适用范围
二、图面字体规定
1、角图章内用4 mm仿宋体填写；文表内用4号仿宋体填写。
2、角图章外平面图内的设备，建（构）筑物名称及编号文字高度为4mm加粗。
3、其余部分：例如尺寸，说明，管道号文字高度为3.5mm。
三、装置（单元）布置设计规定
1、设计原则
（1）本工程改造部分以尽量利旧原有设施为原则。
（2）满足工艺要求
装置（单元）布置应充分考虑工艺系统要求的设备标高差和泵净吸入头(NPSH)的需要以及过程控制对设备布置的要求，此外为防止结焦、堵塞，控制温降、压降等有工艺要求的相关设备尽量靠近布置。
（3）安全生产
装置（单元）布置应充分考虑设备以及机泵间防火、防爆安全间距的要求，建筑物间的安全距离以及与界区外相邻装置(单元)有安全间距要求的设备或建筑物间的安全距离；装置（单元）布置应设置贯通通道与界区外四周环形通道相连，以保证消防作业的可抵达性和可操作性。
（4）方便设备安装与检修
大型设备如反应器、常、减压塔及分馏塔等均应靠道路一侧布置，既有利设备的现场组对，也方便其吊装；贯通式通道要为每台设备的安装与检修创造条件。此外，设置若干个检修通道口，为某些设备(如压缩机)的检修创造条件。装置布置还应充分考虑设备检修(如管壳式换热器)所需空间以及固体物料装卸所需作业面。
（5）节约
装置（单元）布置应按照“流程顺畅，紧凑布置”的原则，减少装置占地；优化各设备间距，减少管道的往返；对大管径管道，造价高（如高材质）管道，应尽可能最短，以节约投资。
2、设备布置的定位原则
(1)卧式容器基础中心线
(2)塔和立式容器中心线
(3)换热器基础中心线(框架上层) 管程嘴子中心线(地面层)
(4)卧式泵泵端基础
(5)立式泵泵中心线
3、装置内通道宽度
（1）车行消防道路最小4000mm
（2）检修、维修道路最小4000mm
（3）操作通道最小800mm
（4）联通通道最小800mm
（5）检修消防通道路面内缘转弯半径不宜小于9m.
4、装置内通道净高
（1）卡车通道净空要求最小4500mm
（2）工厂主干道净空要求最小5000mm
（3）铁路净空要求最小5500mm
（4）消防车通道净空要求最小4500mm
（5）操作通道净空最小2100mm
5、基础标高
（1）满足工艺要求
（2）塔及地面层立式设备基础高度一般应取H=200mm。
（3）卧式设备及冷换设备基础标高除满足工艺要求外, 以满足配管要求的最小高度为准。
（4）机泵基础高度一般应取H=200mm，但对于泵房内大型机泵如操作、检修高度过高可适当降低基础高度至H=100mm。
6、构架类设置
(1)主管桥: 以柱距6000mm，跨距6000/9000/12000mm为主。主梁EL+4500mm, EL+6500mm。侧梁EL+3500mm,EL+5500m,EL+7500mm。
(2)冷换框架: 柱距6000mm,6500mm。跨距9000mm。
7、塔和立式容器的平台设置
(1)平台宽度一般1000~1600mm,最大1800mm，最小800mm (根据管道规划要求)。
(2)最大层间距6000~8000mm; 最小层间净高2300mm。
8、设备和机器检修设施
(1)主风机,压缩机：厂房内设置桥式吊车；
(2)换热器：布置在地面上和中间层的换热器考虑使用机具和吊梁进行安装、检修，布置在构架顶层上的换热器考虑使用吊车；吊装侧的平台栏杆为活动栏杆。
(3)塔、立式设备：对于大型设备，装卸孔、人孔要朝向道路检修侧。
9、埋地管道
(1)循环冷热水、新鲜水、消防水管道;
(2)含油污水管道;
(3)生活污水管道;
10、环保与职业安全卫生措施
（1）环境保护方面
依据《石油化工企业环境保护设计规范》SH3024-95的要求，设计中应采取以下有利环境保护的措施：
①凡在开停工、检修过程中，可能出现有害流体泄漏、漫流的设备区周围，均设置不低于150mm高的围堰和导液设施.
②设备、管道的排净口，采样口和溢流口的排出物应进入集中收集系统.
污水水封井排气管的设置应满足石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999修订版）第6.1.8条要求.
压力气体的放空口均设有消声器,同时考虑排气口噪声的指向性.
（2）安全和卫生方面
装置（单元）布置除满足防火、防爆规范所需设备,建筑物间以及相邻装置(单元)间的安全间距要求外，还应根据《石油化工企业职业安全卫生设计规范》SH3047-93的要求，采取以下有利安全卫生措施:
①立式设备的平台和多层框架的各层(或隔层)设有半固定式灭火蒸汽接头，设备区和操作温度超过介质自燃点的设备附近也设有半固定灭火蒸汽接头，管桥下设有公用工程软管站，所有这些接头的阀门都布置在明显、安全和方便操作的地点。
②装置（单元）四周设有消防水管网，甲类气体压缩机等需要重点保护的设备附近，设有箱式消防栓；高于15m的框架平台，设有消防竖管，甲类设备两侧设有消防水炮.
③装置内可燃气体、液化烃、可燃液体管道在进出装置(单元)处，设置静电接地设施.
表面温度超过60℃的管道在距地面或平台面高度2.1m，四周0.75m以内均设防烫隔热层。
在有毒危害和具有化学灼伤危险作业区考虑设置洗眼器、淋洗器等安全防护措施。
四、管道布置设计规定
1、管道布置的一般要求
（1）管道等级分界。由于设计温度和压力以及介质性质的改变引起管系管道等级或管道材质的改变,管道等级分界就是用来表达这种改变介面的位置。
图4.2.1
A、B、C三种情况通常材料相同只是管道等级不一样，分界点处的法兰、紧固件和垫片，按高等级选用即可。D种情况则材料通常有变化，法兰的压力等级按高等级选用，法兰、紧固件和垫片的材质按低等级选用，
（2）管道的吹扫
管道吹扫有固定和半固定两种方式，一般都表示在P&ID上。当P&ID上无表示时，应符合下列规定。
①一般工艺管道的固定吹扫接管方式如图4.2.2-1所示。
图4.2.2-1
②半固定式吹扫接管视介质情况而定。剧毒、液化烃类采用双阀如图4.2.2-2A、C，一般介质用单阀如图4.2.2-2B、D.
图4.2.2-2
（3）排液与放气
工艺过程需要的管道排液与放气应按P&ID的要求进行安装，但管道布置中不可避免的液袋和气袋，应按下述要求设置排液口和放气口。长BOSS均按L=120mm计。
①放空
不进行水压试验的管道和公称直径DN≤40的工艺及公用工程管道的高点可不设置放空口，其余管道高点均需设置放空。放空的基本形式见图4.2.3-1。
②排液
所有管道的低点均应设置排液口，排液的基本形式见图 4.2.3-2。原料油，油浆等高粘度介质排液管道公称直径不得小于DN25，其余排液管道公称直径不得小于DN20。
设备本体有关仪表排液均应引至相应排液漏斗;除净化风和非净化风管道外，地面上泵、阀组排液管线（包括立管阀门上部排液）均应引至附近边沟；构架上阀组的管道排液管线（包括立管阀门上部排液）均应引至相应排液漏斗，且排液总管需引至构架地面边沟。
③工艺及公用工程管道，特别是高温高压管道上的放空阀可用盲法兰代替. 一般工艺管道排液、放气口设一道阀. 液化烃、毒性介质管道和高压管道均设双阀，或一道阀加盲板。高点放气，低点排液安装位置应在物料流向的下游。与主管连接的管段应最小。
（4）管道坡度
架空敷设的火炬总管及埋地敷设的重力流管道(如含油污水管道、污油管道)应坡向火炬罐或污油(水)回收设施，其坡度要求应符合下列要求:
①火矩管道: 坡度为1-3/1000
②埋地管道: 坡度最小为3/1000
③其他P&ID图上特别要求的管道按P&ID图的要求设计(如：汽包返回管道)
（5）管道间距
①并排敷设的管道最小间距在考虑隔热层厚度后取50mm，当管道上安装有法兰时，其法兰外缘与相邻管子的最小净空取25mm。
②阀门手轮最小间距N≥80 MIN100; DN≤50 MIN50。
③管道穿越平台时距开洞边净空最小取25mm，开洞边缘设置防水圈。
④计算管道间距时必须考虑管位移及其方向。
（6）管道净高和埋设深度
①在人员通行处管道底部的净高不宜小于2.1m，需通行车辆处，管底的净高视车辆的类型有所不同，通行小型检修机械或车辆时不宜小于 3.0m，通行大型检修机械或车辆时不应小于4.5m.
