模具制造技术复习资料
1.模具是成形制品或零件生产的重要工艺装备。
2.冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。
曲柄压力机技术参数：滑块行程、滑块行程次数、公称压力、闭合高度、工作台尺寸和滑块底面尺寸、模柄孔尺寸。
3.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。
4.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。
5．分离工序：被加工材料在外力作用下，因分离而形成一定形状和尺寸的加工方法。
6．成形工序：被加工材料在外力作用下，因产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的加工方法。
7.分离工序主要有冲孔、落料、切断等
8.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等
9.冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。
10.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。
单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道工序的冲裁模。
复合模：在压力机的一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工艺的模具
连续模：在压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成两道以上的工序的模具。
11.压工艺对材料的基本要求是：
（1）对冲压性能的要求；
（2）对表面质量的要求；
（3）对材料厚度公差的要求。
12.冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。
13：中性层：弯曲变形前后长度保持不变的金属层或弯曲变形时切向应力变为零的金属层。
13.冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂阶段.
14．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.
15.在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则：
（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。
（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。
（4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。
（5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。
15.冲裁压力中心：冲裁力的合力作用点.
需要保证模具的冲裁压力中心和压力机滑块中心重合。
16.排样：冲裁件在条料、带料，板料上的布置方式
排样的设计原则：
1、提高材料利用率
2、改善操作性
3、使模具结构简单使用寿命长
4、保证冲裁质量
17.搭边：冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间的工艺余量。
18：搭边的作用：避免因送料误差发生零件缺角，缺边或尺寸超差，凸凹模受力均匀，提高模具的使用寿命，实现自动送料。
19；搭边值过大过小的不良影响：过大，材料浪费。过小，起不到搭边应起的作用，加剧模具磨损，破坏
模具刃口。
20．送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距。
21：条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。
22：对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能，厚度、与冲裁件的尺寸。
23.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模；（2）复合模；（3）连续模。
24.复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复合模。冲孔落模是常用的复合冲裁模。
25．复合模的特点：结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。倒装复合模在生产中应用较广。
26.连续模两种基本结构类型：用导正销定距的连续模与用侧刃定距的连续模。
27：在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金刚
28.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。。
29．弯曲变形中，弯曲半径过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。
30.影响最小相对弯曲半径的因素主要有：
（1）材料的力学性能和热处理状态；
（2）弯曲角α；
（3）弯曲线的方向。
（4）坯料表面与边缘状况；
（5）最小相对弯曲半径的数值。
31.减小弯曲回弹常用的措施：（1）校正法；（2）补偿法。
32.偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。
34.冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具中的正确位置。
35.常用的定位零件有挡料销、定位板、导正销、定位侧刃
36．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。
37.模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用修配法和调整法。
38.凸、凹模常用的固定方法有台阶固定法、铆接式固定法，螺钉销钉固定法、浇注粘接固定法等
39.冲模装配的工艺要点是：
（1）选择装配基准件：选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定；
（2）组装配件；
（3）总体装配：在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；
（4）调整凸、凹模间隙：在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模隙，使之均匀一致；
（5）检验、测试。
40.在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力越差，也越容易起皱。
41.在拉深变形中，通常的防皱措施是加压边装置
43.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取（1.05—1.20）t为宜
44.凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。
45.选择拉深模的材料应满足的要求：（1）具有高硬度和高强度，以保证拉深过程中不变形；（2）具有高的耐磨性，以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；（3）热处理后变形小，以保证精度要求。
此外，应根据具体条件，如工件的形状、生产批量、模具工作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深模的材料。
拉伸工艺计算：毛坯尺寸的计算、拉伸次数、各次拉深后半成品尺寸的，拉深工艺力的计算。
弯曲模设计：工序安排、毛坯定位、凸凹模工作部分尺寸确定，（U、Ｚ、Ｖ、帽罩形件、圆形件）
工艺性分析—ＸＸ工艺方案的拟定－模具设计与计算－绘制模具总装图－绘制模具零件图
模具闭合高度：模具在最低工作位置时上模座上表面与下模座下表面之间的距离。
压力机的闭合高度：压力机滑块处于下死点位置时，滑块下表面到压力机工作台上表面的距离。
冲裁：利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工序
弯曲：在冲压生产中，把金属坯料折成一定角度或形状的过程
拉深：利用模具在压力机上使平板毛坯冲压成开口空心零件或将开口空心零件进一步改变形状、尺寸的一种冲压加工方法
1、落料冲裁和冲孔冲裁是最常见的两种冲裁工序。
2、拉深件的两个主要工艺问题是平面边缘的起皱和筒壁危险断面的拉裂。
3、斜滑块侧向抽芯机构一般分为外侧分型抽芯和内侧分型抽芯。
4、降低冲裁力的措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁和加热冲裁。
5、螺纹型芯是成型塑件的内螺纹，螺纹型环是成型塑件的外螺纹。
6、模具的装配方法有互换装配法、分组互换装配法、修配与调整装配法。
7、塑性变形时，常见的应力与应变关系主要有增量理论和全量理论两类。
8、注射模导向装置的作用是导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力。
9、冲裁变形过程中，板料变形可分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。
10、塑料注射机组成有注射装置、和模装置、液压和电气控制系统和机架四部分。
11、热固性塑料在成型时，树脂分子从线型高分子结构转化为体型高分子结构的过程称为固化。
12、塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料。
13、塑料注射成型过程中需控制的温度有筒料温度、喷嘴温度、模具温度。
14、塑件后处理的主要方法是退火和调湿。
15、冲裁产生的废料分为结构废料和工艺废料两类。
16、胀形的方法一般分为刚性模具胀形和软模胀形。
17、注射成型的主要工艺参数是温度、压力和时间。
18、注射模多型腔的排布方法有平衡式排布和非平衡式排布。
19、塑件整个成型周期包括注射时间和冷却时间两部分。
20、根据材料的变形特点，冲压成型基本工序分为成型工序和分离工序。
21、冲裁模的凸模结构形式有圆形凸模、非圆形凸模和大、中型凸模。
22、根据材料的合理利用情况，条料的排样方法可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样。
23、曲柄压力机的组成：工作机构、传动机构操作系统、支撑部件和辅助系统。
24、按照塑料在料筒内的塑化方式分，注射机可分为注塞式注射机和螺杆式注射机。
25、冲压加工中常用的材料包括金属材料和非金属材料两类。
26、落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲空件的小端尺寸等于凸模尺寸，冲裁件的尺寸是以测光亮带的尺寸为准。
27、落料工序以凹模为基准件，先确定凹模刃口尺寸。凹模人口尺寸接近或等于工件最小极限尺寸。凸模人口尺寸按凹模尺寸减去最小合理间隙值确定。（间隙取在凸模上）
28、冲孔工序以凸模为基准件，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口尺寸接近或等于工件最大极限尺寸。凹模
人口尺寸按凹模尺寸加上最小合理间隙值确定。（间隙取在凹模上）
29、偏差值按入体原则标注，凹模标正公差，凸模标负公差。
30、根据冲裁件的形状，在复杂程度模具制造中，凸、凹模的加工方式有两种：一种是互换原则组织生产，另一种是按配作原则组织生产。
31、拉深件的径向尺寸精度一般不超过IT11级。
32、在拉深过程中，坯料可分为平面凸缘部分（为主要变形区），凸缘圆角部分（凹模圆角部分，为过渡区），筒壁部分（为传力区），底部圆角部分（凸模圆角部分，为过渡区），筒底部分（为传力区，变形量小，也认为是不变形区）五个部分。
33、冲裁件的断面特征分为光亮带、圆角区、断裂带和毛刺区。
34、垫板的作用：防止较小的凸模压损模座的平面。
35、导柱模模架按导向结构形式分为华东导向和滚动导向两种。
36、注射模浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
