前言
冲压工艺在机电产品制造行业中应用广泛，而冲模是实现冲压工艺的主要工艺装备，在制造行业中有重要的地位。冲模生产具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。
做为冲裁模典型结构的复合冲裁模，具有结构紧凑，生产效率高，工件精度高，特别是工件内孔对外形的位置精度易保证等优点。并且这类模具对条料的要求低，边角余料也可以进行冲压。此次基于PRO/E的复合模具设计，对于PRO/E三维的软件的应用方面，软件易学，使用简单，无论在绘制零件图、还是装配图和爆炸图上，此软件的方便易学都得以体现了。
本设计共计五个章节：第一章为模具综述及其作用；第二章为冷冲压概述及方案的选择；第三章为冲裁工艺设计与参数计算，包括分析工序组成、冲裁件排样设计、凸凹模刃口尺寸计算、冲裁工艺力计算等；第四章为模具零部件设计，包括凸凹模结构设计、坯料在模具中的定位设计、卸料装置设计、导向装置设计、模架设计；第五章为PRO/E 三维技术简介。
第1章模具综述
1.1、模具的地位
冲压工艺在机电产品制造行业中应用广泛，而冲模是是实现冲压工艺的主要工艺装备，在制造行业中占有及其重要的地位。冲模技术的水平直接和生产率、产品质量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的寿命及设计和制造模具的周期密切相关。提高冲模技术水平有利于获得优质、高效、低耗、廉价的产品，技术经济效果显著，深受制造行业的重视。现代工业产品的生产对模具要求越来越高，模具结构日趋复杂，制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集和主要依靠工人的手工技巧及采用传统机械设备转变为技术密集，更多地依靠各种高效、高精度的数控切削机床、电加工机床，从过去的机械加工时代转变成机、电结合加工以及其他特殊加工时代，模具钳工量正呈逐渐减少之势。现代模具制造集中了制造技术的精华，体现了先进制造技术，已经成为技术密集型的综合加工技术。
1.2、模具制造的特点
冲模是专用的工艺装备，冲模制造属于单件生产。尽管采取了一些措施，如模架标准化、毛坯专用化、零件商品化等，适当集中模具制造中的部分内容，使其带有批量生产的特点，但是对于整个模具制造过程，尤其对工作零件的制造仍然属于单件生产。其制造具有以下特点：
（1）形状复杂，加工精度高，因此需要应用各种先进的加工方法（如数控铣、数控电加工、坐标镗、成型磨、坐标磨等）才能保证加工质量。
（2）模具性能优越，硬度高，加工难度大，需要先进加工设备和合理安排加工工艺。（3）模具生产批量小，大多具有单件生产的特点。应采用少工序、多工步的加工方案，即工序集中的方案；不用或少用专用工具加工。
（4）模具制造完成后均需调整和试模，只有试模成型出合格制件后，模具制造方算。
冲模的生产流程与设备状况、人员配置及其业务水平等多种因素有关。我国模具的现状
1.3、模具的作用
一方面是将压力机的作用力通过模具传递给金属板料，在某内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定的数值时，板料毛坯的某个部分便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得满足一定性能要求及符合所需尺寸及形状的制品；另一方面，通过模具的作用，可以保证上下模之间的正确导向，并使坯料稳固地压紧与精确的定位，从而冲制出达到一定精度要求的冲件。在生产实际中，模具的作用在于保证冲件的质量、
提高生产率和降低成本等。为此，除了采用行之有效的工艺手段、进行正确的模具设计及选择合理的模具结构之外，还必须以先进的模具制造技术作为保证。对于各类模具的制造，一般都应满足如下几个基本要求。
（1）制造精度高
模具的精度主要是由冲件精度和模具结构的要求所决定的。为了保证冲件的精度，模具工作部分的精度要求一般要比冲件的精度高2~3倍；为此，对于组成模具的零部件也就要提出较高的要求。如对于凸模和凹模之间间隙，必须要有严格的控制，并精确地保证其间隙的均匀性；对拉深凸模和凹模刃口部分的圆角要保证相当准确的尺寸，零件其他的尺寸精度、导向精度、孔的位置精度也都必须达到规定的加工精度要求。并且还必须保证其装配质量。
（2）操作性能良好
将模具安装到冲床上时，其方法要简便，调整工作量要少，操作时送料时定位要快速、准确可靠，出料顺畅自如。在整个使用过程中，冲孔的尺寸和形状变化极小，可放心地进行生产。取出制件方便，无螺钉松动极模具零件破损等故障。
（3）使用寿命长
模具加工费用约占成本的10%~30%，其使用寿命的长短将直接影响到产品成本的高低、工艺部分负荷的轻重等。为了保证高效率地进行生产，都要求模具具有较长的使用寿命。
（4）制造周期短
模具制造周期的长短主要决定于制模技术和生产管理水平的高低。为了满足生产的需要，提高产品的竞争能力，必须在保证质量的前提下尽量缩短模具的制造周期。在规定的时间内完成制造，且在规定的使用期间内，冲件的冲制能符合使用要求。
（5）模具成本低
模具的成本应该应该是生产单件（或千件）时所发生的模具费用。即：
模具成本=（模具制造费+维修保养费）/（制造总生产数）
模具成本与模具结构的复杂程度、模具材料、加工精度和加工方法等都有关。在设计和加工模具时，应根据实际情况作全面的考虑。即应该在保证冲件质量的前提下，选择与冲件生产量相适应的模具结构和方便实用的零件制造方法，尽量降低模具的制造费用和维修费用。在不影响使用的前提下，模具结构应尽量简单、材料便宜，并尽量采用标准件，使模具成本降低到最低限度。
1.4、冲模的分类
冲模的形式有很多，一般可以用不同的特征来分类。一般冲模按工艺性质分为：冲裁模、弯曲模、拉伸模、翻边模、胀形模和立体成形模；按工序组合可分为：单工序模、
连续模和复合模；按导向方式分：无导向模和导向模；按机械化程度可分为：手工操作模、半自动模和自动化模；按生产适应度分：通用模、组合模和专用模；按模具材料分：金属模和非金属模；按生产管理分为：小型、中型和大型。
1.5、模具零件的分类
根据冲件的形状、大小、精度和不同的工艺要求，以及考虑到生产量、经济性等不同的要求，模具的结构型式和复杂程度各不相同。但其模具的结构组成是很有规律性的。对功能齐全的手工送料模具来说，根据其模具的作用情况，模具零件又可分为工艺零件、传动零件和辅助结构零件三种。其中工艺零件可分为：工作零件（凸模、凹模、凸凹模及凸模或凹模的镶拼块），定位零件（当疗效、导正销、定位板、导料板、导料销、侧压板及侧刃），卸料、推料及压料零件（卸料板、压料板、顶件器、顶杆、推件器、推杆及废料刀）。辅助结构零件可分为：支持及夹持零件，导向零件，紧固及其他零件。
工艺零件：这类零件是直接参加完成冲压工序及与材料和冲件相互接触，它们对完成工艺过程起主要作用，直接使板料产生金属流动、造成塑性变形或引起材料分离的零件。其中包括：
（1）工作零件——直接完成工作要求的一定变形或造成材料分离的零件。如凸模、凹模、凸凹模等；
（2）定位零件——用以确定加工中材料和毛坯正确位置的零件。如挡料销、定位板、定距侧刃等；
（3）卸料、推料及压料零件——用于夹持毛坯或在冲压完成后进行推料及卸料的零件。在某种情况下，也能起到限位，校正和帮助提高冲件精度的作用。如卸料
板、压边圈、顶件器、肥料切刀及与模具安装在一起的送料、送件装置等。（4）传动零件——使板料进给送料、或使模具工作部分产生某种特定的运动方向，使得压力机垂直上下运动变成工艺过程中所需的运动方向的零件。如凸轮、斜
楔、滑板、铰链接头等。
（5）辅助结构零件——这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料直接发生作用。只是在模具结构中有安装夹持及装配的作用，对模具完成工艺过程起保证
作用或对模具功能起完善与辅助的作用。
第2章冷冲压概述及方案的选择
2.1冷冲压概述
冲压是塑性加工的基本方法之一。它是利用安装在压力机上的模具，对板料施加压力使其变形和分离，从而获得具有一定形状尺寸的零件的压力加工方法。