②埋地管道的埋深，一般区域为管顶距地表不小于0.3m，通行机械车辆的通道下，不小于
0.75m或采用套管保护，套管管顶距地表不小于0.3m。套管的直径宜比被保护管大二级。被保护管在套管范围内不应有焊缝. 埋地管道有阀门者应设阀井。大型阀井应考虑操作和检修人员能到井下作业。小型阀井可只考虑人员在阀井外操作阀门的可能性。
③采用管沟敷设时，沟低应有不小于2%的坡度。管沟内预先埋设型钢支架，支架顶面距沟底不小0.2m，对于管底装有排液阀者，管沟与管底之间净空应能满足排液阀的安装与操作。管沟内有隔热层的管道应设管托。沟内管间距应比架空管道适当加大。
（7）采样管道的布置
采样管用于取出管中流体进行分析，采样的形式应符合P&ID的要求，采样点应设置在便于通行方便操作的地方。采样管应尽量短，且不得从管道上的死区引出，以减少管内流体滞留。就地采样第一道阀等级随主管，阀后变为不锈钢。
①气体管道上采样管的引出
对于气体管道上的取样口，当设置在水平管道上时应在管道顶部，当设置在立管上时，取样口应向上倾斜45°；含有固体颗粒的气体管道上的取样口应设在立管上，并将取样管深入管道的中心。
②液体管道上采样管的引出
对于液体管道上的取样口，压力输送的水平管道上可设置在任意部位，自流水平管道应设置在管道底部，液体中含有固体颗粒时应设置在管道的侧面；当设置在立管上时宜设在介质向上流动的管段上。
③采样管上切断阀及采样阀的安装位置
a 采样管切断阀距引出点超过3m时，应在距引出点最近的地方安装根部阀，此管长不得大于8m。
b 样品出口管端与漏斗地面或平台之间应至少有300mm的净空，以安放取样器皿。
④采样管道布置的基本形式见典型图(设计手册和上述技术规定有关条款).
（8）阀门的形式及安装要求
①管系中阀门尺寸和种类的选择，应按P&ID的要求进行，当P&ID上未规定时，以下列条件为准。
a 调节阀组切断阀选闸阀，旁路阀DN200以下选截止阀，DN250以上选闸阀，阀门尺寸按表4.2.8-1～2选用。
表4.2.8-1 调节阀组切断阀直径选用表(mm)
管道尺寸(DN) 15 20 25 40 50 80 100 150 20 0 250 300 350
调节阀(DN)
15 15 20 25 40
20 20 25 40 50 50 50
25 25 40 50 50 50
40 40 50 50 50
50 50 80 80 80
65 80 80 80
80 80 100 100 150
100 100 150 150 150
125 150 150 150 1 50
150 150 200 200 2 00
200 200 250 250 250
250 250 300 300
300 300 3 50
表4.2.8-2 调节阀组旁路阀直径选用表
管道尺寸(DN) 15 20 25 40 50 80 100 150 20 0 250 300 350
调节阀 (DN)
15 15 20 25 25
20 20 25 25 25 25 25
25 25 40 40 40 40
40 40 50 50 50
50 50 80 80 80
65 80 80 80
80 80 100 100 150
100 100 150 150 150
125 150 150 150 1 50
150 150 200 200 2 00
200 200 250 250
250 250 300 300
300 300 3 50
b 泵的阀门
泵出入口阀门用闸阀或其它阻力小的阀门，泵出入口管道的阀门直径原则上根据PID图中要求确定，如PID图中未要求，可根据泵嘴子直径按表4.2.8-3的要求选择。
表4.2.8-3 泵出入口阀门选择表
尺寸
出入口泵嘴尺寸阀门尺寸
比管道直径小一级管道直径
入口端比管道直径小二级中间尺寸
比管道直径小三级比管道直径小一级
出口端小于管道直径比泵嘴大一级
c 管道放气与排液阀选闸阀，其尺寸如表4.2.8-4
表4.2.8-4 放气口、排液口的最小公径直径(mm)
管径（DN）放气口、排液口
≤2515
40～150 20
200～350 25
≥40040
d 仪表及其它用阀门的各种类和规格如表4.2.8-5
表4.2.8-5 仪表及其他用阀门尺寸与种类(按PID或仪表委托)
安装场所阀门尺寸阀门种类
外浮筒液位计DN40 闸阀
玻璃板液面计DN20 闸阀
压力表取压嘴DN15 闸阀(等级表)
差压式流量计取压嘴DN15 闸阀
管系放气/排液见“表-5”闸阀
采样阀第一道阀DN15 闸阀
第二道阀DN10或DN15 针形阀
软管站接头DN20 闸阀
蒸汽疏水配管用阀与疏水器尺寸相同闸阀
②阀门安装方法
所有阀门必须布置在易于操作、维修的地方，其最适当的安装高度是距操作面1.2米上下；当阀门中心高于操作面2.1米时，集中布置的阀组或频繁操作的单个阀门应设操作平台，也可利用活动平台，但小于DN40的阀不设链轮；阀门手轮低于操作平台时，可采用阀门延伸杆；从公用工程集合管分出的管系，其切断阀应设置在水平段上，阀门两侧的液体可向两侧自流。
（9）仪表元件的安装
调节阀、容积式流量计等，应设置在操作方便，易于维修的地面或平台上；当管道上温度仪表、压力仪表的位置可自由选定时，原则上距操作面的高度不大于1.5米。安装在设备上各种仪表(如温度计、压力计、液面计等)必须设置操作平台或梯子。
①调节阀的安装
调节阀应尽量靠近与其有关的指示仪表并尽量接近测量元件附近安装，调节阀公称直径小于管道直径时，大小头应紧靠调节阀安装；调节阀设有手动装置时，应确认膜头的上方或横向的空间，调节阀的安装位置应使手动装置便于操作。角式调节阀需根据介质流向(有上进下出和下进上出两种)确定角阀形式，并设置于无障碍的地方。对压差较高的调节阀，应考虑防止噪音和振动。调节阀付线安装参见图例4.2.9所示；以免阀前部分容易存水冻裂管道及阀门。
②流量计仪表
差压式流量计的孔板既可设在水平管上也可设在立管上(建议安装在水平管上)，需根据介质情况决定。差压式流量计的孔板和容积式流量计的转子，其上下游的直管长度应满足自控专业要求。差压式流量计的取压方向，对蒸汽、液体来说采用水平取压方式。而对气体则采用上方取压方式。水平取压受限制时；如是蒸汽可用斜上式，如是液体可用斜下式。
③压力仪表
为准确测量静压，压力表取压点应在直管段上，在取压管上设加长BOSS+切断阀,不设压力表管嘴，取压点应设置在易于读表的位置。在振动管道上安装压力表时，应避免振动传至压力表使其受到损坏，应采取适当加强措施。
④温度仪表的安装
安装在管道上的温度计，应根据自控专业要求扩径。温度计也可倾斜45°水平安装，倾斜45°安装时，应与管内流体流动方向逆向接触。热电偶的长度，因管径及安装位置的不同而异，其位置应设在易于热偶插入/拔出的地方。温度仪表安装方法见设计手册第一册P399和上述技术规定有关条款。
⑤液位仪表的安装
为能使在设备操作情况下取出液位计，在切断阀与液面计之间需设法兰。玻璃板液面计（有反射式和透光式两种）和玻璃管液面计在外形上有很大区别。前者用于高温高压，后者仅用于低压。对透光式玻璃板液面计应安装在光线能透过的方向上。
（10）安全阀的安装
安全阀应尽可能靠近所保护的设备或主管安装。为防止安全阀放空时的振动，安装有安全阀的管道需增设支架。如安全阀无法靠近所保护的设备或主管设置时，为防止压力降的产生，需核算安全阀入口管道的管径。
安全阀入口管系应布置成能使管内液体自流向所保护设备或主管道的形式。安全阀出口管与放空总管连接时，为使管内介质自流进入总管，应顺着总管介质流向与总管呈45°上部接入。安全阀放大气时，如放空端部比安全阀高，在出口管的最下部设Φ6mm的泪孔。
泄压和放空总管应布置成能自流进入分液罐或凝液罐。
（11）漏斗和地漏的设置
为了防止周围发生危险、污染或便于回收利用，从设备、管系出来的油、水及化学药剂等，都要进入各自漏斗，经埋地管道到处理系统。排往漏斗的排液管按P&ID图要求布置；厂房地面、砼平台、设备围堰内、沟(坑)底面等设置地漏以收集污物集中处理。漏斗高出地面或平台面，内设蓖子板或筛孔板，防止外部异物落入，造成堵塞；地漏略低于地面或平台面和沟(坑)底面，地漏带液封和蓖子板以防止串气和堵塞。其中对于有毒及易挥发的化学药剂应采用密闭漏斗。决定漏斗位置时，应充分考虑下列因素：
①设备排液用的漏斗，应尽量靠近基础；
②漏斗的布置应使到漏斗去的排液管尽量短；
③布置漏斗时，引至漏斗的排液接管应不妨碍附近的通行及不影响周围阀门及仪表的操作；
④漏斗的设置，在不影响排液的情况应尽量少设；
⑤设备本体仪表及框架上为接收采样管等排液处需设漏斗，且排液的管道末端必须接到地面的漏斗。
3、特殊管道布置
（1）两相流管道的布置
应利用管路压降相同的对称布置方法达到各路物料分配均匀的目的。为保证平衡状态液体的计量正确和控制有效，管道上的流量测量元件和控制阀尽可能靠近设备出口布置以避免由于管路压降破坏平衡而出现汽化。
（2）泄压管道
危险介质设备压力泄放系统应是密闭的，各泄放口均接至总管放火炬，并顺流45°斜接在总管顶部，总管坡向紧急放空罐。对可能携带易凝、粘稠介质者，应设伴热。
（3）固体输送管道
为减少磨损和便于催化剂的输送，管道设计采用使管道尽可能短，少拐弯，必须改变方向时，均使用曲率半径≥6D，9D的弯管，提升或吹扫用接管均采用顺流45°斜接。
（4）蒸汽透平主蒸汽管道
蒸汽透平进出蒸汽管道除满足设备制造商对进出蒸汽接管嘴子受力和力矩要求外，主蒸汽管道还设有排液设施，以防止凝液带入汽轮机损坏叶片。靠近汽轮机进汽管嘴处，设有一可拆卸的短管，作为蒸汽管道吹扫打靶放空用。
（5）机组润滑油管道
为保证润滑油质量，从过滤器出口至机组各供油点的所有管道及管路附件的材质均采用不锈钢。为方便拆卸，支管与供油总管均采用法兰连接。所有回油管道亦采用不锈钢材质，与回油总管的连接采用法兰连接。回油总管顺油流方向有3%的坡度。高位油箱至供油总管做
到尽量短、弯头少、没有“U”形袋。
（6）隔热耐磨衬里管道
催化裂化反应油气管道和烟气管道(除烟机入口管道外)采用冷壁或冷热
壁结合设计，冷壁设计是采用隔热耐磨衬里方法来实现.