37、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置。
38、流动比越大，熔体充填型腔越困难。
39、拉深件的“危险断面”位置在底部圆角和筒壁相切处。
40、为保证型腔承受高压熔体的作用，小尺寸型腔尺寸应按照强度条件计算。
41、XS-ZY-250型注射机中“250”指注射机的公称注射量。Z表示自动压力机，Y表示液压压力机。
42、冲压设备：型号 JA31-160A：J表示机械压力机，160表示公称压力为1600KN的压力机。43、偏心压力机具有行程可调的特点。
44、为使模具主流道始端的球面半径与注射机喷嘴头部的的球面半径相吻合，两个球面半径的关系是前者大于后者。
45、拉深系数m越小，拉深的变形程度越大。
46、冲裁凹模刃口尺寸形式有直筒形和锥形两种。
47、固定板分圆形和矩形两种。
48、塑件上加强筋方向应与料流方向一致。
49、冲裁过程中，材料塑性越好，凸模与凹模间隙越小，则光亮带越宽。
50、塑件壁厚太厚会造成塑件产生翘曲变形。
51、冲裁件尺寸基准应尽可能与其冲压时定位基准重合，以避免基准不重合误差。
52、冲裁件的精度一般分为精密级和经济级两类。
53、影响冲裁件断面质量的主要因素是凸、凹模之间的冲裁间隙。（搭边值是否合理、条料或板料质量等）
54、冲裁件的断面粗糙度及毛刺与材料塑性、材料厚度、模具间隙、刃口锐钝以及模具结构有关。
55、冲裁所产生的废料分为结构废料和工艺废料（是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边，以及料头、料尾和边余料产生的废料。）
56、拉深件的主要工艺问题：平面凸缘部分的起皱、筒壁危险断面的拉裂。
57、拉深件的厚度变化：下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄最严重，口部最厚。越接近口部加工硬化越大，变现硬度越大。
58、冲压成型：指利用模具在压力机上对板料加压，使其产生分离或塑性变形，从而得到具有一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法，属于塑性成型加工方法。
59、正装复合模：凹模安装在冲模的下模部分的冲裁模。（倒装复合模）
60、缩口工艺：是将管坯或预先拉深好的圆筒形件通过缩口模将其口部直径缩小的一种成型方式。解决的主要问题是失稳。
61、模具压力中心：指冲压力合力的作用点。模具的压力中心应与压力机滑块的中心线重合，以免冲压时
滑块会偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，使合理的模具间隙得不到保证，从而影响冲裁件质量和模具寿命。
62、模具装配：按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和沟培的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、联接与固定成为模具的过程。
63、排样：冲裁件在板料或条料上的布置方法。其目的是为了合理利用材料，用材料的利用率来衡量排样的合理性和经济性。应遵循的原则：提高材料利用率、冲压生产操作方便、模具结构简单合理、保证冲裁件质量。排样方式：直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多排等。
64、公称压力：指滑块离下止点前某一特定距离或曲柄旋转到下止点前某一特定角度时，滑块上所允许承受的最大作用力。
65、滑块行程：指滑块从上止点到到下止点所经过的距离
66、行程次数：指滑块每分钟从上止点带下止点，再回到上止点所往复的次数。
67、闭合高度：指滑块在下止点时，滑块下平面到工作台上平面的距离。
68、装模高度：当工作台面上装有工作垫板，并且滑块在下止点时，滑块下平面到垫板上平面的距离叫装模高度。
69、塑料：是一种以合成树脂为主要成分，加入一定量的添加剂制成的高分子有机化合物。按合成树脂分子结构和受热特性分为热塑性塑料和热固性塑料。按照塑料的性能和用途分，塑料可分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。
70、热塑性塑料：在一定温度范围内加热时软化并熔融，成为可流动的粘稠液体，可成型为一定形状的制品。（PC PA ABS 聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯。ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成，具有良好的综合力学性能。）
71、热固性塑料：第一次加热时可以软化流动，加热到移动温度，残生化学反应，交联固化而变硬，此时树脂变得不可熔而硬化，塑件形状被固定不再发生变化。（酚醛塑料、环氧树脂）
72、收缩率：塑件自模具中取出冷却至室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化的性质。
73、回弹：由于金属有弹性，弯曲件成形角度会稍高于该角度的现象。
74、塑性：是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。
75、加工硬化：金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指标降低的现象。
76、胀形：冲压生产中，一边将平板坯料的局部凸起变形和空心件或管状件沿径向想外扩张的成型工序。
77、交联反应：成型热固性塑料时，线型高分子结构的合成树脂需转变成体型高分子结构（硬化、固化）。
78、合成树脂：由有机化合物通过聚合反应或缩聚反应而成的高分子化合物。
79、拉深（拉延）：利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的方法。分为变薄拉深和不变薄拉深。
80、塑件尺寸精度：指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即获得塑件尺寸的准确度。
81、空心坯料的胀形：俗称胀肚，是使材料沿径向拉深，将空心工件或管状坯料向外扩张，胀出所需的凸起曲面。
82、冲裁：是利用模具使用板料沿着一定轮廓形状产生分离的一种冲压工序。（普通冲裁、精密冲裁）
83、冲裁间隙：冲裁模凸模和凹模人口部分的尺寸之差。在冲压实际生产中，常给间隙规定一个范围值，只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命，这个间隙范围称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。
84、翻边：是在模具作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成型方法。分为内孔翻边和外缘翻边（伸长类翻边和压缩类翻边）。内孔翻边主要的变形是坯料受切向和径向拉伸，越接近预制孔边缘变形越大，因此内孔翻边的主要变形形式是边缘拉裂，拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。圆孔翻边时孔边不
破裂所达到的最小翻边系数称为极限翻边系数。用[K]表示。
85、收缩性：塑件自模具中取出冷却至温后，其尺寸或体积会发生收缩变化的性质。常用收缩率来表示。收缩率是影响塑料制品尺寸精度的主要因素之一。
86、流动性：是指塑料熔体在一定温度和压力作用下充满模腔各个部分的能力。塑料的流动性主要取决于它本身的性质。它是决定着塑件尺寸大小的主要因素之一。
87、相容性（又称共混性）:是两种或两种以上的不同品种塑料，在熔融状态下不产生相互分离现象的能力。分子结构相似的两种塑料相容性好。
88、结晶性：依据塑料结晶性有无把塑料分为结晶型塑料和无定型塑料。结晶型塑料一般为不透明或半透明的，无定型塑料是透明的。但ABS为无定型塑料却是不透明的。
89、热敏性：是指某些塑料对热比较敏感，成型时若温度较高，或受热时间过长就会产生变色、降解、分解现象。
90、分离工序：指在冲压成型时，变形材料内部的应力超过强度极限，使材料发生断裂而产生分离，此时板料按一定的轮廓线分离而获得一定的形状、尺寸和切断面质量的冲压件。（冲裁、切断、切口、切边、剖切）
91、成型工序：指冲压成型时，变形材料内部应力超过屈服强度，但未达到强度极限，使材料产生塑性变形，同时获得一定形状和尺寸的零件。（弯曲、卷圈、拉深、翻空、缩口、胀形、起伏）
92、起伏成型（局部胀形）的作用：可以压制加强筋，凸包，凹坑，花纹图案及标记等。起伏后冲压件能够有效提高零件的刚度和强度。
93、起伏成型的影响因素：材料的性能、零件的几何形状、模具结构、胀形的方法和润滑条件。
94、屈服条件（屈服准则、塑性条件和塑性方程）：多向应力状态时，当各应力分量之间符合一定的关系时，质点进入塑性状态，这种应力分量之间的关系叫屈服条件。
95、最小阻力定律：在金属材料塑性加工过程中，材料总是沿着阻力最小的方向发展。（或在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发展。）它说明了金属流动的趋势。
96、体积不变定律：金属塑性变形时，发生形状变化，而体积变化很小，一般忽略不计。
97、胀形的变形特点：当坯料直径与成型直径的比值D/d>3时，d与D之间环形部分金属根本不可能向凹模内流动。其成型完全依赖于直径为d的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而成型。
98、冲压工艺对材料的要求：A 良好的塑性B 良好的表面状态 C厚度公差符合国家标准 D 化学成分一定。
99、冲模材料的选用原则：A 有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性 B 根据冲压材料和冲压件生产批量先用材料 C 具于良好的加工艺性能 D 满足经济性要求 E 模具整体性能要求
100、常用的塑料添加剂以及它们的作用是：A 填充剂：起增强作用，改善塑料性质，扩大其使用范围；B 稳定剂：减缓材料变质，延长使用寿命；C 增塑剂：改善塑料的成型加工性能；D 润滑剂：改善成型塑料的流动性，减小和防止塑料熔体对设备和模具的粘附和摩擦；E 固化剂：促进交联反应；F 着色剂：着色。101、塑料的特点：质量轻、同比强度和同比刚度高、化学稳定性能好、电绝缘性好、耐磨和减摩性好、消声和吸震性能。
102、塑料成型的方法主要有：注射成型、挤出成型、压缩成型、压注成型、气动成型和泡沫成型等。热塑性塑料多采用注射和挤出成型；热固性塑料多采用压缩和压注成型。
103、注射模推出机构的设计要求：A 塑件留在动模；B 塑件在推出过程中不变形、不损坏；C 不损坏塑件的外观质量；D 合模时应使推迟机构正确复位；E 推出机构应动作可靠。
104、冲裁模的分类：按不同的工序组方式分：单工序冲裁模、级进冲裁模和复合冲裁模。
105、冲裁模的组成：工作零件，定位零件，压料、卸料及推件零件，导向零件，连接固定零件。
106、失稳起皱的原因：一是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抗失稳能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抗失稳能力越小。相抵应的措施是加
压边装置，通过压边全的压边力将平面凸缘部分压紧以防止起皱。（压边装置的作用）
107、筒壁拉裂的原因：筒壁所受的拉应力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力、坯料在凹模圆角表面滑动所产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。筒壁不会拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力，另方面是筒壁传力区的抗拉强度。
108、防止筒壁拉裂的措施：一是改善材料的力学性能，提高筒壁的抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度，凹模圆角半径，合理改善润滑条件等，以降低筒壁传力区中的拉应力。
109、拉深模的分类：根据工序组合可分为单工序拉深模、复合工序和连续工序拉深模。根据压料情况可分为有压边装置和无压边装置拉深模。
