第一章超滤系统
超滤系统包括：换热器1台、超滤装置2套、超滤反洗装置1套和超滤化学清洗装置1套。
一．HYDRAcap?中空超滤膜组件简介
HYDRAcap?超滤技术是一种用于水处理的高精度膜过滤工艺，可有效地去除细菌、病毒、大分子有机物、胶体和颗粒物。与传统滤料过滤工艺相比，HYDRAcap?超滤工艺流程简单、药剂用量少、水回收率高、占地面积小。
HYDRAcap?膜组件对病原微生物去除效果获得了加利福尼亚卫生局（DHS）认证，病毒、隐孢子菌和鞭毛虫的去除率均达到了4Log以上。HYDRAcap组件还得到了美国国家科学基金会（NSF）、美国环保署（EPA）和英国饮用水检测学会（DWI ）的认证。
HYDRAcap?超滤膜能够承受氧化剂的侵蚀，可以采用高浓度的氧化剂进行化学清洗。基于诸多优异的性能，HYDRAcap?中空超滤技术已经成为高污染地表水、工业和市政排放水、中水回用、高品质生活饮用水处理工艺以及污染性复杂水质反渗透系统预处理工艺的理想选择。
1．膜组件与中空丝结构：
HYDRAcap?中空超滤膜组件为内压式，结构示意图见图－1，外观及顶端剖面见图－2。过滤时原水从组件底部接口进入中空膜丝内腔，产水径向透过膜壁，汇集到中心管后从组件顶部的产水出口流出。HYDRAcap?膜组件可以按全量过滤方式操作，也可以按错流过滤方式操作。全量过滤时膜组件中所有原水透过膜全部转化成产水，而在错流过滤时要从上部侧接口排出浓水。过滤过程中原水里的污染物会在膜表面积累造成通量衰减，HYDRAcap?膜组件采用周期性频繁反冲洗的方式恢复通量。膜自身具备的良好机械强度和化学稳定性，能够满足过滤及正、反冲洗，加药反洗和化学清洗的需求。
图－1 HYDRAcap?中空超滤膜组件结构示意图
HYDRAcap?中空超滤膜丝的材质为亲水性聚醚砜，永久亲水性保证了膜的抗污染性能和稳定高通量，聚醚砜材料机械强度高、化学稳定性好，能够满足频繁大流量反洗操作的机械冲击，在氧化性环境（余氯等）和强酸强碱溶液中机械性能和分离性能稳定，可以进行强烈的化学清洗。超滤膜的切割分子量（MWCO）为15万道尔顿，膜分离孔径约为25nm，对>1μm的颗粒物的去除率为104，产水浊度不大于0.1NTU。图－3是膜截面的放大图。膜丝内表面为UF分离层，外表面为多孔层，中部为海绵状支撑层。与传统超滤膜的指状大孔支撑层相比，这种海面状支撑结构的保证了较高的机械强度和过滤效率。
1.2mm粗丝
0.8mm标准丝
图－2 HYDRAcap60剖面图
产水
原水
图－3 中空丝剖面图
海德能的HYDRAcap?超滤膜有内径0.8mm和1.2mm（LD）两种中空膜丝型号。膜组件的长度也有两种，40英寸（1米）和60英寸（1.5米），四种膜组件的直径均为8.9英寸。
2．产品技术规格
2.1 60英寸膜组件HYDRAcap60、HYDRAcap60 LD产品规格3．HYDRAcap膜元件安装尺寸
3.1 60英寸膜元件HYDRAcap60、HYDRAcap60LD
注意：组件的保护液含有0.95%的亚硫酸钠。要在干重量上加约20磅（10kg）。
4．本系统UF装置的组成以及运行参数
4.1 装置的组成
膜组件的数目-----------------40支/套，共2套；
膜组件型号------------------------ HYDRAcap-60；
4.2 运行参数
装置设计产水流量---------------------85m3/h·套（视具体水源）；
装置设计浓水排放量--------------------0 m3/h；
水的回收率----------------------------100%
二．操作说明
为了使UF 装置持续产出满足需要的过滤水，必须满足三个条件。包括：合格的进水水质、合适的反洗时间间隔和及时的化学清洗。上面的任一条件不满足，装置将难以稳定地产出满足需要的过滤水。
1．进水水质要求
进水的水质要求在海德能超滤膜技术手册已经详细给出，控制这些指标的目的，就是为了避免这些杂质含量过高而对膜组件造成严重的膜污染。
在膜过滤过程中，膜污染是一个经常遇到的问题。所谓污染是指被处理液体中的微粒、胶体粒子、有机物和微生物等大分子溶质与膜产生物理化学作用或机械作用而引起在膜表面或膜孔内吸附、沉淀使膜孔变小或堵塞，导致膜的透水量或分离能力下降的现象。
1.1膜污染形式
膜污染主要有膜表面覆盖污染和膜孔内阻塞污染两种形式。膜表面污染层大致呈双层结构，上层为较大颗粒的松散层，紧贴于膜面上的是小粒径的细腻层，一般情况下，松散层尚不足以表现出对膜的性能产生什么大的影响，在水流剪切力的作用下可以冲洗掉，膜表面上的细腻层则对膜性能正常发挥产生较大的影响。因为该污染层的存在，有大量的膜孔被覆盖，而且该层内的微粒及其他杂质之间长时间的相互作用极易凝胶成滤饼，增加透水阻力。
膜孔堵塞是指微细粒子塞入膜孔内，或者膜孔内壁因吸附蛋白质等杂质形成沉淀而使膜孔变小或者完全堵塞，这种现象的产生，一般是不可逆过程。
1.2污染物质
污染物质因处理料液的不同而各异，无法一一列出，但大致可分下述几种类型：
1) 胶体污染:胶体主要是存在于地表水中,特别是随着季节的变化,水中含有大量的悬浮物如粘土、淤泥等胶体，均布于水体中，它对滤膜的危害性极大。因为在过滤过程中，大量胶体微粒随透过膜的水流涌至膜表面，长期的连续运行，被膜截留下来的微粒容易形成凝胶层，更有甚者，一些与膜孔径大小相当及小于膜孔径的粒子会渗入膜孔内部堵塞流水通道而产生不可逆的变化现象。
2) 有机物污染：水中的有机物，有的是在水处理过程中人工加入的，如表面活性剂、清洁剂和高分子聚合物絮凝剂等，有的则是天然水中就存在的，如腐殖酸、丹宁酸等。这些物质也可以吸附于膜表面而损害膜的性能。
3) 微生物污染：微生物污染对滤膜的长期安全运行也是一个危险因素。一些营养物质被膜截留而积聚于膜表面，细菌在这种环境中迅速繁殖，活的细菌连同其排泄物质，形成微生物粘液而紧紧粘附于膜表面，这些粘液与其他沉淀物相结合，构成了一个复杂的覆盖层，其结果不但影响到膜的透水量，也包括使膜产生不可逆的损伤。
2．流量
2.1 产水流量
范围是2.7～6.8m3/h/支膜组件。
UF 膜组件工作时需用的产水通量，取决于进水水质，这是由于膜对不同的截留物有一个极限负荷，承受过大的负荷会造成膜通量的急剧下降。
2.2反洗流量
反洗流量越大，对膜组件的清洗效果就越好。但是反洗流量大，就需要在中空纤维膜的内壁施以较大的水压，过大的水压会导致中空纤维膜的破裂，故反洗流量是通过反洗水压来控制的。
2.3正洗流量
UF膜组件的正洗流量可以控制在每支组件3.0-5.0m3/h 范围内。
3．反洗间隔时间
由于UF膜组件采用了全流过滤的运行模式，为了保证超滤膜在此工作状态下的膜通量不发生大的衰减，UF膜组件采用了频繁冲洗技术，使膜表面截留的污染物在形成较厚的滤饼前被清除。
频繁冲洗的频度取决于进水中杂质的含量和种类，一般需通过现场的调试来确定，并且在运行过程中根据进水的变化及时予以调整。
4．操作压力
4.1进水压力差
即作用于膜两侧的压力差，它是完成膜过滤的推动力。
△P = Pj － Pc （全流过滤）
△P =（Pj＋P n）/ 2 － Pc （错流过滤）
△P –进出水压力差
Pj –进水压力 Pc –产水压力 Pn –浓水压力△P 与膜产水通量在一定的范围内呈正比关系，但达到一定程度后，△P 对产水通量的增加作用将急剧减弱。
膜对截留物的截留率却与△P 呈反比关系，即随着△P 的加大膜截留率逐步降低。
同时，膜内外压力差太大会造成中空纤维丝的受压失稳变形，发生不可逆损坏。
UF膜组件最大允许进出水压力差是0.21MPa。
4.2进水压力
即UF膜壳体所能承受的最大工作压力，UF组件最大允许进水压力是0.5MPa。
4.3反洗水压力
反洗水的最大允许进水压力是0.21MPa 。
5．进水水温
膜的通量与进水温度有显著的直接关系，不同水温下的通量可通过以下公式计算：
Q t = 1.03 T-25 × Q25
Q t——在t水温下的产水量
Q25 ——在25℃水温下的产水量
T ——进水水温℃
6．运行数据的记录