冲压加工的应用范围十分广泛，不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属材料，在汽车、拖拉机、电机、电器、玩具以及日常生活用品的生产方面，都占有十分重要的地位。
现代冲压加工发展趋势如下：
（1）深入研究冲压变形的基本规律、各种冲压工艺的变形理论、失稳理论与极限变形程度等；应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测某一工艺过程中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压工艺方案，使塑性变形理论逐步起到对生产过程的直接指导作用。
（2）制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。
（3）在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计和制造系统（CAD/CAM），发展高精度、高寿命模具和简易模具（软模、低熔点合金模具等）制造技术以及通用组合模具、成组模具、快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。
（4）推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统（FMS）、多工位高速自动冲压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。
（5）精冲与半精冲、液压成形、旋压成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形、超塑成形等技术得到不断发展和应用，某些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理、更经济。
总之，随着冷冲压工艺和设备的不断发展，特别是特种冲压工艺及多工位自动冲模的应用，使得冲压技术提高到一个新水平，冲压件的应用将开辟新的广阔领域。
2.2冷冲压的特点
（1）能冲压出其他加工工艺无法加工的形状复杂的制件。例如，从仪器仪表小型零件到汽车驾驶室、纵梁等大型零件，均由冲压加工完成。
（2）冲压件质量稳定，尺寸精度高。由于冲压加工是靠模具成型，模具的制造精度高、使用寿命长，故冲压件质量稳定，制件互换性好。尺寸精度一般可达到IT10~14级，最高可达到IT6级，有的制件不再需机械加工，便可满足装配和使用要求。
（3）冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度小等优点。
（4）生产率高。例如，以汽车覆盖件为样的大型冲压件的生产效率，可达每分钟数件；高速冲压小型制件，每分钟可达到上千件。
（5）材料利用率高。一般为70~85%。因此冲压加工能实现少废料，甚至无废料生产。在某些情况下，边角余料也可充分利用。
（6）操作简单，便于组织生产。
（7）易于实现机械化与自动化生产。由于冲压加工所用毛坯多为条料或带料，又是冷态加工，故大批量生产时易于实现机械化和自动化。
（8）冷冲压的缺点是模具制造周期长、制造成本高，故不适于单件小批生产。
2.3冷冲压基本工序
冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
2.4冷冲压材料
冷冲压工艺对材料的要求：
（1）首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性、导热性、耐腐蚀等。
（2）满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量。
（3）应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态，加工时不易破裂，也不易擦伤模具。
2.5本次设计重点
本次设计实例为一个倒装冲裁复合模的设计。
复合模是指压力机在一次行程中，板料同时完成落料和冲孔等多个工序的冲裁。复合模在结构上有一个既为落料凸模又为冲孔凹模的凸凹模。
复合模结构紧凑，生产效率高，工件精度高，特别是工件内孔对外形的位置精度容易保证，并且这类模具对条料的要求低，边角余料也可以进行冲压。
本次设计分为两大部分：冲裁件工艺性分析及工艺方案确定、加工工艺设计及模具零部件设计。工艺设计过程包括分析工序组成、冲裁件排样设计、凸凹模刃口尺寸计算、冲裁工艺力计算；模具零部件设计过程有凸凹模结构设计、坯料在模具中的定位设计、卸料装置设计、导向装置设计、模架设计。
2.6冲裁件工艺性
冲裁件的工艺性是指冲裁件对工艺的适应能力。即冲裁件的结构形状、尺寸大小、
工件精度等在冲裁时的难易程度。
2.6.1冲裁件形状尺寸要求：
（1）冲裁件的形状设计应尽量简单、对称，同时应减少排样废料。
（2）外形内孔转角处避免过尖的锐角。
（3）避免工件上有细长臂及狭长槽，以防凸模折断。工件上的凸起和凹槽宽度不应小于板料厚度t的两倍。
2.6.2 冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度
（1）金属冲裁件的内、外形的经济精度不高于IT11级。
（2）非金属冲裁件的内、外形的经济精度为IT14、IT15级。
本次设计的冲裁件如图2.1，其形状结构简单、对称；无锐角；无细长臂及狭长槽；但孔至边缘距离有点小。冲裁件基本上符合上述的工艺性要求。
图2.1 冲裁件零件图
2.7确定冲裁工艺方案
制订冲裁工艺方案的总原则是在保证零件质量的前提下使工序数目最少。
制订冲裁工艺方案的步骤如下：
（1）分析冲裁件的工艺性：根据产品图纸，分析冲裁件的形状特点、尺寸大小、精度要求、断面质量及所用材料是否符合冲裁工艺的要求；能否用冲裁的方法经济地制造出来。
（2）拟定工艺方案：根据冲裁件的几何形状、尺寸大小、精度等级和生产批量等，列出各种不同的冲裁工艺方案，加以分析比较，确定一种最合理的方案。
（3）确定模具类型与结构形式：根据确定的工艺方案、冲裁件的形状特点、精度
要求、生产类型、模具制造条件及操作习惯等确定冲模的类型及结构形式。
（4）选择冲压设备：根据冲裁工序的性质确定设备的类型，并根据冲裁工艺力和零件尺寸，选择冲压设备的吨位。
本次设计的零件形状规则，尺寸为97mm×75mm,尺寸要求较高，断面质量较好，材料为3mm 厚的B3钢板，均符合冲裁工艺的要求；冲裁工序包括一个落料工序和一个冲孔工序，为提高生产效率，降低成本，可选用复合冲裁与连续冲裁，根据尺寸精度的要求，选用复合冲裁模，模架选用中间导柱导套模架；冲裁工艺力为447KN，选用公称压力为600KN的开式可倾压力机。
第3章冲裁工艺设计与参数计算
3.1冲裁件的工艺性分析
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级等是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料的消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命长，产品质量稳定，操作简单等。通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何尺寸和精度要求。
3.2 冲裁件的形状和尺寸要求
（1）冲裁件的形状应尽可能简单、对称，最好采用圆形、矩形等规则的几何形状或有这些形状所组成，是排样时废料最少。
（2）冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断。
（3）冲裁件的外形或内形的转角处，要避免尖角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时在尖角处断裂的现象，同时可以防止尖角部位
的刃口磨损过快而使模具寿命降低。
（4）冲孔时，由于受到冲孔凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小。冲孔的孔径尺寸与孔的形状、材料的机械性能、材料厚度等相关。
