紫外光照射表层固化，内层再加热固化，。这种工艺与普通的浸漆工艺相比，克服了电子变压器浸渍绝缘漆在烘焙固化过程中的流失问题，既节约了材料，又提高了产品的质量，还减少了对环境的污染。
环氧板浸绝缘漆工艺 一：浸绝缘漆的目的 1.提高环氧板的电气绝缘性能 环氧板浸绝缘漆可提高电气绝缘系统的抗电强度和绝缘电阻,以提高 其电气绝缘性能,满足电气绝缘性能要求。 2.增强环氧板的环境适应性能 环氧板浸绝缘漆可增强电气绝缘系统的防潮性、防霉性、防腐蚀性、 防盐雾性、防紫外线和其他有害物质侵袭的性能，以增强电子产品对环境的适应性。 二：所用绝缘漆： 1.型号：A30-11氨基烘干绝缘漆 烘干型绝缘漆是指需经加热烘焙至一定温度才能反应固化 的绝缘漆。大多数的绝缘漆都是烘干型的绝缘漆，如氨基醇酸树脂漆、环氧酯漆、聚酯树脂漆和有机硅树脂漆等。这类漆是化学交链型，又经过加热烘焙，因此，性能较好，具有用途的多样性。 2.耐热等级：B 允许工作温度℃：130℃ 3.特点: 无色透明，干透性、耐油性、热弹性好，介电性高。 4.粘度：粘度是浸渍漆的重要技术指标，一般浸渍漆粘度的指标为：涂-4 粘 度计，25±1℃，25-45 秒或者30-60 秒。 5.干燥时间：浸渍漆烘焙温度一般为80-120℃，干燥时间一般是1 小时到十几小时不等，总的趋势是希望烘焙温度低一些、时间短一些。 三.施工工艺：常压浸漆
1. 常压浸漆工艺： 1. 工艺准备： 稀释剂：X-4氨基漆稀释剂或二甲苯:丁醇=3:1（重量计）混合溶剂，或二甲苯。 工艺准备有二个方面，一是未浸漆产品的净化，去灰尘、去油污；二是配漆，先察看浸渍漆质量是否合格，再根据浸漆工艺规定的粘度，用专用的稀释剂调配好。一般第一道漆要求涂-4 粘度计，25±1℃，20 秒左右；第二道浸漆30秒左右。 2.工艺顺序： a :产品预烘： 90--110℃ 2—3 小时 b :浸 漆： 50—70℃ 20 分 c :滴 漆： 30 分 d :烘 焙： 70—80℃ 2 小时 110—120℃ 3—5 小时 F :验 收 3.工艺操作： a.产品预烘 产品预烘是为了除去环氧板的潮气，以利于漆的浸透。预烘温度应在90 —110℃（一般环氧板耐热温度：155℃，耐热等级：F级），预烘的时间应考虑到产品的吸热量和预烘产品的多少，一般为2—5 小时。 b.浸漆 浸漆要等产品的温度自然冷却到50—70℃为宜。工件具有一定的温度，可
电机绕组的浸漆工艺 一、电机绕组浸漆烘干目的 电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。 目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。 二、电机绕组浸漆烘干的工序 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 1.预烘 1）预烘目的 绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。 2）预烘方法 预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E 级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。 2.浸漆 浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。 浸漆温度：如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。 漆的粘度：漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。 浸漆时间：浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15~20min 第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10~15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。 三、浸漆方法 浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。 常用的浇浸工艺方法为：取出预烘的电机，待温度凉至60~80度，竖直架于漆盘之上；将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口
