The Molding CAE for the Plastic Product of Mobile Charger Rear Shell and Design & Manufacturing of Mold
系部模具技术系
专业模具设计与制造
班级模具0838班
学生姓名丁宝健
学号 20813806
指导老师张金标莫建华
2011年 4 月15 日
摘要：该毕业设计根据企业的需要，课题为手机充电器后盖塑件成型CAE及模具设计
制造。该文首先介绍了我国塑料模具的现状、发展趋势及我国塑料模具发展的新技术，着重介绍了模具CAD/CAE/CAM技术及其应用情况。其次围绕手机充电器后盖塑件进行成型CAE分析，对注塑成型模具进行了设计，其主要内容包括：针对制品的结构特点，确定模具的型腔数目、分型面以及脱模机构。选择合理的浇注系统和冷却系统。分析并设计注塑工艺，制定合理的注塑工艺流程，正确选用注塑设备。然后查阅模具设计手册，选择模架，确定模架的结构尺寸，完成模具的总体设计。利用UG NX软件对零件进行三维造型, 并实现零件的三维装配，同时充分利用计算机绘图软件对零件进行设计, 形成了整套注塑模具CAD图。最后讲述了塑料模具的制造：模具的生产过程、模具零件的主要加工方法及数控加工程序编制。该毕业设计使得作者对模具整个设计与制造过程有了更深的理解。
关键词：注塑成型优化CAD/CAE/CAM 模具设计模具加工工艺
Abstract: Based on the requirements of daily life, the topic of this diploma project is The Molding CAE for the Plastic Product of Mobile Charger Rear Shell and Design & Manufacturing of Mold. First, the article introduced the present situation of plastic mold, the trend and new technology of the development in our country. Emphasize introduce the technique of mold CAD/CAE/CAM and its application. Second, it carries on the CAE for plastic product of mobile charger rear shell molding and the design of mold. Its primary coverage includes: According to the construct features of the product, numbers of mold cavities and the parting surface and the demoulding machine are determined. Reasonable pouring channel and cooling systems are selected. And then injection technology is analyzed and technology process is made reasonably and the injection equipment is selected correctly.
A mold carrier is selected by looking up mold handbook and the die carrier construct size is determined. At last, the global design of the mold. And drawing software is used to design parts, and a series of CAD drawings are completed. Then 3D drawing of parts is designed by UG NX and 3D assembly of parts is carried out. Finally the article narrated the manufacture of plastic mold: the production process, the main processing method and has carried on the analysis to the typical components processing craft and CNC Machining and the production of injection molding process. Through the project of the mold, the overall process of the design has been clearly and directly known.
Key word: injection molding; optimize; CAD/CAE/CAM; mold design; mold manufacturing; process
目录
引言 (5)
第1部分模流分析报告 (8)
1.1 基础理论知识 (8)
1.1.1 注塑模CAD/CAE/CAM技术 (8)
1. 注塑模CAD/CAE/CAM系统组成 (8)
2 注塑模CAD/CAE/CAM系统的运用过程及特点 (8)
1.1.2 Moldflow软件技术应用 (11)
1．Moldflow 软件概要 (11)
2. Moldflow Plastic Insight（MPI）认识 (12)
1.2 制件分析 (13)
1.2.1 制件结构分析 (13)
1.2.2 制件材料分析 (15)
1. 物料性能 (15)
2. 成型性能 (15)
1.3 模流分析模型准备 (16)
1.3.1 模型简化 (16)
1.3.2 网格模型诊断修复 (17)
1. 网格划分与统计 (17)
2. 纵横比诊断及修复 (18)
3. 其他网格缺陷的诊断修复 (19)
1.4 浇口位置方案优化 (20)
1.4.1 初始方案 (20)
