车间介绍
我们公司膨化硝铵炸药生产线于2005年8月正式建成投产，并成立膨化炸药车间。车间现有员工100人，拥有生产设备95台，设立5个班组，分两班生产，国家安全生产许可能力12000吨，生产岩石膨化硝铵炸药、二级煤矿许用膨化硝铵炸药两个品种6个规格的膨化硝铵炸药。近年来，公司研制开发了低爆速岩石型爆焊药、高流散性性岩石膨化硝铵炸药，满足了客户个性化需求。
膨化炸药车间100名员工奉行“团结奋进、务实高效、遵法守信、开拓创新”的企业精神，以“追求卓越、构建和谐、振兴企业、奉献社会”为己任，以人为本，科学管理，注重细节，追求完美，形成了“敬业、责任、进取、合作、忠诚、创新、高效、服从”的车间员工精神，持续实现安全生产，服务了公司经营发展。
生产线介绍
生产线引进南京理工大学膨化硝铵炸药生产技术，膨混段采用自动控制卧式膨化、螺旋混药工艺，装包段采用螺旋连续输送、连续筛药、凉药，自动装药机装药，采用目前国内最为先进的全自动炸药包装线，在线人员少、生产效率高、产品质量稳定、噪音低、无污染。
可分为膨混、装包两段，分设在两个防爆土堤内，分为硝酸铵破碎、硝酸铵膨化、混药、凉装药、包装五个工序。对硝酸铵膨化、混药等危险关键工序实现了计算机控制、程序化操作、全过程监控、临近设限报警、超限自动停机，有效提高了本质安全化程度。整线工房宽敞明亮，工艺布局合理，生产设备精良，机械化、连续化、自动化水平在全国领先。
产品介绍
膨化硝铵炸药主要依据炸药爆炸的“热点理论”，是由南京理工大学发明的，
具有我国自主知识产权的新型工业炸药，其爆炸性能适中，成本低廉，环保节能，是国家重点推广的铵梯炸药替代产品。
硝酸铵经过一个在复合表面活性剂作用下膨化、强制发泡析晶的物理化学过程，制得轻质、疏松、多孔的膨化硝酸铵，膨化硝酸铵颗粒内含有大量“微气泡”，颗粒表面被“歧形化”、“粗糙化”，当受到外界强烈激发作用时，这些不均匀的局部就可能形成高温高压的“热点”，实现自敏化。再按比例加入木粉、油相、食盐等材料，便制成各类不同用途的粉状膨化硝铵炸药。
岩石膨化硝铵炸药主要由膨化硝酸铵、燃料油和木粉组成，适用于露天及无可燃气和(或)矿尘爆炸危险的地下爆破工程；煤矿许用膨化硝铵炸药主要由膨化硝酸铵、燃料油、木粉和食盐组成，适用于有可燃气和(或)煤尘爆炸危险的爆破工程。
产品性能介绍
《WJ 9026-2004 膨化硝铵炸药》规定膨化硝铵炸药性能如下：
硝酸铵破碎工序
一、工艺概况：硝酸铵从库房经过65m的传送带运往破碎工房，经锤式破碎机破碎后，用专用小车接料，每车100±1.5kg，加入溶解机中进行溶解。
二、主要设备：传送带、锤式破碎机、硝酸铵斜螺旋输送机
三、工艺装置：台秤、手推小车、不锈钢扁铲、木棰
四、生产能力：5t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 投料速度：不超过83kg/min；
2. 装车重量（净重）：(100±1.5)kg/车。
六、操作要点：
1. 按顺序启动输送螺旋、破碎机，待运转正常后投料生产。把从硝铵库房送来的硝铵割开包装袋，对面两人每人拉袋子一角，将硝酸铵倒入破碎机中。袋子由一人放至身边地面，50个捆扎一次，入库。
2. 将已破碎的硝铵接入车中称量，达100±1.5kg后,根据溶解需要加入到相应的溶解罐加料斗中。
3. 出料结束后，按顺序关停破碎机、输送螺旋。
七、安全注意事项：
1. 严禁杂质混入物料中，抛撒在地面上的硝铵清理杂质后方可用于生产。
2. 严禁手、脚伸进破碎机推料或捅料，应用木条或竹条推料或捅料；禁止使用黑色金属猛击设备和硝酸铵，需要时应使用木锤敲或砸。
硝酸铵溶解工序
一、工艺概况：
硝酸铵经破碎后，进行溶解并加热至(128～135)℃，制成硝酸铵水溶液，同
时加入膨化剂。
二、主要设备：溶解罐、水计量槽
三、工艺装置：天平、笊篱、双金属温度计
四、生产能力：3.6t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 蒸汽压力：(0.28～0.5)MPa
2. 溶液温度：(128～135)℃
3. 投料量：
第一次投料量：
正常投料量：
六、操作要点：
1. 开工前检查机器各部件并空机试转2min，检查各部件是否正常，如有异常情况，断电停机及时调整。检查计量器具，按要求称量好膨化剂。
2. 先开溶解罐的排汽阀，再开进汽阀，使蒸汽压力升至0.28MPa～0.5MPa。
3. 加水至水计量槽的刻度线，根据溶解需要再打开底部阀门，使水进入溶
解罐中。
4. 启动溶解罐搅拌桨，2min后无异常时，加入已称量好的粗碎硝铵，同时加入预先称量好的复合膨化剂。要注意控制加料速度。若溶解、保温时间过长，应补加适量的水。
5. 准备好下一次的用水和复合膨化剂，同时注意观察溶液温度，调整蒸汽压力，直至硝铵全部溶解并升温至(128～135)℃。
6. 继续保温、搅拌，直至吸料。
七、安全注意事项：
1. 严防金属、砂石、纸屑、纤维、塑料等杂质进入溶解罐中。
2. 控制蒸汽压力和溶液温度，溶液温度不得超过135℃，并保证溶解机良好的搅拌状态和效果。
3. 物料保温时，必须继续搅拌，以防局部过热和复合膨化剂上浮。
4. 若吸料阀堵塞或溶液因冷却而结块时，不得强行搅拌或撞击，应打开蒸汽升温并补加适量水（加水量约为硝铵的10％）。
5. 硝酸铵溶液上方往往出现一些悬浮物，不影响使用；若悬浮物过多，可用笊篱撇出。
硝酸铵膨化结晶工序
一、工艺概况：利用真空系统将溶解后的硝酸铵和膨化剂水溶液吸入膨化结晶机，在真空状态下使硝酸铵强制发泡析晶，制得轻质、疏松、多孔的膨化硝酸铵。
二、主要设备：卧式膨化结晶机、空压机、分气罐、真空喷射泵、真空稳压罐、循环水泵、玻璃钢冷却塔、硝酸铵出料平螺旋、硝酸铵出料斜螺旋。
三、工艺装置：铲子、双金属温度计、不锈钢扁铲