（5）冲裁件的孔与孔之间、空与边远之间的距离不应过小。否则，模具的强度和冲裁件的质量不能保证。在弯曲件或拉伸件上冲孔时，为了避免冲孔时时凸
模受水平推力而折断，其孔边与零件直壁间应保持一等的距离。
3.3冲裁件的精度与断面粗糙度
（1）冲裁件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT8~IT10级。
（2）冲裁件的断面粗糙度一般为R a=12.5~50μm,最高可达R a=6.3μm。
综上所述：
材料：Q235普通碳素钢，有较好的冲压性能，有参考文献[2]附表12黑色金属的力学性能查得：σb为440~470Mpa 取σb为450Mpa。
结构形状：该工件外形简单、规则，适合冲压加工。
尺寸精度：公差的尺寸精度未标注，按冲孔件一般的经济精度选择IT11级。
结论：工艺性较好，可以冲裁。
3.4冲裁间隙
冲裁间隙是指冲裁模的凸模与凹模刃口轮廓相应尺寸的差值，单边间隙用C表示，双边间隙用Z表示。
圆形冲裁双边间隙为Z=D-d
式中Z——冲裁间隙，mm；
D——凹模刃口尺寸，mm；
d——凸模刃口尺寸，mm。
冲裁间隙值的大小对冲裁件的质量、模具寿命、冲裁力和卸料力的影响很大，是模具设计中的一个重要因素。因此设计模具时一定要选择一个合理的间隙，考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个适当的范围作为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙Zmin，最大值称为最大合理间隙Zmax。由于模具在使用过程中会逐步磨损，设计和制造新模具时应采用最小合理间隙。
合理间隙值的选取主要与冲压件材料的力学性能、材料厚度、制件使用要求等因素有关，不同行业的冲裁间隙值也有所不同
查表2-5（冷冲压及模具设计），确定间隙Zmin=0.460mm , Zmax=0.640mm。根据零件设计及尺寸精度要求，选用冲裁间隙为Z=0.500mm。
3.5 凸、凹模刃口尺寸计算
冲裁工作中，冲裁件的尺寸精度主要取决于凸模和凹模工作部分（刃口部分）的尺寸精度，合理的间隙值也是凸、凹模刃口尺寸来实现和保证的。因此，正确地确定凸、凹模刃口尺寸及公差，在设计和制造模具时是很重要的。
3.5.1尺寸计算原则
（1）落料时，先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口尺寸的基本尺寸取接近或等于零件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内，仍能冲出合格零件。凸模刃口的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减小一个最小合理间隙值来确定。
（2）冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损在一定的范围内，仍能使用，而凹模刃口的基本尺寸按凸模刃口的基本尺寸加上一个最小合理间隙值来确定。
（3）凸模和凹模刃口的制造公差，主要取决于冲裁件的精度和形状。一般模具的制造精度比冲裁件的精度高2~3级，对于规则形状的制件，模具可按IT6~7级精度取其公差。
3.5.2刃口尺寸计算方法
根据上述原则，就可确定凸、凹模的刃口尺寸及公差，但由于模具的加工和测量方法不同，在进行具体计算与尺寸公差标注时，其方法也不同，通常有两种：凸模与凹模分开加工法和凸模与凹模配合加工法。
凸模与凹模分开加工法适用于圆形或形状简单的冲裁件。为了保证间隙在合理范围内，须满足δ凸+δ凹≤Zmax –Zmin，这就需要采用较小的凸、凹模制造公差。模具制
造公差小，造成模具制造困难，成本提高，特别是单件小批生产时，采用这种方法更不经济。
配合加工法在加工时先按零件的尺寸和公差，计算出冲孔凸模或落料凹模的尺寸，并制造出来，然后以此为基准件，配制冲孔凹模或落料凸模，故只需要保证最小间隙即可。
为了满足生产，减小成本，本次设计选用配合加工法。其计算方法如下：
（1）落料：设零件尺寸为D-Δ，则D凹=（D –χΔ）+δ凹
式中： D凹——落料凹模刃口尺寸，mm；
D凸——凹模刃口尺寸，mm ，按凹模实际尺寸配制，保证双边间隙Zmin；
Δ——零件公差，mm；
δ凹——冲孔凸模制造公差，取值为Δ/4；
χ——磨损系数。
（2）冲孔：设零件尺寸为d+Δ则d凸=（d +χΔ）-δ凸
式中：d凸——冲孔凸模刃口尺寸，mm；
d凹——冲孔凹模刃口尺寸，mm，按凸模实际尺寸配制，保证双边间隙Zmin；
Δ——零件公差，mm；
χ——磨损系数。
现在要冲压的零件如图3.1
图3.1 冲裁件尺寸图
凸模刃口尺寸计算如下：
据《冷冲压及模具设计》查表2-8得δ凸=–0.020mm
查表2-9得χ=1 ；Δ=0.20mm
则：C凸=（7+1×0.10）+0.020mm=7.2+0.020mm
凹模刃口尺寸计算如下：
据《冷冲压及模具设计》查表2-8得A尺寸：δ凹=+0.035mm ；B尺寸：δ凹=+0.030mm ；C尺寸：δ凹=+0.020mm
查表2-9得χ=0.75 ；Δ=0.32mm
则：A凹=(93-0.75×0.32) +0.035mm=92.76+0.035mm
B凹=(75-0.75×0.32) +0.030mm =74.76+0.030mm
R凹=(10-0.75×0.32) +0.020mm =9.76+0.020mm
3.6 冲裁工艺力计算
冲裁工艺力是使材料在冲裁工序中完成其分离所必需的作用力和其他附加力的总称。它包括冲裁力、卸料力、推出力和顶件力。计算冲裁工艺力的目的是为了合理地选用压力机和为设计模具提供重要依据。
3.6.1冲裁力的计算
冲裁力的大小主要与材料的性质、厚度和零件的展开长度有关。用平刃口冲裁模冲裁时，其冲裁力可按下式计算
P冲=KL tτ0
式中：P冲——冲裁力，N；
K——系数，是考虑到模具刃口磨损，间隙不均匀，材料机械性能及厚度的波动等实际因素而给出的修正量，一般取K=1.3；
L——冲裁件的周长，mm；
t——材料的厚度，mm；
τ0——材料的抗剪强度，MPa 。
查《冲压模具设计与制造技术》表1-8，得τ0 =350N/mm2，可得：
落料冲裁力：P落=1.3×(2×73+2×55+2π×10)×3×350
=435162N=435KN
冲孔冲裁力：P孔=1.3×4×2π×3.5×3×350
=12001.08N=12KN
3.6.2卸料力、推件力和顶件力的计算
将紧箍在凸模上的料卸下所需的力称为卸料力；将卡在凹模中的料推出所需的力称为推件力。将卡在凹模中料逆着冲裁力方向顶出所需的力称为顶件力。
影响卸料力、推件力和顶件力的因素很多，主要有材料的机械性能、材料厚度、冲裁间隙、零件结构形状和尺寸以及润滑情况等。在生产中，都是采用简单的经验公式来计算
P卸= K卸×P冲
P推=nK推×P冲
P顶=n K顶×P冲
式中：P卸、P推、P顶——分别为卸料力、推件力、顶件力，N；
K卸、K推、K顶——分别为卸料力系数、推件力系数、顶件力系数，其数值
可查表求得；
P冲——冲裁力，N；
n——同时卡在凹模洞口内的件数，n=h/t，h为凹模刃口直壁高度，mm；t 为料厚，mm。
查《冲压模具设计与制造技术》表3-13，3-14得：K卸=0.025~0.04，K推=0.03~0.05，K顶=0.04~0.06 取K卸=0.03，K推=0.04，K顶=0.05，
则：凸模卸料力P卸1=0.03×12KN=0.36KN
凸凹模卸料力P卸2=0.03×435KN=13.05KN
凹模推件力P推=0.04×435=17.4KN
凸凹模顶件力P顶=0.05×12=0.6KN
3.7压力中心分析
模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。在实际生产中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线相重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选用压力机允许的范围。
