液压系统管道试压冲洗实验施工方案
系统简介：
河北衡水15万吨连续退火机组液压系统共分9个液压站。分别是：
1 退火线入口段系统（1#液压站和2#CPC液压站）
2 入口活套纠偏系统（3#CPC液压站)
3 炉内纠偏（4#5#6#CPC液压站）
4 出口活套纠偏（7#CPC液压站）。
5 退火线出口段系统（8#液压站9#液压站）
其中4个在地上。两个在地下。炉顶3个。中间管道通过地沟或管廊连接到地上设备或阀台，由阀台到用户点为地上管道。液压管道均为碳钢管道。
一管道安装按照施工图纸和V AI技术要求进行，碳钢管道安装前进行酸洗，安装中保持管道内壁干净，焊接采用氩弧焊。本工程全部液压管道按照上述9个系统分别为，（3#7#8#9#）液压站连接成一体,一次完成。（1#2#4#5#6#)液压站连接成一体,一次完成。对于每个液压系统又分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两次完成。
二实验程序：水压强度实验--水压严密性实验--压缩空气吹扫--油循环冲洗实验--正式系统油循环单体设备实验。
三实验具备条件
1、检查实验设备是否齐全和设备状态是否良好。
2、检查实验介质和临时管道材料是否齐全。
3、按施工图和原理图检查待实验管道安装是否正
确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。
待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。
1、实验步骤：
检查验收待实验管道—连接临时实验管道—水压强度实验—水压严密性实验—排水—压缩空气吹扫—油循环冲洗实验—排油—拆除临时实验管道、连接正式管道—正式系统油循环。
2、实验方法
2.1检查验收实验管道
根据本方案第三项“实验具备条件”检查验收管道。
2.2 连接临时实验管道
2.2.1拆除油箱前回油法兰短管，拆除泵站出口供油法兰短管，拆除实验管道连接的所有用户点供、回油法兰短管。
2.2.2 按照水压实验管道连接示意图将用户点供回油管道用法兰短管连接，并在供回油管道中间安装阀门控制各支管道通断，在润滑站内将试压设备与回油管连接，在供油管首端安装法兰盲板和排水阀门，排水管道接到排放槽内，排放槽连接一台水泵用管道接至室外排污井内。
四水压强度实验
1 实验介质：清洁水
2 强度实验压力：14Mpa
首先打开各高处的排气阀和进水阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，启动电动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到14Mpa时，停止加压对管道进行检查，法兰接口和焊缝无泄露则继续升压，当压力达到强度实验压力时停止加压，在实验压力下保持10分钟，如未发现泄露现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形则认为强度实验合格。如发现泄露则泄压处理后重进行强度实验。
3 水压严密性实验
实验介质：清洁水
严密性实验压力：14MPa
水压强度实验合格后，将压力降至严密性实验压力1.0MPa，对管道焊缝和法兰连接处进行全面检查，到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处无泄露现象，则认为严密性实验合格。
4 排水
严密性实验合格后，打开供油管首端排水阀，将水排到排水槽内，再用水泵将排水槽内的水排到地面上室外排污井内
五吹扫实验压力：1.0～1.2MPa
1 将压缩空气管道连接到回油管，启动空压机，进行吹扫实验，在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留物体全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
2 油循环冲洗实验
管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：机械冲洗油（应无杂质和水分）
冲洗实验压力：1.0～1.2Mpa
冲洗流量：400L/min
冲洗油温度：40℃～60℃
过滤方式：回油过滤
六检验标准：清洁度NAS9级，检验方法用自动颗粒计数器进行检查。
1 连接油循环冲洗管路
拆除压缩空气管道，将回油管用法兰短管与专用油循环冲洗设备连接，供油管通过蒸汽加热器与冲洗设备油箱连接，组成油循环回路，并在最底点安装排放阀。见油循环冲洗管道连接示意图。
2 油循环冲洗
油箱在加入冲洗油前应仔细检查，内部不得有任何可见的
污染物。按照设备使用说明书和冲洗参数调整冲洗压力、流量和油温度。
启动加油泵将清洁的冲洗油加到油箱内，再启动循环泵将油加压到冲洗系统管道内进行循环，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS10级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，每2小时更换一次滤芯。直到冲洗油清洁度达到NAS9级要求。
七排油
1 系统管道冲洗合格后，打开排放阀门将管道内冲洗油排到油桶内。
2 拆除临时管道、连接正式管道
拆除冲洗设备和所有临时管道，恢复所有正式管道。
八正式系统油循环
1 正式油循环进行前，系统机械设备、电气仪表控制应全部安装完成，并经业主、V AI和监理检查合格。
2 油箱在加入正式油前应仔细检查，内部不得有任何可见的污染物。
3 用加油机将系统正式油加到油箱内，按照系统设计压力、温度、和流量等参数设定好系统，启动正式循环泵，进行系统循环，按系统要求调整减压站的压力，检查各润滑点的通油情况，调整各润滑点的流量。系统实验完毕。
液压系统管道试压冲洗
实验施工方案
审批：
审核：
编制：刘宪磊
2011年3月10日
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赠人玫瑰，手留余香。