四、生产能力：3.6t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 结晶机预热：压力：(0.2～0.3)Mpa
2. 结晶机夹套保持温度：(110～120)℃
3. 每次硝酸铵处理量：300kg/罐
4. 溶液进入结晶机时温度：(128～135)℃
5. 进料时结晶机内真空度：(－0.080～－0.099)Mpa
6. 结晶过程机内真空度：(－0.020～－0.099)Mpa
7. 吸料时间：≤2min（一般约60s）
8. 干燥时间：8min～14min
9. 膨化硝酸铵水分含量：≤0.15％，堆积密度：(0.40～0.55)g/cm3
六、操作要点：
1. 通常情况下把“手动／自动”开关打到自动档，通过微机对生产进行自动控制。在开机初始有异常情况时把“手动／自动”开关打到手动档，这时就可以通过面板上的“手动控制”部分进行人工控制。
2. 人工控制
2.1 首先做好生产准备，包括对空压机、真空泵、冷却塔泵、真空系统及冷却系统进行检查，运转部位加油。
2.2 先后打开结晶机、结晶机吸料管和硝酸铵出料平螺旋的预热排汽阀门和进汽阀门，给设备、管道、螺旋预热，预热时间不少于30min。使结晶机温度满足技术要求，确保出料螺旋内的水分完全挥发。
2.3 启动真空泵和循环水泵（根据需要使用），开真空泵前先注水并打开循环水（根据需要使用）。
2.4 工作前先对工艺参数按照工艺规程规定进行修改（见时间设定、温度设定和真空设定）。
2.4.1 触摸时间设定，在出现的画面中可对1～3号膨化系统的吸料时间、膨化时间、破真空时间进行修改和设定。在画面上触摸禁止输入，在出现的数字输入画面中，可对参数进行设定。先触摸对应的数字显示框，再在数字键盘上输入对应的时间数值，最后按ENT键确认即可。按允许输入画面上显示禁止输入，同时数字小键盘消失。
2.4.2 触摸真空设定，在出现的画面中可对1～3号膨化系统溶解罐的温度、吸料真空度等工艺控制参数进行修改，方法与时间设定同。
2.4.3 触摸温控设定，在出现的画面中可对溶解罐1～6的控制温度进行设定。当某溶解罐处于自动加热状态时，若该溶解罐温度高于控制温度设定值，与该溶解罐对应的蒸汽阀将自动关闭，当该溶解罐温度低于设定控制温度2.5℃时，与该溶解罐对应的蒸汽阀自动打开。
2.5 当系统“手动/自动”选择开关处于“手动”状态时，对应的吸料阀、抽真空阀、出料阀能在触摸屏上实现“启/停”手动操作。溶液温度达到(128～135)℃、结晶机内压力达到－0.080MPa（表压）时，关闭预热蒸汽阀门，打开吸料阀，此时结晶机真空表指示的表压开始下降，吸料完毕后，关闭吸料阀，继续抽真空至(－0.092～－0.099)MPa，并在此间保持(3～5)min。
2.6析晶、干燥完毕，完全破掉真空后，打开出料阀门，启动出料刮板装置，使出料装置运转，析晶后的硝铵由膨化结晶机出料装置推出，经出料平螺旋和输送斜螺旋向后道工序输送。在此之前，打开出料平螺旋等螺旋的冷却水。
2.7 在操作台上膨化系统1～3号结晶机的刮刀定位具有“自动/手动”选择开关及“正/反转”启动按钮。当处于“自动”位置时，刮刀定位根据现场接
近开关的位置自动停止；在“手动”情况下，刮刀可正转或反转。无论是“自动”还是“手动”工作状况，当结晶机工作电流超过设定报警电流时，系统报警刮刀定位电机自动停止。
2.8出料完毕后，应按动“停止”按钮，使结晶机出料装置停在结晶机内上方，清理出料门，按“换位”按钮，关闭出料门，完成一个循环。按“罐位选择”按钮选定温度达到要求的溶解罐，开始进行下一轮生产。如此反复进行。
3 自动控制：
在触摸屏上先将工艺参数调整至规定范围。在触摸屏及工控机上可实现1～3号膨化系统的“自动/手动”操作。当选择开关处于“自动”状态时，对应的吸料阀、抽真空阀、出料阀不能在触摸屏或工控机上手动启停。自动时，溶液温度达到(128～135)℃，自动转入抽真空程序。真空度达到规定值，吸料阀自动打开。吸料后，自动关闭吸料阀，继续抽真空膨化。膨化时间达到，关闭抽真空阀破真空后，打开出料阀出料。出料完毕，按“换位”按钮，自动开始下一循环（自动换罐）。（按罐位选择按钮，则只单独换罐），在操作台上有相应指示灯指示当前运行工况（溶解1、溶解2、吸料、膨化、出料）。准备工作同手动操作。其中工控机上“抽真空”、“吸料”、“膨化”、“破真空”、“吸料”、“出料”灯亮表示正在进行的工作状态，灯灭表示停止此项工作。
4. 工作过程中联络规定：清理结晶机出料门人员与控制室互相联络，有通过对讲机讲话和进行手势沟通两种方式。
4.1 对讲机对话要求：使用普通话，语速适中，语音清晰，语言简练，表达准确，讲话文明。
4.2手势沟通表示方法：
“停机”：面向结晶机，左手五指并拢，向上伸出，右手伸出食指或用
手拿小铲子顶住掌心，成T字型。
“出料”、“正转”：面向结晶机，向上伸出右手，自左向右划弧线。
“反转”：面向结晶机，向上伸出左手，自右向左划弧线。
“关门”：面向结晶机，左手向前平伸，掌心朝前，模仿向前推的动作。
5. 接到混药工序输送物料通知后，先按电铃通知混药工序，再按顺序启动连接螺旋、出料斜螺旋、出料平螺旋，接着指挥控制室出料。生产结束时，按电铃通知混药工序，再按顺序关停出料平螺旋、出料斜螺旋、连接螺旋。
七、安全注意事项：
1. 试生产和每班开机生产前，结晶机和出料平螺旋必须预热，温度(100～110)℃，以防结晶机过冷而提前析晶。
2. 结晶机第一、第二罐料需保温，之后可将结晶机夹套蒸汽关闭。
3. 防止各种硬性杂质、纤维性物质及塑料等易燃物质混入结晶机内。
