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金工实习答案

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一、铸造
1、煤粉、锯木屑及重油等附加物加入型砂中起什么作用?
2、常用手工造型有哪些? 整模造型、分模造型、挖砂造型及刮板造型各适用于何种情况?
3、砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造各有何特点?分别适用于什么金属和铸件?
4、冒口和冷铁的作用是什么?它们应设置在铸件的什么部位?
5、一般浇注系统的作用是什么?其由哪几部分组成?且其各部分的主要作用是什么?
6、怎样识别气孔、缩孔、砂眼和渣眼四种缺陷?
※7、绘图表示出:图1-1零件经造型过程后的合型示意图,并标注浇注系统。

1、煤粉和重油为防粘沙材料,浇注时它们因不完全燃烧,形成还原性气体薄膜,隔绝高温金属液与砂型成型芯表面直接接 触,减少金属液的热力和化学作用,有助于得到表面光洁的铸件。 锯木屑加入到需要烘烤的砂型成型芯中,烘烤时木屑烧掉,增加了砂中的空隙率。
2、常用的手工造型有整模造型、分模造型、挖沙造型、三箱造型及活块造型等。
(1)整模造型:适用于外形简单、轮廓顶端为最大截面的铸件;(2)分
模造型:广泛适用于形状较复杂,带孔腔的铸件;(3)挖砂造型:适用
于铸件的最大截面不在一端,而模样又变分模,只能将模样做成整模时,
仅适用于单件、小批生产;(4)刮板造型:适用于生产数量少,不适宜
制造整体模样的回转体或截面形状的大铸件。
3、(1)砂型铸造,浇注后取出铸件时砂型即被破坏,故为一次型,但其不受合金种类、铸件大小、复杂程度及生产批量限制,成本低,应用广
泛;(2)金属型铸造可一型多铸,一般可使用几百到几万次,故又称永
久型铸造。其主要适用于大批量生产非铁合金铸件,也适用于铸铁和铸
钢件;(4)压力铸造(压铸),高压、高速充填压铸型是压铸的两大特点,
其可以铸出形状复杂的薄型铸件,生产率高,易于实现自动化,适用于
铝、镁、锌等非铁合金薄型复杂件的大量生产;(5)离心铸造,是将金
属液浇入高速旋转(一般为 250-1500r/min)的铸型中,在离心力作用
下,使其凝固成形。该类铸件在离心力的作用下结晶,内部晶粒组织致
密,无缩孔、气孔及夹渣等铸造缺陷,力学性能好。广泛用于制造铸铁
管、套件等。
4、冒口是指在铸型内储存供补缩铸件用金属液的空腔。冒口应设在铸件
厚壁处、最后凝固的部位,应比铸件晚凝固,上口露在铸形外,亦可位
于铸型内。冷铁是用来控制铸件凝固的极冷金属

,常用钢和铸铁,冷铁
应设在需要提高凝固速度的一些铸件的厚壁处。
5、(1)浇铸系统的作用有:(a)使金属液平稳地充满型腔,避免冲坏型
壁和型芯;(b)挡住型渣进入型腔;(c)调节铸件的凝固顺序。(2)浇
铸系统一般包括浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道。(3)浇口杯的主要
作用是缓冲金属液流;直浇道是使金属液产生静压力;横浇道的作用是
档渣和减缓金属液流的速度,使之平稳地分流至内浇道;内浇道的作用
是控制金属液流入型腔的方向和速度,调节铸件各部分的冷却速度。
6、气孔:铸件内部或表面的圆形或梨形孔洞,孔的内表面光滑;
缩孔:铸件厚壁处或最后凝固部位形状不规则的空洞,孔内表面粗糙。
沙眼:铸件表面上有形状不规则的孔洞,孔内充满型砂;
渣眼:孔形不规则,孔内充满熔渣,多位于铸件上表面。
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二、锻压
1、为什么要规定始锻和终锻温度?加热会产生哪些缺陷?如何防止?
2、自由锻的基本工序有哪些?各用于何种情况?
3、自由锻、胎模锻、模锻投料冲压各用于何种情况?
※4、试制订图示2-1、2-2锻件的自由锻工艺(采用图表示形式)。