（7）伴热与疏水
管道伴热一般根据工艺要求设置，采用蒸汽或热水伴热，集中供汽（水）、集中回汽（水）的方式，以方便操作，检查和维护。
（8）软管站
软管站是为清洗、吹扫和小范围灭火用通常配置有新鲜水、蒸汽、压缩空气和氮气。软管站的设置以确保覆盖范围的前提，各软管站配置的公用工程内容见表4.3.8。
表4.3.8 流体及设置场所
设置场所
流体名称地面构架塔及立式容器平台
新鲜水
低压蒸汽
氮气
非净化风
净化风
①流体排列顺序从操作方向看从右至左以次为:新鲜水,蒸汽,非净化风,氮气，管道上的切断阀选用闸阀。
②配管尺寸均为DN20。
③软管选型: 蒸汽管道选用钢丝编织胶管；其他介质选用夹布胶管。
④软管接头: 蒸汽管道选HC20-1；压缩空气管道选HC20-2；新鲜水管道选HC20-3。
消防蒸汽
采用低压蒸汽(1.0MPa)作为装置的消防蒸汽，消防蒸汽分支干管需单独设，且从进装置主蒸汽干管计量阀组后引出。各区用消防蒸汽从分支干管处单独接出，蒸汽接头设置需严格按GB50160中第7.6.4条执行。
消防给水竖管设置按GB50160中第7.3.21条执行。
五、管道材料设计规定
1、选用原则
管道器材按《石油化工企业管道设计器材选用通则》(SH3059-2001)的要求
进行选用。
2 、采用的主要管道器材标准(规范)
无缝钢管 GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》
GB9948-88 《石油裂化用无缝钢管》
GB/T14976-94 《流体输送用不锈钢无缝钢管》
GB6479-2000 《高压化肥设备用无缝管》
GB5310-1995 《高压锅炉用无缝钢管》
焊接钢管GB/T3091-2001《低压流体输送用焊接钢管》
管件SH3408-96 《钢制对焊无缝管件》
SH3409-96 《钢板制对焊管件》
SH3410-96 《锻钢制承插焊管件》
联结件SH3406-96 《石油化工钢制管法兰》
SH3401-96 《管法兰用石棉橡胶垫片》
SH3403-96 《管法兰用金属垫片》
SH3404-96 《管法兰用紧固件》
SH3407-96 《管法兰用缠绕式垫片》
3、管子、管件的选用
（1）管子、管件
①本工程管道尺寸系列按《石油化工企业钢管尺寸系列》（SH3405-96）
选用，其外径尺寸见表5.3.1。
表5.3.1 管道外径系列
公称直径DN 15 20 25 40 50 65 80 100
外径(mm) 22 27 34 48 60 76 89 114
公称直径DN 125 150 200 250 300 350 400 500 550 600
外径(mm) 140 168 219 273 325 356 406 508 559 610
②反应油气管道采用冷壁(20R+隔热耐磨衬里)+热壁(15CrMoR)相结合的管道。
③烟机入口管道材质选用316H,烟气管道上的膨胀节波纹管选用INCONEL625和INCOLOY800,主风管道上的膨胀节波纹管选用304。
④与反-再高温设备相接的管道,由设备管咀至第一道切断阀之间管道材质选用耐热不锈钢或合金钢。
⑤DN≤40的净化压缩空气管道选用Q235B+镀锌 GB/T3091。
⑥管道连接除安装检修必须拆卸外均采用焊接,DN≥50的管道采用对焊；DN≤40的管道(除机组润滑油、密封油管道外)采用承插焊连接。
⑦原则上不采用DN32、DN65、DN125、DN175等特殊管径。当机械设备接口中使用这些管径时,用异径管与管系相连。
（2）阀门
本工程的阀门选用API制造标准系列,并符合SH3064－94 《石油化工钢
制通用阀门选用、检验及验收规范》的产品。
本工程地上部分的所用的阀门选用钢制阀门。
地下部分按给排水设计技术规定有关标准选定。
（3）法兰、垫片
管道法兰选用SH3406-96标准系列。
垫片型式主要为波齿垫。
4、隔热材料
（1）隔热材料按《石油化工设备和管道隔热技术规范》(SH3010－2000)的要求进行选用。
（2）管道的隔热材料：①管道介质温度T≤2500C, DN>350采用岩棉卷毯，DN≤350采用岩棉管壳。②管道介质温度2500C （3）奥氏体不锈钢管道用隔热材料氯离子含量不得超过《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》GB/T17393-1998的允许值。保冷材料采用聚氨酯塑料制品，应为阻燃材料，其氧指数不应小于30。 5、防腐涂料 （1）防腐材料按《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-1999）的要求进行选用。 （2）埋地管道的防腐材料采用环氧煤沥青+玻璃布，防腐等级为特加强级。 （3）架空管道的防腐材料：(1)不保温管道，管道介质温度≥200℃或需要蒸汽吹扫的管道采用无机富锌底漆+银粉面漆；介质温度＜200℃或不需要蒸汽吹扫的管道采用铁红环氧有机硅耐热底漆+银粉面漆；(2)保温管道采用铁红酚醛防锈底漆。 （4）管道的表面色和标志按《石油化工企业设备管道表面色和标志》（SHJ43-91）进行。 6、衬里材料 （1）衬里材料按《耐热耐磨混凝土衬里技术规范》(SH3531-1999)的要求进行选用。 7、与相关专业的设计范围分工 （1）与设备连接的管道 塔器等非标设备接管对应法兰及紧固件和密封件，由设备专业配对，特殊处要向设备专业委托。通用设备换热器、机泵等及机械专业所开列的设备嘴子对应法兰、紧固件、密封件均由制造商配套。 （2）与仪表连接的管道 仪表用反吹、伴热以及净化空气至各分区的干管及根部阀由管道专业负责，各分区干管管径、分支管数量及管径、分支管位置白图会签时需要仪表专业委托，分支管开口及阀由管道专业负责，并在图中注明接仪表专业。温度测量用热电偶、热电阻套管管嘴由管道设计负责，测量元件在管道上以法兰连接时，紧固件和密封件由配管专业开列，串接在工艺管道中的仪表如调节阀、流量计等，对应法兰、紧固件、密封件及其旁路管道均由管道专业负责。 （3）与工厂管网的连接 各装置（单元）管道设计范围，除另有说明者外，均只负责到装置界区范围内（包括进出装置原料，成品或半成品管道、公用工程管道、消防水管道、污水管道）,分界点在装置边界线外一米。 （4）与电气的衔接 各装置（单元）管道静电接地管道上联接板由管道专业负责出图。 六、管道机械设计 1、管道柔性设计 （1）管道柔性设计按《石油化工企业管道柔性设计规范》（SHJ41-91）及《工艺管道》 (ASME/ANSI B31.3)的要求进行。 （2）管道应力解析方法 ①设计人凭经验进行判断; ②采用图表进行判断; ③利用计算机进行详细解析。 （3）应力分析计算基准和应用程序 ①计算基准ASME/ANSI B31.3 SHJ41-91； ②应用程序CAESAR II（仅要求LPEC采用）。 （4）计算参数的确定 ①计算温度 管道柔性分析和应力解析时通常按不同操作工况下的计算温度与安装状态温度(环境温度)之间的差值(应力解析温度差)进行计算，并符合下列规定: a、安装状态温度(环境温度)取20℃； b、对一般的工艺与公用工程管道取管道表中的该管道的操作温度； c、对蒸汽外伴热管道取伴热蒸汽温度减10℃与被伴热管道操作温度二者中的较高值； d、对需要蒸汽吹扫的管道当操作温度低于蒸汽温度时，取吹扫蒸汽温度；当操作温度高于蒸汽温度时,取管道操作温度； e、对于无隔热的管道，当介质温度低于38℃时,取介质温度；当介质温度高于38℃时,取最高介质温度的95%； f、带衬里或内隔热层的管道，其计算温度应经计算或实测确定； g、安全泄压管道取排放时可能出现的最高或最低温度； h、常温配管（-100C~500C）以600C温度差来进行应力解析； I. 对外伴热的压缩机入口管道取实际操作温度＋200C 来进行应力解析； ②计算压力取管道表中的管道的设计压力。 （5）当管道在不同操作工况下运行时，分别分析不同的工况组合，如开工与停工工况、蒸汽吹扫工况、再生工况。 （6）许用应力 ①基本许用应力 引进材料的基本许用应力按ASME/ANSI B31.3，国内材料牌号的基本许用应力按GB150-1998。 ②许用应力值的评定按SHJ41-91第五章的要求进行。 （7）管嘴受力和力矩的校核 ①泵按制造图要求进行，若制造图无数据，则按API610的要求进行。 ②透平和压缩机按制造图要求进行，若制造图无数据，则按NEMA SM23的要求进行。 2、非埋地管道的抗震设计 根据《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》（SHJ39-91）的要求，管道设计中采取如下措施，阀门和管件采用钢质制品；除特殊需要外，管道连接均采用焊接；管道补偿器采用无填料补偿器；管架上设有防止管道侧向滑落措施；沿立式设备敷设的管道设有导向支架。 七、补充规定 1、各装置（单元）对于落地承重的被支撑管径DN≥150支架,管道专业委托土建专业设计管墩,管墩规格如下: 墩-1 260X260 被支撑管DN150-250； 墩-2 350X350 被支撑管DN300～400。 墩-3 450X450 被支撑管＞DN400 墩面上预埋设等面积钢板；墩面标高:高出地坪50mm。 2、设备开口委托时，设备0与建北要一致。 3、罐区管道采用管墩式布置，管墩高出当地地坪300mm。 八、管道设计制图规定 1、图幅、比例、图例及图示方式 （1）图幅采用0#或1#标准图幅。 （2）装置（单元）布置图采用比例1:200；管道平面布置图采用比例1:30或1：50；其余图示可不按比例。 （3）装置（单元）布置图及管道布置图图例均按《石油化工企业配管工程设计图例》（SH3052-93）执行,支架图例除外。 （4）装置（单元）布置图采用平面和竖面的方式表示；管道布置图采用平面加详图的方式表示。详细要求严格按相关规定执行。 2、图纸标注内容规定: （1）管号: 管号均标注在管道附近或引出线上，管号由“管道公称直径----介质代号---管顺序编号---等级号---隔热要求”组成。 a、管道公称直径：管道的公称直径DN数，同一管道DN有变化时，一般标注其主要管段的DN数。 b、介质代号及管顺序编号：工艺管道及仪表流程图中一致. c、等级号：根据管道的使用情况，在管道等级表中选定的管道等级号。 