UF 装置基本上很少需维修，关键是保证采用正确的运行参数。必要的运行记录有利于跟踪装置的运行情况，也利于帮助找出问题的所在。
下面的参数必须每二小时记录一次：
进水压力（MPa）
产水压力（MPa）
（错流过滤时）
浓水排放流量（m3/h）
产水流量（m3/h）
产水浊度（NTU）
进水温度（℃）
下面的的参数必须每周测定一次
●进水C OD Mn（mg/l）
●产水C OD Mn（mg/l）
产水S DI15
通过监控流量以及相应的压力降，就可以对组件污染程度作出判断。
产水流量（25℃）产水
压力系数= —————————————
进水侧平均压力－产水压力
进水侧平均压力=（进口压力+ 浓水出口压力）÷ 2 （错流过滤）进水侧平均压力= 进口压力（全流过滤）
每天应以时间为横坐标, 产水压力系数为纵坐标绘制曲线图，如果发现曲线较运行开始下降20%，装置运行参数需要及时做调整。并正确选择清洗配方对UF 膜组件进行清洗。
三．操作步骤
1．超滤装置初始运行前的准备：
超滤装置的初始运行是进入生产运行阶段前的重要环节，正确的初始运行是保证装置长期稳定运行的基础。因此在超滤系统初始运行前应做好如下工作：●所有相关电源及控制电路连接完好(如各种计量泵、增压泵、反洗泵等)；
●预处理设备调试完毕并运行正常；
●超滤装置前的所有管道与设备已冲洗干净；
●超滤装置保安过滤器的滤芯已正确安装完毕；
●有关药液均已配备妥当；
●运行用的有关试剂和仪器均已准备好；
●超滤增压泵的联锁、报警和在线仪表调试正常，报警点已设定好。
2．装置启动所涉及到的基本步骤如下：
●启动超滤升压泵；
●装置灌水和冲洗；
●装置制水运行；
●设定常规反洗和加药反洗的周期。
●30-40分钟后启动反洗水泵进行常规反洗；
●10-33个周期进行加药反洗；
3．超滤装置的就地（手动）操作：
2套超滤装置编号为1#、2#配置相互对应，控制方式相同，以下全部以1#超
滤装置为例进行说明。
3.1 就地（手动）制水运行操作
超滤的运行方式可采用全量过滤或错流过滤。全量过滤最经济，适用于较好
的原水水质。错流过滤可以减缓通量衰减速度，但增加能耗和投资。根据原水水
质分析，本项目设计为全量过滤。就地（手动）制水运行操作的具体操作如下：1）首先按《超滤装置程控步序表》中的要求，将1#超滤装置中手动阀门的
开/闭状态调整至“制水运行模式”。
2）将1#超滤升压泵就地控制箱上的“1#超滤升压泵自动/手动”转换开关旋至“自动”位置；“1#泵出口电动阀开/关”转换开关旋至“中间”位置；将1#超滤装置就地控制箱上的“1#超滤自动/手动”转换开关旋至“自动”位置;将所有超滤气动阀门的“自动/手动”转换开关旋至“自动”位置；“1#超滤制水上位/就地”转换开关旋至“就地”位置，
系统便会按下列程序自动运行：超滤保安过滤器进水气动蝶阀，产水气动蝶阀和顶排气动蝶阀同时开启→超滤增压泵启动并缓慢开启出口电动阀→10秒后顶排气动蝶阀关闭。
4）将超滤保安过滤器的排气手动球阀打开，待精滤器内的空气排尽后再关闭，观察超滤装置产水流量仪表的参数，手动调整进水手动蝶阀，使产水量达到额定值85 m3/h ，1#超滤装置即开始正常的制水运行。
注意！无论是为了监测系统的运行状态还是对故障的判断和今后对系统的维护
保养，系统每时每刻的运行参数都非常重要，因此从试车调试阶段就要对各种运行
参数定期做好严格的运行记录。记录表请参照后附的样表。超滤装置运行时可以根
据跨膜压差调节产水手动蝶阀，但是严禁操作其他任何阀门，以免误操作！
3.2 就地（手动）停机操作
将1#超滤装置就地控制箱上的“1#超滤制水上位/就地”转换开关旋至中间位
置，1#超滤增压泵随即停止运行，泵出口电动阀缓慢关闭，超滤装置进水和产水气
动阀门会自动关闭，即完成停机操作。
注意！当超滤水箱的液位达到高液位设定值时，超滤装置会自动停机，同时超滤主机装置控制箱上的“超滤水箱高液位”指示灯亮起；当过滤器水箱的液位达到低
液位设定值时，超滤装置也会自动停机，同时超滤主机装置控制箱上的“过滤器水
箱低液位”指示灯亮起。
当超滤装置在“手动”模式时，无论超滤水箱低液位时还是过滤器装置高液位
时,超滤装置都无法自动开机。
3.3 就地（手动）反洗运行操作
由于超滤装置运行一段时间后，超滤膜表面上会积累许多固体物质，膜的透
水性会下降，因此超滤膜组件需要定时进行反洗。反洗水一般设计为超滤产品水。
反洗水从膜的产水侧反向透过膜至膜的原水/浓水侧，除掉膜内污染物，降低跨
膜压差（TMP）。每个运行周期内，跨膜压差会略有上升，通过反洗操作，可以
使TMP基本回复到每个周期的初始值。本项目超滤装置的运行周期设计为累计运
行40分钟。每套超滤装置运行完一个设定周期后，都要进行一次常规（不加药）
反洗。随着运行时间的延长，有时常规反洗并不能完全使跨膜压差和产水量恢复
到初始值，此时需在反洗水中加入化学药剂以提高反洗效率，即加药反洗（CEB）。
加药反洗所用化学药剂的种类一般包括两类：1．氧化剂：NaCl0、H2O2等，
目的是防止和清除生物污染，碱：NaOH等；2.酸：HCI，目的是防止和清除有机
物污染；根据原水水质分析，本项目设计为每套装置累计运行10-33个周期进行
一次加药反洗。超滤反洗装置备有两台反洗泵，其中一台为备用。
就地（手动）反洗运行的具体操作如下：
1）就地（手动）常规反洗运行操作
●常规反洗共分四个步骤：正洗→顶反洗→底反洗→后正洗
●首先按《超滤装置程控步序表》所示将1#超滤装置中手动阀门的开/关状态调整至“反洗模式”。
●将1#超滤反洗泵就地控制箱上的“1#超滤反洗泵自动/手动”转换开关旋转至“自动”位置；“1#泵出口电动阀开/关”转换开关旋至“中间”位置；将
1﹟超滤装置就地控制箱上“1#超滤自动/手动”转换开关旋至“自动”位置；所有气动阀门的“自动/手动”转换开关旋至“自动”位置；将“1#超滤反洗上位/就地”转换开关旋至“就地”位置。系统便会按下列程序自动运行：正洗进水气动蝶阀和反洗顶排气动蝶阀打开，超滤反洗泵启动，泵出口电动阀缓慢打开，随即进行正洗运行程序→15S后反洗进水气动蝶阀打开，正洗进水气动蝶阀关闭，随即进行顶反洗运行→15S后底排气动蝶阀打开，顶排气动蝶阀关闭，随即进行底反洗运行→15S后顶排气动蝶阀打开，反洗进水气动蝶阀关闭，正洗进水阀打开，底排气动阀关闭→随即进行后正洗顶运行程序→20S后超滤反洗泵停止运行，所有相关的自动阀门关闭。
●将1#超滤装置就地控制箱上的“超滤反洗上位/就地”转换开关旋至中间位置，即完成超滤就地（手动）常规反洗运行操作。
2）就地（手动）加药反洗运行操作
●当超滤装置连续运行10-33个周期后达到加药反洗的设定周期后，进行加药反洗程序，加药反洗分为加碱反洗和加酸反洗；
加酸反洗共分4个步骤：正洗15S→两端加酸反洗30S→化学浸泡15m→两端反
洗30S→正洗15S。
加碱反洗共分4个步骤：正洗15S→两端加碱反洗30S→化学浸泡15m→两端反
洗30S→正洗15S。
●首先按《超滤装置程控步序表》所示将1#超滤装置中手动阀门的开/关状态调整至“加药反洗模式”。
●将1#超滤装置就地控制箱上“1#超滤自动/手动”转换开关旋至“自动”位置；所有气动阀门的“自动/手动”转换开关旋至“自动”位置，将1#超滤反洗泵就地控制电箱上的“1#超滤反洗泵自动/手动”转换开关旋转至“自动”位置，将“1#超滤清洗上位/就地”转换开关旋转至“就地”位置，
系统便会按下列程序自动运行：1#超滤装置顶排阀和正洗进水阀打开，超滤反洗
泵运行，进行正洗程序→1﹟超滤装置底排气动蝶阀和反洗进水气动蝶阀打开，
超滤装置反洗加酸计量泵启动运行（加药量详见“加药装置操作说明”），随即
进行两端反洗运行程序→30S后超滤反洗泵停止运行，所有相关的气动阀门关闭，
反洗加酸、计量泵停止运行，随即进行化学浸泡程序→5—10m后顶排气动蝶阀
底排气动蝶阀和反洗进水气动蝶阀打开，随即进行两端反洗运行程序→30S正洗
进水阀打开，底排气动蝶阀关闭，随即进行正洗运行程序→15s后相关的气动阀
门关闭超滤反洗泵停止运行。下一个周期进行加碱反洗步骤同加酸反洗步骤相同，
只是计量泵更换为加碱泵。