1、允许加热达到的最高温度称为始锻温度。控制始锻温度是防止过热或
过烧,以免造成锻件质量下降,甚至坯料作废。停止锻造的温度称为终
锻温度。随着锻造过程的延续,热量散失,坯料温度不断下降,因而塑
性越来越差,变形抗力越来越大,当温度下降到一定程度后,坯料不但
难以继续变形,而且还易锻裂,必须终止锻造。
对锻件加热不当,则会产生以下缺陷:(1)过热。加热温度超过该材料
的始锻温度,或在高温下保温过久,金属材料内部的晶粒会变得粗大,
这种现象称为过热。过热使锻坯的塑性下降,可锻性变差。过热的坯料
可通过重结晶退火的方法使晶粒重新细化。(2)过烧。加热温度远远高
于始锻温度,接近该材料的熔点,晶粒边界发生严重氧化而使晶粒间失
去结合力,这种现象称为过烧。过烧的坯料一经锻打即会碎裂,是无可
挽救的缺陷。(3)氧化和脱碳。加热时钢料与高温的氧、二氧化碳和水
蒸气接触,使坯料表面产生氧化皮和脱碳层。每次加热的氧化烧损量占
坯料总重量的2%~3%,下料计算时必须加上这个烧损量。
操作时应严格按着各种金属材料的锻造温度范围,通过仪表或观察火色
控制始锻温度。
2、自由锻基本工序:镦

粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移、切割等。
镦粗常用于锻造齿轮坯、凸轮圆盘形锻件;
拔长一般用于锻造轴类、杆类及长筒形锻件;
冲孔常用于齿轮、套筒、空心轴和圆环等带孔锻件;
弯曲工序常用于链条、吊钩、曲杆、弯板、角尺等锻件;
扭转工序常用于多拐曲轴和连杆等锻件;
错移工序用于曲轴锻件;
切割用于下料和切除料头。
3、自由锻是用简单通用性工具或在锻造设备的上、下砧间直接对坯料施
加外力,其广泛用于品种多、产量少的单件、小批生产;
胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具(胎模)生产锻件的一种锻造方
法,其模具简单、工艺灵活,在小型锻件的中小批产量生产中应用广泛;
冲压是利用冲床的外加压力,靠冲模使板料分离或成形而得到制件的工
艺统称,在板料加工中使用广泛。
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三、焊接
※1、如果一个修理车间只装备一台焊机时,应选交流焊机还是直流焊机?为什么?
2、焊条直径、焊接电流、电弧电压和焊接速度应如何选择?
※3、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊、压焊、钎焊各有何优缺点?应用于何种情况?
4、回答以下问题:
(1)电焊的焊条有药皮,而气焊的焊丝为何不涂药皮?
(2)气焊与手弧焊各有何特点?
(3)气焊中的三种气焰各适用于焊接哪些材料?
(4)氧气切割时应具备哪些基本条件?为什么铸铁、铜、铝等不能进行气割?

1、当只配备一台焊机时,应选用交流电弧焊机,因为此种焊机具有接线
方便,材料省,效率高,使用可靠,维修容易等优点。
2、焊条直径是根据钢板厚度、接头形式、焊接位置等来选择,可由参考
表中选用。焊接电流大小应与焊条直径相匹配,焊条直径愈大,使用的
焊接电流也相应增大,亦可由表中选择。一般平焊,用酸性焊条时可用
大的焊接电流,用碱性焊条时焊接电流应小些;在立焊、横焊时,电流
要比平焊小10%-20%。电弧电压取决于电弧长度,并与弧长成正比,手
弧焊一般不规定电弧电压和焊接速度,由焊工自决。
3、(1)手弧焊即手工电弧焊,它是以电弧作热源,用手工操纵焊条进行
焊接。该方法操作方便灵活,但要求技术熟练,注意力集中,否则质量
难以保证。其主要用于单件、小批生产的2mm以上各种常用金属的全位
置上焊接。
(2)埋弧焊热源也是电弧,焊丝与焊件之间的电弧完全淹埋在40-60mm
厚的焊剂层下燃烧。其特点是:生产