d、隔热要求：用“隔热代号+隔热厚度”表示 ①使用的隔热代号见表8.2.1 表8.2.1 代号名称代号名称 H 保温HWT 热水伴热 C 保冷HCT 冷水伴热 ST. 蒸汽伴热隔热PP 防烫保温 ②隔热厚度为要求厚度的毫米(mm)数。 （2）管道上的分界点: 管道上的各类分界点均标注在管段图上，没有管段图的标注在管道平面布置图及其附属详图上。管道上的分界点有下述内容: a、管道隔(保温、伴热、防烫等)热范围的分界方法如图8.2.2-1。 图8.2.2-1 b、管道材质等级分界线，如图8.2.2-2。 图8.2.2-2 c、管道工厂予制与现场安装分界线，如图8.2.2-3，无此分界线的管道其工厂予制与现场安装分界线均由施工单位自行确定。 图8.2.2-3 d、供货范围分界线，如图8.2.2-4 图8.2.2-4 e、不同隔热要求的分界线，如图8.2.2-5 图8.2.2-5 f、不同负责单位（或专业）的分界线、如图8.2.2-6。 图8.2.2-6 3、特殊管件及特殊材料: （1）异径管件的尺寸用“DN (大端公称直径或母管直径) X DN(小端公称直径或支管公称直径)”表示。 （2）特殊材料代号:采用与管道材料等级号不一致的管件时，标注有此管件的特殊材料代号（其与材料表中开列的代号一致）。 （3）对特殊管件及小型设备在管段图或详图上标注其的型号或图号，根据其型号或图号可从有关施工图文字资料中查得其安装尺寸。 4、管道坡度: 按一定坡度设置的管道均绘有坡度符号，符号斜边下降方向即为管道标高下降方向。坡度表示方法：1）坡度符号上的数字i = 0.XXX表示管道坡度值，2）坡度符号上没有数字的管道坡度则由管道上注有标高的点决定。 5、安全阀、调节阀、仪表元件及其它特殊阀门 为便于识别和安装，管道布置图(平面图、详图)均标注有与“工艺管道及仪表流程图”“带控制点的公用工程管道流程图”一致的位号, 如图8.5 图8.5 6、尺寸、标高 （1）尺寸基准线、基准点 管道及管件确定尺寸的基准线、基准点如表8.6.1-1(其图例为平面图、但对管段图、详图、剖视图、剖面图均适用)。 表8.6.1-1 种类尺寸基准位置尺寸表示举例 垂直 管子中心线 管配管 管外表面 子 水平 配管管中心线 管底或管顶参照5.1.9条 弯 90° 弯头 管中心线相交点 头 45° 弯头 管中心线相交点 分 支 90° 分支管 管中心线相交点 管 45°60° 分支管 管中心线相交点 法 兰 设备 开口 对应 法兰 管法兰侧的法兰面 ※包含垫片厚度 种类尺寸基准位置尺寸表示举例 阀门 对应 法兰 配对法兰面 法 管道 中的 法兰 对应法兰面 兰 8字盲 板、孔 板等对 应法兰 对应法兰面 阀 法兰式 阀门法兰面 表示阀门端面间尺寸时 对焊式 阀门坡口端 门 螺纹及 承插焊 式 阀门中心 管道布置图中确定设备、回转机械、建筑物及构筑物定位尺寸的基准线、基准点如表8.6.1-2。 管道布置图上使用EL. XXXX表示管道或构筑物的标高,其中EL.XXXX BOP表示管底标高;EL.XXXX TOP表示管顶标高;EL.XXXX表示除管底、管顶以外的其它标高(管中心标高、平台标高等)。 表8.6.1-2 项目尺寸基准线、点表示方法举例 塔 立式炉 立式反应器 其它立式设备 设备中心线 卧式容器设备中心线 基础中心线 设备中心线 封头焊缝线 卧式换热器 设备中心线 基础中心线 设备中心线 管程嘴子中心线 （或法兰端面） 卧式炉设备中心线 基础中心线 设备中心线 烟气出口嘴子端面 （或端面中心线） 空冷器 立柱中心线 项目尺寸基准线、点表示方法举例离心式泵 离心式压缩机 驱动机轴线 基础外轮廓线 驱动机轴线 设备出口中心线 往复式泵 往复式压缩机 驱动机轴线 压缩机活塞中心线 建筑物建筑轴线 管架 框架 管墩 其他构筑物柱(梁)中心线 地下槽 管沟内壁轮廓线 铺砌道路道路中心线 （2）尺寸、标高的一般表示要求 ①图中的尺寸、标高除注明外，均是以毫米（mm)为单位表示。 ②从其它标注尺寸、标高中可以推算出来的尺寸、标高将不予标注。 ③需额外表示垫片、孔板、8字盲板、盲板（包括两侧垫片）的厚度尺寸时，使用 如图8.6.2的方法。 表示8字盲板＋两侧垫片的厚度＝56 图8.6.2 ④已有标准安装图的将不再标注安装尺寸，如与管道并行部分的伴热管安 装尺寸。 ⑤顺次排列有相同设备、回转机械，当管道布置也相同，将只标注其中一台设备或回转机械的配管尺寸，其它台设备或回转机械的配管尺寸则予以省略。⑥分层图示的立式设备、框架、管桥等有关管道、其定位尺寸一般标注在画有该管道的最底层平面布置图上，而上面各平面布置图仅注有管道的变动尺寸。 7、管道支吊架 （1）支架编号：图面上的支架编号均是对一张或相关几张管道布置图的支架按不同型号规格从头起顺序编定，其格式为：PS－顺序号，一般标注在管道平面布置图或附属详图上。 （2）图面上的支吊架表：标注有支架代号的图面一般设有该图面的支吊架表栏，置于该图的右上角。 8、图面其它图示内容及附属表格 （1）设备或回转机械的代号、名称 凡为A,B编号的设备，需在管道布置图中分别注明A,B。 （2）图中需画出仪表位置及一次阀安装方位。 （3）装置边界线与接线分界线 ①图示的装置边界线均标注有B.L(BATTERY LIMIT缩写）标记; ②图示的接续分界线均标注有ML（MARCH LINE编写）标记; ③相关图号/管号: 在接续分界线外侧均注有相关连接图图号或连接管号。 九、管道等级表 （待定） 1 目的 为规范公司内部城市热力管网设计，特制定本规定。 2 范围 本规定适用于城市热力网设计。本次规定暂以蒸汽作为主要供热介质编制，今后将补充热水热力网设计的有关规定。 3 职责 由设计部负责组织实施本规定。 4 工程设计基础数据 基础数据应为项目所在地资料，以下为镇海炼化所在地资料。 自然条件 气温 年平均气温：℃ 极限最高气温：℃(1988年7月20日) 极端最低气温：－℃(1977年1月31日) 最热月平均气温：℃(7月) 最冷月平均气温：℃ 防冻温度：℃ 湿度 年平均相对湿度：79% 月平均最大相对湿度：89% (84年6月) 月平均最小相对湿度：60% (73年12月,80年12月,88年11月) 气压 年平均气压：百帕 年极端最高气压：百帕(81年12月2日) 年极端最低气压：百帕(81年9月1日) 夏季(7、8、9月)平均气压：百帕 夏季(7、8、9月)平均最低气压：百帕(72年7月) 冬季(12、1、2月)平均气压：百帕 冬季(12、1、2月)平均最高气压：百帕(83年1月) 降雨量 多年平均降雨量：mm 年最大降雨量：mm(83年) 一小时最大降雨量：mm(81年7月30日6时44分开始) 十分钟最大降雨量：mm(81年7月30日7时22分开始) 一次最大暴雨量及持续时间：mm (出现在81年9月22日14时16分至23日18时16分) 雪 历年最大积雪深度：14 cm(77年1月30日) 风向 全年主导风向：东南偏东；西北；频率10% 夏季主导风向：以东南偏东为主 冬季主导风向：以西北为主 附风玫瑰图 风速、风压 风速 夏季风速(7、8、9月平均)：m/s 冬季平均风速(12、1、2月平均)：m/s 历年瞬间最大风速：>40m/s(1980年8月28日NNW、1988年8月7日N) 最大台风十分钟平均风速：m/s(1988年8月8日E) 30年1遇10分钟平均最大风速：~ m/s(十米高,省气象局) 基本风压 ～(按离海较远取小值,靠近海岸取大值) 最大冻土层深度及地温 冻土层深度： 最大冻土层深度：50mm 地温: m最低月平均地温(2月)：℃ 一、设计依据 二、设计范围 XXXXX项目之4500Nm3/h输配送项目管道施工图设计。 三、项目统一规定 （1）生产装置主项编号为：XX，分项编号为XX，工艺编号XXX。 （2）本次设计中，管道规格选用HG20553-93标准中的Ⅱ系列管道，法兰选用PN系列（HG20592~20635-2009）。 （3）装置的标高均为相对标高。 四、设计采用标准 （1）《化工装置工艺系统工程设计规定》HG/T20557～20559-93 （2）《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》HG/T20519-92 （3）《化工企业安全卫生设计规定》HG20571-95 （4）《建筑设计防火规范》GB50016-2006 （5）《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008 （6）《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》HG20553-93 Ⅱ系列 （7）《流体输送用无缝钢管》GB/T8163-2008 （8）《石油裂化用无缝钢管》GB9948-2006 （9）《钢制对焊无缝管件》GB12459-2005 （10）《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592～20635-2009 （11）《管架标准图》（1～5册）HG/T21629-1999 （12）《化工装置管道布置设计规定》HG/T 20549-1998 （13）《化工装置设备布置设计规定》HG/T20546-92 （14）《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059-2001 （15）《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679-1990 （16）《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97 （17）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 （18）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 （19）《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225－95 （20）《氢气站设计规范》GB 50177-2005 （21）《氢气使用安全技术规程》GB 4962-2008 （22）《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003 注：本设计中所采用公开发行的标准规范由施工单位自备。 