●将1#超滤装置就地控制箱上的“1#超滤清洗上位/就地”转换开关旋转至中间位置，即完成超滤就地（手动）加药反洗操作。
注意！超滤装置的自动阀门均可进行点动操作，步骤按照就地操作步骤点动开关各阀门即可。制水、反洗的转换开关之间存在互锁，在进行完一项操作之
后要将其旋至中间位置后才能进行下一项操作。但是为避免发生误操作，反洗时
尽量不要点动操作！
3.4 超滤装置的全自动运行操作
当超滤产品水箱的液位低于3.0m而且工业水箱液位不低于1.0m时,二台超
滤装置均能自动运行，运行40分钟后装置退出制水运行进行反洗程序；运行10
个周期进入加药反洗程序，当超滤产品水箱高于4.0m或过滤器后工业水箱低于
1.0m时，二台超滤会自动停止运行。
注意！
●泵的启停与装置连锁，二台泵互为备用。
●各操作步骤之间必须互锁。
3.5超滤装置的自动运行；
下面以1#超滤装置为例进行说明：
1）运行条件：
将1#超滤升压泵就地控制箱上的“1#增压泵自动/手动”转换开关旋至“自动”位置，“1#泵出口电动阀开/关”转换开关旋至中间位置。
将1#超滤反洗泵就地控制箱上的“1#反洗泵自动/手动”转换开关旋至“自动”位置，“1#泵出口电动阀开/关”转换开关旋至中间位置。
将1#超滤反洗加药装置就地控制箱上的“1#加酸自动/手动”、“1#加碱自动/手动”、转换开关旋至“自动”位置。
将1#超滤主机装置就地控制箱上的“1#超滤自动/手动”、所有1#气动阀“自动/手动”转换开关旋至“自动”位置，“1#超滤制水上位/就地”、“1#超滤反洗上位/就地”、“1#超滤清洗上位/就地”转换开关旋至“上位”位置。
2）超滤制水运行：当超滤产品水箱的液位低于3m而且工业水箱液位高于2m时→1#超滤升压泵启动，泵出口气动阀缓慢打开→1#超滤进水气动阀和产水阀、顶排气动阀开启，10S后顶排阀关闭→装置进入制水状态。
在运行过程中，如果装置的进水压力>0.4MPa或跨膜压差>0.14MPa上位机报警，超滤产品水箱的液位高于4.0m或过滤器后工业水箱的液位低于1.0m时，装置都会自动停止制水运行。如果没有上述情况出现的话，装置会在连续运行40分钟后，产水阀、进水阀和泵出口阀关闭，1#超滤升压泵关闭，然后自动运行反洗程序。
冬季运行时如果换热器出水温度大于25℃，则换热器蒸汽调节阀缓慢调节，使出水温度和设定温度达到一致。
3）超滤常规反洗运行：总共分四个步骤：正洗→顶反洗→底反洗→后正洗。
●正洗：正冲阀和顶排气动阀开启，1#超滤反洗泵启动，泵出口电动阀缓慢开启，延时15S。
●顶反洗：正洗阀关闭，反洗进水阀开启，反洗15S。
●底反洗：顶排阀关闭，底排阀开启，反洗15S。
●后正洗：反洗进水阀、底排阀关闭；正洗阀、顶排阀开启，正洗15S。
四个步骤运行完毕后，1#超滤反洗泵停止；正洗阀、顶排阀、泵出口电动阀
关闭，装置反洗完毕，准备制水运行，等待下次运行周期。
如果在反洗运行中，超滤产品水箱液位低于1.0m，装置则退出反洗程序。等待下次运行周期。
4）超滤加药反洗运行：当1#超滤装置连续运行14-16个周期之后，会自动运行加药反洗程序。程序分为四个步骤：正洗—两端加药反洗—化学浸泡—两端反洗—后正洗。
●正洗：底排阀关闭，正洗阀开启，正洗15S。
●两端反洗：正洗进水阀、底排阀和顶排阀开启，反洗加碱（加杀菌剂）气动阀和计量泵启动，加药反洗30S。
●化学浸泡：反洗进水阀、底排阀关闭，反洗加碱（加杀菌剂）气动阀和计量泵停止、1#反洗泵及泵出口电动阀关闭，浸泡15分钟。
●两端反洗：正洗进水阀、底排阀和顶排阀开启，反洗30S。
●后正洗：正洗进水阀、底排阀和顶排阀开启，反洗30S。
五个步骤运行完毕后，正洗阀、底排阀、顶排阀关闭，1#反洗泵停止运行，泵出口电动阀关闭。装置加药反洗完毕。
下一个反洗周期进行加酸反洗步骤同加碱反洗，只是计量泵更换为酸计量泵。
干熄焦工程除盐水站系统维护手册
四．超滤装置的化学清洗
超滤装置在其长期使用运行过程中，膜表面会被它截留的各种有害杂质所覆盖而形成滤饼层，甚至膜孔也会被更为细小的杂质堵塞，使水的透膜压力增大。预处理质量的好坏，只能解决膜被污染速度的快慢问题。而无法从根本上解决污染问题。即使预处理做的再好，水中极少的杂质也会因日积月累而使膜的分离性能逐渐受到影响，因此，UF 装置在使用运行过程中每隔2-3月一次或在相同运行条件下压差上升0.05-0.1MPa时应对膜组件进行化学清洗，以恢复膜的通量和截留率。
清洗膜的方法可分物理方法和化学方法两大类。其中物理清洗是利用机械的力量，来剥离膜面污染物,整个清洗过程不发生任何化学反应,即包含前文所提到的正压冲洗和反冲洗法。在此不再累叙。下面详细介绍一下化学清洗：化学清洗，是利用某种化学药品与膜面污染物发生化学反应来达到清洗膜的目的,选择化学药品原则：不能与膜及其他组件材质发生任何化学反应；不能因为使用化学药品而引起二次污染。
化学药品的清洗方式有两种：
●化学分散清洗：将化药剂注入反洗水中，以强化清洗效果，即前述的加药反洗，在此不再赘述。
●化学清洗：通过专用的清洗系统配制更高浓度的清洗液对膜进行较长时间的清洗。
1．UF 膜组件清洗前的准备
1.1 清洗方案的选择
1）采用酸性溶液对UF装置进行清洗。
该清洗方案适用于，由于当进水中F e 或M n 的含量超过设计标准，或者U F 膜组件的进水中S S 特别高，而对膜的浓水侧造成的非有机物污染。
一般可选用化学药品：1~2%柠檬酸水溶液或0.1N 草酸溶液或0.1N 盐酸溶液。
2）采用用碱性氧化剂溶液对UF装置进行清洗。
当进水中有机物含量高，可能引起滤膜受到有机物污染。并且当条件有利于生物生存时，一些细菌和藻类也将在U F膜组件中产生，由此引起生物污染。
一般可选用化学药品：0.1%NaOH＋0.2% NaClO。
1.2 清洗液容积的确定
UF 膜组件近似容积为16L，系统循环管路近似容积如下表：
注：其中组件水容积指单支组件可容纳溶液的容积。
清洗液容积的确定：所有组件水容积+系统循环管路（装置中的管路+装置外管路）的容积+适当余量。
1.3 安全注意事项
1）避免与NaOH、NaClO 等药剂直接接触，该类药剂具有程度不同的腐蚀性，而NaClO 还是一种强氧化剂；
2）清洗时应控制管线的压力，以免压力过高引起化学药品喷溅；
3）化学清洗药剂的质量：草酸、柠檬酸和NaClO 等为工业级，NaOH 为隔膜碱；
1.4清洗系统设备的配置
本系统主要包括5000L清洗水箱1台，清洗泵、清洗过滤器各一台。
注意！在进行任何清洗操作之前，请认真阅读和理解清洗方案。
注意！
●UF 装置进行化学清洗的操作均为手动；
●UF 装置的整个清洗过程约需要4-24小时；
●如果清洗后U F 装置停机时间超过三天，必须按照长时间关闭的要求进
行维护。
●清洗剂在循环进入膜组件前必须经过 5μm的滤芯过滤，以除去洗下的污物，清洗结束后必须将滤芯取下。
●清洗液温度应尽量高一些，一般可控制在30℃~40℃。必要时可采用多种清洗剂清洗，但清洗剂和灭菌剂不能对膜和组件材料造成损伤。且每次清洗后，应排尽清洗剂，用UF产水将系统洗干净，才可再用另一种清洗剂清洗。
2．清洗
2.1 清洗的基本程序如下：
1）清洗系统的准备；
2）在U F 膜组件中循环酸性或碱性清洗溶液；
3）冲洗U F膜组件并且返回生产运行状态。
2.2 准备工作
1）按操作手册中的关闭程序关闭U F 系统；
注意！在关闭进水阀门之前，供水系统如系单元制供水，应先关闭供水泵。如系母管制供水，则应注意调整其他并联运行设备的进水阀，以免承受的过高的
压力。
2）关闭U F 系统进水阀和产水阀门；
3）打开正在运行UF装置的药洗产水回流阀向药洗水箱补水4-5m3；
4）碱清洗将pH调至12-13；
5）酸清洗将pH调至2-3；
6）清洗液的配制：确定好清洗溶液所需容积和清洗方案后，计算出
所需各种药品和溶剂（UF或R O 产水）的量，进行充分搅拌使其混合均匀。最终形成所需的清洗溶液。
注意！
●进行清洗时，将有可能会有一些气体产生；
●保持所有的管线压力低于运行压力，以避免压力过高引起化学溶液
喷溅。注意良好通风，避免有害气体！
2.3 清洗步骤