110、冲压设备的选择原则：A 压力机的公称压力应等于或大于工序所需的总压力；B 压力机的形成应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并保证冲压后能顺利的从模具中取出；C 压力机的闭合高度、工作台台面尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确高度；D 滑块每分钟的冲击次数，应符合生产率和材料变形速度的要求；E 合理的选取电动机功率；F 根据生产批量的大小、冲压工序特点、冲压件形状、尺寸、精度等因素综合考虑压力机的种类，在选择压力机的规格。
111、塑件结构工艺性设计原则：A 在保证塑件的使用性能、物理化学性能、电性能和耐热性能的前提下，尽量选用价格低廉和成型性好的塑料，力求结构简单、壁厚均匀和成型方便；B 在设计塑件结构时应同时考虑模具结构，使模具型腔易与制造，模具抽芯和推出机构简单；C 设计塑件应考虑原料的成型工艺性，塑件形状应有利于分型、排气、补缩和冷却。
112、极限翻边系数的影响因素：A 材料的塑性：塑性好的材料，极限翻边系数小；B 孔的边缘状况：翻边前孔边缘断面质量好、无撕裂、无毛刺，则有利于翻边成型极限翻边系数就小；C 材料的相对厚度：翻边前预制孔的孔径d与材料厚度t的比值d/t越小，则断裂前材料的绝对伸长可大些，所以极限翻边系数相对小；D 凸模的形状：球形、抛物面形和锥形的凸模较平底凸模有利，极限翻边系数小。
113、普通浇注系统的组成和各部分的作用：A 主浇道：起将熔体从喷嘴引入模具的作用；B 分浇道：起分流和转向作用；C 浇口：使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，又有利于封闭型腔口，防止熔体倒流，便于成型后冷料和塑件分离；D 冷料穴：防止冷料堵塞浇口后影响制件质量。
114、凸模的固定方法有：台阶固定法、铆接式固定法、螺钉及销钉固定法、浇注粘接固定法。
115、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。搭边的作用：补偿条料误差和送料误差，使凸凹模刃口受力均匀，提高模具寿命和冲裁件断面质量，实现模具的自动送料。影响搭边值的因素：A 材料的力学性能：硬材料的搭边值可以小些，软材料、脆材料的搭边值要大一些；B 材料厚度：材料越后，搭边值越大；C 冲裁件的形状和尺寸：零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值越大；D 送料和挡料方式：手工送料，有侧压装置的搭边值小，用侧刃定距比用挡料销定距的搭边值小；E 卸料方式：弹性卸料比刚性卸料的搭边值小。
116、冲裁间隙对冲裁件质量、模具寿命的影响：间隙小，冲裁件断面质量就高，间隙过大，板料的弯曲、拉伸严重，断面易产生撕裂，光亮带减小，圆角区与断裂斜度增加，毛刺较大，冲裁件尺寸和形状不易保证，零件精度较低。增大模具间隙，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，提高模具的使用寿命，但是过大的冲裁间隙会因为弯矩和拉应力的增加而导致刃口损坏。
117、模具生产的特点：A 加工精度高，形状复杂；B 模具材料优异，硬度高，加工难度大，需要合理安排加工工艺；C 单件生产；D 生产周期短；E 模具生产具有成套性；F 需要修试，具有一定的试模周期；G 模具加工向机械化、精密化和自动化发展。
118、模具的工艺特点：A 模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀量具和仪器，；尽可能的减少专用二类工具的数量；B 在模具设计和制造上较多的采用“实配法”、“同镗法”等，使模具零件的互换性降低，以保证加工精度，减小加工难度；C 在制造工序安排上，工序相对集中，以保证模具加工质量和进度，简
化管理和减少工序周转时间。
119、冲压成型的特点：A 可以得到形状复杂、用其他加工方法难以得到的零件；B 尺寸精度主要由模具保证，加工出的零件质量稳定，一致性好；C 有冷作硬化效应，可以提高零件的强度和刚度；D 材料的利用率高；E 生产效率高零件成本低；F (缺点）模具结构复杂，生产周期较长，成本较高，在单间、小批量生产中受到一定限制。
120、注射模冷却系统的设计原则：A 冷却水孔应尽量多、孔径应尽量大；B 冷却水道到型腔表面的距离应尽量相等；C 浇口处加强冷却；D 降低入水与出水的温差；E 冷却水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影响塑件强度；F 冷却水道的大小要易于加工和清理。
121、注射模浇口的作用：浇口分为限制性浇口和非限制性浇口。限制性浇口的作用：A浇口通过截面积的突然变化使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过浇口的流速有一突变性增加，提高塑料熔体的剪一切速率，降低热度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡的流满型腔。B对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的。C浇口起着较早固化，防止型腔中熔体倒流的作用。D浇口通常是脚趾系统最小截面部分，有利于在塑件后加工中塑件与浇口凝料分离。非限制性浇口是整个就爱哦主系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型同类.壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
122、选用注射机需校核的主要技术参数：A 注射量；B 注射压力；C 锁模力；D 安装部分的配合链接尺寸。123、定位零件的作用及其基本形式：定位零件指保证条料或毛胚在模具中的位置正确的零件，包括定位钉、定位板、侧刃、导料板（或导料销）、挡料销等、导料板对条料送进起导向作用，挡料销起限制条料送进的位置。
124、注射模推杆推出机构中推杆的设计要求:A 推杆应选择在脱模阻力最大的地方；B 推杆不宜设在塑件最薄处，否则很容易使塑件变形甚至破坏。C 党细长推杆受到较大脱模力时，为防止推杆失稳变形，必须增大推杆直径或增加推杆的是数量；D 为了不影响塑件的使用及美观，通常推杆装入模具后，其断面应与型腔平齐或高出0.05-0.1mm；E 当塑件各处脱模阻力相同时，应均匀布置推杆，且数量不宜过多，以保证塑件被推出时受力均匀平稳不变形。
125、冲裁件的排样原则：A 提高材料利用率；B 时工人操作方便安全降低劳动强度；C 使模具结构简单合理，使用寿命高；D 排样应能保证冲裁件质量。
126、曲柄压力机的主要技术参数：A 公称压力；B 滑块行程；C 行程次数；D 闭合高度；E 装模高度；F 连杆调节杆长度；G 工作台台面尺寸；H 滑块底面尺寸。
127、冲裁间隙的重要性：A 对冲裁件质量的影响：间隙小，冲裁件断面质量高，间隙大，冲裁件断面质量差，冲裁件尺寸精度低；B 对冲裁力的影响：冲裁间隙增大，冲裁力降低；C 对模具寿命的影响：增大模具间隙，可提高模具使用寿命，但是间隙过大，会导致模具刃口损坏。间隙过小，模具受力大，所以模具磨损加剧，模具寿命降低。
128、弯曲：使材料产生塑性变形，将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，放置到模具中进行弯曲，得到一定角度或形状制件的加工方法。弯曲变形的特点：A 变形主要发生在弯曲带中心圆角范围内，中心角意外基本上不变形；B 变形区内，板料在长、宽、厚三个方向都发生了变形。长度方向：凹模侧长度伸长，凸模侧长度缩短，中性层长度不变。厚度方向：在弯曲变形区内有变薄现象，使中性层内移。宽度方向：宽板——基本不变形；窄板——断面变成内宽外窄的扇形。
129、弯曲模的设计要求：A 坯料的定位要准确可靠，尽可能采用坯料的定位孔，防止坯料在变形过程中发生偏移；B 模具结构不应妨碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中，坯料产生过度变薄和断面发生畸变；C 模具结构应能保证弯曲时上、下模之间水平方向的错移力得到平衡；D 为了减小回弹，弯曲形成结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到校正；E 坯料的安放和弯曲件的取出要方便、迅速、生产率高、操作安全；F 弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸、凹模加工及试模时便于修正
的可能。
130、注射成型的原理：是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。
131、注射成型工艺过程包括：成型前的准备,注射成型过程以及塑件的后处理三个阶段。
132、成型前的准备：原料与处理，料筒清洗，预热嵌件（目的是减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量），选择脱模剂（硬酯酸锌，液态石蜡和硅油）。
133、注射过程一般包括：加料，塑化，充模，保压，倒流，冷却，脱模等过程。
134、注射成型工艺参数：温度（料筒温度，喷嘴温度，模具温度），压力（塑化压力，注射压力），时间（注射时间，闭模冷却时间等）。
135、料筒温度和喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动，模具温度主要影响塑料的充模和冷却定形。料筒温度应保证塑料良好的塑化，能顺利实现注射，又不引起塑料分解。料筒温度的分布一般从斗一侧起至喷嘴是逐步均匀塑化。一般柱塞式注射机要比螺杆式注射机料筒温度要高些。对于薄壁制件，形状复杂或带有嵌件的塑件，为防塑料熔体冷却快，注入阻力大。料筒的温度（塑化温度）要选择高一些，以提高塑料熔体的流动性，使其顺利充模。喷嘴温度略低于料筒温度，以防熔料在喷嘴处产生流涎现象。
136、模具温度是由通入定温的冷却介质来控制的。
137、对熔体粘度高的塑料，其注射压力应比粘度低的塑料高，对薄壁、面积大、形状复杂及成型时熔体流程长的塑件，注射压力也应高，柱塞式注射机要比螺杆式注射机注射压力要高些。料筒温度模具温度高的，其注射压力可低一些。
138、挤出成型工艺原理：是将颗粒状或粉状的塑料加入到挤出机料筒内经处部加热和料筒内螺杆机械作用而熔融成粘流状态，并借助螺杆的旋转加压，连续地将熔融状态的塑料从料筒中挤出，通过机头里具有一定形状的孔道（口模），成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。挤出成型工艺过程分为塑化过程，挤出成型过程，冷却定型过程和塑件的牵引、卷取和切割。
139、压缩成型基本原理：是将松散状的固态成型物料直接加入到成型温度下的模具型腔中，使其逐渐软化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成为塑料制件。主要用于热因性塑料制件的成型。
140、与注射成型相比，压缩成型的优点是：可采用普通液压机，压缩模具无浇注系统而变得简单，压缩塑件内部取向组织少，成型收缩率小，性能均匀。缺点是成型周期长，生产效率低，劳动强度大，塑件精度难以控制，模具寿命短，不易实现自动化生产。
141、压缩成型用于热固性和热塑性塑料的区别在于：在成型热塑性塑料时不存在交联反应，其定型是由冷却定型的，由于模具要冷却，帮不适宜于压缩成型，而热固性塑料是交联固化反应而定型。
142、压缩成型工艺过程：成型前准备（预压、预热和干燥处理等）压缩成型过程，（加料，合模，排气，固化，脱模），后处理（模具清理，塑件后处理）。
143、压注成型（传递成型）工艺原理：是将固态成型物料加入装在闭合的压注模具上的加料腔内，使其受热软化转变炎粘流态，并在压力机的柱塞压力作用下塑料熔体经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热爱压，产生交联反应而固化定型，最后开模取出塑件。主要用于热固性塑料。
144、压注成型与注射成型区别：不同之处，压注成型塑料是在模具加料室内塑化，注射成型是在注射机料筒内塑化。
145、压注模与压缩模的区别是：压模有浇注系统，有加料室，；而压缩模无加料室、无浇注系统，塑料在模具型腔中受热塑化，并在模具型腔产生交联固化反应，（
146、压注成型的优缺点：优点：A 制品均匀密实，质量好；B 塑件尺寸精度高；C 用途广泛；D 成型周期短，生产效率高。缺点：A 比压缩模结构复杂；B 成型压力大，操作更麻烦；C 加料腔内有预料，影响下