浅谈液压系统的冲洗 【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。 【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制 一、液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 二、循环冲洗装臵 循环冲洗装臵一般采用独立的大流量高压冲洗装臵或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。独立的大流量高压冲洗装臵的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配臵以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。 循环冲洗装臵的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。 图1 采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，
液压管路清洗技术标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布 2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布
目录
液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。
4.清洁度等级 冲洗的主要目的是为达到用户或供应商要求的系统或元件清洁度等级。对于未规定清洁度等级的情况，可参见附录A的选择指南。 就铁路养护设备的液压管路清洗而言，可分为两类情况，即主油路和控制油路。一般主油路液压传动系统中允许污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的18/15级或NAS1638标准中的9级。控制油路的污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的16/13级或NAS1638标准中的7级。 5.冲洗要求 总则 5.1.1 要求冲洗的管路应建立专项文件来识别，并记录它们达到的清洁度等级。 5.1.2 冲洗方法宜与实际条件相适应。但是，为保证获得满意的效果，应满足下列主要准则： 1)冲洗设备的油箱应至少清洁到与系统指定的清洁度相适应的水 平（见第4章）； 2)注入系统的冲洗介质应通过合适的过滤器过滤。 3)冲洗设备的泵应尽可能地靠近管路的吸油口，以使流量损失最 小； 4)过滤器应靠近管路的回油口；吸油口也可以使用过滤器。 清除内表面颗粒 5.2.1 为了有效地清除液压管路的颗粒污染物，要求冲洗介质的流动状态为紊流。介质的紊流流动能保证使管路系统中的颗粒污染物脱
管道试压与冲洗方案精内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
目录 一. 编制说明 0 二. 工程概况 1 三. 试压与冲洗前应具备的条件 1 四. 试验施工准备 2 五. 安全措施及应急预案 3 六. 管道试验 4 七. 管道冲洗 5 八. 安全环保措施 6 一.编制说明 1.本方案为首都机场2号航站楼改扩建工程地下室管道试压与冲洗方案。 2.本方案编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）。 二.工程概况 本建筑物地下三层，地上十九层，是一栋集多功能于一体的综合性建筑。建筑物地下三层设置机动车库及设备用房，地下二层设置机动车库及非机动车库，地下一层设置机动车库、非机动车库及设备用房。首层至五层为裙房：首层为独立商铺及办公大堂；二层至四层为餐饮及厨房；五层为架空层。六层至十九层为塔楼，分为A、B两栋，均作办公用途。 试压规范要求：分系统试压。对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压
力不得下降、外观植在无渗漏为合格。系统试压：在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。 试压的管道从DN250到DN80不等，试压的管道最长达500米左右。地下室管道分系统试压分开采暖水系统、和空调水系统分别试压。空调水系统最大工作压力为0.6MPa，试压压力为0.9MPa；采暖水系统最大工作压力为 0.6MPa，试压压力为0.9MPa。 三.试压与冲洗前应具备的条件 （1.试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 （2.吊架安装完毕，配置正确，固定牢固。 （3.焊接工作结束，并经检验合格，焊缝有其它检查部位，未经涂漆和绝热。 （4.试验用的压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于 1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5－2倍，压力表不少于2块。 （5.管线上所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等清除完毕。 （6.试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。 （7.按试验的要求，管道已经加固，安装了高点排空，低点放净阀门。