1）打开UF装置药洗进水阀、药洗产水回流阀启动清洗水泵，缓慢打开清洗水泵出口阀，控制以每个膜组件以4000L/h 左右的流量让清洗溶液进入膜组件进水侧，清洗液再由浓水侧返回到清洗水箱中，压力控制在
0.2Mpa。
清洗步骤一般为循环1小时浸泡1小时，先循环产水侧→再打开UF装置浓水回流阀关闭药洗产水回流阀循环1小时浸泡1小时→然后打开药洗产水回流阀大约循环→浸泡清洗4-24小时结束碱清洗。
在清洗过程中如发现清洗药剂消耗，pH变化及时添加药品，保证药液浓度。酸洗步骤同碱洗过程。
2）关闭清洗泵，放空精滤器中的药液（防止腐蚀精滤器），静置浸泡30-60min。
3）将清洗水箱和清洗泵放空,并用清水冲洗干净。
2.4 冲洗UF 装置
冲洗的目的是为了将U F装置中残余的化学溶液除去。
启动反冲洗程序→打开顶排阀门→打开U F 装置的进水阀门运行超滤增压泵，使进水通过U F 膜组件，直至进水和浓水的p H 值基本相等→返回生产运行状态。
注意！
●进行清洗时，将有可能会有一些气体产生；
●保持所有的管线压力低于运行压力，以避免压力过高引起化学溶
超滤操作手册 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
超滤操作手册 一、简介 超滤是一种膜分离技术，其膜为多孔不对称结构。过滤过程是一抹两侧压差为驱动力，以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程，使用压力通常为~，筛分孔径从~μm，截流分子量为1000~500000道尔顿左右。 我们选用HYDRA cap 60膜。 影响超滤膜性能的因素 1 膜的化学材料 HYDRA cap 膜材质为亲水性聚醚砜（PES）,这种材质的化学稳定性优异，耐受氧化剂的能力强，亲水性好不容易被污堵，污堵后容易清洗恢复。耐酸碱范围可达Ph2~13。 2 膜丝的微观结构和孔径。 HYDRAcap中空超滤膜的中空丝断面为海绵状多孔结构，内表面为超滤分离皮层，外表面为微滤多孔曾。与传统超滤膜的指状大孔结构相比，孔径均一，内表面无缺陷，机械强度高。HYDRAcap膜割分子量为15万道尔顿，分离孔径约为 25nm。 3超滤膜组件的结构 中空纤维膜是超滤膜的最主要形式，分为内压膜和外压膜。外压式膜的进水流道在膜丝之间，膜丝存在一定的活动空间，内压式膜的进水流道是中空纤维的内腔。HYDRA cap 是内压式膜。 4超滤的运行方式和清洗方式 超滤的运行方式分为全流过滤和错流过滤两种模式。全流过滤时，进水全部透过膜表面形成产水；错流过滤时，部分进水透过膜表面成为产水，另一部分则夹带杂质排出成为浓水，这种运行方式能处理悬浮物含量较高的原水。 超滤的清洗方式包括正洗、反洗、分散化学清洗、化学清洗等。正洗、反洗可清除膜面的滤饼层。分散化学清洗和化学清洗通过化学药剂来清除胶体、有机物、无机盐等在超滤膜表面和内部形成的污堵。
攀煤联合焦化除盐水系统 超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司 一、序言
水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果
?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物 ?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流
一、超滤系统简介 超滤（UF） 超滤是一种膜分离技术，其膜为多孔不对称结构。过滤过程是一抹两侧压差为驱动力，以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程，使用压力通常为0.03～0.6MPa，筛分孔径从0.005～0.1μm，截流分子量为1000～500000道尔顿左右。 诺芮特超滤膜 我公司选用的是荷兰诺瑞芮特的外置错流管式超滤膜，型号：38CRH-XLT F5385。生化池的渗滤液通过外置管式超滤膜实现泥水分离，直接得到高质量的超滤产水，浓水回流至生化池。 该管式膜以其优异的强度、PVDF裁量的耐污染性和运行维护简便性得到认可，设计通量高达70~100L/(m2?h)，过滤精度可达30nm，8mm的大通道可以将污泥有效截留并且不会造成膜管堵塞。膜的高效截留作用使得生化池内的污泥浓度可高达25g/L，微生物菌群活性及微生物降解效率大大提高，因此废水中的绝大多数难降解有机物得以有效去除，特别适合于垃圾渗滤液等高浓度污水的深度处理。 外置式管式膜生物反应器（简称TMBR）是一种主要针对垃圾渗滤液等高浓度浓水处理的MBR工艺，主要由生化系统和外置式管式超滤膜系统组成。在外置式膜生物反应器中生物反应器与膜单元相对独立，通过混合液循环泵使得处理水通过膜组件后外排，其中的生物反应器与膜分离装置之间的相互干扰较小。 目前垃圾渗沥液处理中采用的外置式膜生化反应器，超滤膜一般均选用错流式管式超滤膜。即循环泵为混合液（污泥）提供一定的流速（3.5-5m/s），使混合液在管式膜中形成紊流状态，避免污泥在膜表面沉积。错流过滤与传统全流过滤不同，传统过滤是将溶液垂直通过过滤介质来除去其中的悬浮固体，所有的液体在通过滤媒后由同一出口流出。此类过滤装置包括袋式过滤器，砂滤等，粗过滤法只能
攀煤联合焦化除盐水系统超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司
一、序言 水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果 ?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物
?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流量和压力下冲洗大量的清洗液。 4) 由于超滤和反渗透清洗管路为同一条管路，超滤设备使用清洗系统进行清洗时， 碱洗时清洗液中有次氯酸钠，次氯酸钠对反渗透膜有氧化作用，所以严禁此药品进入反渗透系统： 具体操作如下：如反渗透在运行时需设备停机，为了防止反渗透后冲洗把清洗要带入反渗透系统，在停机时须在上位机电脑上选择反渗透急停，待超滤清洗完
中空纤维超滤装置操作维护手册 1、超滤工作原理 中空纤维超滤膜分离技术是一种广泛应用于溶液和气体物质分离、浓缩和提纯的分离技术。它利用具有选择透过能力的薄膜做分离介质，膜壁密布微孔，原液在一定压力下通过膜的一侧，溶剂及小分子溶质透过膜壁为滤出液，而较大分子的溶质被膜截留，从而达到物质分离及浓缩的目的。膜分离过程为动态过滤过程，大分子溶质被膜壁阻隔，随浓缩液流出膜组件，膜不易被堵塞，可连续长期使用。过滤过程可在常温、低压下运行，无相态变化，高效节能。 中空纤维膜是分离膜的一种重要形式。在单位体积膜组件中，中空纤维膜的有效膜面积最大，过滤分离效率高，容易清洗，结构简单，操作方便，在生产过程中不产生二次污染。该结构是中空纤维膜结构，由纤维挤压形成。这种纤维具有非对称结构且细如发丝。数百万支纤维形成一束，将等长的多孔塑料管插入束中作给水分布器。纤维束两端用环氧树脂封装，一头密闭，一头开口形成产水流道。 中空纤维膜采用进口聚砜材质膜元件，外压式结构，化学稳定性优越,耐氧化剂能力强,亲水性好,污堵后容易清洗恢复。原水经前级过滤后进入中空纤维膜元件，产水由中空纤维膜中心出水孔流出，浓水流出,同时带走膜表面的污染物。 超滤组件选用湖州东洋水处理设备有限公司生产的CZW-1614A中空纤维膜元件，该膜元件属外压型超滤膜，具有结构紧凑，产水量特别大，操作压力低，耐余氯侵蚀性好，适用PH范围广的优点。 超滤膜元件为PS材质，在水质处理过程中无相变，体积小，易于实行编程自控，适应范围广，无环境污染等优点。超滤膜组件规格为：φ160×1380，截留分子量50000，单根实际产水流量≥5000l/h、25℃，设计产水流量≥1200l/h、25℃。回收率为80-90%。 中空超滤装置性能指标 表1