效率高,焊缝质量好,节省钢材和
电能,但适应能力差,只能在水平位置焊接长直焊缝或焊接大直径的环
焊缝。
(3)气体保护焊细分为氩弧焊和二氧化碳气体保护焊。氩弧焊具有焊缝
无渣壳,表面光洁,焊接质量稳定可靠,电弧热量损失小,便于控制,
成本高,焊前清理要求高等特点。氩弧焊适用于焊接铝、镁、钛、铜及
其合金,耐热铜和不锈钢。二氧化碳气体保护焊,其特点是生产率高、
焊接成本低,能耗小,适用广,抗锈、抗裂,易于实现机械化焊接,金
属飞溅较大,焊缝不美观,弧光强烈,烟雾较大等特点。其适合焊接各
种金属材料,是目前国际上应用最广泛的焊接方法。
(4)压焊是通过加压、加热或不加热来焊接工件。其特点是设备一次性
投入大,工艺过程复杂,生产适应性差,但易于实现自动化生产,且接
头质量较好。主要分为电阻焊、真空扩散焊、摩擦焊、超声波焊和爆炸
焊。压焊主要应用于汽车、飞机制造、电子产品封装、高精度复杂结构
件的组装焊。
(5)钎焊是利用熔点比工件材料低的焊料(钎料)作为填充金属,熔化
后流布于固态工件间隙内,冷却凝固后形成钎焊接头。其特点是工件受
热温度不高,变形量小,接头平面平整光滑,可连接相同或不相同的金
属,可同时一次焊多条焊,但焊前准备要求高,间隙要求小且均匀。钎焊主要焊接铜及铜合金、钢、灰口铸铁、硬质合金等材料,广泛用于各
个工业领域。
4、(1)手工电弧焊是利用焊条与工件之间的电弧热量来熔化金属。为便
于引燃并稳定燃烧,保护熔池金属,保证焊缝金属化学成份和改善焊工
工艺性,需在金属芯外包一层药皮。而气焊是利用气体火焰的热量来熔
化金属进行焊接,因此焊条不需药皮。为使焊缝牢固,对铸铁、铝、铜
气焊,需配合相应熔剂。
(2)气焊火焰温度较电弧低,热量较分散,加热较缓慢,生产率较低,
应用不如电弧焊广;电弧焊电弧温度较高,热量较集中,加热较快,生
产率较高,应用比气焊广泛,但气焊火焰控制容易,操作简便,适用性
强。
(3)中性焰适用于低碳钢、中碳钢、普通低合金钢、合金钢、紫铜和铝
合金等材料;氧化焰只在焊接黄铜时才用;碳化焰只有在焊接高碳钢、
铸铁、高速钢和硬质合金时才使用轻微的碳化焰。
(4)氧气切割金属的条件时:a、金属燃点低于金属的熔点;b、金属氧
化物的熔点应低于金属本身的熔点,且流动性好,金属在氧中燃烧时放
出的热量要

多,且金属本身导热性要低。纯铁、低碳钢、中碳钢和低合
金钢完全符合上述条件,可以气割。而高碳钢、高合金钢、不锈钢、铸
铁和铜、铝,不完全符合上述条件,不能氧气切割,只能应用等离子弧
切割。
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四、钳工
1、钳工可以完成哪些工作?试简述钳工的特点。
2、什么是划线基准?有些零件加工前为什么要划线?
3、什么是钻孔、扩孔、铰孔、锪削、刮削和研磨?各用于何种情况?
※4、常用的装配方法有哪些?各有何优缺点及用于何种情况?
※5、在图示4-1麻花钻的构造上标注出各部分名称,并指出各部分的功用。

7、你所加工的手锤锤头如全部钳工加工,试写出其家工工艺过程(写明每一步的名称、加工内容、所用工具)