一、管道水冲洗方案 （一）冷冻水管道冲洗方案 1.1将冷冻水管道与冷冻机组分开，封好设备端口，用临时管将进回水管道串联起来，中间设有排放管。 1.2利用泵作为清洗的动力源，冲洗时先将管道灌满自来水（用排气阀把管道中的空气排放掉），冲洗时水泵的进口阀应全打开，出口阀应慢慢打开，用测量泵用电机的电流大小来控制水冲洗流量。 1.3管道冲洗时，不得进行其他作业。 1.4管道冲洗时，用锤敲击管道，特别是对焊缝死角和管底部等重点部位进行敲打，但不能破坏管道。 1.5水冲洗完毕后，打开排污阀排放，然后清洗过滤器。 1.6重复冲洗几次，直到过滤器无颗粒残渣,排污水和进水颜色大概一致为止。 1.7排污水排放到排水沟。 1.8拆除冲洗临时管，恢复正式管道。 （二）冷却水、热水管道冲洗方案 2.1将管道与机组分开，封好设备端口，用自来水灌满管道（用排气阀把管道中的空气中排放掉），管道压力达到2.5Kgf/cm2。 2.2把排污口的阀门打全开，使管道中的水全速流下，自然排放到排水沟里。 2.3检查排污口的出水，出水的颜色与进水颜色一致时完成冲洗，如果不一致，继续第一、第二步骤，直到达到进出水颜色一致为止。
二、配管压力试验 （一）试压准备 1.1试压用的机具及技措用料全部到现场； 1.2试压所用的压力表经过调校并合格； 1.3试压设备的能力满足管道压力试验的需要； 1.4现场临时水源的流量能满足管道压力试验的需要。 （二）试压技术准备 2.1压力管道压力试验前，必须进行压力试验作业技术交底和压力试验安全技术交底。 2.2所有参加管道施压人员必须对所试验部分的流程清楚了解， （三）试压前的确认 3.1确认试验用压力表已经校验，并在检验周期范围内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测量最大压力的1.5～2.0倍。 3.2符合压力要求的液体及气体已经备齐。 3.3按照试验要求，管道已经加固。 3.4焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 3.5待试压管道上的安全阀，爆破板及仪表元件特等已经拆下或已加以隔离。 3.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 （四）气压试验 4.1本项目先用空气介质对管道进行气压试验，气压试验合格后再进行水压试压。 4.2 气压试验采用的临时管线及试压设施布置见下图。
第一章、编制依据 1.省冶金股份有限公司设计的有关施工图纸及相关资料; 1.1主厂房燃气管道（SL1488QG6.1） 1.2主厂房压缩空气管道（SL1488RG6.1） 1.3加热炉氮气管道（SL1488QG4.1） 1.4加热炉煤气管道（SL1488QG4.2） 1.5加热炉汽化冷却除氧给水管道（SL1488RG4.4） 2.以下施工验收规标准和有关规定： 2.2《工业金属管道工程施工及验收规》（GB50235-2010） 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》（GB50236-2011） 2.4《工业设备及管道绝热工程施工及验收规》（GB50264-2010） 3.施工现场实际情况。 第二章、工程概况 1.工程概况 我单位承建该工程主厂房氧气管道、氮气管道以及压缩空气管道，加热炉氮气管道及煤气管道。其中氧气管道DN100和DN80，压缩空气管道DN300、DN200及DN100，氮气管道DN100和DN80，煤气管道DN1000和DN800，蒸汽管道DN250和DN200。 第三章、施压吹扫部署 1、管道试压、吹扫前应具备的条件 1.1、试验围的管道安装工程除涂漆绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定； 1.2、焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热； 1.3、气、水压试验前，管道顶部回填土宜留出接口位置； 1.4、试验管段所有敞口应封闭，不得有渗气现象；
1.5、试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、安全阀、仪表元件等附件；拆除或采取措施隔离； 1.6、气、水压试验前应清除管道杂物； 1.7、试验用压力表已经校验，并在检期，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块； 1.8、按试验的要求，管道已经加固； 1.9、待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开； 1.10、试验案已经过批准，并已进行了技术交底。 2、管道试压 2.1根据《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-2010及设计文件要求，氧气、氮气、压缩空气、煤气管道采用气压试验，强度试验压力为设计压力1.15倍，密性试验压力等于工作压力，其中氧气及氮气管道试验介质为氮气，压缩空气管道、煤气管道试验介质采用压缩空气进行试验，蒸汽管道采用水压（或气压）试验，强度试验压力为设计压力的1.5（1.15）倍。 2.2、试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取保温等防冻措施（如：加空调用的海棉保温套管）。 2.3、E列线管道为氮气厂区氮气管道及厂区压缩空气管道，H线加热炉氮气管道，其工作压力相同可合并试压，将两趟管道用DN20管道联通，由无油空压机接入气源，将管道气压送至氮气管道工作压力，在用氮气瓶在整体管道合适位置接入加压。 2.4、将氧气管道全线贯通后，先由无油空压机送气或接入氮气将氧气管道充满，再接入氮气瓶组加压，达到强度压力后降至工作压力保压。 2.4、考虑到煤气管道的整体性，将煤气管道由无油空压机接入气源，在与公辅煤气管道合叉处加设堵板，直接由空压机加压至强度压力，再到工作压力。 2.5、蒸汽管道从空压机接入气源，以空压机加压试压，如果不能达到强度试验压力，在接入氮气瓶组进行加压。 2.6、气压试验应遵守下列规定：试验前，必须进行预试验，试验压力宜为0.2MPa;试验