超滤系统操作规程（仅供参考） 1超滤系统操作说明 1.1超滤(UF)技术概述 超滤是一种筛孔分离技术，超滤膜表面分布有一定形状和大小的孔，在压力作用下，溶剂水和小尺寸的溶质粒子透过膜而到达产水侧，大尺寸粒子组分被膜阻挡。可用微孔模型来描绘超滤过程：以膜两侧的压差作为推动力，根据膜的孔径来选择分离溶液中所含的微粒或大分子。X-Flow Aquaflex HP超滤膜的孔径最大为25nm。 超滤膜是由表面致密薄层（过滤分离层）和相对较厚的致密层的支撑层构成的不对称膜。 超滤能够有效地去除水中的悬浮物、胶体、有机大分子、细菌、微生物等杂质。由于超滤具有优良的过滤性能，因而被广泛应用于各种水处理系统中。 1.2超滤的技术优点 (1) 出水水质大幅度提高，可以去除绝大部分悬浮物、胶体、微生物、大分子有机物。超滤产水污 染指数SDI15<3。 (2) 出水水质稳定，不随时间和进水水质的变化而变化。 (3) 大幅减少后级RO膜的污染趋势，延长反渗透膜的使用寿命。 (4) 操作强度大大降低，易实现全自动控制。 (5) 大大节省占地面积。 1.3超滤装置的特性 超滤（UF）装置是本系统预处理部分的关键设备，而超滤装置的核心部分为荷兰X-Flow公司生产的Aquaflex HP膜组件。该膜组件由亲水性的聚醚砜中空纤维组成的，每一根膜组件由上千根中空纤维组成，膜组件长度为1.5m，外径220mm。有效过滤面积为55 m2，截留分子量为150，000道尔顿。原水在中空纤维的内部流动，而产水则是在原水流经膜的过程中逐渐由内壁向外壁透
过（称为内压式），收集后，成为超滤产水从产水端排出。被截留的悬浮物、细菌、大分子有机物、胶体等就堆积在纤维内表面，此时膜的进水侧与产水侧的压差会逐渐增加，经运行一段时间后（设计过滤时间为35min），就需要停止过滤操作，进行水力清洗（HC），反冲洗水为超滤产水。经多次反冲洗后，可能在膜表面粘附着不易冲洗掉的污染物和微生物，此时就采用含有一定浓度的化学药剂的水进行反冲洗和浸泡，即化学加强水力清洗（CEB），以增强水力清洗效果。化学药品用盐酸、次氯酸钠、氢氧化钠等。当超滤CEB不能达到恢复超滤膜性能的功效时，需要人工化学清洗。 人工化学清洗：提高清洗药剂的浓度，增加药剂的浸泡接触时间，一种以上的药剂反复清洗，直到恢复超滤膜的性能。 亲水性聚醚砜超滤膜具有以下优点： (1) 机械强度好。 (2) 抗污染能力强。 (3) 透水性强 (4) 耐化学性能好，可以实现高强度的化学清洗。 1.4流程说明 经过生化处理和物化处理后的出水进入一个过滤精度为100μm的自清洗过滤器，过滤器用以去除水中大于100μm的大颗粒杂质，保证超滤膜过流通道不被堵塞损坏。过滤器的产水进入超滤膜的压力容器内，被超滤膜分离，大尺寸颗粒被超滤膜截留，水及小尺寸颗粒透过膜形成产水流出压力容器后进入超滤水箱。当超滤装置运行达到一定时间时（1个HC周期），运行停止，超滤给水泵对膜组件进行从上至下的正冲洗，然后交换正冲洗方向，同时鼓入压缩空气进行气擦洗，气擦洗完成后，水箱中的产水经反洗泵升压后进入超滤膜的产水侧，对膜进行反洗，接着再次进行正冲洗。
超滤（ULTRAFILTRATION，简称UF）是一种固液分离制程中，以中空纤维过滤膜滤除非溶解性固体的装置。本超滤系统，其分子量滤除点（Molecular Weight Cut-off）在100，000左右，专设计用于去除原水中的微粒、细菌或悬浮物等，降低原水的浊度值。 由于超滤膜具有低压下的较大产水量的特征，在低压条件下，膜表面的浓水压差极化现象得到了缓解，被截留物不会被压实，所以膜组件会更容易清洗，可以用相对较小的流量和较少的水量将膜冲洗干净，可以大大延长膜化学清洗的周期。 1、设计规范 (1)、控制方式：全自动PLC或手动 (2)、pH值范围：3～9 (3)、工作温度：5～35°C (4)、工作压力：〈 0.3 MPa (5)、最大压差：〈 0.18 MPa 2、设计规格 3.使用前注意事项 （1）、选择装设地点应可防止日晒、雨淋及通风的地方； （2）、连接管材必须是PVC或SUS#316以防止铁锈污染； （3）、检查各固定锁夹及螺丝是否松脱； （4）、送电前应将电器箱上所有开关置于关闭位置； （5）、电机运转方向测试，确认电机运转方向正确。 4. 控制原理 UF系统有两种操作模式：（1）自动（2）手动 （1）、自动：在自动操作模式下，系统运行受PLC程式控制，当系统发生超出预定值时，系统提供关闭功能，让操作人员及时采取措施，以免造
成系统损坏。 （2）、手动：在手动操作模式下，系统依操作者设定执行运转，当系统发生超出预定值时，系统无法提供自动停机保护功能，因此正常运转时不 建议使用此模式。 UF装置运行步骤 为了使UF装置持续产出满足需要的过滤水，必须满足三个条件。它们包括：合格的进水水质，合适的反洗时间间隔，及时的化学清洗。上面的任一条件不满足，装置将难以稳定产出满足需要的过滤水。 在膜过滤过程中，膜污染是一个经常遇到的问题。所谓污染是指被处理液体中的微粒、胶体粒子、有机物和微生物等大分子溶质与膜产生物理化学作用或机械作用而引起在膜表面或膜孔内吸附、沉淀使膜孔变小或堵塞，导致膜的透水量或分离能力下降的现象。 UF装置首次运行或长时间停运后恢复运行，需要进行冲洗以除去组件内的保护溶液，连续冲洗至排放水无泡沫止。 最开始的启动应该为手动的，但是一旦所有的流速和压力、时间被设置后，装置应该恢复为自动。装置恢复自动后，PLC系统可以有效监控系统的运行，一旦运行条件不满足，装置会自动采取保护措施。 装置运行、反洗所涉及到的基本步骤如下： （1）运行：正洗—运行； （2）反洗：反洗1—反洗2； 装置运行程控步序
超滤膜操作手册 清洗前的准备工作 ◆系统好氧段水质 --好氧段的适宜水温一般在20-30℃ 所以在冬季或其他气温较低的时节，污泥性状会变差，进而影响TMBR系统的运行、清洗效果，同时污染速度会加剧 --如果好氧前端系统处理效果不佳，进入好氧段的水质恶化（COD、BOD 升高），TMBR负担重，也会影响过滤能力 检查膜系统运行情况 ◆检查系统循环流量，供水、循环、浓排及产水压力等 --循环流量不足，管路中可能存在堵塞或系统排气不足 --跨膜压差升高，则是膜组件污染严重，需要清洗 --产水压力过高，说明产水管路不畅，请检查产水阀门及管路 ◆检查膜系统运行和清洗记录 --分析运行记录数据，判断膜系统的运行健康状况 系统产水量是稳步下降的，还是突降的？ 在系统稳定运行阶段里，是否达到了设计要求，运行是否合乎要求--分析近期清洗记录数据，判断膜系统近期的清洗效果 如果每次清洗后通量下降很快，则可能是：清洗恢复效果不佳；生化池水质恶化；运行参数不对（满足不了膜表面循环流速……）等清洗恢复效果不佳的，需要重新进行彻底的化学清洗 拆卸并检查膜组件及连接件
◆拆卸弯头，检查膜组件两端是否有污染物沉积 管式膜系统因为进料中含有高浓度的活性污泥，极易絮聚成团，附着在膜端头堵塞通道或进入膜组件内堵塞膜管，所以管式膜应定期拆卸弯头并检查组件，查看是否有堵塞现象发生 --检查结果可以用于评定膜系统的预过滤效果 如果沉积物多为毛发或纤维类物质，则需考虑增加纤维类预过滤设备 如果堵塞频繁发生，则应具体分析堵塞原因，找出解决方案并实施--通常境况下，应至少每两周拆卸弯头检查膜组件一次 ◆如发现膜管内有堵塞，请及时处理 --清堵请使用专用工具，在专业指导或我 们的许可下进行，以防操作不当损坏膜 组件，专用工具可联系我们购买 清洗第一步：系统冲洗 准备工作完成后，即可开始进行清洗第一步：系统冲洗。 1、向清洗箱中加入自来水，至2/3刻度时止。 加热冲洗水到30～40℃。 温度过低，会降低冲洗效果，也不利于之后获得最佳的清洗效果。 2、操作阀门，并确认均调整到冲洗状态。 关闭原水进水阀，开启化学清洗进水阀； 关闭浓水排放阀、浓水至清洗箱阀，开启浓水回流阀； 关闭产水排放阀、产水至产水池阀，开启产水至清洗箱阀。
安全使用注意事项 出于本装置的性能及使用安全性考虑，操作人员必须遵守以下使用原则： １．操作人员必须具备机械、电气以及化学的基本知识和常识。 ２．操作人员必须熟悉本装置的性能、原理及使用方法等。 未经教育的其他人员禁止操作。 ３．定期进行点检。 ４．点检时发现设备有破损、漏水等不良现象，必须及时进行修复。５．在进行点检或修理时，必须注意防止误动作。 ６．药品的添加及储存时应注意安全，部分药品具有腐蚀性。