4. 经常检查膨化结晶机的各种阀、运转部件和接头处的密封性、排料机构灵活性和叶片与壳体不得产生摩擦等。其中膨化结晶机的轴端密封要求每班至少检查一次。体系密封性的检查方法为：出料门关闭，整个系统或部分装置进行隔离，在形成一定真空度以后，体系静止密封５分钟，观察真空度的下降情况，真空度没有明显变化，就可判断为密封性良好。
5. 未达到处理效果的物料可送到溶解工序，称量后重新溶化、结晶。
6. 改性处理后的硝酸铵应避免过分强烈的机械作用，如摩擦、撞击、研磨等。
7. 硝酸铵溶液进入结晶机时，必须一次进料，且进料速度要快，否则影响结晶效果。若罐内的料一次未吸完，余下的料可作为下一次使用。吸料结束后，在膨化过程中不得动任何阀门，以免引起真空度的变化。
8. 从膨化结晶机中出来的膨化硝酸铵要尽量避免吸湿和长时间的积压贮存，当班生产的膨化硝酸铵要当班混制成药。
9. 膨化结束后，须完全破掉真空，方能打开出料阀出料。
10. 出料结束后，结晶机出料螺旋须停在正上方，以免下次结晶时，将刮刀挤死。若结晶机底部留有“锅巴”，不必强行搅拌或敲打。若结巴严重，可加适量水（加水量约为硝酸铵的30％）冲洗，冲洗后的水可用于普通硝酸铵的溶解。
11. 要密切注意出料螺旋和电机的运转情况，出料螺旋在正常情况下正转，若料较硬，出料困难时，应将电机“正向旋转—反向旋转”交替操作，反转时间不得过长，以免损坏螺旋和设备。如果仍不能出料，则应人工帮助出料，不得勉强出料。出料电机在正常工作状态下电流表指针不能超过60Ａ，更不能在60Ａ停留较长时间。
12. 因停电停汽引起结晶机夹层温度下降至110℃以下，重新生产时，须再次给结晶机预热。
13. 冷却用水要定期更换，更换周期为一个月。
14. 三个结晶机不得同时进行出料。
复合油相配制工序
一、工艺概况：将复合蜡、柴油按照规定比例熔化、保温，制成复合油相待用。
二、主要设备：油相熔化罐、油相泵、喷油泵
三、工艺装置：台秤、双金属温度计
四、生产能力：0.3t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 复合油相保温温度：(80～100)℃
2. 蒸汽压力：(0.1～0.3)MPa
3. 加料量：100kg/罐。
4. 配比：
六、操作要点：
1. 打开排汽和进汽阀，给熔化罐和输油管路预热。
2. 打开喷油嘴，对喷油嘴及喷油口周围进行彻底清理。
3. 将复合蜡放入熔蜡槽内进行加热。待完全熔化后，启动复合蜡油泵按标示高度抽入已启动搅拌器的1#熔化罐内，再启动柴油油泵按比例加入柴油，关小蒸汽保温(80～100)℃备用。启动油相泵，将1#熔化罐内的液态油相打入2#熔化罐继续搅拌，关小蒸汽保温(80～100)℃。启动喷油泵，检查喷油嘴保温套内的物料堆积和混合油相喷出量（调整变频器改变喷油量）及分散情况，合适后停喷油泵，正常待命。同时在1#熔化罐继续进行配料、保温，当2#熔化罐液位适当时，启动油相泵，将1#熔化罐内的液态油相打入2#熔化罐，如此循环使用。
4. 听到预混药要料铃声，启动油相喷射泵，调整油相泵频率，使喷油量符合生产需要。生产结束，关停喷油泵和1#、2#油相搅拌器，关闭进汽阀和排汽阀。
七、安全注意事项：
1. 复合油相温度不得超过100℃，不得泄漏，以防造成环境污染。
2. 防止水分进入油中。
3. 经常清理设备和工具，防止铁器、砂石等杂质混入油中。所用材料必须
检查有无铁器等杂质，发现必须清除。
4. 不得将易燃的油相材料及其他杂物放在热源附近。
5. 油相熔化罐每月必须排污一次，防止油相罐杂质或积水影响产品质量。
6. 生产过程中，经常检查油相液位是否适当、喷油是否正常，若油相管路堵塞，应用蒸汽加热使油相熔化或将油相管路拆下疏通。油相液位接近油相泵口（高于油相泵口）时，应及时补充油相，不得强行启动设备。喷油嘴每班至少清理一次，防止喷孔堵塞，造成喷油少或无油，影响产品质量。
7. 若需动火、动焊，必须先将油相熔化罐、油相管路等清洗干净。
预混药工序
一、工艺概况：
膨化硝酸铵、复合油相、木粉、食盐（生产二级煤矿许用产品时）、多孔粒状硝酸铵经过三料混合器混合制成膨化硝铵炸药。
二、主要设备：膨化硝铵输送（斜）螺旋、回转冷却螺旋、膨化硝铵定量螺旋、膨硝粉碎系统、混药连接螺旋、木粉输送（斜）螺旋、木粉定量螺旋、食盐输送（斜）螺旋、食盐定量螺旋、预混器、混合凉药螺旋。
三、工艺装置：手推车、铲子、铝锨、温度计。
四、生产能力：4t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 膨化硝酸铵质量要求：水分：≤0.18％，堆积密度：(0.40～0.60)g/cm3，吸油率：(35～50)％（参考）。
2. 复合油相保温：(80～100)℃。
3. 木粉水分≤3.0％，细度85％以上（含85％）过40目筛。
4. 食盐水分≤0.2％，细度100％过(0.25～0.36)cm筛孔。
5. 膨化硝铵经回转冷却螺旋后温度：(70～90)℃。
6. 蒸汽压力：(0.1～0.3)MPa。
7. 混合后物料水分：≤0.28％。
8. 混合后物料细度：80％以上（含80％）通过40目筛。
9. 混合后药温：(50～70)℃。
10. 配比：
11. 各组份定量变频器频率：
（木粉随季节、堆积密度、材质不同而调整。）
六、操作要点：
1. 提前半小时对混合螺旋、膨化硝铵输送螺旋、木粉输送、食盐输送螺旋（生产煤矿产品时）用蒸汽（≤0.1MPa）预热干燥。检查各螺旋并清理杂质。
2. 粉碎机出料螺旋检查：停机状态下每班至少两次打开检查孔进行检查，从硝铵定量螺旋出口至出料平螺旋出口处，对积存硝铵全面清理，检查粉碎机铜锤和保护层的磨损情况，关上检查孔，点动试机，运转正常待命。
3. 预混器的检查：打开观察孔，检查预混器存料情况，下料孔是否畅通，若积存料堆积太多,必须用竹片或木条捅开。
4. 调整油相、膨化硝铵定量、木粉及食盐输送、定量螺旋频率。