1、(1)钳工可以完成如下工作:划线、锯削、錾削、锉削、钻孔、铰孔、
攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨及对配合零件修整、装配、设备维修。
(2)其主要特点是手持工具进行操作,加工灵活、方便,能够加工机床
难以加工的某些形状复杂、质量要求较高的零件,但钳工的劳动强度大、
生产率低、对工人的技术水平要求较高。
2、根据图纸的尺寸要求,在毛坯或半成品工作表面上划出加工界线的操
作称为划线。划线时,为了正确地划出能确定工件各部尺寸、几何形状
和相对位置的点、线、面,必须选定工件上的某个点、线或面作为依据,
这些作为依据的点、线、面称为划线基准。其目的是作为装夹或加工工
件的依据,表示加工余量和加工位置,检查毛坯的形状和尺寸,并合理分配各加工表面的余量。
3、用麻花钻对准样冲眼试钻一浅坑,如无偏差,均匀进给加工成孔为钻
孔;用扩孔钻对已钻出的孔作扩大加工称为扩孔;在孔口表面用锪钻加
工出一定形状的孔或凸台的平面称为锪孔;用铰刀对已钻孔——扩孔(或
镗孔)的孔进一步手工或机床精加工称为铰孔。刮削是用刮刀从工件表
面上刮去一层很薄金属的加工方法。刮削常用于零件相互配合的滑动表
面。用研磨工具和研磨剂从工件表面上磨掉极薄的一层金属的加工方法
称为研磨。研磨主要用于液压控制元件及某些工具、量具的精密加工。
4、常用的装配方法:
(1)完全互换法。装配时不需要对零件经过任何选择、修配和调节,就
能保证获得规定的装配精度。其特点是装配过程简单、生产率高、零件
易更换,但对零件的加工精度要求高,一般适用大批量生产的情况


(2)选择装配法。装配时,选择尺寸合适的零件装在一起,达到装配精
度的要求。其特点是需要试装时间(或测量分组时间)。适用于大批量生
产的情况;
(3)修配法。装配时,修去某配合件上的预留量,使装配精度达到要求。其特点是需要增加修配的工作量,生产率较低,且要求工人的技术水平
较高,适用于单件、小批量生产。
(4)调整法。装配时,调整一个或几个零件的位置,使装配精度达到要
求。其特点是可进行定期调整,易于保证和恢复配合精度,可降低制造
成本,但需要增加调整件或一个调整机构的调整时间,此方法广泛地适
用于批量生产。
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五、车削加工
1、在图5-1、5-2、5-3卧式车床中填写各主要组成部分的名称,并写出其各部分的功用。?
※2、在图5-4所示外圆车刀中填写其结构要素,在图5-5中用符号填写出五个标准角度,并写出其角度名称及主要作用。
3、车削加工能完成哪些工作?
※4、车床的正传与反转是如何控制的?光杆与丝杆不能同时转动是如何保证的?
5、三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、顶尖、心轴、中心轴、跟刀架各用于何种情况?
※6、用图表的形式写出你所加工手锤锤杆的车削加工工艺过程(参照实习教材P131表6-1

3、车削加工能完成:车内、外园和柱面台阶,内、外园锥面,车端面、
切槽和切断、钻孔与镗孔,车螺纹,车成型面,滚花,卷弹簧等工作。。
4、主运动由电机带动轴旋转,主轴反转,由电机反转来实现。
光杆与丝杠不能同时转动是依靠光杆、丝杠转换手柄控制的,1-4档为
光杆,5-8档为丝杠。
5、三爪卡盘装夹是最常用的装夹方式,其可自动定心、装夹方便,主
要用来装夹圆形截面的中小型工件,也可装夹截面为正三边形、正六边
形的工件。
四爪卡盘,其四个卡爪可分别调整,因此可用来装夹方形、椭圆形、
偏心或不规则形状的工件。
花盘用来装夹形状较复杂的支座、壳体零件,以便对其上的孔、台
阶和端面进行加工,其中花盘压板装夹适用于加工轴线与工件定位基面
相垂直的回转表面,而花盘弯板装夹适用于加工轴线与工件定位面相平
行的回转表面。
顶尖用来装夹较长或需要调头车削的轴类工件,或在车削后还需要
磨削的轴类工件。用双顶尖装夹,可以多次调头车削,且加工精度较高,
一夹一顶装夹,可用于粗车切削量大或无需调头车削也无磨削工序的轴
类工件。

心轴用来装夹孔与外园的同轴度以及两端面对孔的垂直度要求都比
较高的轮、盘类零件。
中心架、跟刀架是在加工细长轴(L/D>20)时,为提高刚度而采用
的辅助支承。其中,中心架常用于加工阶梯轴、长轴的端面和内孔,跟
刀架适用于加工不带台阶的细长光轴或丝杠。
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六、铣削加工
1、在图6-1卧式铣床中填写出各主要组成部分的名称及主要作用。
2、铣削能加工哪些表面?
3、常用的铣刀有哪些?简述其用途。
※4、用圆柱铣刀铣平面时,什么是顺铣和逆铣?各有何特点?如何运用?
※5、什么是端铣和周铣?各有何特点?如何选用?