1.4.2 优化方案 (21)
1.4.3 结论 (22)
1.5 保压、冷却工艺方案优化 (23)
1.5.1 初始方案 (23)
1．初始方案设定 (23)
2．初始方案部分分析结果 (23)
1.5.2 优化方案 (25)
1．优化方案设定 (25)
2. 优化方案部分分析结果 (26)
3. 方案优化前后质量控制参量对比 (27)
1.5.3 结论 (28)
第2部分模具设计说明书....................................................................................... 错误！未定义书签。
2.1 产品成型总体方案确定................................................................................ 错误！未定义书签。
2.1.1 制件成型方法选择............................................................................. 错误！未定义书签。
2.1.2 模具布局方案的确定......................................................................... 错误！未定义书签。
2.2 注塑设备的选择............................................................................................ 错误！未定义书签。
2.2.1 计算塑件的体积和重量..................................................................... 错误！未定义书签。
2.2.2 选择设备型号、规格、确定型腔数................................................. 错误！未定义书签。
2.3 浇注系统设计................................................................................................ 错误！未定义书签。
2.3.1 确定成型位置..................................................................................... 错误！未定义书签。
2.3.2 分型面的选择..................................................................................... 错误！未定义书签。
2.3.3 浇口套的选用..................................................................................... 错误！未定义书签。
2.4.4 流程比的校核..................................................................................... 错误！未定义书签。
2.4 脱模机构的设计............................................................................................ 错误！未定义书签。
2.4.1 顶出机构............................................................................................. 错误！未定义书签。
2.4.2 脱模力的计算..................................................................................... 错误！未定义书签。
2.5 侧向抽芯机构的设计.................................................................................... 错误！未定义书签。
2.5.1 抽拔距与抽拔力的计算..................................................................... 错误！未定义书签。
1. 抽芯距的计算.................................................................................. 错误！未定义书签。
2. 抽芯力的计算.................................................................................. 错误！未定义书签。
2.5.2 抽芯机构的设计................................................................................. 错误！未定义书签。
1. 滑块与滑块槽的设计...................................................................... 错误！未定义书签。
2. 定位装置的设计.............................................................................. 错误！未定义书签。
3. 斜导柱的设计与计算...................................................................... 错误！未定义书签。
2.6 温度调节机构的选择.................................................................................... 错误！未定义书签。