五、设备安装 1.本工程设备安装需执行《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）规定，特殊设备的安装需执行有关设备供应商的施工及检验验收标准。 管道设计技术规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8- SH/P20-2005 管道设计技术规定SH/P21-2005 装置布置设计技术规定SH/P22-2005 管道布置设计技术规定 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月 管道设计技术规定 SH/P20-2005 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月 管道设计技术规定 1 总则 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。 2 设计 概述 为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。 设计条件和准则 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。 管道尺寸确定 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外： （1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化要求）同时要估计到流量到0的情况。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的设置不能按机器最大能力计算。 （2）循环燃油系统，应按设备设计要求的125%流量考虑，以使其有25%的循环量。 （3）间断操作的管道（如开车和旁路管道）的尺寸，应按可利用的压力降来设计。 一般不采用特殊尺寸的管道如：DN32（1″）、DN125（5″）、DN175（7″）等。对于这种尺寸的设备接管口，应由一个适合的管件把标准管和设备接管口连起来。 管道的布置 管道的布置要有一定的绕性，以降低管道的应力和推力。 一般管道均沿管架水平敷设，有坡度要求的管道，根据坡度要求单独支承。 输送无腐蚀性介质的管道一般配置在有腐蚀性介质管道的上面；有保温的管道一般配置在无保温的管道的上面。 安全阀（驰放阀）和放空管的配置应符合下述要求： （1）安全阀（驰放阀）和放空阀应选择在管道的最高位置处。 （2 ）排放有毒性气体或可燃气体的放空管的排出高度，应符合相应的设计规定。 管道的方向改变、相交及变径 管道的方向改变、相交及变径应优先采用对焊管件（弯头、三通、异径管），带法兰的管件用于需要经常检修、拆卸的地方。 管道方向的改变通常采用弯头、弯管、焊制管弯头（虾米腰）。 （1）对焊弯头的弯曲半径一般采用倍公称直径。 （2）弯管的最小弯曲半径通常按～4倍公称直径计。 项目名称: 装置名称: : 证书编号 : 文件号第 1页共 47页管道材料选用及等级规定日期 管道专业第 2页 47页 目录 1.0 概述 1. 1 目的 1. 2 使用范围 1. 3 标准和规范 1. 4 单位 2.0 材料 2. 1 标准材料 2. 2 材料规定 2. 3 热处理 3.0 尺寸及偏差 3. 1 概述 3. 2 管子 3. 3 阀门 3. 4 法兰 3. 5 管件 3. 6 垫片 3. 7 用于法兰的螺栓和螺母3. 8 焊接端加工 3. 9 螺纹 4.0 标记 5.0 检验和试压 日期 管道专业第 3页 47页 附件: 附件 1 缩写词 附件 2 管道材料等级索引附件 3 管道材料等级 附件 4 管道壁厚表 附件 5 分支表 附件 6 阀门规格表 日期 管道专业第 4页 47页 1.0 概述 1.1 目的 此工程规定包括 -----------工程中的有关材料选用特殊要求 . 1.2 范围 1.2.1 本项目中的材料由买方按 GB 标准及 ASME 标准在国内采购,除非在材料表中有特殊说明。 1.2.2 此项规定用于在 P&I流程图和公用工程流程图上所标注的管道材料。设备自身的管道系统则根据设备制造商的标准设计。 1.2.3 当管道与设备相连时,此规定适用于以下几项: (1 设备管口处的配对法兰、垫片、螺栓和螺母。 (2 仪表管线上的第一个法兰式切断阀 *,垫片、螺栓和螺母。 (3 安全阀的配对法兰、垫片、螺栓和螺母。 (4 设备制造商的设备本身的管子同甲方供货的管子接点处的配对法兰、垫片、螺栓和螺母。 注 * 第 1切断阀是指在设备接管上最靠近仪表的阀门。 1.3 标准和规范 管道材料的设计 , 制造 , 试压和检查必须依照以下被认可的最新版本的标准和规范执行 . 1.3.1 ASME--------------------------美国机械工程师协会标准 ASME B1.1----------------------------英制螺纹 设计标准 SEST 0304-2002 实施日期2002年3月26日中国石化工程建设公司 厂外（或厂际）输油管道 设计规定 第 1 页共 19 页 目 次 1 总则 1.1 目的 1.2 范围 1.3 引用标准 2 设计规定 2.1一般要求 2.2工艺设计 2.3 线路设计 2.4 泵站设计 1 总则 1.1 目的 为规范厂外（或厂际）输油管道的设计，提高设计水平，确保设计质量，特编制本标准。 1.2 范围 1.2.1 本标准规定了厂外（或厂际）输油管道的工艺设计、线路设计和泵站设计等要求。 1.2.2 本标准适用于石油化工厂至中转油库、商业油库、储备油库或用户的新建和扩建成品油（如液化石油气、汽油、柴油、煤油和燃料油等）输送管道的线路设计和输油首站、中间泵站、加热站、分配输油站的工程设计。也适用于中转油库、油田首站、长输管道末站或中间站至石油化工厂的新建和扩建原油管道及泵站的工程设计。 1.3 引用标准 使用本标准时，应使用下列标准最新版本。 GB 5749 《生活饮用水卫生标准》 GB/T 8163 《输送流体用无缝钢管》 GB 50034 《工业企业照明设计规范》 GB 50041 《锅炉房设计规范》 GB 50052 《工业与民用供电系统设计规范》 GB 50058 《爆炸与火灾危险环境电力装置设计规范》 GB 50160 《石油化工企业设计防火规范》 GB 50253 《输油管道工程设计规范》 GBJ 13 《室外给水设计规范》 GBJ 16 《建筑设计防火规范》 GBJ 19 《采暖通风与空气调节设计规范》 GBJ 22 《厂矿道路设计规范》 GBJ 74 《石油库设计规范》 SH 0164 《石油产品包装、储运及交货验收规则》 SH 3005 《石油化工自动化仪表选型设计规范》 SH 3008 《石油化工厂区绿化设计规范》 SEST 0301 《钢质管道跨距选用规定》 SGST 0011 《厂外（或厂际）输油管道工艺计算—水力计算》 SGST 0012 《厂外（或厂际）输油管道工艺计算—热力计算》 2 设计规定 2.1 一般要求 2.1.1 输油管道的设计应符合GB 50253的规定。 2.1.2 输油管道的穿跨越设计和防腐蚀设计应分别执行中国石油天然气总公司的有关标准。 2.1.3 输油管道的输油能力应严格按设计任务书的要求，不得擅自予留发展余地。对任务书要求予留发展时，应通过技术经济分析，合理地确定管道直径、泵站和加热站布置，以适应近期和远期的运行要求。 1总则 1. 0. 1为在输油管道工程设计中贯彻执行国家现行的有关方针政策，保证设计质量，提高设计水平，以使工程达到技术先进、经济合理、安全可靠及运行、管理、维护方便，制定本规范。 1.0.2本规范适用于陆上新建、扩建或改建的输送原油、成品油、液态液化石油气管道工程的设计。 1. 0. 3输油管道工程设计应在管道建设、营运经验和吸取国内外先进科技成果的基础上合理选择设计参数，优化设计。 1. 0. 4输油管道工程设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。 2术语 2. 0. 1输油管道工程oil pipeline project 用管道输送原油、成品油及液态液化石油气的建设工程。一 般包括输油管线、输油站及辅助设施等。 2.0.2管道系统pipeline system 各类型输油站、管线及输送烃类液体有关设施的统称。 2.0.3输油站oil transport station 输油管道工程中各类工艺站场的统称。 2.0. 4首站initial station 输油管道的起点站。 2. 0. 5末站terminal 输油管道的终点站。 2. 4. 6中间站intermediate station 在输油首站、末站之间设有各类站场的统称。 2. 0. 7中间热泵站intermediate heating and pumping station 在输油首站、末站之间设有加热、加压设施的输油站。 2. 0. 8中间泵站intermediate pumping station 在输油首站、末站之间只设有加压设施的输油站。 2.0.9中间加热站intermediate heating station 在输油首站、末站之间只设有加热设施的输油站。 2. 0. 10输人站input station 向管道输入油品的站。 2. 0. 11分输站off-take station 在输油管道沿线，为分输油品至用户而设置的站。 2. 0. 12减压站pressure reducing station 由于位差形成的管内压力大于管道设计压力或由于动压过大，超过下一站的允许进口压力而设置减压装置的站。 2. 0.13弹性弯曲elastic bending 管道在外力或自重作用下产生的弹性限度范围内的弯曲变形。 顺序输送hatch transportation 多种油品用同一管道依次输送的方式。 2. 0.15翻越点turnatrer point 输油管道线路上可能导致后面管段内不满流(slack f low)的某高点。 一站控制系统，ration control system 对全站工艺设备及辅助设施实行自动控制的系统。 2. 0. 