2、铣削可用来加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形表面、齿轮及切断。
3、常用铣刀有:圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、圆盘式铣刀和专用铣刀等。
圆柱铣刀主要用于卧式铣床上铣平面;面铣刀主要用来铣削平面、多用
在立式铣床上,也可用于卧式铣床上铣削工件侧面;立铣刀用来铣直槽、
弧形槽、立面、凸台面、台阶面以及铣曲面和工件内腔曲面;圆盘式铣
刀是带孔的盘状铣刀的统称,根据切削刃形状不同,其用途也各不相
同;专用铣刀有键槽铣刀、T形槽铣刀等。
4、周铣分为顺铣与逆铣两种方式。在铣刀与工件已加工面的切点处,铣
刀旋转切削刃的运动方向与工件进给运动方向相同的铣削为顺铣,反之
称为逆铣。顺铣切削层厚度由大变小,刀齿与工件滑移的距离短,刀具
耐用度高,有利于高速切削,顺铣的切削力会引起工作台不断的窜动,
使切削过程不平稳,甚至引起打刀,一般不宜采用顺铣方式。而逆铣的
切削层厚度由零逐渐变大,刀具耐用度较低,但不会打刀,所以逆铣被
广泛使用。
5、铣削有端铣与周铣之分。端铣是用面铣刀的端面齿刃进行的铣削;周
铣是用铣刀的周边齿刃进行的铣削。端铣同时参与切削的刀齿数较多,
切削比较平稳,有修光已加工表面的作用,刚性较好,切削用量可较大。
在较大平面铣削中,多使用端铣。周铣在平面、台阶、沟槽及成型面的
加工上 ,应用更为广泛。端铣在生产率和表面质量上均优于周铣。
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七、刨削加工
1、在图7-1牛头刨床、图7-2龙门刨床中分别填写出各主要组成部分的名称及其主要作用。
2、在牛头刨床上能加工哪些表面??

2、在刨床上,用刨刀对工件进行切削加工称为刨削加

工。刨削主要用来
加工水平面、垂直面、斜面和各种沟槽,亦可按划线来加工二维成形面
(母线为直线,导线为曲线的柱状直纹面)。
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八、磨削加工
1、在图8-1平面磨床中填写各主要组成部分的名称及其主要功用。
2、外圆磨削、平面磨削中砂轮和工件需作哪些运动?
3、磨削铸铁、钢料、高速钢、硬质合金材料时应分别采用哪种磨料的砂轮?
4、砂轮的磨料粒度、砂轮硬度、砂轮组织的含义是什么?
5、磨床工作台的往复运动为什么采用液压传动?车床的进给运动为什么不采用液压传动?

2、在磨削加工中,主运动是砂轮的高速旋转运动。外园磨削中,工件缓
慢旋转为圆周进给运动;工作台带动工件往复移动为轴向进给运动;砂
轮座周期地作径向进给即进切深。在平面磨削中,工作台带动工件往复
移动为纵向进给运动;砂轮座带动砂轮作间歇的移动为横向进给运动;
砂轮座沿立柱间歇地下降作为垂直进给运动即进切深。
3、磨削铸铁工件时,应采用黑色碳化硅(C)磨料砂轮;磨削钢料,用
棕钢玉(A)磨料砂轮;磨高速钢工件,用白钢玉(WA)砂轮;而磨硬质
合金,则应采用绿色碳化硅(GC)磨料砂轮。
4、磨料粒度表示磨料颗粒大小,粒度号愈大,颗粒愈小;砂轮硬度表
.`示
砂轮坚硬程度,用英文字母表示,如L——为中软2号;砂轮组织用组织
号阿拉伯数字表示,含义为磨料占磨轮总体积之比,如5——为磨料体积
/砂轮总体积=52%。
5、磨床工作台带动工件往复移动为轴向(外园磨)、纵向(平面磨)进
给运动,需频繁换向和防止过载,以免打坏砂轮。而液压传动即具有运
动平稳,无级变速,便于换向和电液联合控制的优点,所以磨床工作台
采用液压传动。而车床进给无此顾虑,且要求定比传动,但液压传动无
法实现,因此只能采用机械传动形式。
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九、切削加工的基础知识
1、何谓主运动和进给运动?试分别写出车削、铣削、牛头刨床刨削、钻削、平面磨削、外圆磨削的主运动和进给运动。
2、何谓切削用量三要素?试写出其名称、定义、符号和单位。
3、对刀具切削部分材料的基本要求有哪些?
4、简述合金工具钢、高速钢、钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬质合金各适用于制造何种刀具,加工何种材料?