对于简单几何图形压力中心的位置
(1）对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。
(2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。
本次设计的冲裁件为规则几何图形,故模具的压力中心即为冲裁件的几休中心。
第4章模具设计
4.1凸、凹模结构设计
4.1.1凹模
1．凹模的结构形式：
冲裁模常用的结构形式主要有：
（1）整体式凹模整体式凹模结构简单，强度好，但在使用中，凹模刃口局部磨损、损坏就必须整体更换，同时由于凹模的非工作部分也采用模具钢材，所以，制造成本较高。这种结构形式适用于中小型冲压件及尺寸精度要求比较高的模具
（2）组合式凹模组合式凹模工作部分和非工作部分是分别制造的。工作部分采用模具钢制造，非工作部分则由普通材料制造，模具制造成本低，维修方便。
（3）镶拼式凹模拼镶式凹模常用于一些大型或形状复杂的凹模，以利于加工；对于个别部位容易损坏的凹模，也常常采用局部拼镶，以便于更换修理。
本次设计凹模选用整体式，凸凹模选用组合式。
2．凹模刃口形式
凹模的刃口形式有以下几种：
（1）圆柱形孔口凹模（图4.1a、b）此种凹模刃口强度高，修磨后孔口尺寸不变，适用于冲裁形状复杂、精度要求较高的制件。
（2）锥形孔口凹模（图4.1c、d）此种凹模孔内不易积存制件或废料，孔壁所受的摩擦力及胀形力小，一般用在精度要求不高、形状简单、材料厚度较薄的制件的冲裁。
（3）凸台式孔口凹模（图4.1e）此种凹模适用于冲裁0.3mm以下的工件。
本次设计凹模刃口选用圆柱形孔口b，凸凹模刃口选用圆柱形孔口a。
图4.1凸模刃口形式
3．凹模结构尺寸的确定
冲裁时凹模承受冲裁力和侧向力的作用，由于凹模的结构形式不一，受力状态又比较复杂，目前还不可能用理论计算法确定凹模尺寸，在生产中大都采用下列经验公式概略的计算凹模尺寸。
凹模厚度H=Kb
凹模壁厚C=(1.5~2)H（小型凹模）
或C=（2~3）H（大型凹模）
式中：K——系数，可查表获得；
b——冲裁件最大外形尺寸，mm。
形状复杂或制件尺寸较大时，凹模壁厚C应取较大值，且C≥30~40mm；一般凹模厚度H不得小于15mm。
据《模具设计与制造》查表2-14 得K=0.35，则H=0.35×97=33.95mm，取值35mm；C=1.5×20=30mm。
4．凹模材料和技术要求
凹模材料可与凸模相同或优于凸模，淬火硬度可与凸模相同或略高于凸模，如可取HRc60~64，具体硬度值要根据凹模所选用的材料和凹模的作用而定。凹模刃口要锋利，强度要大，表面粗糙度要小（一般为Ra=1.60~0.40μm）外轮廓棱角要倒钝等。
4.1.2凸模
凸模又称冲头，是冲模的关键零件之一，凸模本身按其作用又可分为工作部分和固定部分。
1．凸模的结构形式
常见的凸模结构形式如表4-1。
本次设计为了便于装配，选用第一种形式的凸模。
表4-1 常用凸模形式
2．凸模的固定方式
凸模在上模的正确固定应该是既要保证凸模工作可靠和良好的稳定性，还要使凸模在更换或修理时拆装方便。常用的固定形式见表4-2。
本次设计为了便于装配，选用第一种固定方式。
表4-2 常见的凸模固定形式
1 2 3 4 5 6 7 8
9
3．凸模长度的确定
凸模长度一般根据结构上的需要而确定，凸模长度过短则凸模不能插入凹模刃口内对板料进行冲切，若凸模过长又降低其工作时的稳定性。凸模长度可按计算结果根据国标的长度系列选取。凸模长度L的计算公式为：
L=H固+H卸+H导+a
式中H固——固定板的厚度，mm；
H卸——固定卸料板的厚度，mm；
H导——导尺厚度，mm
a——附加长度，它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板的安全距离等，一般可取出10~20mm。
本次设计为倒装复合模，凸模的长度根据固定板、凹模来计算，其中
H固=24mm，H凹=35mm，为了减小冲裁力，冲裁时应先冲孔，则须凸模略长一点，选定此距离为4mm，则凸模的长度为L=24+35+4=63mm。
4．凸模材料和技术要求
凸模大都用碳素工具钢和合金工具钢制造，如T10A、T12A、CrWMn、Cr12、Cr12MoV、9CrSi等。凸模工作端（即刃口）淬硬至HRc58~62(Cr12、Cr12WMn、9CrSi 等)，凸模尾端淬火后回火，硬度为HRc43~48为宜。不同的凸模技术条件不尽相同，通用的技术条件主要有：凸模顶面与凸模固定板装配后一起磨平；刃口要锋利不倒钝；工作部位表面光滑，粗糙度一般为Ra=1.6~0.4μm；小直径的凸模轴端不允许打中心孔等。
4.2 卸料结构设计
冲裁模的卸料装置是用来对条料、坯料、工件、废料进行推、卸、顶出的机构，以便下次冲压的正常进行。
4.2.1卸料、推料和顶料结构
卸料结构是用于将条料、废料从凸模上卸下的装置，分刚性（固定卸料板）和弹性两种。固定卸料板固定在凹模上面，卸料力大，但无压料作用，多用于厚料冲裁模，凸模与卸料板单面有0.2~0.5mm的间隙。弹性卸料板是利用弹簧或橡胶的弹压力进行卸料，除卸料外，还对毛坯有压料作用，适用于薄料冲裁，卸料板形孔与凸模的单面间隙一般为0.05~0.1mm。
常见的卸料板结构形式见表4-3。
表4-3 常见的卸料板结构形式
废料切刀也是卸料的一种形式，它是利用冲裁时凹模下压废料于切刀刃
口上，将废料切断，从而达到卸料的目的。
推（顶）件结构是用于将制件或废料从凹模型腔中推（顶）出的装置，也分刚性和弹性两种。
本次设计的卸料装置选用无导向弹压卸料板，推件装置选用有导向弹性推件板。
4.2.2卸料结构关系尺寸计算
卸料板的形状一般与凹模形状相同，卸料板的厚度，可按下式确定：
H x=（0.8~1.0）H a
式中H x——卸料板厚度，mm；
H a——凹模厚度，mm。
本次设计中，凹模厚度H a = 35mm，则H x=(0.8~1.0)×35=(28~35)mm，取28mm。
卸料板型孔形状基本上与凹模孔形状相同（细小凹模孔及特殊型孔除外），因此在
实用标准文案 宁波大红鹰学院 毕业设计（论文） 说明书 题目 学生 系别 专业班级 学号 指导教师
摘要 先分析零件的冲压工艺；确定模具的总体结构；结合零件的冲压工艺及模具的总体结构设计排样图；根据排样图，计算利用率、冲载力、压力、选用设备及刃口的尺寸。根据资料再用 PRO/E，对模具进行设计，然后将三维图转成二维的装配图和零件图进行标注，并编制零件的加工工艺卡。 关键词：落料 ; 冲孔 Abstract First analysis of the stamping process parts; to determine the overall structure of mold; combination of parts stamping process and die design of the overall structure of the layout graph; layout plan based on calculating the utilization rate, red edge is contained, pressure, choice of equipment and cutting the size of . According to the information re-use PRO / E, the design of the mold, and then converted into two-dimensional three-dimensional map of assembly drawings and parts marked maps and compile card processing parts. Key words:Blanking ; Punching