5. 启动设备，观察设备运转状况，待系统正常后，关闭各螺旋蒸汽进、出汽阀门，打开冷却水出、进阀门，开机进料。通知膨化工序输送膨化硝酸铵，听到输料铃声后，启动冷却回转螺旋，膨化硝铵经混药连接螺旋从膨化工房输送到连续混药工房进入冷却回转螺旋,进行冷却降温。同时启动木粉输送螺旋（煤矿产品同时启动食盐输送螺旋），将木粉（煤矿产品时是食盐）输送至料仓待命。当膨化硝铵在螺旋槽内存料适当且温度达到规定要求时，再按顺序启动混合螺旋—预混器—膨化硝铵输送（斜）螺旋—粉碎硝铵出料螺旋—粉碎机—膨化硝铵定量螺旋。膨化硝铵经定量螺旋、粉碎机进行粉碎后，由粉碎机出料螺旋、粉碎硝铵输送（斜）螺旋连续输送，离预混器进料口约1m时启动油相喷射泵，待油相喷出，启动木粉定量螺旋（煤矿产品启动食盐定量螺旋），各组分同时按配比在预混器进行混合，再经混合螺旋混合、凉药，接入小车，送到凉药工房。
6. 停机顺序：混药连接输送螺旋—回转冷却螺旋—膨化硝铵定量螺旋—粉碎机—粉碎硝铵出料螺旋—粉碎硝铵输送（斜）螺旋—预混器，同时停木粉输送螺旋（煤矿产品的食盐输送螺旋）、木粉定量螺旋（煤矿产品的食盐定量螺旋）、油相喷射泵、油相搅拌器，待混合物料全部推出混合螺旋时停混合螺旋。
七、安全注意事项：
1. 生产前各物料需调节变频器以调节进料速度，达到符合配比，使各物料输送量连续匹配。
2. 整个操作应保证料槽中硝铵连续适量，膨化硝铵、木粉（煤矿产品还有食盐）、油相配比正确（掌握好加料、喷油时机和各油相泵频率、喷头大小）。
3. 运转过程中，经常检查油相的液位高度及温度的变化，膨化硝铵、木粉（煤矿产品还有食盐）的输送情况，混合油相的分散状况、流量变化和周围的
物料堆积情况。如发现异常，立即停机检查。若停粉碎机检查，必须待粉碎机内没有硝铵，方可停机检查。
4. 生产开始后，经常测量混药温度，并控制在规定范围内。
5. 下班时，各螺旋不准存料，防止物料水分增加和结块。
6. 经常检查螺旋内物料运行是否畅通，有无异常响声。若螺旋、粉碎机堵料，应停机，用软木条或竹片疏通，不得强行启动设备。
7. 遇停电、停汽、设备故障超过１h，螺旋内物料应全部清出。
8. 应定期检查膨化硝铵水分和堆积密度（每班至少一次），以保证膨化硝铵炸药的质量。对不合格的膨化硝铵炸药，可少量（小于3％）分批加入合格半成品中。
9. 岩石产品转换煤矿产品时，将预混器、混合螺旋清理干净，清出的物料装岩石大包入库。煤矿产品转换岩石产品时，将预混器、混合螺旋的物料全部清出按3%比例加入岩石产品。
混凉药工序
一、工艺概况：经预混药的膨化硝铵炸药药温在60—70℃，并且混合不够充分，产品性能较低，因此为保证装药温度在45℃以下，需要对产品进一步混合和降温。
二、主要设备：凉药机、滚筒筛、滚筒筛加料螺旋（前上料）、凉药机前加料螺旋（中上料）、凉药机后上料螺旋
三、工艺装置：铝锨、木锤、温度计。
四、生产能力：4—4.5t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 滚筒筛网：(4×4)mm～(10×10)mm
2. 凉药机内存料不得超过300kg
3. 经混凉药后药温应在45℃以下
六、操作要点：
1. 当接到装药工序的输料信号先启动冷却水循环泵，再按顺序开机：装药平螺旋→后上料螺旋→凉药机→中上料螺旋→滚筒筛→前上料螺旋。将推车的料倒入上料地坑，开始上料。
2. 凉药机在送料过程中要不停运转，前上料螺旋、中上料螺旋可视凉药机内药量多少，可开可停。
3. 滚筒筛筛出的废料和装药机集料箱的料，应先挑出大的纸筒、塑料薄膜块等杂质，用木棰将大块药砸碎，经滚筒筛筛选后继续使用。
4. 送料结束后，停机。停机顺序为：前上料螺旋→滚筒筛→中上料螺旋→凉药机→后上料螺旋→装药平螺旋。
5. 工作结束关停所有设备，关闭冷却水循环阀门和照明灯，清理现场卫生，关好门窗。
七、安全注意事项：
1. 凉药机在正常生产时不得随意停机，并严禁超负荷运行。
2. 严禁设备长时间空车运行，无料后立即关机。
3. 设备运转时,发现机内有杂质或下料口堵塞应停机，取出杂质或用软木条、竹条捅开料口。
4. 如遇突然停电或设备故障不能生产及节假日无下勤生产时，应关闭电源，将机内余料清理干净。
5. 每班不低于一次对滚筒筛进行检查，观察筛网是否破损，对网上杂物要及时清理。
装药工序
一、工艺概况：根据国家标准和客户需求，将炸药装成规定的直径、重量、长度、密度的药卷。
二、主要设备：装药机、空压机、工作台、装药平螺旋
三、工艺装置：药卡、天平、温度计
四、生产能力：3.5t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 装药温度：≤45℃
2. 装药水分：≤0.28％
3. 装药气缸工作压力(0.2～0.3)Mpa，气缸系统工作压力(0.3～0.4)Mpa
4. 药卷外径：(32±1)mm
5. 药卷重量：(150±3)g
6. 药卷密度：岩石膨化硝铵炸药：(0.80～1.00)g/cm3，二级煤矿许用膨化硝铵炸药：(0.85～1.05)g/cm3
7. 药卷长度：岩石膨化硝铵炸药：(225±3)mm，二级煤矿许用膨化硝铵炸药：(205±3)mm
8. 药卷握口3～4折，偏口不超过6mm。
9. 药卷外观无浮药、夹漏药、破损、翘角及封口不严等现象。
10. 所用纸筒外径：(32±1)mm，岩石膨化硝铵炸药纸筒长度：(250±3)mm，二级煤矿纸筒长度：(235±3)mm
11. 握口深度：(5～8)mm
12. 有破损、翘边、较大气泡、斜边或质量超差的纸筒不准使用。
六、操作要点：
1. 开空压机，调整好压力控制器。
2. 空机试转2min，检查各部件是否正常，如有异常情况，断气停机及时调整。
3. 下药放纸筒，并关闭连锁下药按钮的所有单头按钮。