一次压注成型；D 存在浇注系统的凝料和取向问题。
147、压缩与压注成型工艺有何不同？答：A 有独立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在进入型腔之前，开腔已经闭合，产品在飞边较少，尺寸精度较高。B 塑料在加料室已经初步塑化，可加快成型速度、生产效率高。C 由于压力不是直接作用于塑件，所以适合加工带有细小嵌件、多嵌件或细长小孔的塑件。148、脱模斜度：为了便于脱模，防止塑件表面在脱模是划伤等，在设计时必须使塑件的内外表面沿脱模方向具有一个合理的角度，即脱模斜度。脱模斜度大小取决于塑件的性能和几何形状。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大，形状复杂的取大的脱模斜度。开模后塑件需留在型腔内，则塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面的脱模斜度。反之，要留在型
149、脱模斜度的取向原则：根据塑件的内外尺寸而定，塑件内孔，以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大的方向取得，塑件外形，以型腔大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得。
150、加强筋的设计原则：A 加强筋的厚度应小于塑件厚度，并与壁用圆弧过渡；B 其端面高度应低于塑件高度0.5mm以上；C 尽量采用数个高度较矮的加强筋代替孤立高筋，筋的间距应大于筋宽的两倍；D 加强筋方向应与受力方向、熔体流动方向一致。
151、塑件的尺寸主要取决于塑料品种的流动性。还受成型设备注射量，锁模力和模板尺寸的限制。塑件尺寸的标注：孔类尺寸只标偏差，轴类尺寸只标负偏差。中心距尺寸标对称偏差。
152、塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素：模具制造精度和磨损程度，模具安装配合精度，塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化，塑件的形状等。塑件表面粗糙度的高低主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
153、塑件上螺纹的获得方式：A 直接模具成型，B 成型后用机加工获得，C 采用金属螺纹嵌件。
154、塑料制品中金属嵌件的设计原则：A 嵌件应可靠地固定在塑件中；B嵌件在模具内的定位应可靠；C 嵌件周围的壁厚应足够大。
155、塑料注射机的分类：A 按外形分为卧式注射机、立式注射机和直角式注射机；B 按塑化方式可分为柱塞式和螺杆式注射机。目前应用最多的是卧式螺杆式热塑性塑料通用注射机。
156、塑料注射机的组成：注射装置，合模装置，液压和电气控制系统和机架。
157、旧型号用分称注射量表示注射机的规格：如SYS-30,30表示注射量。新型号用理论注射量/合模力表示注射机的规格，如SZL-15，30：15表示理论注射量，30表示合模力。
158、注射机选用地，要对那虚张声势参数进行校核。注射量，注射压力，锁模力，安装部分的配合和连接尺寸等。
159、一模多腔注射模的最佳型腔数如何确定？A 按注射机的最大注射量确定型腔数量。B 按注射机的额定锁模力确定型腔数。C 按制品的精度确定型腔数。D 按经济性确定型腔数。
160、分型面设计选择的原则：答：A 分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构。a 分型面应取在塑件尺寸最大处(为了便于塑件和凝料的取出)；b 尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧；c 拨模斜度小或塑件较高时，可将分型面选在塑件中部。B 分型面的选择应考虑塑件的技术要求。C 分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置。D 分型面的选择应有利于排气。E 分型面的选择应利于模具零加工。 F 分型面的选择应考虑注射机的技术参数。
161、浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？A 作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件；B 组成：主流道、冷料穴、分流道、浇口。
162、浇注系统的设计原则：A 了解塑料的成型工艺特性，B 尽量避免或减少产生熔接痕，C 有利于型腔中气体的排出，D 防止型芯的变形和嵌件的位移，E 尽量采用较短的流程充满型腔，F 流动距离比的校核。163、在保证型腔得到良好填充的前提下，应使熔体流程最短，流向变化最少，以减少能量的损失。
164、分流道的作用是使熔体较快地充满整个型腔，流动阻力小，流动中温降尽可能低，同时应能将塑件熔
体均匀地分配到各个型腔。分流道布置方式：平衡式和非平衡式。分流道的截面形状应尽量使其比表面积（流表面积与其体积之比）小，常用的截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。梯形及U形截面由于加工容易，且热量损失与压力损失均不大，是常用的形式。
165、浇口分为限制性和非限制性浇口两类。限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位。而非限制性浇口虽整个浇注系统中截面尺寸最大的倍位。限制性浇口的作用：A 通过浇口截面积的突然变化，使塑料熔体提高注射压力。通过浇口的流速有一个突变性增加，提高熔体的剪切速率，使熔体成为理想的流动状态，从而迅速充满型腔。B 调节浇口的尺寸，使非平衡式布置的型腔达到同时进料和充满的目的。C 浇口起着较早固化或定型，防止型腔中熔体倒流。D 浇口是浇注系统最小截面部分，有利于塑件后加工中塑件与浇注凝料分离。
166、浇口的类型：直接浇口，中心浇口（直接浇口的特殊形式），侧浇口（扇形浇口和平缝浇口两种变异形式），环形浇口，轮辐式浇口，点浇口，潜伏浇品，爪形浇口。
167、直接浇口又称为主流道浇口，只适于单型腔模，其特点是流动阻力小，流动路程短及补缩时间长等，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，塑件和浇注系统在分型面上投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀，缺点是塑件翘曲变形，浇口载面大，去除浇口痕迹影响塑件外观。多用于注射成型大，中型长流程深型腔筒形式或壳形塑件，尤其是高粘度的塑料制件。
168、侧浇口：多用于多型腔单分型注射模上。扇形浇口常用于扁平而较薄的塑件，浇口痕迹明显。平缝浇口又称薄片浇口，主要用于成型面积较小，尺寸较大的扁平塑件，可减小平板塑件的翘曲变形。但浇口去除困难。
169、环形浇口：可避免熔接痕，但浇注系统耗料较大，浇口去除困难。轮辐式浇口是环形浇口容易，但是增加了熔接痕。
170、点浇口：适于成型深型腔盒形塑件。模具必须是三板式。不适于热敏性及流动性差的塑料。需定模分型取出浇口，模具应设有自动脱落浇口的机构。
171、爪形浇口主要适用于成型内孔较小且同轴度要求较高的细管状塑件。
172、浇口位置选择的原则：尽量缩短流程，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件厚壁处，浇口位置的开设应有利于排气和补缩，要减少熔接痕，提高塑件的熔接强度。
173、浇口为什么应开设在塑件厚壁处？答:为了保证塑料熔体顺利充填型腔，使注射压力得到有效传递，而在熔体液态收缩时又能得到充分补缩，一般浇口的位置应开设在塑件的厚壁处。
174、什么是熔接痕？由于浇口位置的原因，塑料熔体充填型腔时会造成成人股或两股以上的熔体料流的汇合，汇合之处由于是料流的前端温度最低且有空气，所以在塑件上就会形成熔接痕。
175、冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前部冷料，以免这些冷料注入型腔。
176、热流道浇注系统相比普通浇注系统的优点：没有冷料，一般不用修整浇口，避免了冷料的分割回心，缩短了成型周型，节约了生产成本。又容易实现自动化操作。缺点是模具要求高结构复杂成本高维修困难。177、热流模具:利用加热或绝热以及缩短喷嘴至模腔距离等方法，使浇注系统里融料在注塑和开模过程中始终操持熔融状态，在开模时只需取出塑件无需取出浇注系统凝料而又能连续生产的模具。
178、为什么要进行排气系统设计？答：塑料熔体向注射模型腔中充填过程中，必须要考虑把气体排出，否则不公会引起物料注射压力过大，充填困难，造成充不满型腔，而且还会使塑件产生气泡，熔接不良等缺陷。排气的方式有开设专门的排气槽排气和利用模具零件配合间隙排气（分型面间隙和顶杆与型芯之间的隙）
179、开设排气应遵循的原则：A 排气槽最好开设在分型面上，因为分型面上因排气槽产生的飞边易随塑件脱出。B 排气槽的排气口不能正对操作人员，以防事故。C 排气槽最好是开设在靠近嵌件和塑件最薄处，因为这些部位最容易形成熔接痕，在排气体时，排出部分冷料。D 排气槽的宽度可取1.5-1.6mm，深度以不大于所用塑料的溢流值为限。
180、推出机构的分类：手动、机动和液压和气动推出机构。（按动力来源分）
181、推出机构的设计要求：A 塑件尽量留在动模，B 塑件在推出过程中不变形不损坏，C 不损坏塑件的外观质量，D 合模时应使推出机构正确复位，E 推出机构应动作可靠。
182、模具中侧向分型抽芯机构的作用是什么？侧向分型抽芯机构有几大类，各类的主要优缺点点是什么？答：在塑件上凡是脱出方向与开模方向不相同的是侧孔或侧凹除少数浅侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型才能将塑件顺利的脱出。A 手动侧向分型抽芯方式。是用手工方法或手工工具将侧型芯或侧型腔抽出的方法，可分为模内手动抽芯和模外手动抽芯。可简化模具的结构，但是劳动强度大，生产效率低，不能自动化生产，只适用于生产批量不大或试生产的模具。B 机动抽芯机构。利用注射机的开模运动和动力，通过传动零件将侧型芯或侧型腔抽出，合模时利用合模力使其复位。其特点是经济合理、动作可靠、易实现自动化操作，生产效率高，但结构比较复杂。C 液压或气动分芯抽芯机构。其抽拨距离长、抽拔力大。缺点是受模具结构和体积的限制，液压缸不能太大。
183、冷却系统设计原则：A 冷却水孔应尽量多。孔径应尽量大，B 冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等，C 浇口处加强冷却，D 降低入水与出水的温差，E 冷却水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影响塑件强度，F 冷却水道在大小要易于加工和清理。常见的冷却系统:A 直流式和直译循环式， B 循环式， C 喷流式。
184、模具加热的方式有：电热丝直接加热，电抗圈加热，电热棒加热。
185、合模导向装置的作用是什么？ A 导向。当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。B 定位。保证动模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。C 承受一定的侧向压力。保证模具正常工作。
186、模具生产的特点：A 加工精度高，形状复杂，B 模具材料硬度高，加工难度大，C 单件生产，D 生产周期短，E 模具生产的成套件，F 要求试模和修模，G 模具加工向机械化精密化和自动化展。
187、模具装配法方法.A 紧固件法，B 压力法，C 铆接法，D 热套法，E 焊接法。
188、模具间隙的控制法：A 垫片法，B 镀铜法，C 透光法，D 涂层法，E 工艺尺寸法，F 工艺定位器法，G 工艺定位孔法。
189、影响塑料制件精度的因素是什么？A 模具的加工精度，B 成型收缩率的波动，C 模具使用过程中的磨损，D 活动零件的间隙，E 模具装配误差。