液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级 液压元件类型优等品一等品合格品 各种类型液压泵16/13 18/15 19/16 一般液压阀16/13 18/15 19/16 伺服阀13/10 14/11 15/12 比例控制阀14/11 15/12 16/13
目录 一.编制说明 0 二.工程概况 1 三.试压与冲洗前应具备的条件 1 四.试验施工准备 2 五.安全措施及应急预案 3 六.管道试验 4 七.管道冲洗 5 八.安全环保措施 6 一.编制说明 1.本方案为首都机场2号航站楼改扩建工程地下室管道试压与冲洗方案。 2.本方案编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规》（GB50242-2002） 《通风与空调工程施工质量验收规》（GB50243-2002）。 二.工程概况 本建筑物地下三层，地上十九层，是一栋集多功能于一体的综合性建筑。建筑物地下三层设置机动车库及设备用房，地下二层设置机动车库及非机动车库，地下一层设置机动车库、非机动车库及设备用房。首层至五层为裙房：首层为独立商铺及办公大堂；二层至四层为餐饮及厨房；五层为架空层。六层至十九层为塔楼，分为A、B两栋，均作办公用途。
试压规要求：分系统试压。对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min压力不得下降、外观植在无渗漏为合格。系统试压：在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压 10min，压力下降不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。 试压的管道从DN250到DN80不等，试压的管道最长达500米左右。地下室管道分系统试压分开采暖水系统、和空调水系统分别试压。空调水系统最大工作压力为0.6MPa，试压压力为0.9MPa；采暖水系统最大工作压力为0.6MPa，试压压力为0.9MPa。 三.试压与冲洗前应具备的条件 （1.试验围的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 （2.吊架安装完毕，配置正确，固定牢固。 （3.焊接工作结束，并经检验合格，焊缝有其它检查部位，未经涂漆和绝热。 （4.试验用的压力表已经校验，并在周检期，其精度不得低于 1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5－2倍，压力表不少于2块。 （5.管线上所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等清除完毕。
液压系统管路的循环冲洗 摘要：介绍了液压系统管路循环冲洗的方法和步骤，并在实际生产维护中得到应用。经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少损失，有效的提高了生产率。 关键词：管路循环冲洗；清洗工艺；可靠性；使用寿命；液压循环管路 作为自动化程度较高的铜板带材加工企业，液压系统的应用十分广泛。液压传动技术有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯（网）击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。 即使专业的安装维护人员处理不当也可能埋下故障隐患。管路冲洗的主要步骤为：循环酸洗、油冲洗和管路复原，下面主要对油冲洗进行说明。 一、管路的循环冲洗 管路油冲洗是管路施工的重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。目的是为了清除管路内在酸洗或安装过程中以及液压元件制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度。 根据控制元件的不同，液压系统可分为伺服系统、比例系统和普通系统等。通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。冲洗油一般采用专用洗油或与工作介质相同的液压油，冲洗时油液流速需为紊流状态（雷诺数Re>3000） 1.1 油冲洗的方式 油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。 1.2 循环冲洗主要工艺流程及参数 （1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。 （2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。 （3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可
RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布
目录 目录 (2) 液压管路清洗技术标准 (3) 1.适用范围 (3) 2.引用标准 (3) 3.使用的设备、工具及材料 (3) 3.1 主要设备及工具 (3) 3.2 材料 (3) 4.清洁度等级 (4) 5.冲洗要求 (4) 5.1 总则 (4) 5.2 清除内表面颗粒 (4) 5.3 过滤器及颗粒的分离 (5) 6.液压系统中管路的冲洗 (6) 6.1 影响因素 (6) 6.2 系统处理 (6) 6.3 管路处理 (7) 6.4 管路冲洗 (7) 6.5 液压管路的安装 (8) 7.最终清洁的检验 (8) 附录A (9) （资料性附录） (9)
液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 3.1 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 3.2材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。