项目9家用照明电路的设计与安装 任务9.2 家庭用电线路的安装 【任务目的】 将设计好的电路安装到具体的房屋中去，实现生产生活的需要。 【任务内容】 1.插座的安装。 2.开关的安装。 3.灯具的安装。 任务训练1一个开关控制一盏灯电路的安装 1.训练目的：在模拟电工板上按照控制原理安装电路，完成电路的安装。 2.训练内容： （1）插座的安装。 （2）导线的连接。 （3）开关的安装。 3.训练方案：两个学生组成一个小组，三个小组挑选一名组长，每个学生均要单独完成控制线路的安装。组长负责组织对组员的学习情况的具体情况进行检查并组织讨论，完成任务后对每个组员的作品做出评价。 【注意事项】 1.一般照明应采用不超过250V的对地电压。 2.照明灯须用安全电压时，应采用一、二次线圈分开的变压器，不许用自耦变压器。 3.行灯必须带有绝缘手柄及保护网罩，禁止采用一般灯口，手柄处的导线应加绝缘套管保护。 4.各种照明灯，根据工作需要应有一定形式的聚光设备，不得用纸片、铁片等代替，更不准用金属丝在灯口处捆绑。 5.安装户外照明灯时，如其高度低于3m，应加保护装置，同时应尽量防止风吹而引起摇动。知识链接1常用照明电路安装 1.灯具的安装 （1）灯具的安装要求 1）白炽灯、日光灯等电灯吊线应用截面不小于0.75mm2的绝缘软线。
2）照明每一回路配线容量不得大于2kW 。 3）螺口灯头的安装，在灯泡装上后，灯泡的金属螺口不应外露，且应接在零线上。 4）照明220V 灯具的高度应符合下列要求： ①潮湿、危险场所及户外不低于2.5m 。 ②生产车间、办公室、商店、住房等一般不应低于2m 。 ③灯具低于上述高度，而又无安全措施的车间照明以及行灯，机床局部照明灯应使用36V 以下的安全电压。 ④露天照明装置应采用防水器材，高度低于2m 应加防护措施，以防意外触电。 ⑤碘钨灯、太阳灯等特殊照明设备，应单独分路供电；不得装设在易燃、易爆物品的场所。 ⑥在有易燃、易爆、潮湿气体的场所，照明设施应采用防爆式、防潮式装置。 （2）灯座（灯头）的安装方法 灯头安装控制线路是中心头接火线，螺口接零线。其接线如图9- 1所示。 图9- 1 灯头的安装 2.单相电度表的安装 （1）单相电度表的安装要求： 1）单相电度表的接线有单相跳入式和单相顺入式两种。电度表有接线盒，电压和电流的电源已经连在一起，接线盒有4个端子，即相线一“进”一“出”和零线一“进”一“出”，配线应采用进端接电源端，出端接负载端，电流线圈应接相线，而不要接零线。 2）电度表不宜安装在cos Φ=1标定电流5%以下的电路中使用。 3）如果使用电压互感器和电流互感器时，实际消耗的电能应为电度表的读数乘以电压互感器和电流互感器的变化值。 （2）单相电度表的安装方法 1）固定电度表的安装位置，要便于读表，现在多安装在电表箱中。 2）单相跳入式电度表火线是1进2出，零线是3进4出。 火线 零线 接火线线 接零线 圆木
第1章工艺方案的确定 1．1零件分析 由工件简图可知，该工件的加工涉及到落料、冲孔、弯曲三种工序内容。根据变形特点，对于带孔的弯曲件，我们应该考虑其孔边距离，防止孔型发生变化。因此，该零件落料和冲孔必须同时进行再进行弯曲。 1．2工艺方案的确定及模具结构形式的选择 方案一：分别由三套单工序模具来进行生产； 方案二：由一套级进模来完成三个工序； 方案三：由一套复合模先进行落料和冲孔，再由一套弯曲模来完成弯曲工艺。 由于是大批量生产，且复合模能够在模具的同一部位上同时完成制件的落料和冲孔工序，从而保证冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度和平整性，生产效率高，故选择方案三。 工序简图：如图2-01所示。 图2-01 材料:Q235 1．3零件的材料分析 是一种钢材的材质。Q代表的是这种材质的屈服度，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。 1．4排样和材料利用率的计算 采用直排有废料排样方式，如图2-02所示。
图2-02 L1=81 L2=10 图2-03
图2-04 计算毛坯展开长度L 总：如图2-03所示。 由于弯曲角度为?90，t=3mm L 总= L=1l +2l +)(2 xt r +π =92.5mm 计算冲裁件面积A ：毛坯图，如图2-04所示。 A=3118.271mm 2 搭边a 和a1；查表2.9，工作间a=2.5，侧面a1=2.8 料宽B ： 0?-B =0 )2(?-+a x Dm α 查表2-11得：Δ取0.7； 故07.0-B =[40+2?2.8]=07.06.45- 进距h ： h=95mm 一个进距的材料利用率η： η= Bh nA ×100%=mm2 956.452 3118.271mm 1??×100%=71.9%
河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1
一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设
计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正
盖板施工方案 一、编制依据 本施工方案编制依据以下有关文件,建设单位、监理单位的要求,以及工程实际特点进行编制. 1、施工依据规范及设计文件 ①招标文件、相关施工技术规范及合同文件 ②《桥梁、涵洞通用图》（第一、二册） ③《两阶段施工图设计》（第一、二册） ④《公路桥涵施工技术规范》(JTG TF50-2011) ⑤《实施性施工组织设计》 二、工程概况 本标段共有四个盖板暗涵、一个板式通道。我部施工的盖板共有155块，分别如下： 桥涵荷载等级：公路-I级；设计行车速度80Km/h。预制场占地3480
㎡，地基经过碾压处理，地基基础好，满足施工要求，场地离我部砼拌合站较近，施工便道良好，能保证正常施工。预制场设立一张46m 重离式台座，台座表面平整度满足设计要求。 三、施工进度安排 2013年3月16日开工至2013年6月15日完工 四、施工准备 （1）首先制做施工台座，预制场设立1张46米台座，中间台面采用C30砼，其上铺设3mm厚钢板，两侧敷设50*50mm角钢。生产空心板之前，将钢板打磨除锈，用机油浸泡擦涂三遍，保证空心板脱离底模时有较小的粘着力不至于破坏底盘。台座的台面平整、光滑并按每个涵洞的设计角度加工铺设钢板。 （2）砼所用原材料：碎石、砂、水泥、外掺剂、钢筋、底座和模板必须符合技术质量指标和施工技术规范的要求，并经试验和监理工程师检查批准。 （3）项目经理部设经理1人，技术负责人1人，副经理2人，设机材部、工程部、合同部、综合办、质检部、试验室、财务部、安置部八个职能部门。 （4）劳动力安排 本作业段内设置一个梁板预制作业队，施工人员30余人，主要负责预制20米空心板及暗涵盖板。 （5）主要机械设备
课程名称：压铸工艺及模具设计课程设计 学院：机械工程专业：材料成形及控制工程姓名：吴远发学号：080803110033 年级：成形082 任课教师: 丁旭
目录 第一章零件的工艺分析 (2) 第二章选用分型面及浇注系统 (3) 第三章压铸机的选用 (4) 第四章计算压铸模成型部分尺寸 (6) 第五章设计零件图 (8)
第一章零件的工艺分析 图1所示为管接头零件图,材料为YL102,按卧式冷室压铸机设计压铸模。 图1 管接头零件图 该零件结构简单，但是两端存在凸台，不利于分型，因此在压铸模具设计时需要设计抽芯机构抽芯。零件表面大部分为圆柱曲面和平面，用一般的机械加工模具即可得到。铸件壁厚基本均匀，铸造难度适中。零件未标注尺寸公差，按要求公差取IT12级，用压铸方法生产该零件能达到相应的尺寸要求。压铸材料为ZL102，为压铸铝合金，可以作为该零件的材料，查手册可知道，其平均收缩率为0.7%。
第二章选用分型面及浇注系统 该零件形状为一圆筒两端带凸台，考虑各方面的因素，采用如图所示的分型面。该零件在卧式冷室压铸机上成型，零件的两端不利于脱模，采用抽芯机构，如图所示。 图2 分型面的确定