第一章：概要 1.1 简介 本使用说明书详细阐述了为贵公司提供的超滤设备的全部操作方法及控制原理。装置中所属的设备、仪表，如：泵类、减压阀、压力表、流量计、液位计等都附有各自设备、仪表的使用维护说明书及产品简介等资料，请参考阅读，并熟悉操作方法。 操作人员在操作本装置前务必要对本操作说明书及各设备、仪表的技术资料给予详细阅读并充分理解；要严格按照本操作说明书规范的内容执行系统的操作与维护，任何违反本操作说明书要求的操作都可能会造成系统的运行故障、设备损坏等问题，甚至会引发人身伤害事故。 1.2 处理工艺概要 本处理装置包括滤芯过滤和膜分离等处理工艺。 1.2.1滤芯过滤处理工艺 在原水进入超滤系统前，设置了保安过滤器，将可能造成膜损坏的、较大的机械性杂质过滤掉。 1.2.2膜分离处理工艺 经保安过滤器处理后的水进入超滤膜，能有效的降低原水的浊度及细菌。 1.3 处理设备概要 ①预处理设备┅┅保安过滤器。 ②超滤设备┅┅超滤膜单元。 ③清洗系统┅┅清洗设备。 ④加药系统┅┅次氯酸钠加药设备。
第二章：处理系统原理 2.1预处理 2.1.1 保安过滤器 为防治原水中有异物进入微滤膜系统，对膜造成损坏，在原水进入膜系统之前，设置了过滤精度为10μ的保安过滤器，将可能造成膜损坏的、较大的机械性质过杂滤掉，保证了微滤的进水要求。 2.2超滤处理 利用超滤膜能有效地去除水中的微粒、胶体、有机物和病菌等，能够去除少量的置换入水中的离子等，以保证出水的水质符合要求。 超滤膜主要有以下的性能和作用： ☆高精度：超滤能彻底滤除水中细菌、铁锈、胶体、大分子有机物等物质。 ☆长寿命：由于滤机采用垂直交叉过滤原理，自动清洗、不易脏堵，因此在正常使用情况下滤芯寿命为普通净水器的30—50倍。 ☆大通量：纯水制造中，可同时满足直饮、美容、沐浴、食用、清洁卫生等多种需要。 ☆低成本：由于滤机通量大，寿命长、免维护，因此每吨净化水处理成本仅一元左右，远远低于其它净化装置。一种先进的膜分离技术。利用超滤器能有效地去除水中的微粒、胶体、细菌、热源和有机物，适用于以分离、浓缩、净化为目的的各种生产工艺中。
中空纤维超滤装置操作维护手册 超滤膜元件为PS材质，在水质处理过程中无相变，体积小，易于实行编程自控，适应范围广，无环境污染等优点。超滤膜组件规格为：φ160×1380，截留分子量50000，单根实际产水流量≥5000l/h、25℃，设计产水流量≥1200l/h、25℃。回收率为80-90%。中空超滤装置性能指标 1、超滤工作原理 中空纤维超滤膜分离技术是一种广泛应用于溶液和气体物质分离、浓缩和提纯的分离技术。它利用具有选择透过能力的薄膜做分离介质，膜壁密布微孔，原液在一定压力下通过膜的一侧，溶剂及小分子溶质透过膜壁为滤出液，而较大分子的溶质被膜截留，从而达到物质分离及浓缩的目的。膜分离过程为动态过滤过程，大分子溶质被膜壁阻隔，随浓缩液流出膜组件，膜不易被堵塞，可连续长期使用。过滤过程可在常温、低压下运行，无相态变化，高效节能。 中空纤维膜是分离膜的一种重要形式。在单位体积膜组件中，中空纤维膜的有效膜面积最大，过滤分离效率高，容易清洗，结构简单，操作方便，在生产过程中不产生二次污染。该结构是中空纤维膜结构，由纤维挤压形成。这种纤维具有非对称结构且细如发丝。数百万支纤维形成一束，将等长的多孔塑料管插入束中作给水分布器。纤维束两
端用环氧树脂封装，一头密闭，一头开口形成产水流道。 中空纤维膜采用进口聚砜材质膜元件，外压式结构，化学稳定性优越,耐氧化剂能力强,亲水性好,污堵后容易清洗恢复。原水经前级过滤后进入中空纤维膜元件，产水由中空纤维膜中心出水孔流出，浓水流出,同时带走膜表面的污染物。 超滤组件选用湖州东洋水处理设备有限公司生产的CZW-1614A中空纤维膜元件，该膜元件属外压型超滤膜，具有结构紧凑，产水量特别大，操作压力低，耐余氯侵蚀性好，适用PH范围广的优点。 超滤膜元件为PS材质，在水质处理过程中无相变，体积小，易于实行编程自控，适应范围广，无环境污染等优点。超滤膜组件规格为：φ160×1380，截留分子量50000，单根实际产水流量≥5000l/h、25℃，设计产水流量≥1200l/h、25℃。回收率为80-90%。 中空超滤装置性能指标。 工作压力Mpa ≤0.15 反洗压力Mpa ≤0.1 标准水温℃ 25 回收率％ 80-90 2、安装调试与运行 2.1 安装注意事项
内蒙古易高煤化科技有限公司 公用工程车间超滤操作规程 编写： 审核： 审定： 批准： 日期：2009年11月
1、本规程编写依据： 参照浙江欧美环境工程有限公司相关设备说明书的有关条文和设备标牌参数编写。 2、引用标准： 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。 在标准出版时，所出版本均有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 2.1《电力工业技术管理法规》有关部分 2.2电力系统《化学监督制度》 2.3电力系统《火力发电厂水汽质量标准》 2.4设备制造厂说明书的有关规定。 3、下列人员应通晓本规程： 3.1总工程师 3.2生产技术主管、运行主管、检修主管、安监人员及有关专责工程师 3.3值长 3.4公用工程主任 3.5公用工程专责工程师、技术员 3.6公用工程运行人员、设备检修人员、仪表检修人员、水汽化验员 特别告示： 注意！严禁没有阅读并完全理解本用户手册，没有经过相应培训的人员操作超滤装置。 由于超滤装置是在一定的水压及电压下运行，违背本手册中的操作规程将可能导致伤害甚至死亡事故的发生。请特别留意本说明中的安全规范以及公司的安全规定，请操作人员戴好安全防护用品。
1．安全注意事项 (5) 1.1电气设备 (5) 1.2机械设备 (5) 1.2.1组件泄漏 (5) 1.2.2离心泵 (5) 1.2.3管线与阀门 (5) 1.3停机 (6) 1.4通道 (6) 1.5安全防护设施 (6) 1.6 安全检查项目 (6) 2. 概述 (8) 2.1 膜过滤简介 (8) 2.2中空纤维滤膜和组件 (8) 2.3 SFP-1640 膜组件的特点 (9) 3. SFP装置 (10) 3.1装置基本使用条件 (10) 3.2 装置主要运行参数 (11) 3.3 装置反洗参数 (11) 3.4 SFP –装置组成以及运行参数 (12) 3.4.1运行参数 (12) 4. 设备的运输与安装 (13) 4.1运输和装卸 (13) 4.2 SFP的使用环境 (13) 4.3基础 (13) 4.4排水 (13) 4.5 装置的安装 (14) 4.6 SFP装置的贮存 (14) 4.6.1装置使用的仪器及阀门 (14) 4.6.2离心泵 (14) 5. SFP装置的运行 (15) 5.1概述 (15) 5.2启动前的检查内容 (15) 5.3启动 (16) 5.3.1 SFP组件的冲洗 (16) 5.3.2启动程序 (16) 5.3.3自动控制 (18) 6 运行装置的停机程序 (19) 6.1手动操作模式下的停机 (19) 6.2自动控制模式下的停机 (19) 6.3装置长时间停机 (19) 7 操作指导 (20) 7.1进水水质要求 (20) 7.2 流量 (21) 7.2.1产水流量 (21)