190、设计注射机时，为什么要对注射模与注射机的相互关系进行校核？ A 要对注射量进行校核，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的85%以内。 B 注射压力的校核，注射机的最大注射压力要大于该制件所要求的注射压力。C 锁模力的校核，注射机的额定锁模力应大于塑料熔体在模具轴几所产生的推力。D 安装部分的尺寸校对，设计模具时应校核的部分包括模具最大和最小厚度、模具的长度和宽度、喷嘴尺寸、定位圈尺寸等。E 开模行程的校核，模具开模后为方便取出塑件，要求有足够的升模距离。F 顶出装置的校核，在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，弄清所使用的注射机是中心顶出还是两侧顶出，最大的顶出距离、顶杆直径、双顶杆中心距等，并要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出等。
咸宁职业技术学院 《模具制造技术》试题A答案 一、填空题：（每空1分，共20分） 1、工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 2、型腔的冷挤压加工分为封闭式冷挤压和开式冷挤压两种形式。 3、研磨导套常出现的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）。 4、模座的加工主要是平面和孔的加工。为了使加工方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工平面，后加工孔。 5、修整成型砂轮的方法有两种：即用挤压轮修整成型砂轮，用金刚石修整。 6、装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶面应高出型面 0.05-0.10 mm，复位杆端面应低于分型面0.02-0.05 mm。 7、电火花线切割加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用钼丝作为电极，且接在脉冲电源的正极。8、铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用大尺寸的孔的加工。 二、选择题（每题2分，共20分） 1、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为 （A）。 A一个B两个C三个D四个 2、下列不属于型腔加工方法的是（ B ）。 A电火花成形B线切割C普通铣削D数控铣削 3 、下列不属于平面加工方法的是（ D ） A刨削B磨削C铣削D铰削 4、某导柱的材料为40钢，外圆表面要达到IT6级精度，Ra.8um则加工方案可选（ A ） A粗车—半精车—粗磨—精磨B粗车—半精车—精车
C粗车—半精车—粗磨 5、简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是（ A ） A机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡C机械加工工序卡 6、加工半圆AB，切割方向从A到B，起点坐标A（-5，0），终点坐标B（5，0），其加工程序为（ B ） A 、B5000BB10000GxSR2 B、B5000BB10000GySR2 C、B5BB010000GySR2 7、但电极平动法的特点是（ B ） A只需工作台平动 B 只需一个电极 C 较轻易加工高精度的型腔 D 可加工具有清角、清棱的型腔 8、关于ISO代码中G92的功能说法正确的是（ C ） A绝对坐标指令 B 增量坐标指令C定加工起点坐标指令 9、对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（B） A 可以用铣削加工铸件型孔 B 可以用铣削作半精加工 C 可用成型磨削作精加工 10、对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：（ B ） A可用刨削作粗加工B淬火后，可用精刨作精加工 C 可用成型磨削作精加工 三．判断题：（每题2分，共10分） 1、轴类零件通常用圆棒料和锻件做坯料。（√） 2、铰孔通常是自为基准，对纠正孔位置精度很差。（√） 3、在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（√） 4、当负极的蚀除量大于正极时，工件应接正极，工具电极应接负极，形成“正极性”加工。（╳） 5、仿形销的形状与靠模的形状相适应，因此其形状、尺寸与铣刀完全相同。（╳） 四、简答题（共36分） 1、试叙述工艺规程制订的步骤？（10分） 答：编制工艺规程的步骤 （1）研究产品的装配图和零件图进行工艺分析（2分）
第一章模具机械加工基础 思考题答案 1、什么是机械加工工艺过程？什么是模具加工工艺规程？ 答：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。 规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为模具加工工艺规程。 2、机械加工工艺过程由哪些内容组成？ 答：模具的机械加工工艺过程是由一个或几个按顺序排列的工序组成。每一个工序又可以分为安装、工位、工步和走刀。 3、什么是工序？工序又可以分为哪几个部分？ 答：工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个零件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。每一个工序又可以分为安装、工位、工步和走刀。 4、什么是安装和工位？试举例说明。 答：零件通过一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。例如在车削外圆中，车削第一个端面、钻中心孔时要进行一次装夹；完成后调头车削另一个端面、钻中心孔时又需要重新装夹零件，所以零件需要两次安装。 为了减少零件装夹次数，在零件的一次安装中，使零件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。例如在三轴钻床上利用回转工作台换位，使零件按照装卸、钻孔、扩孔和铰孔等四个工位连续完成加工。 5、什么是工步和走刀？试举例说明。
答：在加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所连续完成的那一部分工序，称为工步。工步是构成工序的基本单元。例如在车削外圆的工序中，经常分为车外圆、车槽、倒角等工步。 有些工步，由于加工余量较大，需要对同一表面分几次切削，刀具从被加工表面每切下一层金属层即称为一次走刀。每个工步可以包括一次走刀或几次走刀。例如在车削外圆的工步中，如果车削余量较大，则需要几次走刀才能达到要求的轴径。 6、制定工艺规程的作用和基本原则是什么？ 答：（1）必须可靠保证加工出符合图样及所有技术要求的产品或零件。 （2）保证最低的生产成本和最高的生产效率。 （3）保证良好的安全工作条件。 （4）保证工艺技术的先进性。 7、简述制定工艺规程的步骤。 答：（1）研究产品的装配图和零件图，进行工艺分析。 （2）由零件生产纲领确定零件生产类型。 （3）确定毛坯的种类、技术要求和制造方法。 （4）拟订零件加工工艺路线。主要包括选定工艺基准，确定加工方法，安排加工顺序和确定工序内容。在安排加工顺序时应遵循先粗后精，先基准后其他，先平面后轴孔，并且工序要适当集中的原则。 （5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。 （6）确定各工序的技术要求及检验方法。 （7）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和辅助工具等工艺装备。 （8）确定各工序的切削用量及时间定额。 （9）填写工艺文件。
《模具制造技术》复习题 一．填空题 1.在金属切削机床上切削工件时，_刀具_与_工件之间的相对运动称为切削运动。 2.主运动是指消耗功率最大，速度最高切削运动。 3.工件上的加工表面包括已加工表面，待加工表面，过渡表面 4.切削用量指切削速度，进给量，背吃刀量。 5.切削加工时，切屑沿其流出的表面是刀具的_前刀面____。 6.横向进给车削工件时，实际工作前角γoe增大。 7.铣削时，铣刀旋转是_主__运动，工件沿进给方向相对于铣刀的运动是进给运动。 8.外圆车削时，如刀具安装高度高于工件轴线，则工作前角_增大_，工作后角_减小_。 9.已知切削参数?、a sp、和主偏角κr则切削层公称横截面积A D= A D=?*a sp _；切削层公称厚度h D= h D=?/sinκr。 10.过切削刃上选定点作切削刃切线，此切线与该点的切削速度向量组成的平面称为_切削平面。 11.麻花钻刀柄的作用是_装夹钻头和传递动力。 12.对于多齿刀具，当刀具每转过一个齿，工件和刀具在进给运动方向上的相对位移量就称为_每齿进给量。 13.对于旋转类刀具，基面就是过切削刃上选定点并包含刀具旋转轴线通过切削平面的平面。 14.麻花钻由刀体、颈部、刀柄三部分组成。 15.刀具角度的作用是确定切削刃和刀具前后面的空间位置。 16.以外圆车刀为例，确定车刀主切削刃空间位置的角度有_主偏角和刃倾角。确定车刀前面与后面空间位置的角度有___前角___和___后角___。 17.斜角切削是指刀具主切削刃的刃倾角λs≠0的切削。 18.在外圆纵车中，当κr＜90o，λs=0o时，切削层的截面形状为平行四边形，当κr=90o时，切削层的截面形状为_矩形_。 19.在正交平面参考系中，正交平面垂直于_主切削刃或其_切线_在基面上的投影。 20.外圆车削中，当刀尖在主切削刃上为最低点时，刃倾角λs为_负_值，当刀尖在主切削刃上为最高点时，刃倾角λs为_正_值。
模具制造工艺课程设计 内容：1、编制图示零件的加工工艺规程 要求：（1）进行工艺性分析 （2）制订工艺规程 2、任选一模具装模图（附图）制订 其装配工艺规程（必做） 姓名 班级 学号 日期
目录 一、导柱的加工工艺规程————————————1 二、导套的加工工艺规程————————————3 三、上模座的加工工艺规程———————————6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20
一、导柱的加工工艺规程 导柱（20钢渗碳58-62HRC） 1.导柱的作用 导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1)几何形状 有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2)技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3)加工表面分析 φ32r6：Ra0.4——精磨才能达到要求 φ32h6：Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 φ32h6：精车—半精车—粗磨—精磨—研磨
模具工职业标准 1.职业概况 1. 1 职业名称 模具制造工（简称模具工） 1. 2 职业定义 从事模具结构设计，模具制造、安装及调试整修的工艺技术人员和加工制造人员。 1. 3 职业等级 本职业分五个等级： 职业资格五级：模具制造初级工（分冷冲模、塑料模） 职业资格四级：模具制造中级工（分冷冲模、塑料模） 职业资格三级：模具制造高级工（分冷冲模、塑料模） 职业资格二级：模具制造技师 职业资格一级：模具制造高级技师 1. 4职业工作环境 室内、常温或恒温 1. 5 职业能力特征 智力、表达能力、手指灵活性、手臂灵活性、动作协调性较强。 1. 6基本文化程度 初中毕业（含同等学历） 1. 7 培训要求 1.7.1 培训期限 职业资格五级：500标准课时；职业资格四级：450标准课时；职业资格三级：400标准课时 职业资格二级：350标准课时；职业资格一级：300标准课时（注：某些特殊实训环节例外） 1.7.2 培训教师 具有本职业三级以上、且具有比培训目标至少高一个等级的职业资格，或具有相关专业中级以上专业技术职称的人员，应具有本职业丰富的实践经验，具有施教能力。 1.7.3 培训场地设备 满足教学需要的标准教室（配有多媒体电脑及高分辨率实物投影仪）； 操作技能训练室； 机加工技能训练室（包括普通机床和数控机床及特种加工设备），模具钳工技能训练室，CAD/CAM/CAE机房、配有相应的模具CAD/CAM/CAE的各种应用软件。 1. 8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事本职业、或拟从事本职业的人员 1.8.2 申报条件 ——模具制造初级工（五级）： (1)学徒期满或从事本职业工作一年以上的在职人员； (2)经过政府部门批准的办学机构进行正规的初级培训，获得毕（结）业证书的学生； (3)职业技术院校的毕（结）业生。 ——模具制造中级工（四级）： (1)取得本职业初级资格证书后并；连续从事本职业工作2年以上，并经正规的 中级工的培训获得毕（结）业证书的学员；