2.6.1 模具温度调节对塑件质量的影响..................................................... 错误！未定义书签。
2.6.2 冷却系统的设计原则......................................................................... 错误！未定义书签。
2.6.3 冷却装置的布置如下......................................................................... 错误！未定义书签。
2.7 注射机有关工艺参数的校核........................................................................ 错误！未定义书签。
2.7.1 注射量的校核..................................................................................... 错误！未定义书签。
2.7.2 锁模力与注射压力的校核................................................................. 错误！未定义书签。
1. 锁模力的校核.................................................................................. 错误！未定义书签。
2. 注射压力的校核.............................................................................. 错误！未定义书签。
2.7.3 材料厚度与注射机开模行程的校核................................................. 错误！未定义书签。
1. 材料厚度的校核.............................................................................. 错误！未定义书签。
2. 注射机开模行程校核...................................................................... 错误！未定义书签。
2.8 成型零部件的设计与计算机构形式............................................................ 错误！未定义书签。
2.8.1 成型零部件的结构形式..................................................................... 错误！未定义书签。
1. 凹模的结构设计.............................................................................. 错误！未定义书签。
2. 型芯的结构设计.............................................................................. 错误！未定义书签。
2.8.2 成型零部件的工作尺寸的计算......................................................... 错误！未定义书签。
2.9 模架、支承与连接零件的设计与选择....................................................... 错误！未定义书签。
2.9.1 定模座板（400mm×500mm×30mm）.............................................. 错误！未定义书签。
2.9.2 定模板（330 mm×500mm×80mm）................................................. 错误！未定义书签。
2.9.3 动模板（330mm×500mm×100mm）................................................ 错误！未定义书签。
2.9.4 动模座板（400mm×500mm×30mm）.............................................. 错误！未定义书签。
2.10 合模导向与定位机构的设计...................................................................... 错误！未定义书签。
2.10.1 导柱导向机构................................................................................... 错误！未定义书签。
2.10.2 导向孔、导套的结构及要求........................................................... 错误！未定义书签。
2.10.3 导柱布置........................................................................................... 错误！未定义书签。
2.11 排气与引气系统.......................................................................................... 错误！未定义书签。
2.11.1 排气系统的作用及气体来源........................................................... 错误！未定义书签。
2.11.2 排气系统的设计要点....................................................................... 错误！未定义书签。