4. 开机给气，逐个调整单头装药质量。
5. 调节正常后，打开全部单头按钮，开始自动装药。
6. 药卷落至传送带，挑出不合格的药卷，使合格药卷由传送带送往包装工序。
7. 操作过程要不断自检互检，使药卷质量符合工艺规定要求。
8. 装药完毕，关闭电机、气动总开关、单头按钮、联锁装药按钮、联锁下药卷按钮，装药汽缸退至原位。按工艺条件及质量要求调整好装药机。
七、安全注意事项：
1. 工休、待料及其它原因造成停工超过10min，要停气、停机，严禁无料空车运转。
2. 转换产品时要将余料处理干净，严禁混装；转换后要及时通知包装工序，待将原产品包装清理完毕后再下转。
3. 集料箱内和地面上的药粉应及时清理，挑出杂质后集中处理。
4. 装药工操作过程中要将不合格药卷挑出，发现药卷质量异常，要调整、维修装药机，使药卷质量各项指标符合工艺要求。
5. 搬运纸筒时，要轻搬轻放，不得超过6个高，以免纸筒口破损。雪雨天气要加盖雨布。
包装工序
一、工艺概况：按照国家标准规定，要将一定数量的药卷排列整齐，装于
聚乙烯塑料袋中，抽气热合密封，组成中包。将一定数量的中包排列在瓦楞纸箱内，用塑料打包带捆扎牢固，入库销售。
二、主要设备：全自动排管机、全自动中包机、抽真空热合系统、全自动装箱、封箱系统、全自动捆扎机、真空泵
三、工艺装置：温度计、铲子
四、生产能力：3.6t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 组中包预热温度（根据包装膜材质、厚度、包装速度、季节等调整）：上、下横封温度：(120~130)℃，纵封温度：(200~260)℃，抽真空热合温度：(120~130)℃。
2. 组中包实际生产温度（根据包装膜材质、厚度、包装速度、季节等调整）：上、下横封温度：(100~130)℃，纵封温度：(200~230)℃，抽真空热合温度：(100~130)℃。
3. 纸箱规格（外尺寸：长×宽×高）：岩石膨化硝铵炸药：（530×310×260）mm，二级煤矿许用膨化硝铵炸药：（530×310×240）mm。
4. 塑料薄膜材质：聚丙烯（PEPP），宽度650mm(Ф32)，膜厚≥60μm
5. 有下列情况之一的药卷不予包装：浮药、破损、翘边、重量超差等。
6. 每卡包成一个中包，4列5层，共计20支药卷，表面洁净，包装严密方正。
7. 每箱8个中包，净重（24±0.2）kg。
8. 中包袋长：(440～460)mm(根据实际情况调整)
9. 浸水合格率：80％以上（含80％）
10. 每班根据当天的日期和生产批号，生产前更换相应的印字牌。包装箱、
典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论
碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的
物理精炼浸出花生油工艺简介 摘要：以浸出花生毛油为原料，采用物理精炼工艺生产花生一级油。该工艺降低了企业生产成本，产品得率高，减少了污染物的排放。 关键词：浸出花生一级油；物理精炼；工艺流程；操作要点、参数 各花生油加工企业预榨饼浸出所得花生原油，一般采用“化学精炼”工艺制得“浸出花生一级油”（花生色拉油）。这种工艺虽然有很多优点，但也存在着耗用辅助材料多，一部分中性油不可避免地被皂化等现象；生产中会产生较多的废水造成环境污染。而物理精炼具有工艺流程简单，原辅材料省，加工过程不存在中性油被皂化和乳化现象，因而精炼得率高，精炼油质量高，同时不存在废水污染问题。 鉴于物理精炼工艺的优点，本公司在原有“化学精炼浸出花生油”的基础上，试验了“物理精炼浸出花生油”工艺。结果成品油指标均符合GB1534-2003中浸出花生一级油的标准。现将“物理精炼浸出花生油”工艺做如下介绍，以供参考。本公司精炼车间为50T/D连续精炼车间。 1.浸出花生油的精炼 1.1物理精炼工艺流程 磷酸→定量泵热水→流量计磷脂油脚流量计←热水↓↓↑↓ 毛油→加热器Ⅰ→静态混合器→酸反应器→多效混合器→加热器Ⅱ→自清离心机→离心混合机 ↓ 析气器←脱色清油罐←过滤机←脱色塔←油土混合器←真空干燥器←加热器Ⅲ←水洗离心机↓↑ ↓白土→定量器 换热器→脱臭塔→换热器→抛光过滤器→成品油罐 1.2操作参数 毛油加热温度：60—65℃ 磷酸加入量：1.2‰---1.5‰（油重） 热水加入量：5﹪（油重） 热水水温：85--90℃ 进自清离心机油温：85℃ 水洗加水量：3﹪（油重） 脱色白土加入量：1.0﹪---2.0﹪（油重）
精炼车间工艺描述： 600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油） 从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3oBe′，化学精炼一般用10～24oBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10oBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。 碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。 经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送
第一章炼油工艺 一工艺流程 预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 二工艺描述 预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。 第二章操作 一、毛油预处理工序操作 （一）、毛油预处理工序的工艺指标 1毛油含杂要求