图3 浇注系统的确定 第三章 压铸机的选用 计算主胀型力F 主= 10 AP ，查表取该零件的压射比压P 为90Mpa 。面积A 为铸件及浇注系统在分型面上的投影面积，经估算，A 约为40cm 2。所以F 主=90×1÷10=360KN 。 计算分胀型力F 分=∑（ 10 P 芯A tan α），F 分=2×（50×90÷10）tan1o=15.7KN; α为楔紧块的楔紧角。 计算锁模力F 锁≥K （F 主+F 分）=1.25×（360+15.7）=470KN 。 现在预选用J1118H 型压铸机，其主要参数：锁模力为1800KN 最大压射力Fmax 为200000N ，现在去压室直径为40mm ，则其对应的最大压射比Ｐ： Ｐ＝4Fmax ×10-6／πD=6 210 4014.3200000 4-???×10-6=159Mpa 。 校核锁模力：F 主=159×40÷10=636KN F 分=159×50÷10=795KN
三人表决器电路的设计与安装
一、实验目的 正确理解数字电路的要求，能知道与门、或门、非门的含义；做到了解要用到的每个芯片是什么门集成电路以及芯片的各个引脚都具有哪些功能，我们可以去图书馆查阅书籍也可上网去阅读相关的网页资料。做到能真正了解数字电路的构造原理，这样我们才可以更好地焊好我们想要实现的功能产品以及学好有关数字电路方面的知识。 二、实验要求 1)判断正确的引脚位置； 2)理解数字电路的原理，掌握操作步骤，能正确安装所选定的电路； 3)掌握测试仪表仪器检测原件的使用及调整； 4)会根据测试结果分析故障产生的原因； 5)会利用原理图纸，判断具体故障的原因； 6)会根据自己所仿真的电路原理图画出实物装配图。 三、实验所需元件清单如下表所示： 四、实验产品所需主要芯片介绍 74LS00芯片是常用的具有四组2输入端的与非门集成电路，74LS10芯片是常用的具有三组3输入端的与非门集成电路，他们的作用都是实现一个与非门。其引脚排列分别如下图所示。
74LS00管脚排列图 74LS10管脚排列图 五、三人表决器逻辑电路设计 5.1、设计要求：当A、B、C三人表决某个提案时，两人或两人以上同意，提案通过，否则提案不通过。用与非门实现电路。 设A、B、C三个人为输入变量，同意提案时用输入1表示，不同意时用输入0表示；表决结果Y为输出变量，提案通过用输出1表示，提案不通过用输出0表示。由此可列出真值表，如下表所示。
根据真值表，我们可以写出输出函数的与或表达式,即： 对上式进行化简，得： 将上式变换成与非表达式为: 故，根据输出逻辑表达式，我们可以画出逻辑图为： 5.2、三人表决器电路原理图（仿真图） 我们用发光二极管的状态来表示表决结果通过与否，当发光二级管点亮表示表决结果通过，熄灭表示表决结果不通过。三人A、B、C的表决情况用按钮来实现，按下按钮表示同意，不按表示不同意。 根据上述说明，结合前面的逻辑电路，可得到三人表决器的原理图（仿真图）为: 5.3、三人表决器电路的安装与调试 按安装电路图完成电路的组装后，通上+5v电源，按下输入端A、B、C 的按钮进行不同的组合，观察发光二极管的亮灭，验证电路的逻辑功能。如果 输出结果与输入中的多数一致，则表明电路功能正确，即多数人同意（电路中 用“1”表示），表决结果为同意；多数人不同意（电路中用“0”表示），表决 结果为不同意。 5.4、三人表决器产品正面实物图及反面焊接图 5.5、三人表决器产品实验现象与结果分析 实验现象:当电路板焊接完成后，通上+5v电源，分别同时按下按钮S1、 S2,S2、S3,S1、S3或S1、S2、S3,观察到发光二极管均能点亮,且当分别只按下
A冷冲压模具设计实例 工件名称：手柄 工件简图： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为
本科课程设计论文 题目：CAPP 课程设计 学院：械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 姓名：刘怀策 学号： 1102018113 班级：机械A1111 指导教师：姜毅 完成日期： 2018.6.1
目录 【摘要】3 【关键词】3 【Abstract】3 【Key words】3 题目：盖板的加工工艺及夹具设计3 绪论4 第1章、盖板的加工工艺及夹具设计条件5 1.1零件图5 第2章、零件图的分析5 第3章、制定加工工艺方案6 第4章、选择机床、工艺装备6 第5章、确定切削用量7 第6章、拟定盖板零件加工工艺文件7 6.1盖板零件加工工艺过程卡8 6.2盖板零件加工工艺工序卡一9 6.3盖板零件加工工艺工序卡二10 6.4盖板零件加工工艺工序卡三11 6.5盖板零件加工工艺刀具卡12 总结13
盖板的加工工艺及夹具设计 【摘要】机械制造加工工艺是机械制造业的基础，是生产高科技产品的 保障。离开了它就不能开发出先进的产品和保证产品质量，提高生产率，降低成本和缩短生产周期。机械制造工艺技术是在人类生产实际中产生并不断发展的，目前机械制造工艺技术向着高精度、高效率、高自动化发展。精密加工精度已经达到亚微M级，而超精密加工以及进入0.01微M级。现代机械产品的特点是多种多样批量小、更新快、生产周期短。本毕业设计说明书反映了机械制造加工工艺与夹具设计的宗旨是：保证和提高产品质量；提高劳动生产率；提高经济效益。 【关键词】加工中心数控技术机械制造加工工艺工艺分析机械制造夹具设计设计加工工艺方案 【Abstract】 Also introduced the mechanical manufacturing and processing technology and fixture design in the machinery manufacturing industry, role, mechanical manufacturing and processing technology of the status quo and development. Graduate study in the design of the choice of positioning the base, workpiece positioning method, the structure of craft box parts and so on. Mechanical manufacturing and processing machinery manufacturing process is the basis for the production of high-tech products protection. It can not be left to develop advanced products and ensure product quality, increase productivity, reduce costs and shorten production cycle. Machinery manufacturing process technology is generated in the human actual production and continuous development, the current machine technology toward high-precision 【Key words】Machining Center CNC Technology Machinery Manufacturing Machinery Manufacturing Process Analysis Process Design Process fixture design program
工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数 壓鑄模 流道設計 標準作業規範 发行日期修订日期原发行单位核准审查拟稿