2.11.3 本方案的排气方式........................................................................... 错误！未定义书签。第3部分模具加工工艺与使用维护方案................................................................. 错误！未定义书签。
3.1 模具型芯零件加工工艺方案........................................................................ 错误！未定义书签。
3.1.1 工艺路径............................................................................................. 错误！未定义书签。
3.1.2 加工工艺卡......................................................................................... 错误！未定义书签。
3.1.3 数控铣削加工编程............................................................................. 错误！未定义书签。
1. 粗加工工艺...................................................................................... 错误！未定义书签。
2. 精加工工艺...................................................................................... 错误！未定义书签。
3. 清根加工工艺.................................................................................. 错误！未定义书签。
4. 后处理生成加工程序...................................................................... 错误！未定义书签。
3.2 模具装配工艺方案........................................................................................ 错误！未定义书签。
3.2.1塑料模具装配与调试的基本工作流程.............................................. 错误！未定义书签。
3.2.2 模具装配工艺流程............................................................................. 错误！未定义书签。
3.3 模具的安装与调机要点................................................................................ 错误！未定义书签。
3.3.1 模具安装与调机................................................................................. 错误！未定义书签。
3.3.2 调试问题解决要点............................................................................. 错误！未定义书签。
3.4 模具使用维护要点........................................................................................ 错误！未定义书签。
3.4.1 模具使用............................................................................................. 错误！未定义书签。
3.4.2 模具的维护......................................................................................... 错误！未定义书签。第4部分科技英文资料中文翻译............................................................................. 错误！未定义书签。
4.1 英文技术文章——Theory: Cooling Overview ............................................ 错误！未定义书签。
4.2 中文翻译——原理：冷却综述.................................................................... 错误！未定义书签。第5部分毕业设计总结............................................................................................. 错误！未定义书签。
5.1 毕业设计工作体会........................................................................................ 错误！未定义书签。
5.2 毕业设计工作安排........................................................................................ 错误！未定义书签。
5.3 工作进程管理................................................................................................ 错误！未定义书签。