17管件pipe fittings 弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。 2. 0. 18管道附件pipe accessories 管件、法兰、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头、清管器收发筒等管道专用部件的统称。 2. 0. 19最大许用操作压力maximum allowable operating pressure(MADP) 管道内的油品处于稳态(非瞬态)时的最大允许操作压力。其值应等于站间的位差、摩阻损失以及所需进站剩余压力之和。 2. 0. 20 U管道设计内压力pipeline internal design pressure 在相应的设计温度下，管道或管段的设计内压力不应小于管道在操作过程中管内流体可能产生的最大内压力。 2. 0. 21线路截断阀line block valve 为防止管道事故扩大、减少环境污染与管内油品损失及维修方便在管道沿线安装 压力管道设计规范 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月 目录 1．管道设计技术规定SH/P20-2005 2．装置布置设计技术规定SH/P21-2005 3．管道布置设计技术规定SH/P22-2005 4．管道材料设计技术规定SH/P23-2005 5．保温、防腐及涂色设计技术规定SH/P24-2005 6．管道应力分析设计技术规定SH/P25-2005 7．管道支吊架设计技术规定SH/P26-2005 管道设计技术规定 SH/P20-2005 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月 管道设计技术规定 1 总则 1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。 1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。 2 设计 2.1 概述 为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。 2.2 设计条件和准则 2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。 2.2.2 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。 2.2.3 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。 2.2.4 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。 2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。 2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。 2.3 管道尺寸确定 2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外： （1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化要求）同时要估计到流量到0的情况。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的 目录 1.0 总则 (2) 2.0 压力管道应力分析的范围和方法 (2) 3.0 压力管道应力分析工作程序 (7) 4.0 压力管道详细应力分析的要求 (8) 5.0 压力管道详细应力分析文件签署规定 (9) 6.0 压力管道详细应力分析人员的职责 (9) 7.0 压力管道详细应力分析人员的资格要求 (11) 8 附加说明 (12) 1.0 总则 1.0.1 本规定适用于本公司承担的各工程项目中非埋地的碳素钢、合金钢、不 锈钢管道应力分析(静力分析)和抗震设计。 1.0.2 本规定不适用于硬质材料衬里管道及螺纹连接管道。 1.0.3 执行本规定时，尚应符合现行的有关标准规范规定的要求。 1.0.4 管系静力分析的任务是:验算管系在内压、自重和其它持续外载作用下的 一次应力；验算管系由于热胀（或冷缩）、预冷紧和其它位移受约束产生的二次应力；验算管系在工作状态下各薄弱环节的局部应力；选取弹簧型号；计算管系作用于端点和支架的力和力矩并校核设备管嘴的允许受力和力矩；判断管系的安全性。 1.0.5 相关标准： 《钢制压力容器》（GB150-1998）； 《石油化工管道设计器材选用通则》（SH3059-2001）； 《石油化工管道柔性设计规范》（SH/T3041-2002）； 《化工厂和石油炼制厂管路》 ANSI/ASME B31.3。 2.0 压力管道应力分析的范围和方法 2.0.1 管道管径、壁厚、保温选定后，首先应依据管道允许跨距对管系自重工 况的校核，即为一次应力的初步验算，不符合要求的应增加支吊架。 2.0.2 管道柔性设计 2.0.2.1 管道柔性设计按《石油化工管道柔性设计规范》（SH/T3041-2002）及 《化工厂和炼油厂管道》(ASME/ANSI B31.3)的要求进行。 2.0.2.2 管道应力解析方法 ⑴设计人凭经验进行判断 ⑵采用图表进行判断 1 范围 本标准规定了管道允许跨距和导向间距的确定原则和方法，并给出了十六种典型管段的管架配置方案。 本标准适用于一般石油化装置内外输送介质温度不超过400℃的液体的气体管道。 本标准主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动间题的管道，应按设计标准另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。 2 管道跨距和支吊架的设置 2.1 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本标准的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许跨导向间距，以次作为配置管架的基本条件。 2.2 配置管架除应满足本标准允许距距和导向间距外，还需注意以下问题： 2.2.1 管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载； 2.2.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零的位置上； 2.2.3 支吊架应尽可靠近阀门、法兰及重管件，但不应以它们作直接支承，以免因局部荷载作用引起连接面泄漏，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住、关闭不严等不良后果； 2.2.4 导向架不宜过份靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承统的荷载； 2.2.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。 3 管道基本跨距的确定 基本跨距是用以确定管段允许跨距的基准数据。本规定根据三跨简支梁承受均布荷载时的强度条件和刚度条件别以计算法和图表法规定如下： 3.1 计算法 3.1.1 刚度条件 第 2 页 共 25 页 04B226 – 1997 根据管段不应在轻微外界扰力作用下发生明显振动的要求，规定装置内管段的自振频率不低于4次/秒，装置外管段的自振频率不低于2.55次/秒，由此规定的跨距计算如下。相应管道允许扰度，装置内为1.6mm ，装置外为3.8cm. L 01=0.2124 qo I E t (1-a) L 01*=0.2654 qo I E t (1-b) 式中： L 01一装置内管道由刚度条件决定的跨距，m; L 01*一装置外管道由刚度要件决定的跨距， m; I 一管子扣除腐蚀裕量后的惯性矩(见表1)， cm 4； E t 一管材在设计温度下的弹模量(见40B201－1997 《工艺管道应力分析技术规定》附录二)，MPa ； qo 一每米管道的质量(包括管子 、隔热层、物料质量及其他垂直均布持续荷载)，kg/m 。 3.1.2 强度条件 根据不降低管道承受内压能力的原则，规定装置内外的管道一律取由管道质量荷载(包括其他垂直持续荷载)在管壁中引起的一次轴向应力不起过额定许用应力的二分之一。 L 02=(L 02*)=0.626 []qo t W σ (2) 式中：L 02 L 02*一由强度条件决定的装置内及装置外的管道跨距，m; W 一管子扣除腐蚀裕量后的断面模量(见表1),cm 3； [σ]t 一管材在设计温度下的的许用应力(按40B201一1997《工艺管道应力分析技术规定》附录六取值)，MPa ； qo 一每米管道的质量(包括管子、隔热层、物料质量及其他垂直均布持续荷载)，kg/m 。 3.1.3 在刚度和强度条件计算的跨距值中，取较小者为该管道之基本跨距(Lo 或LO*)。 3.2 图表法 根据本标准基本跨距所需要满足的最低刚度条件和强度条件，对计算公式作必要的工程简化处理，绘制成用于各种隔热和不隔热管道的基本跨距曲线。这些曲线对常用管道规格(t/D ≤0.1)的基本跨距值，误差不超过±10％。 3.2.1 装置内及装置外的不隔热管道 不隔热管道的基本跨距一般均受刚度条件控制，对设计温度≤350℃的碳钢、低合金钢及不锈钢管道按图1查取基本跨距值。图中曲线按装置外的气体管道和液体管道及装置内的气体管道和液体管道分别绘出。基本跨距按管子公称厚确定，若由于管壁需考虑较大的腐蚀裕量或其他减薄量时， 1.6cm 压力管道设计技术规定 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月 目录 1．管道设计技术规定SH/P20-2005 2．装置布置设计技术规定SH/P21-2005 3．管道布置设计技术规定SH/P22-2005 4．管道材料设计技术规定SH/P23-2005 5．保温、防腐及涂色设计技术规定SH/P24-2005 6．管道应力分析设计技术规定SH/P25-2005 7．