《模具制造技术》学科期末试卷后附答案 (适用班级) 系班级姓名学号得分 一、填空题（每空1分，共23分） 1、机械加工方法是制造模具零件的主要加工方法，即将 按图样要求加工的模具零件。 2、模架由与组成，其主要作用是把模具的其他零件连接起来，并保证模具的工作部分在工作时有正确的相对位置。 3、模座的加工主要是和的加工。为了使加工方便和容易保证加工要求，一般应遵循的加工原则，即先加工，后加工。 4、研磨导套常出现的缺陷是。 5、为了去除模具型腔（型芯）表面切削加工痕迹的加工方法称为。 6、电火花线切割加工是利用和之间脉冲放电的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种方法。常用的电极丝是或。 7、导柱外圆常用加工方法有、和研磨加工等。 8、铰孔适用于的孔精加工，而镗孔适用的孔的加工。 9、目前在模具型腔电火加工中应用最多的电极材料是和。 10、电规准分为、、三种，从一个规准调整到另一个规准称为电规准的转换。 二、名词解释（每题5分，共计20分） 1.电火花加工———— 2.超声加工———— 3.成型砂轮磨削法————
4.模具———— 三、选择题（每题3分，共24分） 1、下列不属于型腔加工方法的是（）。 A、电火花成形 B、线切割 C、普通铣削 D、数控铣削 2、下列不属于平面加工方法的是（） A、刨削 B、磨削 C、铣削 D、铰削 3、某导柱的材料为40钢，外圆表面要达到IT6级精度，Ra0.8μm则加工方案可选（） A、粗车—半精车—粗磨—精磨 B、粗车—半精车—精车 C、粗车—半精车—粗磨 4、但电极平动法的特点是（） A、只需工作台平动 B、只需一个电极 C、较轻易加工高精度的型腔 D、可加工具有清角、清棱的型腔 5、对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（） A、可以用铣削加工铸件型孔 B、可以用铣削作半精加工 C、可用成型磨削作精加工 6、对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：（） A、可用刨削作粗加工 B、淬火后，可用精刨作精加工 C、可用成型磨削作精加工 7、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为（） A、一个 B、两个 C、三个 D、四个 8、关于要使脉冲放电能够用于尺寸加工时，必须满足的条件。（） A、工具电极和工件电极之间放电间隙尽可能的小 B、要持续放电 C、脉冲放电在一定绝缘性能的液体介质中进行 四、简答题（共18分） 1、影响电火花加工精度及生产率的因素有哪些？（6分）
《模具制造技术》课程教学大纲 课程名称：模具制造技术课程代码：MPRC3009 英文名称：Mould Manufacturing Technology 课程性质：专业选修课程学分/学时：3学分/54学时 开课学期：第6学期 适用专业：材料成型与控制工程 先修课程：机械制图、金工实习、工程材料、互换性与技术测量 后续课程：无 开课单位：机电工程学院课程负责人：朱伟珍 大纲执笔人：朱伟珍大纲审核人：杨宏兵 一、课程性质和教学目标（在人才培养中的地位与性质及主要内容，指明学生需掌握知识与能力及其应达到的水平） 课程性质：模具制造技术是材料成型与控制工程专业的一门专业选修课程。本课程针对材料成型与控制工程专业的特点，以模具制造的传统方法和现代制造技术为主，同时结合典型模具零件的制造工艺以及模具的装配、维修与管理技术，并且以实际应用为导向，培养学生运用模具制造技术合理设计模具的能力。 教学目标：本课程综合性和实践性很强，涉及的知识面较广。本课程的主要内容包括：模具制造工艺基础、模具的传统机械加工、模具的数控加工、模具的特种加工、模具先进制造技术、典型模具零件制造工艺、模具的装配、维修与管理模具材料及热处理。通过相关功能模块的理论讲授和实验训练，使学生掌握各种现代模具加工方法的基本原理、特点及加工工艺，掌握各种制造方法对模具结构的要求，提高学生分析模具结构工艺性的能力。 本课程的具体教学目标如下： 1．掌握模具制造工艺的基本知识，使学生具备模具生产技术要求有关的初步技能； 2．掌握模具零件一般加工方法，重点掌握模具典型零件的加工工艺。培养学生编制模具零件加工工艺规程的能力； 3．掌握冷冲模及塑料模的装配方法及装配工艺，使学生具有分析模具结构工艺性的能力，能够设计出工艺性能良好的模具结构。 二、课程教学内容及学时分配（含课程教学、自学、作业、讨论等内容和要求，指明重点内容和难点内容。重点内容： ；难点内容：?） 1、绪论（1学时）（支撑教学目标1、2） 1.1 模具工业在国民经济中的作用和地位 1.2 模具技术的现状及发展 1.3 模具制造的特点及基本要求
模具制造技术课程标准 课程名称：模具制造技术 课程编码：20111408 课程类型：理实一体化课程 开课部门：模具技术系 适用专业及参考学时：64 专业名称专业方向参考学分参考学时模具设计与制造精密模具制造技术 4 64 一、前言 1．课程性质 本课程是专业必修课程，课程的开发与实施由常州博赢模具有限公司（校中厂）、华生塑业有限公司（厂中校）合作进行，属于校企合作课程。通过学习，使学生具备模具制造技术相关知识和技能，进一步可获得“模具制造工”职业证书。 2．课程定位 模具制造技术是模具设计与制造专业核心课程，该课程的核心技能是使学生掌握编制模具零件制造工艺和模具装配工艺的能力。模具制造技术课程是根据模具设计与制造专业人才培养方案中职业岗位及职业能力分析表中的模具制造工作任务来设置的。 通过本课程的学习，使得学生理解工艺文件编制的内容与编制方法过程，进一步理解普通机加工技术、数控加工技术、电加工技术、光整加工技术、逆向工程与快速成型技术以及模具装配调试技术在模具加工中的应用，能进行典型模具轴套零件、板块类零件、成型类零件的加工工艺编制，进行典型模具的装配工艺分析与工艺文件编制，理解逆向工程技术的基本应用，进行数据采集与建模、快速成型工艺文件的编制。培养学生具备基本的模具制造相关工艺应用能力，养成学生严谨、协作的良好工作作风。为《项目综合实训》等后续课程奠定良好的知识、工艺编制能力和职业素质基础。 前导课程：《机械制图》、《模具机械加工》、《模具设计》、《模具零件数控加工》、《模具CAD/CAM 应用》 后续课程：《模具制造实训》、《项目综合实训》、《毕业设计》、《顶岗实习》 3．课程设计思路
模具工 国家职业标准 2009-11-14 1.1 职业名称 模具工 1.2 职业定义 是指使用钻床、划规等常用钳工工具以及压力机或注塑机等成形设备，按技术要求对模具进行加工、装配、调试和维修的人员。 1.3 职业等级 本职业共设四个等级，分别为：中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内、常温或恒温。 1.5 职业能力特征 具有较强的学习能力、计算能力和空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活，动作协调性强。 1.6 基本文化程度 高中毕业或同等学历。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：中级不少于360标准学时；高级不少于320标准学时；技师不少于280标准学时；高级技师不少于240标准学时。 1.7.2 培训教师 培训中、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 配备有计算机、教学投影仪的标准教室和具有相应设备、工具、工装，照明、通风条件良好、安全措施完善的场所。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——中级（具备以下条件之一者） （1）连续从事本职业工作2年以上，经本职业中级正规培训，达到标准学时数，并取得结业证书。（2）连续从事本职工作4年以上。 （3）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等及以上职业学校本职业（专业）在校生（两年以上），并经本职业中级正规培训。 （4）具有钳工类中级及以上职业资格证书，连续从事本职业工作1年以上。 ——高级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级正规培训，达到标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
模具制造技术试题（A卷） 班级_______________ ，姓名______________ ，学号_____________ 一、填空题：（每空1分，共20分） 1、工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 2、型腔的冷挤压加工分为封闭式冷挤压和敞开式冷挤压两种形式。 3、研磨导柱常出现的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）。 4、模座的加工主要是平面和孔的加工。为了使加工方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工平面，后加工一 孔。 5、修整成型砂轮的方法有两种：即用挤压轮修整成型砂轮，用金刚石修整。 6装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶面应高出型面 0.05-0.10 mm，复位杆端面应低于分型面0.02-0.05 mm。 7、电火花线切割加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时电腐蚀作用，对工件进行加工。常用钼丝作为电极，且接在脉冲电源的正极。 8、铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用_大尺寸的孔 的加工。 二、判断题：（每题2分，共10分） 1、精细车特别适合有色金属的精加工。（V ） 2、铰孔是对淬硬的孔进行精加工的一种方法。（X ） 3、在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为圭寸闭环。（V ） 4、按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。（V ） 5、用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。 （V ） 三、选择题（每题2分，共20分） 1、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为 （A ）。 A 一个B两个C三个D四个
2、下列不属于型腔加工方法的是
A 电火花成形 B 线切割 C 普通铣削 D 数控铣削 3 、下列不属于平面加工方法的是（D ） A 刨削 B 磨削 C 铣削 D 铰削 4、某导柱的材料为40钢，外圆表面要达到IT6级精度，Ra.8um则加工方案可 选（ A ） A 粗车—半精车—粗磨—精磨 B 粗车—半精车—精车 C 粗车—半精车—粗磨 5、简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是（A ） A 机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡 C 机械加工工序卡 6、铰孔主要用于加工（C ） A 大尺寸孔 B 盲孔、深孔 C 中小尺寸未淬硬孔 D 中小尺寸已淬硬孔 7、但电极平动法的特点是（ B ） A 只需工作台平动 B 只需一个电极 C 较轻易加工高精度的型腔 D 可加工具有清角、清棱的型腔 &关于ISO代码中G00的功能说法正确的是（C ） A 是直线插补指令 B 是快速移动且加工指令 C 是快速移动但不加工指令 9、对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（B ） A 可以用铣削加工铸件型孔 B 可以用铣削作半精加工 C 可用成型磨削作精加工 10、对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：（B ） A 可用刨削作粗加工 B 淬火后，可用精刨作精加工 C 可用成型磨削作精加工 四、简答题（共20分） 1、拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。（5 分）答：产生的原因：（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。（4）板料太薄或塑性差。 调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。 3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。