5.4 技术路径和解决方案.................................................................................... 错误！未定义书签。
5.4.1 技术路径............................................................................................. 错误！未定义书签。
5.4.2 系统问题解决方案............................................................................. 错误！未定义书签。致谢 .......................................................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献 ...................................................................................................................... 错误！未定义书签。附件模具图纸 .......................................................................................................... 错误！未定义书签。
引言
近年来，我国塑料模具工业水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达50t以上的注塑模，精密塑料模的精度已可达到3μm，制件精度为0.5μm的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产4m/min以上挤出速度的高速塑料异型材挤出模及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM技术的应用面已大为扩大，高速加工及RP/RT等先进技术的采用已越来越多。模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都已有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。三资企业蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高。
国外注塑成型技术在向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发展。并且先进工业国家在链条与模具生产中均采用了可靠性设计以及CAD/CAM技术，开发新品速度快、精度高，质量较有保证。国际著名商品化三维CAD/CAM系统，如美国的UG、Pro/E、Solid works、MDT等均陆续在模具界得到应用。UG公司开发了同类型的模块UG/mold wizard。目前发达国家模具标准化程度达到50%以上，并有完善的标准系列，包括零件标准和模架标准，国际标准化组织已制订了国际模具系列标准，标准件品种多，规格全，质量高，而且全部均已商品化。塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、精密、长寿命模具在模具总产量中所占比例越来越大，模具的发展趋势正在朝塑料模的高效率自动化、大型塑料模具、高精度塑料模具和模具计算机辅助设计（CAD）辅助工程（CAE）方向发展。
模具行业是一个高新技术密集型，且又十分重视经验的行业。随着近代工业的飞速发展，塑料制品的用途日益广泛，注塑模具工艺得到空前的发展，依靠人工经验来设计模具已经不能满足需要，企业越来越多地利用注塑模流分析技术来辅助进行塑料模具的设计，指导塑料成型生产。
模塑CAE技术是多学科相互交叉的产物，既包含数理计算方法，又加入了诸多资深工程师的经验。模塑CAE分析是优化模具设计与产品成型工艺的最佳途径。利用这类软件，设计人员可以仿真出塑料成型过程中的充填、保压、冷却及脱模后的翘曲变形等过程及结果，准确预测塑料熔胶在模腔内的流动状况，温度、压力、剪切应力以及体积收缩等变量在整个充填过程中某瞬间的分布情况。利用注塑模流分析技术，能预先分析模具设计的合理性，减少试模次数，加快产品研发速度，提高企业生产效率。
其优点更体现在产品全寿命周期管理（PLM）中。在设计注塑制品时，能够在保证塑件成型的前提下，优化制品的厚度设计，合理进行材料的选择。从而降低注塑材料、注塑模具的生产成本，加速产品上市速度，增强产品竞争力。在设计注塑模具时，可优化型腔及浇注系统的布置，确定流道、浇口的尺寸，并可根据分析得出的收缩率，确定模具的型腔、型芯尺寸，预估注射压力和锁模力，以利于选择合适的注塑机，保证塑件成型质量，降低注塑机使用成本。在产品决策时，可根据分析结果合理确定注塑制品的成型周期，并结合材料价格和注塑机运作情况，正确预测注塑制品的生产成本和产品价格，提高决策的可靠性。在制定注塑工艺时，可优化注射压力、注射时间、保压时间、模具温度、熔融树脂温度及制品脱模温度等工艺参数，从而优化成型工艺，减少试模费用，降低塑件成本。
注塑模具是塑料成型加工的重要装备，近年来，随着计算机技术的蓬勃发展及其向各个领域的不断渗透，国内绝大多数的现代化模具及塑料生产企业都非常重视计算机辅
助技术的应用，基本淘汰了传统的生产方式。利用现代的设计理论，并结合先进的计算机辅助技术进行注塑模的设计和改进，能够大幅度提高产品质量，缩短研发周期，降低生产成本，提升企业的核心竞争能力。
随着工业生产的飞速发展，新产品的不断涌现，对模具的设计与制造速度、加工质量，提出了更高的要求，即要求以最短的周期、最低的成本来完成这一工装准备工作，以加速新产品投产及产品更新换代，提高经济效益及竞争力。在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量一个国家工业水平的重要标志之一。作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