1140环氧聚酯无溶剂树脂使用说明书 （通用） 【组成】耐热不饱和聚酯树脂、环氧树脂、固化剂、活性稀释剂等。 【特点及用途】F 级绝缘材料。该产品具有优越的电气性能、防湿热性能和机械性能。适用于F 级电机、电气、发电机组、变压器绕组的快干浸渍绝缘处理。在使用过程中本产品具有粘度低、渗透性强、固化速度快等特点。 【使用方法】 一、普通沉浸参考工艺 1、准备工作：取适量该产品倒入漆缸搅匀就可使用。 2、预烘：将工件预烘（120℃烘1小时），然后将工件温度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需没过工件200mm 以上。 3、浸漆：工件沉浸时间一般为3～10分钟（视工件大小而定），至无气泡溢出为止。 4、滴漆：将工件吊出滴漆，滴干时间不少于30分钟。 5、固化条件：烘箱温度140℃，烘焙时间2～5小时。 6、工艺稳定性：定期补充新配树脂，使用效果更好。春、秋、冬季停车50天以内，夏天停车30天以内，仍能正常使用。 7、在生产过程中必须严格控制漆的粘度，当树脂粘度增高时，必须使用本厂提供的1140－X 专用稀释剂调整粘度。 二、连续沉浸自动流水线参考工艺 1、常见工艺流程： 2、调配树脂：将1140树脂按工艺要求倒入漆槽，调整好粘度后，即可使用。 3、工艺参考： 3.1节拍时间：3～6分钟，常用 5分钟。 3.2预热温度：120～130℃。因国内现有连续沉浸设备，一般预热段与最后固化段都在同一箱体内，因此预热温度不宜过低。 3.3固化温度：视工件大小，120～140℃。 4、工艺质量控制及管理： 4.1 1140树脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度过高时只能用1140－X 专用稀释剂稀释。 4.2每天树脂的消耗量应不少于漆槽中树脂贮量的5％。在连续停车不用时，应定期检查漆的粘度及贮存状态，如有异常应及时清理，清洗漆槽和管路。 4.3漆槽宜配冷却装置，设备运行时浸渍树脂温度不高于45℃，停车时不高于25℃。 4.4若连续停车超过7天，则停车前应尽量减少漆槽内树脂的贮量，必要时可加入适量的1140－X 稀释剂。 4.5漆槽及输漆管路应定期清理（1~3个月一次），用100目左右滤网过滤，以除去杂质。 三、复合真空浸渍烘干使用参考工艺 1、预烘：升温到50～60℃后保温30分钟，抽真空到0.06～0.09Mpa ，保持5分钟后输漆。 2、真空浸漆：关闭真空阀，输漆至工件上方至少50mm ，关闭进漆阀，抽真空至真空度0.06Mpa 以上保持5分钟。 3、常压浸漆：常压下浸漆至少5分钟。 4、回漆：储漆槽抽真空至0.08Mpa ，完成回漆。 亚安技术YAJS —030 下 机 固化 14～16节拍 滴干 3节拍 沉浸 1节拍 自动 冷却 2节拍 预热 3节拍 上 机
简述有机硅单体生产的工艺流程 金属硅通过破碎成硅粉，和催化剂、氯甲烷一起加入到硫化床，进过洗涤塔滤出渣浆后进过粗单体塔获得粗单体。 硅粉和氯甲烷为有机硅生产的原料，硅块进过给料机送至鄂式破碎机进行初步破碎，再送至旋风磨，磨成硅粉，筛分后的合格硅粉由气力输送泵或槽车送至单体合成。 硅粉和氯甲烷在流化床内气固相催化反应合成有机硅粗单体，从流化床出来的气固混合物进过旋风分离器出去大部分粉尘后去洗涤塔，顶部采出的粗单体去粗单体塔进一步分离，粗单体塔地步采出粗单体。 粗单体：混合物，主要含有二甲基二氯硅烷、一甲基三氯硅烷、三甲基一氯硅烷、一甲基二氯硅烷、二甲基氯硅烷、高沸物、低沸物等。 粗单体进过脱高塔、脱低塔、二元塔（产品二甲、一甲）、轻分塔（产品轻沸）、含氢塔（产品：含氢），共沸塔（产品：共沸）、三甲塔（产品三甲）、高沸塔（产品高沸）进行精馏分离操作。 甲基单体精馏具有分离组分多、组分相对挥发度度小、分离纯度高等特点，装置采用微正压、先脱高、后脱低、先后分出一甲、二甲的多塔连续工艺、分别获得多种高纯度的甲基单体产品。 简述有机硅基础聚合物（110硅橡胶和107硅橡胶）的生产工艺流程和应用110硅橡胶 二甲加入浓酸循环封闭式管道反应系统发生水解反应生成低聚硅氧烷（二甲水解物）并释放出氯化氢，氯化氢通过管道输送至其他工段生产氯甲烷或者浓盐酸，低聚硅氧烷进过萃取、中和、蒸煮、排水处理，得到合格水解物。 水解物经过静置排水后进入裂解釜，在氢氧化钾催化剂的作用下环花重排，经裂解塔分解出钾盐、线体、得到环体进入脱低塔；脱低塔塔顶采出D3，塔釜液体输送至产品塔；产品塔塔釜返回至水解循环系统水解，塔顶采出DMC。 DMC和VMC混合脱水后，加入封头剂、碱胶发生聚合后经过脱氢脱去低分子得到产品进行包装，即可得到110甲基乙烯基生胶. 甲基乙烯基硅橡胶由于硫化活性提高，耐热性和高温抗压缩变形有很大改进，是产量最大、应用最广的一类硅橡胶，品种牌号也最多。除通用型胶料外，各种专用性和具有加工特性的硅橡胶，也都以它为基础进行加工配合，如高强度、低压缩变形、导电性、迟燃性、导热性等硅橡胶。这类硅橡胶广泛用于O型密封圈、油密封，各种管道、密封剂和粘合剂等。110系列硅橡胶可用于制造模压胶、挤出胶、电绝缘胶、阻燃胶等各类混炼胶。 107硅橡胶 原料经过脱水，加入催化剂聚合后，脱去低分子即可进入成品罐储存包装。 连续法生产 将3个静态混合器串联，组成了连续化的生产流程。如图所示。二甲基环硅氧烷先经过预热，然后在脱气罐中脱水，在用泵经催化剂混合器送至第一静态混合器。在混合器内物料与催化剂（硅氧烷醇钾溶液）混合。第一混合器温度为180-190℃，压力1.16MPa，物料停留时间为17-24分钟，在此加入计量的水。随后，在第二静态混合器即中和器内用磷酸和硅氧烷配制成的溶液进行中和处理；加入中和剂的物料再进入第三静态反应器，进一步完成中和。最后，中性物料经压力调节阀，再加热提高物料温度，进入脱除挥发分装置，在真空下除去聚合物中的低分子聚硅氧烷。 07硅橡胶是由硅氧烷单体聚合而成的、其分子两末端带有羟基的有机硅材料。 根据羟基含量高低和粘度不同，可分别用于不同的行业。