一、解释名词 1．工艺规程：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。它简要地规定了零件的加工顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必的操作方法等。2 2．工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。2 3．工步：当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。如上述阶梯轴工序2是三个工步。2 4．走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。2 5．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分的工序。2 6．工位：工件在机床上占据的每一个加工位置。2 7．生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，称为生产纲领。2 8．零件结构的工艺分析：零件结构的工艺分析就是分析零件结构的工艺性以及在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。2 9．基准就是用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。2 10．设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。2 11．定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。2 12．测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。2 13．装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。2 14．工序集中：就是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少。夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。2 15．工序分散：就是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，每道工序的工步少，工艺路线长。2 16．加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。2 17．工序余量是每一工序所切除的金属层厚度，或相邻两工序基本尺寸之差。2 18．单边余量：指非对称结构的非对称平面的加工余量。2 19．双边余量：指零件对称结构的对称表面，如回转体表面(内、外圆柱 面)的加工余量。2 20．工作面—指模具中直接对工作作用的表面。3 21．成形砂轮磨削法（仿形法）：将砂轮修整成与工作型面完全吻合的相反形面，再用砂 轮去磨削工件，获得所需尺寸及技术要求的工工件。3 22．夹具磨削法（范成法）：加工时将工作装夹在专用夹具上，通过有规律地改变工 件与砂轮的位置，实现对成形面的加工，从而获得所需的形状与尺寸。3 23．数字控制（Numerical Control）：是有数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法，简称为数控（NC）。4 24．数控机床是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。4 25．数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。4 26．程序编制时指从零件图样到制成控制介质的过程。4 27．起刀点：指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位点。4 28．刀位点即刀具的基准点。4 29．对刀点：与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀点作为起刀点。4 30．手工编程：就是程序编制的全部或主要由人工完成，有时也借助于通用计算机进行一些复杂的数值计算。4 31．自动编程是用计算机及其外围设备并配以专用的系统处理软件进行编程。4 32．电火花加工的基本原理：是基于工件与电极（正极与负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求。5 33．极性效应现象：正负两极材料相同（如用钢电极加工钢工件）但因其极性不同而发生被蚀除速度不一样的现象叫做极性效应。5 34．正极性加工：工件接正极，工具电极接负极。5
目录 序言 (1) 第一部分冲压成形工艺设计 (3) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ冲压工艺性分析 (6) Ⅲ制定冲压工艺方案 (6) Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (9) 第二部分冲压模具设计 (15) Ⅰ确定冲模类型机结构形式 (15) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (15) Ⅲ计算模具压力中心 (18) Ⅴ、弹性元件的设计 (24) Ⅵ模具零件的选用 (26) Ⅶ冲压设备的校核 (28) Ⅷ其他需要说明的问题 (29) Ⅸ模具装配 (31) 设计总结 (35) 参考文献 (36)
前言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及
《模具制造工艺学》课程标准 [ 课程名称] ：模具制造工艺学 [ 课程代码] ：0812010 [ 适用专业] ：模具设计与制造专业 [ 开设时间] ：大二下学期 [ 开课学时]: 72 课时 1. 课程性质与设计思路 1.1 课程的性质 本课程是模具设计与制造专业的一门理论性和实践性都很强的主要专业课程。本课程的任务是培养学生掌握有关模具制造所需要的基本理论和基本方法， 掌握模具设计与制造所必须具备的工艺知识，具有常用模具加工工艺规程的编制和一般复杂程度的模具加工工艺设计的能力；能应用所学知识指导生产，并具有 在生产过程中发现问题、解决问题的能力；具有生产管理的能力，提高合理设计模具的能力。 1.2设计思路 模具制造工艺学是高职高专模具设计与制造专业的核心专业课程，也是学生就业后从事的主要工作岗位之一。模具制造及使用企业需要大批高素质高技能的模具设计与制造人才、工艺施工和生产管理的技术人才，因而模具设计与制造人员的素质和能力直接关系到模具生产企业的生存和发展。本课程的功能就是培养学生掌握模具制造加工工艺的编制所需要的基本知识和方法。通过完成本课程的学习，使学生能编制出一般复杂程度的模具加工工艺规程，初步能进行一般复杂 程度的模具加工工艺设计，能应用所学知识进行生产管理，依据模具加工工艺来指导生产，使学生具有发现问题、解决问题的能力。因此本课程在模具设计与制造专业课程中处于非常重要的地位，应当作为专业核心课程和必修课程。 本课程立足于实际能力培养，因此对课程内容的选择标准作了根本性改革，即紧紧围绕模具加工的典型工作任务选择课程内容，以更为有效的手段培养学生
实际工作的能力，提高课程内容的实用性与工作任务的相关性。 模具加工的种类繁多，不同类型的模具加工方法也不尽相同。按工序性质的 不同主要有普通加工，包括车、铣、刨、磨等；还有数控加工；以及特种加工等 加工方法。经过行业专家深入、细致而系统的分析，其中最基本的、生产中应用 最多的是机械加工，数控加工和特种加工。因而，模具加工工艺课程的教学，主 要设置机械加工，数控加工和特种加工等三大模块。在整门课程的内容编排上， 要考虑到学生的认知水平，由浅入深的安排课程内容，实现能力的递进。 2. 课程培养目标 2.1 知识目标 掌握模具加工工艺设计的基本方法及其工艺规程的编制； 熟悉典型的模具加工工艺结构； 课程内容和要求 5 ) 掌握模具加工的基本原理、方法及加工流程 6) 学会搜集和查询相关参考资料 7) 培养学生具有较强的安全和环保意识 2.2 能力目标 1) 能根据零件图纸，准确的进行加工工艺性分析，确定最好的加工工艺方案； 2) 3) 能够针对加工工艺方案，确定模具加工的结构形式； 熟练掌握各种加工工艺计算； 4) 能运用模具加工的相关知识，确定主要零部件结构、尺寸、材料的选择及热 处理； 5) 熟练运用以前所学的机械制图知识，看懂模具的总装图和零件图； 6) 能应用相关模具加工设备进行简单的模具加工 1) 了解模具加工的基本原理； 2) 了解各种模具加工材料及其性能； 3) 4)
宜宾职业技术学院 《模具制造工艺与装备》试题库 课程代码：1310210 课程性质：专业必修课 适用专业：模具 学分：4 负责人：曾欣 参与人：刘咸超、郭蓉 二00九年四月
《模具制造工艺与装备》理论教学考试大纲 （适于高职模具专业） 一、考试的目的和性质 《模具制造工艺与装备》是模具设计与制造专业的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将机械加工工艺、数控加工工艺、冲压成形工艺、注塑成形工艺与模具装配工艺等有机融合，综合性和实践性较强的课程。 课程考核作为学生学业评价的主要依据，同时现行教学质量评价的主要手段，对教与学均有重要的导向作用。因此在本门课程的考核中，应着重体现出对学生能力的培养，激发作为学习主体——学生的学习自主性，鼓励学生的个性发展特别是培养其创新意识及创新能力有非常重要的意义。 二、考试的内容和范围 《模具制造工艺与装备》课程的考试要求学生掌握典型模具零件加工工艺的基本理论、基本掌握冲压模具与注塑模具典型零件的常规和特种加工方法、典型模具装配工艺，具备简单模具零件制造工艺路线设计与工艺文件编制的能力。 1、理论目标： （1）掌握典型模具零件机械加工技术的基本工艺知识。 （2）掌握典型模具零件特种加工技术方面的基本知识。 （3）了解模具装配的方法和装配工艺路线。 （4）掌握典型模具零件的加工工艺文件编制的方法和步骤。 2、技能目标： （1）初步具备典型模具零件机械加工能力。 （2）初步具典型模具零件特种加工能力。 （3）简单具备模具装配能力和模具装配工艺路线拟订能力。 （4）具备典型模具零件加工工艺文件编制的能力。