管道支吊架设计技术规定SH/P26-2005 管道设计技术规定SH/P20-2005 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月 管道设计技术规定 1 总则 1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。 1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。 2 设计 2.1 概述 为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。 2.2 设计条件和准则 2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。 2.2.2 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。 2.2.3 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。 2.2.4 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。 2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。 2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。 2.3 管道尺寸确定 2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外： （1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化要求）同时要估计到流量到0的情况。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道 低温管道配管设计规定 低温管道配管设计规定 设计标准 SEPD 0507-2001 实施 日期 2001年10 月25日 中国石化工程建设公司 第 2 页 共 6 页 目次 1 总则 2 配管设计 3 管架的安装 4 阀门的安装 1 总则 1.1 本规定适用于低温（0℃～-196℃）管道的配管设计。 1.2 引用标准 使用本规定时，应使用下列标准最新版本。 GB 11790 《设备及管道保冷技术通则》 GB/T 15586 《设备及管道保冷设计导则》 GB 50264 《工业设备及管道绝热工程设计规范》 GBJ 126 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 SH 3010 《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SEPM 0201 《设备及管道隔热设计规定》 2 配管设计 2.1 低温设备布置应紧凑，方便配管，冷系统配管要求尽量短。 2.2 根据管道材料的冷收缩量配管 2.2.1 通常用于低温管道的奥氏体不锈钢的线性膨胀系数比碳钢大，则奥氏体不锈钢的位移量也大，且多数不锈钢管的壁厚小、强度低，配管设计时应综合考虑设置合理的管道支架。 2.2.2 低温管道冷收缩使管道许用应力降低，配管时应考虑管系要有足够的柔性，要充分利用管系的自身膨胀。当无法自然补偿时，应设置补偿器，提供膨胀环或采用膨胀节。 2.2.3 管道的每个支撑点要计算和推测管道的位移量，以防止管托从导轨或静止梁上脱落。 2.3 保冷管道的法兰、阀门和测量仪表不应暴露在环境中，必须用保冷材料进行保冷。 2.4 保冷管道的配管设计应符合以下要求： 2.4 .1 考虑管道的移动，管道与相邻管道、设备及与梁之间应留有足够的间隙； 2.4.2 法兰和阀门处的保冷厚度大，配管时应留有足够的间隙； 2.4.3 放空和放净的最小安装尺寸应根据保冷厚度确定。见图2.4.3； 2.4.4 当保冷管道贯穿楼板时，应加大预留孔，配管时应避开梁，注意管道与梁之间的距离； 2.4.5 立式设备有稠密上升管道处，注意应给出支架与支架的安装间距； 2.4.6 应该给出适当的保冷管道间距； 2.4.7 布置低温管道时，应避免管道振动，尤其泵、压缩机、排气管等管道，必须防止管系的振动。若有机械振源，应采取消振措施，接近振源处的管道应设置如波型补偿器等弹性元件以隔断振源； 2.4.8 低温管道上靠近弯头或三通处，不应直接焊接法兰，为拆卸法兰不破坏管道上的保冷层，需加一段管子后再焊接法兰； 2.4.9 低温管道上仪表管嘴的保冷长度至少为管道保冷厚度的4倍。低温管道中热电偶套管不应安装在垂直位置上，要考虑到保冷层被破坏时底座上会结冰。见图2.4.9。 适用范围 二、图面字体规定 1、角图章内用4 mm仿宋体填写；文表内用4号仿宋体填写。 2、角图章外平面图内的设备，建（构）筑物名称及编号文字高度为4mm加粗。 3、其余部分：例如尺寸，说明，管道号文字高度为3.5mm。 三、装置（单元）布置设计规定 1、设计原则 （1）本工程改造部分以尽量利旧原有设施为原则。 （2）满足工艺要求 装置（单元）布置应充分考虑工艺系统要求的设备标高差和泵净吸入头(NPSH)的需要以及过程控制对设备布置的要求，此外为防止结焦、堵塞，控制温降、压降等有工艺要求的相关设备尽量靠近布置。 （3）安全生产 装置（单元）布置应充分考虑设备以及机泵间防火、防爆安全间距的要求，建筑物间的安全距离以及与界区外相邻装置(单元)有安全间距要求的设备或建筑物间的安全距离；装置（单元）布置应设置贯通通道与界区外四周环形通道相连，以保证消防作业的可抵达性和可操作性。 （4）方便设备安装与检修 大型设备如反应器、常、减压塔及分馏塔等均应靠道路一侧布置，既有利设备的现场组对，也方便其吊装；贯通式通道要为每台设备的安装与检修创造条件。此外，设置若干个检修通道口，为某些设备(如压缩机)的检修创造条件。装置布置还应充分考虑设备检修(如管壳式换热器)所需空间以及固体物料装卸所需作业面。 （5）节约 装置（单元）布置应按照“流程顺畅，紧凑布置”的原则，减少装置占地；优化各设备间距，减少管道的往返；对大管径管道，造价高（如高材质）管道，应尽可能最短，以节约投资。 2、设备布置的定位原则 (1)卧式容器基础中心线 (2)塔和立式容器中心线 (3)换热器基础中心线(框架上层) 管程嘴子中心线(地面层) (4)卧式泵泵端基础 (5)立式泵泵中心线 3、装置内通道宽度 （1）车行消防道路最小4000mm （2）检修、维修道路最小4000mm （3）操作通道最小800mm （4）联通通道最小800mm （5）检修消防通道路面内缘转弯半径不宜小于9m. 4、装置内通道净高 （1）卡车通道净空要求最小4500mm （2）工厂主干道净空要求最小5000mm （3）铁路净空要求最小5500mm 管道支吊架设计技术规定 SH/P26-2005 上海化工设计院有限公司 二OO五年三月 管道支吊架设计技术规定 1、支吊架分类 按支架的作用分为三大类：承重架、限制支架和减振架。 1.1 承重架：用来承重受管道的重力及其它垂直向下载荷的支吊架。 1.1.1 滑动架：在支承点的下方支撑的托架，除垂直方向支撑力及水平方向摩擦力外，没有其他任何阻力。 1.1.2 杆式吊架：在支承点的上方以悬吊的方式承受管道的重力及其他垂直向下的载荷，吊杆处于受接状态。 1.1.3 弹簧支吊架：用于一定范围内有垂直方向位移的管道、设备支、吊，载荷变化率≤25%。 1.1.4 恒力弹簧支吊架：用于有较大垂直方向位移的管道支吊。使用载荷偏差≤6%。 1.1.5 滚动支架：采用滚动支承，减小管道因轴向位移而产生对支架的推力。 1.1.6 带聚四氟乙烯支架：在支架摩擦面粘贴聚四氟乙烯板，减小管道应轴向位移而产生对支架的推力。 1.2 限制性支架：用来阻止、限制或控制管道系统热位移的支架。 1.2.1 导向架：使管道只能沿轴向移动的支架。并能限制侧向位移的作用。 1.2.2 限位架：限位架的作用是限制轴向、侧向位移。 在某一个方向上限制管道的位移所要求的数值，称为定值限位架 1.2.3 固定架：不允许支承点有三个方向的线位移和角位移。 1.3 减振支架：用来控制或减小除重力和热膨胀作用以外的任何力（如物料冲击、机械振动、风力及地震等外部载荷）的作用所产生的管道振动的支架。 2、支吊架结构的组成部份 从管道支承的结构及连接关系等方面考虑，由管部附件、连接配件、特殊功能件、辅助钢结构及生根件等组成。 2.1 管道附件：是附着管道上的支架部件，是支架与管道外壁相连接或接触的部件。如管托、管卡、U形螺栓、吊耳、支耳、支腿等。 目录 一、压力管道设计基本规定 ............ 错误!未定义书签。 二、压力管道设计、安装、检验相关标准、规范错误!未定义书签。 三、压力管道图样绘制规定 ............ 错误!未定义书签。 四、压力管道设计文件编制规定 ........ 错误!未定义书签。 五、压力管道设计基础数据采集规定..... 错误!未定义书签。 六、压力管道布置规定 ................ 错误!未定义书签。 七、压力管道材料选用规定 ............ 错误!未定义书签。 八、压力管道元件选用规定 ............ 错误!未定义书签。 九、压力管道支吊架设计规定 .......... 错误!未定义书签。 十、压力管道强度计算规定 ............ 错误!未定义书签。十一、压力管道应力分析规定 .......... 错误!未定义书签。十二、压力管道防腐、隔热规定 ........ 错误!未定义书签。十三、压力管道其他规定 .............. 错误!未定义书签。 一、压力管道设计基本规定 总则 1.1.1 本规定根据国务院《特种设备安全监察条例》、国家质量监督检验检疫总局TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》制定。 1.1.2 本规定适用于公称压力小于或等于42MPa的工业金属压力管道及非金属衬里的工业金属压力管道的设计。非压力管道的设计可参照本规定执行。 1.1.3 本规定不适用于GB/《压力管道规范工业管道》第1部分：总则第条规定的管道范围。 1.1.4 压力管道，是指最高工作压力大于或等于（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。 