珠海市金湾区横石基、木头冲村 农村水改市政配套工程 给水管道试压 冲洗消毒方案 编制： 审核： 批准： 日期：2011年8月17日 汕头市潮阳第七建筑总公司 珠海市金湾区横石基、木头冲村农村水改市政配套工程项目部 给水管道试压、冲洗消毒方案 1、工程概况 珠海市金湾区横石基、木头冲村农村水改市政配套工程是为了配合横石基、木头冲村的农村水改而建成的。本工程共分二个系统，其中A系统（木头冲村配套市政管线）供水管道管长3270m，起点为木头冲村村口，终点为珠海机场（酒店旁）；B系统（横石基村配套市政管线）供水管道管长3045m，起点为鱼林村路口段，终点为横石基村口；主要设计功能为供水。管道材质为球墨铸铁管道，供水管道工作压力为0.5Mpa, 管道水压试验的试验压力金属管为1.0Mpa、非金属管为0.8Mpa。 2、试验段划分： 2.1水压试验段分： 根据规范要求管线水压试验长度≤1000m为原则，并结合沿线线路布置情况，本工程水压试验段按照系统长度共分组，其中A系统3组；B系统3组，各系统闭水试验段桩号划分如下： A系统3组： 主要桩号为：A0+000～A1+000、A1+000～A2+000、A2+000～末端。 B系统3组： 主要桩号为：B0+000～B1+000、B1+000～B2+000、B2+000～末端、 2.2冲洗消毒试验段划分： 根据设计特点，管道共分二个系统，二个系统是独立体系，因此冲洗消毒试验按系统进行分类，共分2组。
A系统1组。 B系统1组。 3、施工组织： 3.1人员 项目经理：梅敦勇 现场技术负责人：王朝兵 质控负责人：吴列忠 安全负责人：吴晓东 技术工人：8人。 3.2施工设备配备 大功率高压清洗机（PX-58型）2台，压力表6块，水泵2台，JD6500三项汽油发电机2台，电焊机2台，双轮车4辆，胶皮管（DN32）50米，塑料布2卷(400平方米)。 4、施工方法 本工程采用水压试验法对管道强度及严密性试验，用水冲法对管道进行冲洗消毒。 4.1管道试压前须做好以下工作： （1）对管道、节点、接口等外观进行认真检查。 （2）对管件逐一进行检查，特别是闸阀、排气阀检查其完整性，启闭灵活性，有无破损现象，并是否处于开启状态，不合格的及时更换，未开启的及时开启。 （3）对线管、支墩、后背进行检查，其一检查有无被其它施工单位施工时破坏或挖断等现象，其二检查管端堵板的牢固性，其三检查支墩强度是否达到强度要求、后背是否稳固。 （4）试压所需的机械、设备是否配备齐全，人员是否到位，技术交底是否落实。 （5）对试压设备、压力表、排气阀门等检测器具进行功能检查，并进行试用，保证检测器具的功能满足试验要求。 （6）试验如发生管道破裂或漏水等突发现象，是否有应及措施。 （7）试验所需的水源是否落实，水质是否为饮用水，做好水源引接及排水疏导路线工作。
水暖管道的试压及冲洗、消毒 一、室内给水管道的压力试验 室内给水管道一般只进行水压试验。根据工程需要，可先阶段试验，后全部系统试验，也可全系统之进行一次试验。 1、试验压力 一般室内给水管道系统试验压力不应小于0.6MPa，生活饮用水和生产、消防合用的管道，试验压力应为工作压力的1.5倍，但不得超过1.0MPa。 2、试验前的准备 试验前，先将室内给水引入管外侧管端用堵板堵严，室内各配水设备（如水嘴、浮球阀等）一律不得安装，幵将敞开管口堵严，在试压管道系统最高点设排气阀，用于手压泵进行系统加压试验。 3、试验过程 试验加压时，升压不得太快。当升压至试验压力时，停止加压，若在10min内压力降不超过0.05MPa，则系统强度试验合格。然后将试验压力降至工作压力，进行系统的严密性试验，对全系统各个借口检查，以不渗漏为合格。 二、室内给水管道的冲洗、消毒 要求冲洗的管道，应把安装的水表拆下，幵加短管代替。冲洗时，用高速水流冲洗管内，在管道末端选择几个放水点，将冲洗水排出，直至所排出的水内不含杂质为止。 对于室内饮水给水管道，应先进行管道的冲洗，在进行管道的消毒，然后用饮用水在冲洗。进行消毒处理时，先将漂白粉放入桶内加以溶解，然后以每升水含20～30毫升游离氯的水灌满管道，浸泡24小时以上，再用饮用水冲洗，幵经有关部门取样检验，直至合格为止。
三、室内排水管道的充水试验 室内排水管道是非承压管道，安装后应进行充水试验，以检查安装质量。 试验时，先将排出管外端及底层地面上各承接口堵严，然后以一层楼高为标准往管内灌水，但灌水高度不超过8米，对试验管段进行外观检查，若无渗漏则认为试验合格。 楼层管道可打开排水立管上的检查口，选用球胆充气作为塞子堵住检查口上端试验管段，分层进行试验，不渗、不漏为合格。 四、室内采暖系统的试压 市内采暖系统的试压，分段进行，也可全系统进行。较大系统宜采用分段试压。采暖系统的试验压力一般按设计要求进行，若设计无明确觃定时，可按下列觃定执行。 系统工作压力不大于0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统顶点工作压力的2倍作水压试验,同时在系统低点处压力不得小于0.25MPa；热水采暖系统或工作压力超过0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统工作压力加0.1MPa作水压试验，同时在顶点的试验压力不得小于0.3MPa。 注意，如系统低点的试验压力大于散热器所承受的最大压力时，须按层分区域作水压试验。 2、试验前的准备 试验前，在试压系统最高点设排气管和排气阀，在系统最低点装设手压泵。打开系统中全部阀门，但须关闭与室外系统相通的阀门。 3、试验过程 试验时，通过自来水管向试压系统由下向上注水，待系统最高点的排气阀出水后，暂停不注水。过数分钟后，若排气阀处水位下降再行注水排气。反复数次，