本课题是手机充电器后盖塑件成型CAE及模具设计制造，课题来源于常州TSK精密注塑有限公司。
本毕业设计首先对塑件进行三维造型针。根据制件及技术要求，进行浇口位置分析、成型窗口分析、充填分析，进行结果解析，预测产品质量缺陷；进行模具布局设定，初步确定冷却方案及工艺参量设定，进行冷却分析、流动分析、翘曲分析，进行结果解析；优化浇注系统、模具冷却方案、工艺参量设定，进行冷却、流动、翘曲分析，解析分析结果。确定最终优化模具方案及成型工艺方案，预测产品质量，制定注塑成型工艺卡。
在进行模具结构设计时，首先对塑件进行结构工艺性分析。该塑件形状不规则，有侧孔及内部有凸台，所以加工有一定的难度。且采用的是PC材料，它具有成型性好，收缩率较大，力学性能好等特点。由于手机充电器后盖塑件为日常生活用品，内部的圆柱凸台是用来定位的，所以要求型腔的加工位置精度要高。
根据塑件的结构工艺特点，进行模具结构设计。在选择注塑机时，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑；并确定注塑工艺流程，编写注塑工艺流程图。接着对各个系统进行设计，如浇注系统、排气系统、推出系统及冷却系统等。
通过对模具的结构设计，利用UG NX对零件进行三维造型和模具装配设计，绘制模具的装配图和一系列零件图。
对主要成型零件，制定零件加工工艺卡，应用CAM对成型零件进行粗精加工程序编制，进行模具凹型腔仿真加工，采用合理的加工工艺路线，对模具的装配工艺进行分析，编写模具装配工艺流程。
毕业设计报告
手机充电器后盖塑件成型CAE及模具设计制造
第1部分
模
流
分
析
报
告
第1部分模流分析报告
1.1 基础理论知识
1.1.1 注塑模CAD/CAE/CAM技术
1. 注塑模CAD/CAE/CAM系统组成CAD/CAE/CAM系统是一门综合技术。CAD/CAE/CAM 的含义分别是：CAD(Computer Aided Design) ——计算机辅助设计；CAE(Computer Aided Engineering) ——计算机辅助工程；CAM(Computer Aided Manufacturing) ——计算机辅助制造。
目前，市场上CAD/CAE/CAM软件、硬件品种繁多，但现在还没有一套专业的、集成化的注塑模CAD/CAE/CAM系统。绝大多数企业使用的CAD/CAE/CAM系统是企业根据自身的技术特点、资金情况，从市场上采购合适的CAD/CAM通用机械软件和专业的注塑模CAE分析软件配套集合而成的。
一套注塑模CAD/CAE/CAM系统一般由硬件系统和相应的软件系统组成的，如图1-1所示。
图1-1 注塑模CAD/CAE/CAM系统基本组成
2 注塑模CAD/CAE/CAM系统的运用过程及特点注塑模CAD/CAE/CAM
系统是一个有机的整体，整套系统与企业的人才、技术相结合，最终将决定企业的生产效率和产品质量。其中的技术因素主要是企业在模具方面多年积累的知识、经验和技巧。
（1）传统的模具设计与制造过程传统的模具设计与制造过程如图1-2所示。
1）产品设计和模型构建。模具设计人员根据用户提供的资料（一般包括三种类型的资料，第一种是产品样件，第二种是图纸，第三种既有产品样件又有图纸，但需要修改样件模型），构建产品模型，绘制详细的产品图纸，计算加工材料的收缩率，为模具设计做好准备。
2）模具设计。根据上述产品设计结果来确定注塑机型号、型腔数量、型腔排列、分型面和抽芯机构等，同时要设计浇注系统、冷却系统、顶出系统、排气系统及导向系统等，确定模架等标准件，选用模具材料，绘制模具装配图和主要零部件图纸。
3）模具制造。在模具装配图及零部件图绘制完成之后，根据设计图纸，经过一系列的加工、制造和装配过程，完成模具的制造。
4）试模、修模。在模具制造装配完成之后，需在事先选定的注塑机上进行试模。如果试模顺利，就要对产品形状、尺寸进行校验，检查产品与设计要求的符合程度；如果在试模时发现模具本身存在问题，那么模具就要送回模具车间进行修模处理，直到试模成功，打出合格的产品。修模、试模是一个十分繁琐、复杂的过程。在许多情况下，还涉及到模具设计方案的修改，需要对模具结构进行较大的改动，造成反复的修模、试模。需要注意的是，反复的修模会造成模具内部质量的变化（如出现内应力等），导致模具的整体性能降低，致使塑料制品质量不能达标，存在着模具全部报废的可能性。
（2）基于CAD/CAE/CAM系统的模具设计与制造过程传统的设计、制造方法存在着诸多弊端。随着计算机技术的日益发展，CAD/CAE/CAM技术在现代模具设计生产中得到广泛的应用，使用该技术不仅能够提高一次试模成功率，而且可以使模具设计和制造在质量、性能及成本上都有很大程度的提升。图1-3所示为使用CAD/CAE/CAM技
术进行模具设计与制造的基本过程。
1）计算机辅助设计（CAD）。计算机辅助设计系统由硬件和软件组成。硬件包括计算机及其外围设备。软件包括系统程序、专业应用程序和各种辅助程序。
注塑机计算机辅助设计过程主要包括以下两个环节。
①在样品或图纸基础上利用CAD软件进行三维造型。
②在真实感效果评价满意的基础上进行模具设计。
2）计算机辅助工程分析（CAE）。CAE技术是一门以CAD/CAM技术水平的提高为发展动力，以高性能计算机和图形显示设备为发展条件，以计算力学中的边界元、有限元、结构优化设计及模态分析等方法理论为基础的一项较新的技术。
注塑成型过程中，塑料在型腔中的流动、成型与材料的性能、制品的形状尺寸、成型温度、成型速度、成型压力、成型时间、型腔表面情况和模具设计等一系列因素有关。因此，对于新产品或一些形状复杂、质量和精度要求较高的产品，即使是具有丰富经验的工艺和模具设计人员，也很难保证一次性成功地设计出合格的模具。利用CAE技术，在模具基本设计完成之后，进行注塑成型分析，发现设计中存在的缺陷，从而保证模具设计的合理性，提高模具的一次试模成功率，降低企业的生产成本。
注塑成型CAE分析的内容和结果为模具设计和制造提供可靠、优化的参考数据，其中主要包括：
①浇注系统的平衡，浇口的数量、位置和大小。
②熔接痕的位置预测。
③型腔内部的温度变化。
④注塑过程中的注射压力和熔融料体在充填过程中的压力损失。
⑤熔融料体的温度变化。
⑥剪切应力、剪切速率。
根据CAE分析结果，可以判断模具及其浇注系统的设计是否合理，判断是否合理主
要依据如下基本原则：