超滤管使用方法和注意事项 蛋白浓缩和换Buffer通常使用的超滤管，常用Millipore的Amicon-Ultra-15超滤管（MWCO10kD）。也有其它型号的、不同体积大小和MWCO超滤管可选，视目的蛋白的分子量与浓缩前体积、浓缩目标体积而定。可重复使用，使用一次就扔掉太浪费。以下是个人总结的使用方法和注意事项。 1、选择合适的超滤管，主要考虑MWCO和浓缩体积，最常见的是Ultra-15（10k D）。到底选择多大截留分子量比较合适呢？10kDa、5kDa、还是30kDa？通常应截留分子量不应大于目的蛋白分子量的1/3，比如目的蛋白分子量为35kDa，就可以选择10kDa截留分子量的超滤管。若目的蛋白分子量为10kD左右，则可以用截留分子量3kD的超滤管。认真阅读使用说明书，注意超滤膜对各种化学物质的耐受程度有所不同，表格中有。 2、新买来的超滤是干燥的，使用前加入MilliQ水，水量完全过膜，冰浴或冰箱里预冷几分钟。然后将水倒出，即可加入蛋白液，加入的多少，以不超过管顶的白线为准。操作要轻，加入蛋白液前，超滤管需要插在冰上预冷。 3、平衡。质量和重心二者都要达到平衡。注意转速和加速度不可太快，否则直接损坏超滤膜。开始离心超滤（离心机预冷至4度）。不同离心机的转速rpm 换算成g之后，有所不同。具体可参阅附件里的说明书。离心机的加速度调至最低档，减小对膜的压力。注意，一定要等离心机达到目的转速之后，方可离开离心机，否则离心机出问题时，无法第一时间处理，后果不可预测！膜与转轴的方向根据说明书调整（角转离心机的情况是膜与轴垂直）。在实际使用中，一般转速开的比说明书里的要低，这样可以延长离心管的使用寿命。 4、当浓缩到剩下1ml时，【取50ul国产Bradford溶液，加入10ul流穿，看有没变蓝色，以此判断超滤管是否漏掉蛋白。如果管漏了，将上层和流穿重新倒入新管中开始超滤。要精确判断是否漏管，用5mg/ml的BSA离心10min，再取流穿，跑蛋白胶或Bradford粗测】，继续加入剩下的蛋白液浓缩（在冰上操作，防止蛋白受热），直到所有浓缩液都加完为止。离心过程中注意是否发生蛋白沉淀，导致堵管。若发生沉淀，要确定沉淀的具体原因，是蛋白浓度过高还是Buf fer不合适；前者可用多根超滤管同时超滤，降低浓度的办法解决，后者的方法是换不同的Buffer，直到蛋白不发生沉淀为止。 5、前面几步用以浓缩蛋白，如果要换Buffer，在总蛋白液浓缩至1ml左右的时候，轻轻加入新的Buffer（经0.22um超滤膜超滤），再浓缩至1ml左右，连续三次，最后一次的浓缩终体积根据需要的蛋白浓度而定，一般不多于500ul，也有浓缩至200ul以内的情况。按照每次至少10倍左右的体积浓缩算，三次达到1000倍以上，基本上可以达到换buffer的目的。 6、取出最终蛋白浓缩液的操作在冰上操作，用黄枪头（200ul）取，轻轻顺着边缘插入枪头，轻轻吹打、混匀蛋白液，注意不要碰到超滤膜，然后吸取浓缩液，
技术协议 ****污水处理有限公司污水处理及中水回用工程 超滤及纳滤设备 供货与安装 买方： 卖方： 2009年12月28日
综合污水处理厂及中水回用工程 超滤、纳滤设备技术规格书 买方： 卖方： 一、工程概述 本工程是将回用水中的一部分（2万吨/天）水进入膜过滤系统进一步处理，使出水水质达到文化纸的用水标准的中水回用水处理系统。根据综合污水处理厂提供的原水水质及产水要求，结合我公司多年的中水处理经验，制定本方案。 二、设计依据 1）进水水质、水量 本中水回用标段的进水水质为： PH：7~8，COD≤100mg/L，BOD5≤30mg/L，色度≤50倍，SS≤10mg/L，电导率≤7000μs/cm，Cl－≤1200mg/L，Na≤800mg/L，硅酸根≤19.0mg/L，磷酸根≤11.9 mg/L，硬度≤20mmol/L， 碱度≤9.6mmol/L。 进水水量为：20000m3/d。 2）出水水质 本中水回用标段需要达到的水质标准为： PH：7~8，COD≤30mg/L，BOD5≤10mg/L，色度≤2倍，SS≤5mg/L，电导率≤2000μs/cm，Cl－≤300mg/L，硬度≤1mmol/L，碱度≤5mmol/L，3）回收率
本中水回用的回收率不低于60％。 三、工艺流程及主要设备功能阐述 3.1工艺流程描述 工艺流程框架图 综合污水处理厂的废水经过处理后一部分达标排放，其余部分自流进入UF进水池。废水通过UF进水泵提升进入自清洗过滤器，经过自清洗过滤器去除较大尺寸悬浮固体后进入UF装置。UF 装置可以去除水中的细小悬浮固体、胶体、细菌、少量大分子有机物等，保证后续NF装置的正常运行。UF出水进入中间水箱。中间水箱的水通过提升泵泵入保安过滤器，保安过滤器作为NF装置的保护措施。保安过滤器出水经过高压泵增压后进入NF组件，能够去除水中的大部分有机物、无机盐、色度等，出水完全可以达到水质标准。 由于原水的硬度较高，进过纳滤浓缩后，容易在纳滤膜表面结垢，故在系统中设有酸及阻垢剂添加系统，以确保纳滤系统的有效安全运行。纳滤产水的PH降低，采用添加氢氧化钠进行调节。 3.2设备主要功能
DOW TM超滤膜的运行与操作 一、过滤 超滤膜系统在启动时，建议进行2-3 分钟的正洗来除去膜组件里残留的化学品及空气。正洗是进水从膜组件下部进水口进入膜组件，冲洗膜丝外表面，从膜组件顶部浓水口排出，这一步骤时间内将不过滤进水。在正洗完成后，系统可 以转换到过滤运行状态。通常一个运行周期为20-60 分钟，根据进水条件和清洗程序而变化。在正常的过滤状态下，100%的进水被过滤即全流过滤。由于在过滤过程中截留污染物，跨膜压差(TMP)将会上升，在预先设定的运行步骤的结尾，会转入到气擦洗和反洗的清洗步骤。
二、气擦洗 超滤膜系统按照自动控制程序将转入气擦洗步骤，气擦洗是利用压缩空气产生的气泡松动膜丝外表面截留的污染物。压缩空气从膜组件底部进气口进入到膜丝外表面，从顶部浓水口排出。
三、底部排水 在气擦洗步骤后，停止进气，打开下排放阀，将膜组件重力排干，随排水带走松动的污染物。
排水完毕之后进行第一步反洗，即上反洗步骤。反洗水从膜组件上部产水口进入膜丝内部，从与运行产水相反的方向透过膜丝，反洗废水在膜丝外部汇集，打开反洗上排放阀，使反洗废水从膜组件顶部浓水口排出。上反洗步骤能首先清洗膜组件污染最严重的上端区域。
第二步反洗，即下反洗步骤，去除膜组件下端区域的污染物。保持反洗水 从膜组件上部产水口进入，打开反洗下排放阀，使反洗废水从膜组件下部进水口排出，可有效去除下端的污染物。
六、正洗 在反洗结束后，需进行正洗以去除任何残留的污染物和/或化学药品，并排除聚集在膜组件内部的空气。完成正洗后，超滤系统即可重新投入到过滤运行状态或者备用状态。
超滤化学清洗 1、2%柠檬酸，适用于铁污染及碳酸盐结晶污堵。 2、0.2%NaCLO+0.1%NaOH，用于清洗由有机物及活性生物引起的超滤膜组件的污染。 反渗透系统陶氏膜元件的化学清洗 一．反渗透系统清洗说明 1.1 清洗时间的确定 为了使清洗工作取得最好的效果，膜元件必须在产生大量污垢前时行清洗。如果清洗工作延误太晚，那么将非常困难或者不可能从膜表面上彻底清除污垢并重新恢复膜性能至初始的状态。 当进水和浓水之间的标准化压差上升了15%，或标准化的产水降低了10%，或标准化的盐透率增加了５%时，应该对膜系统进行清洗。 1.2污垢类型的确定 在清洗之前确定膜表面污垢的类型是非常重要的。进行污垢类型确定的最好方法是对SDI测试膜片上所收集的残留物进行化学分析，以确定污染物的主要类型，以便进行针对性的化学清洗。 在不能采用化学分析的情况下，可以根据SDI的测定情况，测试膜片上残留物的颜色、密度，然后对污垢进行分类。比如，呈褐色的残留物引导我们判断是否为铁污垢；白色残留物则可能是硅、砂质粘土、钙垢等；晶状体外形是无机胶体、钙垢的一个特征；生物污垢或者有机污垢，除了从气味上分析判断外，通常还可以看出这类污染物呈现粘稠状。 1.3清洗程序的选择 确定了膜表面的污染物，那么就必须选择正确的清洗程序。如果认为污垢为金属氢氧化钠，比如：含铁的氢氧化物、或者钙垢，那么可采用柠檬酸清洗；如果确定主要污垢为有机物或者微生物，那么建议使用碱性清
洗方法。 二．化学清洗药剂的选择与条件 清洗所用化学物质与污染物相互作用，通过溶解分离，从而从膜表面清除掉污染物。该方法通常在冲洗之后采用。定期进行化学清洗以及在系统出现重大故障之前进行预防性的维护是非常好的做法。在化学清洗之后，使用预处理过的原水或产水（最好采用）将污染物彻底地冲洗出RO 系统。 表2.1清洗注意事项 表2.2陶氏反渗透膜化学清洗剂的选择