液压系统管道试压冲洗实验施工方案 系统简介： 河北衡水15万吨连续退火机组液压系统共分9个液压站。分别是： 1 退火线入口段系统（1#液压站和2#CPC液压站） 2 入口活套纠偏系统（3#CPC液压站) 3 炉内纠偏（4#5#6#CPC液压站） 4 出口活套纠偏（7#CPC液压站）。 5 退火线出口段系统（8#液压站9#液压站） 其中4个在地上。两个在地下。炉顶3个。中间管道通过地沟或管廊连接到地上设备或阀台，由阀台到用户点为地上管道。液压管道均为碳钢管道。 一管道安装按照施工图纸和V AI技术要求进行，碳钢管道安装前进行酸洗，安装中保持管道内壁干净，焊接采用氩弧焊。本工程全部液压管道按照上述9个系统分别为，（3#7#8#9#）液压站连接成一体,一次完成。（1#2#4#5#6#)液压站连接成一体,一次完成。对于每个液压系统又分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两次完成。 二实验程序：水压强度实验--水压严密性实验--压缩空气吹扫--油循环冲洗实验--正式系统油循环单体设备实验。 三实验具备条件
1、检查实验设备是否齐全和设备状态是否良好。 2、检查实验介质和临时管道材料是否齐全。 3、按施工图和原理图检查待实验管道安装是否正 确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。 待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。 1、实验步骤： 检查验收待实验管道—连接临时实验管道—水压强度实验—水压严密性实验—排水—压缩空气吹扫—油循环冲洗实验—排油—拆除临时实验管道、连接正式管道—正式系统油循环。 2、实验方法 2.1检查验收实验管道 根据本方案第三项“实验具备条件”检查验收管道。 2.2 连接临时实验管道 2.2.1拆除油箱前回油法兰短管，拆除泵站出口供油法兰短管，拆除实验管道连接的所有用户点供、回油法兰短管。 2.2.2 按照水压实验管道连接示意图将用户点供回油管道用法兰短管连接，并在供回油管道中间安装阀门控制各支管道通断，在润滑站内将试压设备与回油管连接，在供油管首端安装法兰盲板和排水阀门，排水管道接到排放槽内，排放槽连接一台水泵用管道接至室外排污井内。
消防管道试压冲洗方案 一、管道试压 1）试压用的压力表不少于2只，其精度不应低于1.5 级，量程应为试验压力的1.5-2 倍。 2）对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件应以隔离拆除，加设的盲板应做明显标记，并记录临时盲板的数量。 3）水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点，对管网注水时，应将管网内的空气排净，并应缓慢升压，升到试验压力后稳压30min。目测管网应无泄漏和变形，且压力降不应大于0.05Mpa。 0.1Mpa=1 公斤。 4）水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行，试验压力为设计工作压力，稳压24h 应无泄漏。 5）系统试压过程中当出现泄漏时，应停止试压并放空管网中的水，消除缺陷后，重新再试，试压完成后，应及时拆除所有临时盲板及试验用的管道，并应与记录核对无误，且应按规范填写记录卡。 6）试压时必须设有专用的放水测试阀，不得随便乱拆管道进行放水。 7）本工程分为两个系统，地下室车库和± 0.00 以上商铺喷淋系统的强度试验压力为1.45Mpa，严密性试验压力为0.95Mpa。±0.00 以上的公共回廊和中庭加密喷淋系统的强度试验压力为 1.4Mpa，严密性 试验压力为0.8Mpa。 二、管道冲洗 1）管网的冲洗应在强度试验合格后分段进行，应先地下，后地上，其顺序：配水干管配水管配水支管。
2）冲洗前，应对系统的仪表采取保护措施，止回阀和报警阀等应拆除，在其结束后及时复位，对管道的支架，吊架进行检查，必要时应采取加固措施。 3）对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管段应进行清理，冲洗直径100mm 以上的管道时，应对其死角和底部进行敲打，但不得损伤管道。4）水压试验和冲洗应用生活用水进行，冲洗时，排水管道的截面不得小于被冲洗管道截面的60%，水流速度应大于3m/s，其流量应大于设计流量，冲洗时应连续进行，当出水口的颜色透明度与入口一致时方可结束，水流和方向应与其工作方向一致，冲洗结束后，应将管内的水排清，并按规范填写记录卡。5）地下室车库和± 0.00 商铺系统的工作流量为28L/S，± 0.00 以上公共回廊和中庭加密系统的工作流量为48L/S。 三、管道强度严密性试压工序检查记录
液压系统管道酸洗处理工艺 摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。 关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统 中图分类号: TU990.3 文献标识码: A 1 管道酸洗方法 管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。 （1）槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。 （2）管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。 2 管道酸洗工艺 管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。 2.1 槽式酸洗工艺流程及配方 （1）脱脂。脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。 （2）水冲。压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （3）酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。 （4）水冲。用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。 （7）钝化。钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （8）水冲。用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。 （9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干 （10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。 如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。 2.2 循环酸洗工艺流程及配方