压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。 毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。 排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。 （二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。 （2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。 （3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。 （4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需
大豆油浸出精炼工艺流程 一、浸出工艺： 油脂浸出，可视为固―液萃取，系利用溶剂对不同物质具有不同溶解度性质，将固体物料中有关成分加以分离过程。在浸出时，油料经溶剂处理，其中易溶成分（主要是油脂，还有少量磷脂及其它脂溶性伴随物）溶于溶剂。 浸出法制油是应用萃取原理，选用某种能溶解油脂有机溶剂（我国较常用是6#溶剂，亦称工业己烷，也有用4#溶剂或其它溶剂），经对油料接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取而出一种制油方法。其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得浸出毛油。溶剂蒸气则经冷凝、冷却回收后可继续使用。油粕中亦含有一定量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干时挥发溶剂蒸气仍需经冷凝、冷却，可回收使用。 浸出法制油具有粕残油率低（出油率高）、劳动强度低、油粕质量好等优点。 浸出车间产水： 浸出车间的工艺废水是从分水器或蒸煮罐排入水封池的废水。这些废水来自于所有冷凝器排出的混合冷凝液中所含的冷凝水，而这些冷凝水最终来源于湿粕蒸脱、混合油汽提、矿物油解吸、含溶废水蒸煮等工艺操作中喷人的直接蒸汽，以及混合油负压蒸发系统的蒸汽喷射真空泵喷入的直接蒸汽。 浸出车间废水特点： 在良好的生产条件下，浸出车间排放的工艺废水中含有少量的粕末、溶剂、油脂等。通常其COD在2 000 mg／L以下，含油小于500 mg／L。但若分水器排放出的废水温度较高、含有较多的粕末，甚至发生乳化，又未经过蒸煮，那么废水中污染物含量就会大大增加。 二、精炼工艺： 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业
食用植物油脂 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I） 厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H） 厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油
3、国标一级油工艺流程 厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油 （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 >脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 f脱臭f脱脂f精制冷餐油 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭
食品专用油脂 （一）大豆油、花生油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） 软水 J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油 回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90?95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3?3.5倍，水化时间30?40min，沉 降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I?3 h。
油脂精炼 主讲人张传生 一、油脂精炼意义 增强油脂储藏稳定性 改善油脂风味 改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素: 水量/操作温度/混合强度与作用时间/电解质/电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。 碱炼脱酸的作用 烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得率。 影响碱炼的因素 1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值 2、碱液浓度 （1）碱液浓度的确定原则。