压力管道类别、级别划分 1.2.1 GA类（长输管道） 长输（油气）管道是指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管道，划分为GA1级和GA2级。 GA1级： 符合下列条件之一的长输管道为GA1级： （1）输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于的长输管道。 （2）输送有毒、可燃、易爆液体介质，最高工作压力大于或者等于，并且输送距离（指产地、储存地、用户间的用于输送商品介质管道的长度）大于或者等于200km的长输管道。 GA2级： GA1级以外的长输（油气）管道为GA2级。 1.2.2 GB类（公用管道） 公用管道是指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道，划分为GB1级和GB2级。 GB1级：城镇燃气管道。 GB2级：城镇热力管道。 1.2.3 GC类（工业管道） 工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。 石油化工管道布置设计规范 一石油化工管道布置设计一般规定 1.管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求； 2.管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等 方面的要求，并力求整齐美观； 3.对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、 生产、维修互不影响； 4.永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地； 5.在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 6.厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区的装置（单元）、道路、建筑物、构筑 物等协调，避免管道包围装置（单元），减少管道与铁路、道路的交叉； 7.管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内； 8.管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或者管墩上； 9.在管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重； 装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重； 10.全厂性管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其 荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重； 11.输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置， 应符合设备布置设计的要求； 12.管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》SHJ39 的要求； 13.管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部结构的安装、检修和消防车辆的通行； 14.管道布置应使管道系统具有必要的柔性；在保证管道柔性及管道对设备、机 泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少； 15.应在管道规划的同时考虑其支撑点设置；宜利用管道的自然形状达到自行补 偿； 16.管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道与其支撑件脱离、管道扭曲、 下垂或立管不垂直的现象； 17.管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋；否则应根据操 作、检修要求设置放空、放净；管道布置应减少“盲肠”； 18.气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足 管道及仪表流出图要求； 19.管道除与阀门、仪表、设备等要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接； 下列情况应考虑法兰、螺纹或者其他可拆卸的场合； 1)因检修、清洗、吹哨需拆卸的场合； 2)衬里管道或者夹套管道； 3)管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者； 4)焊缝现场热处理有困难的管道连接点； 5)公称直径小于或等于100的镀锌管道； 6)设置盲板或“8”字盲板的位置。 20.管道布置时管道焊缝位置的设置，应符合下列要求; 1)管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于 100mm； 2)管道上两相邻对接焊口的中心间距： A.对于公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm； B.对于公称直径等于或大于150mm的管道，不应小于150mm。 1 围 本标准规定了管道允许跨距和导向间距的确定原则和方法，并给出了十六种典型管段的管架配置方案。 本标准适用于一般石油化装置外输送介质温度不超过400℃的液体的气体管道。 本标准主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动间题的管道，应按设计标准另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。 2 管道跨距和支吊架的设置 2.1 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本标准的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许跨导向间距，以虎作为配置管架的基本条件。 2.2 配置管架除应满足本标准允许距距和导向间距外，还需注意以下问题： 2.2.1 管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载； 2.2.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零的位置上； 2.2.3 支吊架应尽可靠近阀门、法兰及重管件，但不应以它们作直接支承，以免因局部荷载作用引起连接面泄漏，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住、关闭不严等不良后果； 2.2.4 导向架不宜过份靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承统的荷载； 2.2.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。 3 管道基本跨距的确定 基本跨距是用以确定管段允许跨距的基准数据。本规定根据三跨简支梁承受均布荷载时的强度条件和刚度条件别以计算法和图表法规定如下： 3.1 计算法 3.1.1 刚度条件 根据管段不应在轻微外界扰力作用下发生明显振动的要求，规定装置管段的自振频率不低于4次/秒，装置外管段的自振频率不低于2.55次/秒，由此规定的跨距计算如下。相应管道允许扰度，装置为1.6mm，装置外为3.8cm. 化工管道伴热设计规定 第一章伴热方式及其选用 石油化工企业中的管道，常用伴热的方法以维持生产操作及停输期间管内介质的温度。它的特点是伴热介质取用方便，除某些特殊的热载体外，都是由企业的公用工程系统供给。伴热方式多种多样，适用于输送各种介质及操作条件下的工艺管道。通过几十年的实际运行，证实安全可靠。由于工艺管道内介质的生产条件复杂，因此选用伴热介质，确定伴热方式都应取决于工艺条件，现分析如下。 一、伴热介质 1．热水 热水是一种不常用的伴热介质，适用于在操作温度不高或不能采用高温伴热的介质的条件下，作为伴热的热源。当企业有这一部分余热可以利用，而伴热点布置比较集中是时，可优先使用。有些厂用于原油罐或添加剂罐的加热，前者是为了节省蒸汽利用余热，后者是控制热源介质的温度，防止添加剂分解变质。 2．蒸汽 蒸汽是国内外石油化工企业中广泛采用的一种伴热介质，取用方便，冷凝潜热大，温度易于调节，使用范围广。石油化工企业中蒸汽可分高压、中压及低压三个系统，而用于伴热的是中、低压两个系统，基本上能满足石化企业中工艺管道的使用要求。 3．热载体 当蒸汽（指中、低压蒸汽）温度不能满足工艺要求时，才采用热 载体作为热源。这些热载体在炼油厂中常用的有重柴油或馏程大于300 ℃馏分油；在石油化工企业中有联苯-联苯醚或加氢联三苯等。 热载体作伴热介质，一般用于管内介质的操作温度大于150℃的夹套伴热系统。 4．电热 电热是一种利用电能为热源的伴热技术。电伴热安全可靠，施工简便，能有效地进行温度控制，防止管道介质温度过热。 二、伴热方式 1．内伴热管伴热 伴热管安装在工艺管道（以下也称主管）内部，伴热介质释放出来的热量。全部用于补充主管内介质的热损失。这种结构的特点：（1）热效率高，用蒸汽作为热源时，与外伴热管比较，可以节省15~25%的蒸汽耗量； （2）内伴热管的外侧传热系数h i，与主管内介质的流速、粘度有关；（3）由于它安装在工艺管道内部，所以伴热管的管壁加厚。无缝钢管的自然长度一般为8~13米，伴热管的焊缝又不允许留在工艺管道内部，因此弯管的数量大大增多，施工工程量随之加大。 （4）伴热管的热变形问题应予重视，否则将引起伴热管胀裂事故，既影响产品质量，又要停产检修。 （5）这种结构型式不能用于输送有腐蚀性及热敏性介质的管道。一般很少用于石化企业工艺管道。热力管道设计技术规定
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