①各流道的压差要小，压力损失应基本一致。
②整个浇注系统要基本平衡，即保证熔融料体要同时到达，同时充填型腔。
③型腔要基本同时充填完毕。
④充填时间要尽可能短，总体注射压力要小，压力损失也要小。
⑤熔接痕和气穴位置合理，不影响产品质量。
3）计算机辅助制造（CAM）。计算机辅助制造就是借助计算机完成制造过程的各项任务，包括生产工艺准备和制造过程。注塑模CAM的主要功能包括：
①由计算机完成整个模具生产的工艺过程设计。
②由计算机辅助进行模具车间现场管理。
③完成从模具产品的几何模型到工艺模型的转换。
④加工程序的自动编制。
⑤利用数控机床进行模具零件的自动加工。
⑥利用仿真技术测试数控刀具轨迹，检测是否存在过切及或加工干涉现象。
（3）注塑模CAD/CAE/CAM系统的特点随着CAD/CAE/CAM技术在模具行业的广泛应用，传统的模具设计、制造方法必将被取代，该技术的优势主要表现在以下几个方面。
1）缩短模具设计与制作周期。CAD系统内容丰富并且功能强大，CAD数据库存有大量模具标准件信息。专业的CAD系统还可以提供模具设计的专家辅助系统，其中包含各类经验设计参数和常用设计方法，可以减少设计人员因经验不足而花费的时间，从而大大简化设计过程。电子化的计算机图纸，不仅可以随时修改，而且可以方便地输出，大大缩短设计周期。数控机床加工的高效率是一般机床或钳加工不能比拟的。
2）提高模具质量。计算机辅助设计系统提供的专家设计系统，包含大量的综合技术信息和理论背景知识，为设计人员提供了可靠的科学依据。在计算机辅助设计过程中，通过合理的人机交互过程，可以发挥设计人员和计算机系统各自的优势，从而使模具设计更加快速、合理。利用CAM技术可自动生成高效、合理的模具零件加工刀具轨迹，数控机床的加工精度更可以保证被加工零件的尺寸精度和表面粗糙度。CAE技术通过仿真模拟，为设计人员提供了可靠的参考依据，以进一步优化模具设计方案。
3）大幅度降低成本。目前在当今企业竞争白热化的形式下，降低成本是企业致胜的法宝。通过采用CAD/CAM技术可以大大缩短设计和制造周期，同时节约大量的劳动力成本。进一步采用计算机辅助注塑成型分析（CAE）可以实现模具设计优化，避免模具的反复修模、试模的过程，从而降低成本。
4）有效利用有限的人力资源，充分发挥设计人员的主观能动性。利用CAD/CAE/CAM技术可以将设计人员从繁忙的计算和绘图中释放出来，充分发挥有限人力资源的最大优势。通过先进的设备和工具，使设计人员最大限度地发挥个人的主观能动性，得到更多的创造性成果。
5）利于技术资料的储备，提高企业的管理水平。CAD/CAE/CAM技术的应用可以使企业方便地整理和储备企业技术资料，使企业的产品开发走上良性循环的轨道。应用计算机辅助技术可以使模具设计和制造更加科学合理，减少盲目性。
1.1.2 Moldflow软件技术应用
1．Moldflow 软件概要
Moldflow公司是一家专业从事塑料成型计算机辅助工程分析（CAE）的跨国性软件和咨询公司。自1978年美国Moldflow公司发布了世界上第一套流动分析软件以来，几
十年不断的技术改革和创新一直主导着CAE软件市场。Moldflow软件以87％市场占有率及连续五年17％的增长率成为全球主流分析软件，该公司有遍布全球60个国家超过8000家用户,在世界各地都有Moldflow的研发机构及分公司。Moldflow公司拥有自己的材料测试检验工厂，为分析软件提供多达8000余种材料检测数据，极大地提高了分析准确度。Moldflow软件为优化塑件、模具设计和注塑生产工艺提供了一整套解决方案。
Moldflow系列产品包括：
①Moldflow Plastic Advisers（快速试模分析），简称MPA。MPA允许直接导入CAD 实体进行分析，让用户在短时间内找到问题所在，并提供实用的解决方案。
②Moldflow Plastic Insight（高级成型分析），简称MPI。MPI是关于产品几何造型及成型条件最佳化的进阶模流分析软件。从材料的选择、模具的设计及成型条件参数设定，以确保在射出成型过程中塑料在模具内的充填行为模式，以获得高质量产品；
③Moldflow Manufacturing Solution（专家试模系统），简称MMS。MMS是一套整合了Moldflow分析结果与注塑成型机的生产管理系统，为用户提供实时经营绩效管理所需的生产和工艺数据，并实现了工艺设置、优化和控制的自动化。MMS采用直观、系统、可存档且全球支持的方法实现成型工艺的排定、设置、优化、控制和监控。
2. Moldflow Plastic Insight（MPI）认识
MPI具有模拟分析注射成型中塑料流动形态、产品体积收缩、冷却时间、纤维配向性、产品翘曲等功能，建立了丰富了材料数据库。此外，MPI还能模拟分析气体辅助注塑成型及热固性成型等。
使用MPI模拟分析可缩短注塑生产周期。我们通过电脑模拟分析能确定和修改潜在问题。并帮助模具设计人员预测常碰到的问题并加以修正设计。帮助合理选择材料材质以节省材料费用，简化烦琐的注射成形条件设定以提高工效，达到降低成本之目的。
MPI主要模块及功能如下：
①模型导入与修复。MPI有三种分析方法：基于中心面的分析、基于表面的分析与三维分析。中心面既可运用MPI软件的造型功能完成，也可从其他CAD模型中抽取，再编辑；表面分析模型与三维分析模型直接读取其它CAD模型，如快速成型（STL）、IGES、STEP、Pro/E模型及UG模型等格式的文件。模型导入后，软件提供了多种修复工具，以生成既能得到准确结果，又能减少分析时间的网格。
②塑料材料与注塑机数据库。材料数据库包含了超过4000种塑料材料的详细数据，注塑机数据库包含了290种商用注塑机的运行参数，而且这两个数据库对用户是完全开放的。
③流动分析。分析塑料在模具中的流动，以优化模腔的布局、材料的选择、充填和保压等工艺。
④冷却分析。分析冷却系统对流动过程的影响，优化冷却管道的布局和工作条件，与流动分析相结合，可以得到完美的动态注塑过程。
⑤翘曲分析。分析整个塑件的翘曲变形，包括线形、线形弯曲和非线形，并指出产生翘曲的主要原因以及相应的改进措施。
⑥纤维充填取向分析。塑件纤维取向对采用纤维化塑料的塑件性能（如拉伸强度）有重要影响。MPI软件使用一系列集成的分析工具来优化和预测整个注塑过程的纤维取向，使其分布合理，从而有效地提高该类塑件的性能。