精炼车间工艺资料 一：脱胶工段： 1.流程图。 （磷酸或柠檬酸） ↓ 灌区毛油泵→T971→P970→→E903→→M984→M986→P987 （毛油暂存罐）（换热器）（混合器）（酸反应罐） （碱液）（热水） ↓↓ → E902B →E902→→→ M985 →M975A/N975B →P975 （节能换热器）（冷却器）（混合器）（水化罐） →E903→PX110（离心机）→毛油罐/灌区 （换热器）↓ ST941→P941→T01（胶质暂存罐） 二：工艺说明： 酸化脱胶：未脱胶毛油在毛油罐T971进行暂存，由变频控制的毛油泵P970抽出，泵和毛油罐之间有毛油过滤器F999，毛油的流量由流量计FI970检测测量，根据实际的流量设定值通过对毛油泵P970的转速控制来控制毛油流量。如果毛油的温度低于酸化反应的温度70-85C（DE SMET设计温度为95C），则需要通过蒸汽加热的板式换热器E901来加热到需要的温度，之后通过酸计量添加系统FT923根据实际的毛油流量添加酸，加入酸的毛油进入动态混合器M984进行混合，混合完成的加酸毛油进入带机械搅拌的酸反应罐T986进行大约20分钟的反应，酸反应后的毛油由离心油泵P987，泵P987是由变频器控制的泵，通过控制泵的转速来实现对T986的液位控制，T986的连续液位计可以实时的检测显示T986的液位，通过控制T986的液位高低可以根据实际的需要来调整加酸后的毛油在T986中的反应停留时间。P987泵出的酸反应后毛油先经过E902B版式换热器与低温的水化后毛油进行热量交换初步降温，然后酸化后毛油再经过E902由冷却水进行再次的降温，使酸化后毛油的温度达到水化反应的温度（约45-50C）。降温后的酸化毛油由软水和絮凝剂（液碱）添加系统根据FI970的测量值定量的添加软化用水和絮凝剂，之后进入动态混合器M985进行充分混合，混合完成的混合物顺序进入带机械搅拌的水化反应罐HT975A和HT975B中充分混合反应，HT975B的液位也和T986一样的通过变频控制的泵P975来实现控制。水化反应后的毛油经蒸汽加热器E903加热升温后送脱胶离心机S911，脱出的胶质送入胶质罐暂存，脱胶油送到脱胶油暂存罐（原中和毛油罐）暂存。 水化脱胶：未脱胶毛油在毛油罐T971进行暂存，由变频控制的毛油泵P970抽出，泵和毛油罐之间有毛油过滤器F999，毛油的流量由流量计FI970检测测量，根据实际的流量设定值通过对毛油泵P970的转速控制来控制毛油流量。如果毛油的温度低于水化反应的温度45-50C（DE SMET设计温度为45C），则需要通过蒸汽加热的板式换热器E901来加热到需要的温度，之后毛油由软水和絮凝剂（液碱）添加系统根据FI970的测量值定量的添加软化用水和絮凝剂，之后进入动态混合器M985进行充分混合，混合完成的混合物顺序进入带机械搅拌的水化反应
油脂精炼工艺 一、油脂精炼工艺的一般过程 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ） ┌———→脱溶→———┐ 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ） ┌———→脱溶→———┐ 3、国标一级油工艺流程 ┌———→脱溶→———┐ （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 ┌——→脱蜡→——┐ 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 ┌—→酯交换→—┐ ↓ 二、典型油脂精炼工艺 （一）大豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） → ↓
油脚处理←—— 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） ↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。 （二）棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式） ↓↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油
精炼车间应知应会题 1、分离机的日常维护包括哪些内容？ （1）严格执行岗位操作规程，认真填写运行记录。 （2）定时检查各部运行情况，并按时记录。 （3）每班检查油位是否符合要求。 （4）每班检查各密封部位有无泄漏，排渣是否正常。 2、分离机的日常维护中有哪些注意事项？ （1）严格执行工艺操作规程和有关安全制度。 （2）启动设备前必须先盘车和点动实验。 （3）在设备未停止前严禁拆卸任何部件。 （4）不准用水冲湿电机和仪表装置。 3、分离机试车有哪些安全注意事项？ （1）试车工作应设专人负责，统一指挥。 （2）由专人负责操作，操作者应持有本岗位的上岗证。 （3）试车人员在试车期间必须认真观察电机电流，观察分离机有无振动，运转时声音是否正常，如有异常声响必须采取紧急停车措施。 4、造成离心泵不能输送液体的原因有哪些？ （1）吸入阀被关闭。 （2）液体没有充分注满。 （3）吸入管线泄漏。 （4）轴密封泄漏。 （5）静吸入压头太高。
（6）吸入流量降低。 （7）吸入管线产生气浊。 5、离心泵震动大原因有哪些？ （1）电机轴与泵轴不在同一中心线上。 （2）泵轴弯曲。 （3）叶轮腐蚀磨损。 （4）叶轮与泵体磨擦。 （5）泵基础螺栓松动。 （6）泵发生气浊。。 6、分离机分离不清的原因？ （1）分离温度过低。 （2）洗涤水温度过低。 （3）毛油乳化。 （4）离心机背压过低。 （5）分离机堵塞。 （6）加碱量过多。 （7）冲洗水量过大。 7、过滤机滤饼吹不干的原因？ （1）过滤机中的油没有排净。 （2）吹饼时蒸汽含水量过大。 （3）蒸汽压力低。 （4）油中含水量大，含皂量多使滤板粘稠。