工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数1 目 錄 前言 一、 模具流道設計基本流程 二、 模具流道設計前相關資料 2.1、說明 2.2、設計時产品3D电子档确认及檢討 2.3、壓鑄機車壁圖設計確認及要求事由 2.4、产品外观面及特殊要求确认方能設計流道 2.5、产品流道設計及模流分析 三、 模具流道設計分析 3.1、模具流道设计要点 3.2、流道分析与检讨 四、 流道設計(鎂鋁鋅流道設計) 4.1、鎂合金壓鑄模設計標準化 4.1.1 鎂合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.1.2 鎂合金流道設計(150t)(灌口置下) 4.1.3 鎂合金流道設計(200t)(灌口置下) 4.1.4 鎂合金流道設計(125t)(灌口置中) 4.1.5 鎂合金流道設計(150t)(灌口置中) 4.1.6 鎂合金流道設計(200t)(灌口置中) 4.1.7 鎂合金流道設計(350t)(灌口置中) 4.1.8 鎂合金流道設計(500t)(灌口置中)
X X科技(y y)有限公司 作业办法/规定（续页）编号 工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数2 4.1.9 鎂合金流道設計(650t)(灌口置中) 4.1.10鎂合金流道設計(350t)(灌口置下) 4.1.11鎂合金流道設計(500t)(灌口置下) 4.1.12鎂合金流道設計(650t)(灌口置下) 4.2、鋁合金壓鑄模設計標準化 4.2.1鋁合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.2.2鋁合金流道設計(250t)(灌口置下) 4.3、鋅合金壓鑄模設計標準化 4.3.1 鋅合金流道設計(75t)(灌口置中) 4.3.2 鋅合金流道設計(100t)(灌口置中) 4.3.3 鋅合金流道設計(75t)(灌口置下) 4.3.4 鋅合金流道設計(100t)(灌口置下) 五、產品豎流道長度限制規範標準化 5.1、鎂合金豎流道長度設計標準化 5.1.1 鎂合金豎流道長度設計限制(125t,150t,200t) 5.1.2 鎂合金豎流道長度設計限制(350t,500t,650t)(12”,13.4”,15”) (產品尺寸) 5.1.3 鎂合金豎流道長度設計限制(500t.650t)(17”,19”)(產品尺寸) 5.2、鋅合金豎流道長度設計標準化 5.2.1 鋅合金豎流道長度設計限制(75t,100t) 5.3、鋁合金豎流道長度設計標準化 5.3.1 鋁合金豎流道長度設計限制(125t,250t) 六、模具結構設計規範標準化 6.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模具結構 設計規範標準化。 6.1.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模 具結構設計規範標準化（模具無滑結構）。 6.1.2合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模
第二节冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。 ⒈零件及其冲压工艺性分析 mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5 侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外，该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整。
图12-1侧盖前支承零件示意图 该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。此外零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度（1.5mm），从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。
⒉确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。 (1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。 第一种方法(图12-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。 第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多，但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(图12-2c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚”短“脚”弯曲件的成形特别有利。
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
压铸模具设计说明书 专业：材料成型及控制技术班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：
压铸模具设计说明书 一、设计内容 1、带浇铸系统的铸件图设计 2、模具型腔部分设计 二、压铸机的选择 铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40 铸件体积V1=3.14x120x28 -3.14x108x20=133387.2错误！未找到引用源。 压射力Fy=Py错误！未找到引用源。/4=错误！未找到引用源。=94200N 压射比p=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=75 L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40 压射室合金溶液体积：V3=错误！未找到引用源。L/4=439600错误！未找到引用源。 充满度错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=60.7% 铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误！未找到引用源。 胀模力F=pA=75x18812=1410900N 合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力 三、浇铸系统的设计
铸件的平均壁厚b=7.6mm 填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册） 铝合金的密度取错误！未找到引用源。 浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量） G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32g G=352.3g 1）内浇口的尺寸 内浇口的截面积Ag=K错误！未找到引用源。=4.0x错误！未找到引用源。=78.4错误！未找到引用源。 内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误！未找到引用源。=39.5≈40mm（取整） 2）横浇道的尺寸 横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册） 深度Dr=错误！未找到引用源。=9.7≈10mm（查铸造手册） 则宽度Cr=错误！未找到引用源。=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误！未找到引用源。1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册） 横浇道设计成扇形横浇道 3）直浇道的尺寸 冲头直径d=Ф50 浇口套尺寸如图（查铸造手册） 4）溢流槽的设计 参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70% 取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误！未找到引用源。 设计3个弓形溢流槽每个溢流口的截面积为20错误！未找到引用源。