液压设备的系统清洗与换油步骤 液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成： 排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油 下面就基本步骤做一简单说明供参考： 1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染； 2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)； 3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。如果不干净，应继续重复步骤2 和3； 4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。 5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。冲洗完成后应尽量排空冲洗油。排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。 6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。 注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留
内蒙锡林郭勒盟额吉淖尔盐场综合技术改造项目机电安装工程管道试压、吹扫与冲洗施工方案 编制单位：重庆工业设备安装集团四分公司 编制人： 审核人： 审批人： 日期:
目录 一、编制说明及依据 (1) 二、工程概况 (1) 三、施工准备 (1) 四、施工工艺及技术要求 (3) 五．安全注意事项 (7)
一、编制说明及依据 1.1.编制说明： 为检查设计、施工的正确性，检验施工质量，保证能安全、可靠的投入生产，现对输卤管线、制盐车间、锅炉房、空压站及循环水管道的各系统进行强度试验、严密性试验及吹扫冲洗工作。按管道内所运行介质可划分为以下系统： 输卤管线系统、卤水系统、盐浆系统、蒸汽系统、二次蒸汽系统、冷凝水系统、洗水系统、密封水系统、新鲜水系统、冲洗水系统、锅炉房水管道系统、压缩空气系统、循环水系统。 根据现场情况，强度试验、严密性试验及吹扫冲洗工作分段或按以上系统进行。 1.2 编制依据： 1.2.1 根据中盐制盐工程技术研究院设计图纸； 1.2.2《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010； 1.2.3《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011； 1.2.4《工业金属管道工程质量验收标准》GB50184-2011； 1.2.5《压力管道规范-工业管道》 GB/T 20801.1-2006-T 二、工程概况 本工程由重庆工业设备安装集团承建，位于内蒙锡林郭勒盟额吉淖尔。输卤管线系统，管道DN250，材质为无缝钢管，共计约3900米；卤水系统，管道DN250~15，材质为不锈钢无缝钢管，共计约735米；盐浆系统，管道DN200~100，材质为不锈钢无缝钢管，共计约143米；蒸汽系统，管道DN600~50，材质为不锈钢无缝钢管，共计约618米；二次蒸汽系统，管道DN450~150，材质为不锈钢无缝钢管，共计约156米；冷凝水系统，管道DN250~25，材质为不锈钢无缝钢管，共计约584米；洗水系统，管道DN300~50，材质为不锈钢无缝钢管，共计约331米；密封水系统，管道DN200~15，材质为不锈钢无缝钢管，共计约597米；新鲜水系统，管道DN150~32，材质为无缝钢管，共计约191米；冲洗水系统，管道DN125~15，材质为不锈钢无缝钢管，共计约338米；锅炉房水管道系统，管道DN200~15，材质为不锈钢无缝钢管，共计约430米；压缩空气系统，管道DN80~40，材质为无缝钢管与不锈钢无缝钢管，共计约600米。循环水系统，管道DN1000~32，材质为无缝钢管与螺旋焊管，共计约550米； 三、施工准备 在管道试压之前，应做完整性检查，分硬件和软件两部分。硬件检查是检查现场安装的管道型号、规格、材质、坐标、标高、阀门的流向、手柄的方向、支墩、支吊架的型式、位置、管道的坡度、垂直度、水平度是否符合设计要求和规范标准,对管道的焊接应进行全面检查，主要包括管道焊接工作是否已完成，无损检测已合格;软件检查是检查管道安装记录和焊接无损检测记录报告是否正确完整，各种记录表是否已签证确认等。对现场施工再次确认：首先施工班组对自