浓香花生油生产工艺简介 花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。 1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分） 花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。 1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分） 油料--清理--分级--烘干/冷却--小路25%~30%热风烘炒--吸风降温--轧糁破碎/脱皮--大路75%~70%轧坯--蒸炒-------- 2 工艺说明 2．1 清理：与普通二级油所用设备相同 2．2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 2．3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 2．4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 2．5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。 2．6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 2．7 蒸炒："用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 2．8 榨油：本工艺使用的是200型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
油脂精炼的目的是什么?油脂精炼设备对油脂精炼过程中的影响 首先，我们来看下油脂精炼的目的和方法 （1）油脂精炼的目的 油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。 （2）油脂精炼的方法 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。 上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。 油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 2．机械方法 （1）沉淀 ①沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。 ②沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。 ③沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。 沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。 （2）过滤
油脂精炼中常见的生产技术问题及对策 随着人们消费水平的不断提高和油脂精炼技术的迅速发展,高档精炼油脂已成为我国食用油 市场上主要的供应品种。 作为食用油加工的最后一个工段———油脂精炼,其主要任务是生产出高质量的精炼油, 怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面,也是精煤生产技术的关键所在。对大多数的油品而言,其精炼的过程通常包括脱胶、脱酸、脱色及脱臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生产中遇到的技术问题也不一样,现就这些工序中几个常见的技术问题作简要的分析,供同行参考。 1 脱胶 脱胶被认为是精炼工艺中最重要的环节之一,有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量,减少损耗。因为胶质的存在会使成品油的食用品质降低,并会使油脂在脱色时白土用量增多,如果脱臭前还有胶质存在,油脂将会产生严重异味并影响成品油的稳定性。 水化是常用的脱胶方法。一般将约2 %左右的略高于油温的水加入到70 ℃左右的毛油中,使磷脂水化。磷脂吸水后,溶解性发生了变化,并从油中析出,可通过沉淀或离心的方法,使之与油分离,采用这种方法可以除去大部分胶质。在实际生产中,用新收获油料(如新上市的油菜籽) 或用储藏条件不大好的原料制得的毛油,经脱胶后通常仍残余一些胶质,表现为水化油280 ℃加热试验经常不合格,即使重新加水处理,也没有明显效果。究其原因,主要是油中存在着较多的非水化磷脂之故。要脱除这部分胶质,目前比较行之有效的方法是在待处理油中先加入约011 %左右的无机酸(通常用磷酸) ,并使之与油充分混合,让其中的非水化磷脂转化为水化磷脂,然后按正常的脱胶方法进行即可。值得注意的是:间歇水化时,油中加入磷酸后需快速搅拌充分,然后才能加水水化,否则,因磷酸数量太少而未能与油充分接触,脱胶仍然不彻底;而连续工艺采用的是专用混合设备,混合效果一般没有问题,但同样因为磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之间的平衡,以达到预期的效果。 2 脱酸 脱酸也是油脂精炼的主要工序,脱除油脂中的游离脂肪酸可用化学或物理的方法。油厂中通常用碱炼(中和) 法除去油脂中的这类杂质,从而为油脂脱色、脱臭、氢化及油脂制品深加工打下良好基础。油脂经过碱炼可提高质量,增加其稳定性,延长储存期。但由于碱液除与脂肪酸等发生中和反应外,还会与少量的甘三酯发生皂化反应,生成甘油和肥皂,引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳工艺条件,以减少炼耗。 影响碱炼工艺效果的因素主要有:碱的种类、碱的用量、碱液浓度、碱的计量、操作温度、加15粮油加工四川粮油科技(CN51 - 1178/ TS ISSN1008 - 6986)碱速度、搅拌速