1、无论哪种机械加工方法,都需要把工件和刀具装夹在机

床上,由工人
操作机床,使机床上工件和刀具之间完成一定的相对运动,从而加工出
所需要的表面。它包括主运动和进给运动。
(1)主运动:由机床或人力提供的主要运动,它是切下切屑,形成工件
新表面的最基本的运动。如车削加工中工件的旋转运动,铣削中刀具的
旋转运动,刨削中刨刀的往复直线运动,钻削中钻头的旋转运动,磨削
中砂轮的高速旋转运动。
(2)进给运动:由机床或人力提供的运动,它使刀具可以不断地或连续
地切除切屑,从而得出具有所需几何特性的已加工表面。进给运动是不
断地把切削层投入切削,提供继续切削可能性的运动。没有这个运动,
就不能加工出完整的表面。如车削时车刀的移动,铣削、刨削时工件的
移动,钻削时钻头的移动,磨削中砂轮和工件的移动等。
2、切削要素是指切削时的各个运动参数。
(1)切削速度(Vc)是指刀具切削刃上的选定点相对于工件主运动的瞬
时速度。通常以切削部位上,切削刃和工件沿主运动方向相对移动的最
大速度作为其切削速度。
当主运动为旋转运动时(车削、铣削和钻削时):
Vc = πDn/1000 m/min
式中:n——主运动的转速,r/min;
D——工件过渡表面或刀具的最大直径,mm。
当外圆纵车时,D应是待加工表面的直径;铣削时,D应是铣刀的最大直
径;钻削时,D应是钻头的直径;磨削时,D应是砂轮的直径。由于磨削
运动速度很高,通常以m/s为单位,则:
Vc = πDn/(1000×60) m/s
当主运动为往复直线运动时,例如牛头刨床刨削平面时,往往用平均速
度作为其切削速的,而不考虑其速度的变化。这时:
Vc = 2Lnr/1000 m/min
式中:L——主运动的行程长度,mm;
nr——主运动单位时间内的往复次数,str/min。
(2)进给量(f)是在主运动的一个循环(或单位时间)内,刀具与工
件在进给运动方向上相对移动的距离。当主运动为旋转运动时(车削、
钻削时),进给量的单位是mm/r。当主运动为往复直线运动时(刨削、插
削时),进给运动是间歇进行的,单位是mm/str。
(3)切削深度又称背吃刀量(ap),它是待加工表面和已加工表面间的距
离,单位是mm。
当切削要素Vc、f、ap选定具体数值后,即称为切削用量。
3、对刀具材料的基本要求:刀具材料是指刀具切削部分的材料。刀具切
削部分的材料应具备以下基本性能:
(1)高的硬度。
(2)高的耐磨性。
(3)足够的强度和韧性。
(4)高的耐热性(热稳定性)。


(5)良好的工艺性能,以便制造各种刀具。
4、(1)合金工具钢(如9SiCr)通常只用于手工工具及切削速度较低的
刀具。
(2)高速钢是含有钨(W)、锰(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金元素的
工具钢,又称锋钢。它是制造复杂形状刀具,如钻头、铣刀、拉刀、齿
轮刀具的常用材料。
(3)硬质合金主要用来制成各种形状的刀片,焊接或锒装在刀体上使用。
钨钴类硬质合金(K类),其成分为碳化钨和钴。常用的牌号有K01(YG3)、
K20(YG6)和K30(YG8)。主要用于脆性金属材料(如铸铁、青钢等)的
切削加工。
(4)钨钛钴类硬质合金(P类),其成分为碳化钨、碳化钛和钴。常用牌
号有P01(YT30)、P10(YT15)和P30(YT5).主要用于塑性金属材料(如
钢材)的切削加工。
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十、数控加工
1、什么是数控?数控机床的加工原理是什么?
2、数控机床适合加工什么样的零件?
3、主传动变速有几种方式?各有何特点?各应用于何种场合?
4、常用的准备功能G功能有哪几种?
5、用G02、G03编程时,什么时候用R?什么时候用-R?为什么?
6、说明数控车削中恒切削的意义。分析在实际加工中,何时考虑使用恒切削?何时考虑使用恒转速?