模具制造技术复习资料 1.模具是成形制品或零件生产的重要工艺装备。 2.冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。 曲柄压力机技术参数：滑块行程、滑块行程次数、公称压力、闭合高度、工作台尺寸和滑块底面尺寸、模柄孔尺寸。 3.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。 4.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。 5．分离工序：被加工材料在外力作用下，因分离而形成一定形状和尺寸的加工方法。 6．成形工序：被加工材料在外力作用下，因产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的加工方法。 7.分离工序主要有冲孔、落料、切断等 8.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等 9.冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。 10.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。 单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道工序的冲裁模。 复合模：在压力机的一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工艺的模具 连续模：在压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成两道以上的工序的模具。 11.压工艺对材料的基本要求是： （1）对冲压性能的要求； （2）对表面质量的要求； （3）对材料厚度公差的要求。 12.冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 13：中性层：弯曲变形前后长度保持不变的金属层或弯曲变形时切向应力变为零的金属层。 13.冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂阶段. 14．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度. 15.在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则： （1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 （2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。 （3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。 （4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。 （5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。 15.冲裁压力中心：冲裁力的合力作用点. 需要保证模具的冲裁压力中心和压力机滑块中心重合。 16.排样：冲裁件在条料、带料，板料上的布置方式 排样的设计原则： 1、提高材料利用率 2、改善操作性 3、使模具结构简单使用寿命长 4、保证冲裁质量 17.搭边：冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间的工艺余量。 18：搭边的作用：避免因送料误差发生零件缺角，缺边或尺寸超差，凸凹模受力均匀，提高模具的使用寿命，实现自动送料。
目录 引言 1 第一章、零件的技术要求分析 2 1.1零件结构分析 2 1.2图纸技术要求分析 2 第二章、工艺规程的设计 3 2.1毛胚类型的确定 3 2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 3 2.3定位基准的选择 4 2.4工艺方案的确定 4 第三章、加工余量及工序尺寸的确定 4 第四章、各工序切削用量的选择与计算5第五章、机械加工工艺过程卡片9总结10参考文献10
引言 本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。 本课程设计包括以下几个方面的内容： 零件的技术要求分析及结构分析 主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。 工艺规程设计 毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。 毛胚制造工艺设计。 加工余量及切屑用量的设计 电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。 工序卡 填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。
第一章、零件的技术要求及分析 1.零件结构形状分析 该零件从形体上分析其总体结构为平行六面体，上表面有4个直径为8，2个直径为6的凹模通孔，中间为下凹的型腔，因此其结构形状较简单。 2.图纸技术要求分析 如图可知，该零件形状比较简单，外形尺寸也不大。要求的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，零件内腔各表面的粗糙度要求较高，下凹部分的表面粗糙度达到Ra0.4。另外，该零件有一个固定孔，其精度要求Ra为0.4，平面部分位Ra0.8。
一、填空 1、典型的刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。2．精加工基准的选择原则应遵循如下原则：统一基准、基准重合、互为基准和自为基准等原则。 3．在切削加工中，用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数包括切削层公称厚度 hD 、切削层公称宽度bD 和切削面积，其中切削面积=hD × bD。 4．积屑瘤很不稳定，时生时灭，在粗加工时产生积屑瘤有一定好处，在精加工时必须避免积屑瘤的产生。 5、工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次穿插进行、先基面后其它、先面后孔。 6、基本时间和辅助时间的总和，称为作业时间。 7、切削用量三要素是指__ 切削速度 _、___背吃刀量和_ 进给量 __。 8、根据力的三要素，工件夹紧力的确定就是确定夹紧力的大小、_方向_ ______和作用点。 9、刀具的正常磨损有前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损。 10工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。 11、工件通常采用的三种定位方法是直接找正法、划线找正法和夹具定位的方法。 12、主偏角是指过主切削刃上选定点，在基面内测量的_ 主切削刃和假定进给方向的夹角。 13、砂轮的的特性由磨粒、结合剂、粒度、硬度、组织五方面要素决定。 14、所谓基准就是工件上用来确定其它点线面的位置的那些__点___、__线___、____面__， 一般用中心线、对称线或平面来做基准。 15．切削运动包括主运动和进给运动两种，其中主运动运动是切削运动中速度最高，消耗功率最大的运动。 16．最常用的刀具切削部分的材料是高速钢、硬质合金，其中硬度高的是硬质合金，制造工艺性好的是高速钢。 17．工件定位时被限制的自由度少于六个，但能满足工件加工技术要求的定位形式称为不完全定位。 18. 工件以一面两孔定位时，常采用一个支承板，一个圆柱销和一个削边销作为定位元件限制工件的自由度，该定位方式共限制了工件的 6 个自由度，其中削边销限制了工件一个自由度。 19．一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程称为工序。
1,模具制造的特点 答：1、制造质量要求高 2、形状复杂 3、材料硬度高4、单件生产 2、模具制造适应满足的基本要求是什么 答：1、制造精度高2、使用寿命长3、制造周期短4、模具成本低 3、将金属材料加工成模具的方法主要有 答：1、机械加工2、特种加工3、塑性加工4、铸造和焊接 4、模具制造技术发展趋势如何 答：1、开发、发展精密，复杂、大型、长寿命模具 2、加速模具标准化和商业化，以提高质量缩短制造周期 3、大力开发和推广应用CAD/CAM以提高模具制造过程的自动化程度 4、开发新技术，新品种，新材料，新工艺 5、发展模具加工成型设备 5、模具制造的基本工艺路线是什么 答：1、估算分析2、模具设计3、模具制图4、零件加工5、装备调整 6、试模 6、特种加工相对于传统机械加工有何优异性 答：1、加工情况与工件硬度无关2、工具与工件一般不接触 3、可加工多种复杂形状的零件 1、牛头刨床主要用于平面和斜面的表面加工。 2、仿形加工中，机械式仿形机床仿形加工的方法仿形精度较低，不适合加工精度要求高的模具。 3、对坐标孔进行加工，使孔距精度高的机床是坐标镗床，坐标镗床主要用于加工有精确孔距要求的孔。 4、用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为XY是G18，XZ是G19 ，YZ是G17。 5、成型磨削时根据工艺要求，不一定要计算的工艺尺寸是各圆弧中心之间的坐标尺寸。 6、用正弦分中夹具进行成型磨削时主要适用于磨削具有同一个回转中心的凸圆柱面和斜面。 7、成形磨削可在成形磨床或平面磨床上进行，用于成形磨削的夹具有，精密平口钳，正弦磁力台，正弦分中夹具，万能夹具。 8、靠模可分为平面靠模和立体靠模。平面靠模用于平面轮廓的仿形，他指的是放大图样样板等。在模具形腔的加工中主要使用立体靠模。
模具制造技术试题（ A 卷） 班级，姓名，学号 一、填空题：（每空 1 分，共20 分） 1、工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 2、型腔的冷挤压加工分为封闭式冷挤压和敞开式冷挤压两种形式。 3、研磨导柱常出现的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）。 4、模座的加工主要是平面和孔的加工。为了使加工 方便和容易保证加工要求，在个工艺阶段应先加工平面，后加工孔。 5、修整成型砂轮的方法有两种：即用挤压轮修整成型砂轮，用金刚石修整。 6、装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶面应高出型面 0.5-0.10 mm，复位杆端面应低于分型面0.02-0.05 mm。 7、电火花线切割加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时电腐蚀作 用，对工件进行加工。常用钼丝作为电极，且接在脉冲电源的正极。 8、铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用大尺寸的孔 的加工。 二、判断题：（每题 2 分，共10 分） 1、精细车特别适合有色金属的精加工。（√） 2、铰孔是对淬硬的孔进行精加工的一种方法。（╳） 3、在工艺尺寸链中，间接得到的尺寸称为封闭环。（√） 4、按立体模型仿形铣时，仿形销的锥度应小于型腔的斜度。（√） 5、用成形砂轮磨削法一次可磨削的表面宽度不能太大。 （√） 三、选择题（每题 2 分，共20 分） 1、轴类零件在一台车床上车端面、外圆和切断。此时工序为 （ A ）。 A 一个 B 两个 C 三个 D 四个 2、下列不属于型腔加工方法的是（ B ）
A 电火花成形 B 线切割 C 普通铣削 D 数控铣削 3 、下列不属于平面加工方法的是（ D ） A 刨削 B 磨削 C 铣削 D 铰削 4、某导柱的材料为40 钢，外圆表面要达到IT6 级精度，Ra.8um则加工方案可选（ A ） A 粗车—半精车—粗磨—精磨 B 粗车—半精车—精车 C 粗车—半精车—粗磨 5、简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是（ A ） A 机械加工工艺过程卡 B 机械加工工艺卡 C 机械加工工序卡 6、铰孔主要用于加工（ C ） A 大尺寸孔 B 盲孔、深孔 C 中小尺寸未淬硬孔 D 中小尺寸已淬硬孔 7、但电极平动法的特点是（ B ） A 只需工作台平动 B 只需一个电极 C 较轻易加工高精度的型腔 D 可加工具有清角、清棱的型腔 8、关于ISO 代码中G00 的功能说法正确的是（ C ） A 是直线插补指令 B 是快速移动且加工指令 C 是快速移动但不加工指令 9、对于非圆型孔的凹模加工，正确的加工方法是：（ B ） A 可以用铣削加工铸件型孔 B 可以用铣削作半精加工 C 可用成型磨削作精加工 10、对于非圆凸模加工，不正确的加工方法是：（ B ） A 可用刨削作粗加工 B 淬火后，可用精刨作精加工 C 可用成型磨削作精加工 四、简答题（共20分） 1、拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。（5 分）答：产生的原因：（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。（4）板料太薄或塑性差。 调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。