超滤系统操作步骤 1、运行（接双介质过滤器投运行） a．开启产水阀；b．开启进水阀；c．开启清水泵；运行35分钟进行一次水反洗 2、水反洗（运行状态转水反洗） 2.1正冲状态： a．开启顶浓水阀（上排阀）；b．关闭产水阀；约5秒 2.2正冲+反洗 a．开启反洗进水阀；b．启动超滤反洗水泵；约25秒 2.3正冲 a．关闭反洗进水阀；b．停止超滤反洗水泵；（如不进行下面步骤转投入运行操作步骤）约10秒 3、夹气反洗（水反洗转夹气反洗） 3.1正冲 a．开启顶浓水阀（上排阀）；b．关闭产水阀；约5秒 3.2正冲+夹气 a．开启进气阀；约10秒 3.3正冲+反洗 a．关闭进气阀；b．开启反洗进水阀；c．启动超滤反洗水泵；约25秒 3.4正冲 a．停止超滤反洗水泵；b．关闭反洗进水阀；约10秒 4、化学增强反洗（运行转化学增强反洗） 4.1正冲 a．开启上排阀；b．关闭产水阀；约5秒 4.2反洗 a．停止清水泵；b．关闭进水阀；c．开启底浓水阀（下排阀）；d．关闭产水阀；e．开启反洗进水阀；f．启动超滤反洗水泵；约15秒 4.3加碱（烧碱）
a．启动碱计量泵，启动次氯酸钠计量泵；约60秒 4.4浸泡 a．停止超滤反洗水泵，停止碱计量泵，停止次氯酸钠计量泵；b．关闭下排阀；c．关闭反洗进水阀；约10分钟 4.5反洗 a．开启下排阀；b．开启反洗进水阀；c．启动超滤反洗水泵；约70秒 4.6加酸 a．启动酸计量泵；约60秒 4.7浸泡 a．停止酸计量泵，停止超滤反洗水泵；b．关闭下排阀；c．关闭反洗进水阀； 约10分钟 4.7反洗 a．开启下排阀；b．开启反洗进水阀；c．启动超滤反洗水泵；约70秒 4.8正冲 a．停止超滤反洗水泵；b．开启上排阀；c、关闭下排阀；d．关闭反洗进水阀；e．开启进水阀；f．投入MF运行。约10秒后，转入运行或备用状态；
超滤膜化学清洗规范 超滤膜化学清洗操作前准备： 1、准备清洗用化学品， NaOH一箱（10kg）、HCL（一般2瓶）即 可、NaCLO 10L（500ml液体装Χ20瓶）。 2、防护手套 3、防护面罩 4、PH试纸 5、活动扳手一把 配置清洗液方法： 1、盐酸HCL溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； HCL（4L桶装液体），缓慢倒入以防溅射，用PH试纸调节到2.0即停止加药。 2、氢氧化钠NaOH溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； NaOH（分析级，0.5KG装固体粉末），缓慢倒入并搅拌，用PH试纸调节到12.0即停止加药。 3 、次氯酸钠NaCLO溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； 缓慢倒入20瓶500ml的NaCLO，以防溅射。 操作规程： 1、药洗桶注水：
（1）打开二级RO排放阀至药洗桶之间联通阀门，关闭二级RO排放阀直排阀门。 （2）系统控制柜上二级RO旋钮旋至冲洗状态，开始往药洗桶注水。（3）注水完成后，停止二级RO冲洗。 2、控制柜面板上UF系统旋钮旋至停止状态。 3、打开药洗泵前后阀门，用活动扳手拧开药洗泵排气口螺栓至有水排出后旋紧。 4、打开所洗UF系统与药洗桶连接的进水阀门和出水阀门，保证清洗时，药液能够顺利在UF膜和药洗桶之间循环流动。 5、控制面板上药洗泵旋至手动状态，开启药洗泵注意药洗过滤器开始排气至有水出时关闭。 6、消毒：配置次氯酸钠NaCLO溶液循环，10~30分钟后，关闭药洗泵，浸泡2-3小时，进行消毒。 7、消毒完成后，冲洗UF系统，放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净，以待下一步清洗。 8、配置HCL溶液进行循环，30分钟后，即可冲洗UF系统。 9、放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净，以待下一步清洗。 10、配置NaOH溶液进行循环，30分钟后，关闭药洗泵，浸泡2-3小时。 11、冲洗UF系统，放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净 12、工作完成，恢复阀门，清理现场遗留的化学药品，放置到安全区域。
一、超滤系统简介 1.1超滤（UF） 超滤是一种膜分离技术，其膜为多孔不对称结构。过滤过程是一抹两侧压差为驱动力，以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程，使用压力通常为0.03～0.6MPa，筛分孔径从0.005～0.1μm，截流分子量为1000～500000道尔顿左右。 1.2诺芮特超滤膜 我公司选用的是荷兰诺瑞芮特的外置错流管式超滤膜，型号：38CRH-XLT F5385。生化池的渗滤液通过外置管式超滤膜实现泥水分离，直接得到高质量的超滤产水，浓水回流至生化池。 该管式膜以其优异的强度、PVDF裁量的耐污染性和运行维护简便性得到认可，设计通量高达70~100L/(m2?h)，过滤精度可达30nm，8mm的大通道可以将污泥有效截留并且不会造成膜管堵塞。膜的高效截留作用使得生化池内的污泥浓度可高达25g/L，微生物菌群活性及微生物降解效率大大提高，因此废水中的绝大多数难降解有机物得以有效去除，特别适合于垃圾渗滤液等高浓度污水的深度处理。 外置式管式膜生物反应器（简称TMBR）是一种主要针对垃圾渗滤液等高浓度浓水处理的MBR工艺，主要由生化系统和外置式管式超滤膜系统组成。在外置式膜生物反应器中生物反应器与膜单元相对独立，通过混合液循环泵使得处理水通过膜组件后外排，其中的生物反应器与膜分离装置之间的相互干扰较小。 目前垃圾渗沥液处理中采用的外置式膜生化反应器，超滤膜一般均选用错流式管式超滤膜。即循环泵为混合液（污泥）提供一定的流速（3.5-5m/s），使混合液在管式膜中形成紊流状态，避免污泥在膜表面沉积。错流过滤与传统全流过滤不同，传统过滤是将溶液垂直通过过滤介质来除去其中的悬浮固体，所有的液体在通过滤媒后由同一出口流出。此类过滤装置包括袋式过滤器，砂滤等，粗过滤法只能去除超过1um的不溶性颗粒。传统过滤中被截留的物质积累在过滤介质上，必须定期清洗更换介质。薄膜分离系统可以去除小颗粒及溶盐其原理是：加压的原液平行通过薄膜表面，部分的水流通过薄膜，被截留的颗粒在剩余的水流中浓度越来越高。由于溶液是连续性地
超滤装置的运行程序以及清洗说明 超滤装置是在一个密闭的容器中进行，以压缩空气为动力，推动容器内的活塞前进，使样液形成内压，容器底部设有坚固的膜板。小于膜板孔径直径的小分子，受压力的作用被挤出膜板外，大分子被截留在膜板之上。 超滤装置开机运行 1、关闭浓水放尽阀，调节两个超滤浓水阀、控制浓水排放量和浓水循环量。 2、当排放的产水水质合格后，关闭产水放尽阀，调节超滤产水阀，控制产水流量。整个系统回收率控制在80-90%左右。超滤系统进入正常运转。 3、系统设置超滤自动反冲洗。冲洗周期、时间由PLC机设定自动进行。 超滤装置反洗 当超滤装置运行一段时间后(具体时间由现场决定)，由PLC控制超滤膜元件反洗30-60秒时间。 反洗采用原水，反洗时关闭进水电动阀、产水电动阀，打开反洗电动阀、浓水电动阀;原水通过反洗电动阀直接进入产水管道进行反向冲洗。 停机 全开浓水排放阀、浓水放尽阀及产水放尽阀，此时超滤系统处于低压冲洗状态。
低压冲洗5分钟左右后，关闭增压泵电源开关。然后再关闭超滤系统中所有阀门，防止空气进入超滤系统，停机结束。 超滤装置运行说明 超滤装置的运行及保护性冲洗各步骤均可由PLC机控制自动进行，其各工序的时间设定及流量应按上述要点进行适当调整。 1、低压冲洗 超滤浓水侧配置自动控制的电动阀，在超滤装置运行前进行低压冲洗，清除膜表面的污染物。 2、运行压力 运行压力不能超过0.15Mpa，反冲洗压力不能超过0.1Mpa。 超滤装置的停运保护 1、精密过滤器 精密过滤器无需特别保养。长期停车，精密过滤器宜二、三天换一次水，以免滤芯滋生细菌。重新开车，先排水冲洗10分钟，然后投入运行。 2、中空超滤装置 2.1、短期停运 停运5-30天一般称为短期停运，在此期间可采用下列保护措施。 用低压冲洗方法来冲洗超滤装置 也可采用运转条件下运转1-2小时