第三章电路板的设计安装及调试
第三章电路板的设计安装及调试 3.1 Protel 99 SE简介 Protel 99 SE是基于Windows95/98/2000/XP环境的新一代电路原理图辅助设计与绘制软件，其功能模块包括电路原理图设计、印制电路板设计、无网格布线器、可编程逻辑器件设计、电路图模拟/仿真等到。它是集电路设计与开发环境于一体的软件。各模块具有丰富的功能，可以实现电路设计与分析的目的。 1 电路设计的主要部分： ●用于原理图设计的Schematic模块。 该模块主要包括设计原理图的原理图编辑器，用于修改、生成零件库编辑器以及各种报表的生成器。 ●用于电路板设计的PCB设计模块。 该模块主要包括用于设计电路板的电路板编辑器，用于修改、生成零件封装编辑器以及电路板组件管理器。 ●用于PCB自动布线的Route模块。 ●用于可编辑逻辑器件设计的PLD模块。 该模块主要包括具有语法意识的文本编辑器、用于编译和仿真设计结果的PLD经及仿真波形观察窗口。 ●用于电路仿真的Simulate模块。 该模块主要包括一个能力强大的数/模混合信号电路仿真器，能提供连续的模拟信号和离散的数字信号仿真。 2 Protel 99 SE有如下特点： ?支持层次化设计 ?丰富而灵活的编辑功能 ?强大的自动化功能 ?在线库编辑及完善的库管理
3.2 原理图的绘制 1 加载元件库 在绘制电路图前，首先要添加几个常用的原理图库，这样查找元件就很方便。常用的原理图库有五个：MISCELLANEOUS DEVICE.LEB,INTER DATABOOK,NES DATABASE,TI DATABASE,SIM.DDB，其中很多元件都在杂元件库MISCELLANEOUS DEVICE.LEB中。 2 放置元件 将电路原理图中需要的元件都从原理图库中添加到原理图中，并根据电需要将元器件排列好。 3 设置元器件的参数 双击元器件，在弹出的对话框中对元器件的封装、编号、管脚号等进行设置。 4 绘制电路原理图 将元器件布好局后，执行画导线命令，将原理图连接成一个完整的电子数字钟电路图。此时记住，一定要在电路图的旁边放一个电源插件，以供以后为电路板提供电源。 5 生成网络报表 在绘制完原理图后，一定要为电路图生成一个网络报表。执行Design- Create Netlist菜单命令。绘制电路图的最主要的目的就是为了将设计电路转换成一个有效的网络表，经供其它后续处理程序使用。这样也可以检查出电路的连接网络是否跟自己要制作的电路要求一致。 网络表是联系原理图和PCB板中间的文件，PCB板布线需要网络文件（.net）。这样在PCB板中才能根据网络来连接线，所以一定要生成网络报表，并确保其没有空漏。 3.3 PCB的绘制 Protel 99 SE会为印制电路板生成各种报表。这些报表可以给用户提供有关设计过程及设计内容的详细资料。这些资料主要包括设计过程中的电路板状
压铸模具设计实例 前言： 本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知） 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制
含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力： 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ） 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp： 无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计
《机械制造工程学》课程设计说明书 填料箱盖零件的机械加工工艺规程及机床夹具总体方案设计 专业工业工程班级T1113-6 组号 6 姓名周鹏学号20110130627 姓名刘信学号20110130629 姓名丁锐学号20110130602 姓名朱玺亚学号20110130631 指导教师成绩 教研室机械制造 2013～2014学年第2学期 2014年 02 月 24日～ 2014年 03 月 07日
一. 填料箱盖零件的工艺分析 1.填料箱盖零件 填料零件所用的材料是HT200，质量3.00 kg,产量为10000 台/年。零件图见附图一。 2.填料箱盖的功用分析 填料箱盖的主要作用是保证填料箱体连接后的密封性，对 箱盖内表面的加工精度要求高，对外表面需要配合的表面 加工粗糙度要求也高。 3.填料箱盖的结构技术参数和工艺分析 填料箱盖主要有端面，外圆，内孔，曹等组成。其中孔既 是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度一般要 求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一 定的技术要求．其结构主要由回转面组成，由零件图可知，该零件的结构比较简单，但零件的加工精度要求高，零件 选用的材料是HT200，该材料铸造性能和减震性能好，题 目所给填料箱盖有两处加工表面，其间有一定位置要求。 具体分述如下： （1）以ф65H5（0 013 .0 -）轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为ф65H5（0013.0-）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H5（0013.0-）相接的肩面, 尺寸为ф100f8(036.0090.0--)与ф65H5（0013.0-）同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5(046.00+)与ф65H5（0013.0-）同轴度为0.025的孔。 （2）以ф60h5(046.00+)孔为中心的加工表面。
压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用 的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示
1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金
电路施工图解 1顶上是二级吊顶，就以他为例，说一下顶内的电线做法 2提醒大家一下确每一根电线都要串线管保护 筒灯的尾端是用蛇皮管保护的，因为他要弯曲与移位的需要。
3通常的电线接头都是这样的接法，才能保证电线接头不发生打火、短路，与接触不良的现象
4这是第二种做法，也是施工规范上规定，我一直都是在这样做，好多年了，我祥细的说一下分支线路就是这种接法，主线路不能截断，附电线围绕主线缠绕6--8圈。电线出现打火、短路、接触不良的现象很严重，处理起来是很简单，电线打火与短路是因为没有正确的接线头造成的，接线头松动后，高负荷电流通过时就会产生电离子，电离子相互排斥样子很象电焊的焊花，同时温度也升高起来了，而且很快，如果能粘上就通电，通不了电就形成了短路。 5现在接线头如果说究的话，电线应该用防火胶布缠在里面，它的作用就是防止电打火烧坏东西，这是在吊顶内很重要，特别是现在很多吊顶材料用了木方做龙骨，更需要这样做，我在做工的时候都用它了，（吊顶内）。
的做工是否专业
7电线的打火，短路，接触不良，等等的故障不止是在接头上，还有一处是在接线盒内，有很多的现象是新房子水电都没有问题，装修结束后问题就现来了，再说一下电线盒内线头接法。看着乱其实是有规律的，红的是火线，篮的是零线，花的是地线，套线帽是一次性，有的工人打开后把线接好用胶布简单的处理一下就完事了，这是不正确的。 8上属电线盒内的接头处理是这样的
9这是线路中有外接电源时的接法，通常的电线接头都是这样的接法，才能保证电线接头不发生打火、短路，与接触不良的现象，分支线路就是这种接法，主线路不能截断，附电线围 绕主线缠绕6--8圈。