液压系统的清洗步骤与方法 一、油箱的清理 加油前，油箱内壁必须清洁干净。擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。当擦干后见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。 二、液压管路的清理 1.全部管路应进行二次安装，一次安装后拆下管道，一般用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥涂油以及压力试验。最后安装时，不准有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。 2.全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循环工作。 ①以冲洗主系统的油路管道为主。对溢流阀、液压阀通油箱的 排油回路，在阀的入口处遮断。 ②冲洗时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开。 ③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。 ④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工 作介质。注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。 ⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。 ⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液 时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。 ⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向 或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。 ⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气 动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。 ⑨冲洗检验： a.采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30分钟内应开始检查过滤器，此后可随污物的减少相应检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。 b.应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取。一般液压传动系统允许污染等级不应低于ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的10级。比例控制系统的污染等级不应低于ISO4406标准中的16/13或NAS1638标准中的7级。
珠海市金湾区横石基、木头冲村农村水改市政配套工程 给水管道试压 冲洗消毒方案 编制： 审核： 批准： 日期：2011年8月17日 汕头市潮阳第七建筑总公司 珠海市金湾区横石基、木头冲村农村水改市政配套工程项目部
给水管道试压、冲洗消毒方案 1、工程概况 珠海市金湾区横石基、木头冲村农村水改市政配套工程是为了配合横石基、木头冲村的农村水改而建成的。本工程共分二个系统，其中A系统（木头冲村配套市政管线）供水管道管长3270m，起点为木头冲村村口，终点为珠海机场（酒店旁）；B系统（横石基村配套市政管线）供水管道管长3045m，起点为鱼林村路口段，终点为横石基村口；主要设计功能为供水。管道材质为球墨铸铁管道，供水管道工作压力为0.5Mpa, 管道水压试验的试验压力金属管为1.0Mpa、非金属管为0.8Mpa。 2、试验段划分： 2.1水压试验段分： 根据规范要求管线水压试验长度≤1000m为原则，并结合沿线线路布置情况，本工程水压试验段按照系统长度共分组，其中A系统3组；B系统3组，各系统闭水试验段桩号划分如下： A系统3组： 主要桩号为：A0+000～A1+000、A1+000～A2+000、A2+000～末端。 B系统3组： 主要桩号为：B0+000～B1+000、B1+000～B2+000、B2+000～末端、 2.2冲洗消毒试验段划分： 根据设计特点，管道共分二个系统，二个系统是独立体系，因此冲洗消毒试验按系统进行分类，共分2组。 A系统1组。 B系统1组。 3、施工组织： 3.1人员 项目经理：梅敦勇 现场技术负责人：王朝兵 质控负责人：吴列忠
安全负责人：吴晓东 技术工人：8人。 3.2施工设备配备 大功率高压清洗机（PX-58型）2台，压力表6块，水泵2台，JD6500三项汽油发电机2台，电焊机2台，双轮车4辆，胶皮管（DN32）50米，塑料布2卷(400平方米)。 4、施工方法 本工程采用水压试验法对管道强度及严密性试验，用水冲法对管道进行冲洗消毒。 4.1管道试压前须做好以下工作： （1）对管道、节点、接口等外观进行认真检查。 （2）对管件逐一进行检查，特别是闸阀、排气阀检查其完整性，启闭灵活性，有无破损现象，并是否处于开启状态，不合格的及时更换，未开启的及时开启。 （3）对线管、支墩、后背进行检查，其一检查有无被其它施工单位施工时破坏或挖断等现象，其二检查管端堵板的牢固性，其三检查支墩强度是否达到强度要求、后背是否稳固。 （4）试压所需的机械、设备是否配备齐全，人员是否到位，技术交底是否落实。 （5）对试压设备、压力表、排气阀门等检测器具进行功能检查，并进行试用，保证检测器具的功能满足试验要求。 （6）试验如发生管道破裂或漏水等突发现象，是否有应及措施。 （7）试验所需的水源是否落实，水质是否为饮用水，做好水源引接及排水疏导路线工作。 （8）管道试压前，管顶以上0.5m内土方回填是否完成，以防试压时管道系统产生推移。 4.2闭水试验： （1）在试验管段下游管端堵板预留管口与注水管连接好，开始灌水。 （2）将注水阀门打开，开始注水，向试验管段管道内注水，管道注水应从下游缓慢灌入，注入时在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设排气阀，管道注水工作应缓慢进行，保证管道内空气充分排出，防止管内产生气锤或