1、数控是数字控制(Numerical control)的简称,是近代发展起来的
用数字化信息进行控制的自动控制技术。其含义是用以数值和符号构成
的数字信息自动控制机床的运转。数控机床也简称为NC机床。
数控机床与普通机床相比,其工作原理的不同之处在于数控机床是按数
字形式给出的指令进行加工的。数控机床加工零件,首先要将被加工零
件的图样及工艺信息数字化,用规定的代码和程序格式编写加工程序,
然后将所编程序指令输入到机床的数控装置中。数控装置再将程序(代
码)进行译码、运算后,向机床各个坐标的伺服机构和辅助控制装置发
出信号,驱动机床各运动部件,控制所需要的辅助运动,最后加工出合
格零件。
2、数控机床具有一般机床所不具备的许多优点。其应用范围正在不断扩
大,但它目前并不能完全代替普通机床。数控机床最适合加工具有以下
特点的零件:
(1)多品种、小批量生产的零件;
(2)形状结构比较复杂的零件;
(3)需要频繁改型的零件;
(4)价值昂贵,不允许报废的关键零件;
(5)需要最短周期的急需零件;
(6)批量较大、精度要求高的零件。
由于机械加工劳动力费用的不断增加

,数控机床的自动化加工又可减少
操作工人(可以实现一人多台),生产效率高。因此,大批量生产的零件
采用数控机床(特别是经济型数控机床)加工。
3、主传动的调速方式:
(1)带有二级齿轮变速。主轴电动机经过二级齿轮变速,使主轴获得低
速和高速两种转速系列,这是大中型数控机床采用较多的一种配置方式。
这种分段无级变速,确保低速时的大扭矩,满足机床对扭矩特性的要求。
(2)带有定比传动。主轴电动机经定比传动传递给主轴,定比传动采用
齿轮传动或带传动。带传动主要应用于小型数控机床,可以避免齿轮传
动的噪声与震动。
(3)由主轴电动机直接驱动。电动机轴与主轴用联轴器同轴连接。这种
方式大大简化了主轴结构,有效地提高了主轴刚度。但主轴输出扭矩小,
电动机的发热对主轴精度影响大。其优点是主轴部件结构更紧凑,重量
轻,惯量小,可提高启动、停止的相应特性;缺点同样是热变形问题。
4、准备功能G代码:
(1)G00——快速定位指令。G00为快速定位指令,该指令的功能是要求
刀具以点位控制方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置,属
于模态指令。它只实现快速移动,并保证在指定的位置停止。
(2)G01——直线插补指令。G01指令即直线插补指令,该指令的功能是-
指令刀具相对于工件以直线插补运算联动方式,按程序段中规定的进给
速度F,由某坐标点移动到另一坐标点,插补加工出任意斜率的直线。
(3)G02,G03——圆弧插补指令。G02,G03为圆弧插补指令,该指令
的功能是使机床在给定的坐标平面内进行圆弧插补运动。G02是顺时针方
向圆弧插补指令,即在圆弧插补中沿垂直于要加工圆弧所在平面的坐标
轴由正方向向负方向看,刀具相对于工件的转动为顺时针。G03 是逆时
针方向圆弧插补指令。
5、在使用半径编程时,按几何绘图会出现两段起点和半径都相同的圆弧,
其中一段圆弧的圆心角>180。,另一段圆弧的圆心角<180。。编程时规
定用R表示圆心角小于180。的圆弧,用R-表示圆心角大于180。的圆弧,
180。时,正负均可。
6、恒切削即恒线速度切削。无论工件直径大小,均使用恒定的线速度来
切削工件,以达到要求的粗糙度值。在实际加工中,为了保证工件端面
的粗糙度使用恒切削,因为同一转速,车刀越接近圆心,线速.度越低。
为了保证螺纹的加工精度,使用恒切削。
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