⑦优化注塑工艺参数。根据给定的模具、注塑机及塑件材料等参数，结合流动分析结果自动产生控制注塑机的充填保压曲线，从而避免了在试模时对注塑机参数的反复调试。
⑧结构应力分析。分析塑件在承受外界载荷情况下的机械性能，并可在考虑注塑工
艺的前提下，优化塑件的强度和刚度。
⑨确定合理的塑料收缩率。MPI通过流动分析结果确定合理的塑料收缩率，保证模腔的尺寸在允许的公差范围内，从而减少塑件废品率，提高产品质量。
⑩气体辅助成型分析。模拟气体辅助注射成型过程，对整个成型过程进行优化。MPI/Gas 能仿真压力控制或体积控制两种模式，可以模拟塑料充填与气体在模穴渗透模式，分析结果包括预测气体会不会吹穿产品、产品厚度分布、气体穿透能力、气体保压压力曲线、包风、熔合线位置和温度分布等。
特殊注塑成型过程分析。MPI可以模拟共注射、反应注射、微芯片封装等特殊的注射成型过程，并对其进行优化。
1.2 制件分析
1.2.1 制件结构分析
结构制件的基本结构尺寸如图1-4、图1-5所示。
图1-4 制件图
图1-5 制件三维图
制件大小为中小尺寸规格，具备薄壁特征结构，同时又具有螺孔柱、加强筋和文字、图案等细微结构特征，有侧孔，是比较典型的塑料结构件，具有一定的结构复杂性。
1.2.2 制件材料分析
制件使用材料为PC，PC的材料名称是聚碳酸酯。本制件选用牌号为Wonderloy 510，厂商为Chi Mei Corporation。 PC的性能有：
1. 物料性能
冲击强度高，尺寸稳定性好，无色透明，着色性好，电绝缘性、耐腐蚀性、耐磨性好，但自润滑性差，有应力开裂倾向，高温易水解，与其它树脂相溶性差。适于制作仪表小零件、绝缘透明件和耐冲击零件
2. 成型性能
①无定形料,热稳定性好，成型温度范围宽，流动性差。吸湿小，但对水敏感，须经干燥处理。成型收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中，故应严格控制成型条件。
②熔融温度高，粘度高，大于200g的塑件，宜用加热式的延伸喷嘴。
③冷却速度快，模具浇注系统以粗、短为原则，宜设冷料井，浇口宜取大，模具宜加热。
④料温过低会造成缺料，塑件无光泽，料温过高易溢边，塑件起泡。模温低时收缩率、伸长率、抗冲击强度高，抗弯、抗压、抗张强度低。模温超过120度时塑件冷却慢，易变形粘模
⑤其他成型性能
Melt Density 1.0969 g/ cm3
Solid Density 1.1915g/cu.cm3
Ejection Temperature 85 deg.C
Recommended Mold Temperature 50 deg.C
Recommended Melt Temperature 225 deg.C
Absolute Max. Melt Temperature 320 deg.C
Melt Temperature Minimum 200 deg.C
Melt Temperature Maximum 250 deg.C
Mold Temperature Minimum 40 deg.C
Mold Temperature Maximum 60 deg.C
Maximum Shear Rate 40000 1/s
Maximum Shear Stress 0.5 Mpa
⑥材料PVT曲线
材料得PVT曲线见图1-6所示。
图1-6 PC材料PVT曲线图
1.3 模流分析模型准备
1.3.1 模型简化
由图1-5制件三维图可以看出，制品有一些细小圆角，这些细小圆角特征的存在，会对模型网格划分带来不利影响，同时，这些细小圆角本身是否存在对模流分析结果不会产生较大的影响，因此，一般应将细小圆角去除，所以要简化模型。
简化模型的方法一般有两种。第一种是在三维建模软件中直接将细小特征删除，第二种是利用Moldflow CAD Doctor软件来修复、简化模型。本方案就利用第二种方法来去除细小圆角。
将制品模型数据导入到Moldflow CAD Doctor软件中，进行制品模型的检查、缺陷修复、去除细小圆角，在该操作中，本方案设定圆角半径小于3mm的圆角全部去除，修复简化模型结果如图1-7所示。
图1-7 利用Moldflow CAD Doctor 修复简化模型
1.3.2 网格模型诊断修复
在Moldflow MPI中建立工程文件，将简化后的三维模型数据以IGES格式导入到项目中。
1. 网格划分与统计
本制品由于具有薄壁特征，同时又具有一定的细微局部结构特征，适合采用双面流网格（fusion网格）来进行网格划分，网格划分结果统计如图1-8所示。
图1-8 网格划分结果统计
由图1-8的网格统计结果可以看出，所划分出的网格有一定的缺陷，如纵横比过大、有自由边、重叠网格、定向不正确等问题，需要应用网格工具来进一步诊断并修复。
2. 纵横比诊断及修复
（1）纵横比诊断
在Mesh菜单中有许多命令可用来检查网格模型的质量，包括Mesh Statistics（网格统计）报告和其它检查并显示网格问题的命令。如：纵横比检查、单元重叠及相交检查、取向检查、连续性检查、自由边检查、厚度检查、重复次数和表面网格匹配检查等。
应用诊断工具，进行纵横此诊断，诊断结果如图1-9所示。
图1-9 纵横比诊断结果
由图中可以看出，存在较大纵横比，这将对分析的正常进行与分析结果的精度产生较大的影响，应该进行修复。
（2）纵横比修复
Mesh菜单下有一个叫Mesh Tools（网格修复工具）的工具集，这是一个包含一系列网格修复工具的对话框，包括：自动修复（Auto Repair）、修复纵横比（Fix Aspect Ratio）、自动合并（Global Merge）、合并节点（Merge Nodes）、置换对角边（Swap Edge）、匹配节点（Match Node）、局部重划网格（Remesh Area）、插入节点（Insert Nodes）、移动节点（Move Nodes）、对齐节点（Align Nodes）、调整单元取向（Orient Elements）、填充孔（Fill Hole）、创建边界（Create Regions）、光顺节点（Smooth Nodes）、创建柱体单元（Create Beams）、创建三角单元（Create Triangles）、删除实体（Delete Entities）和清理多余节点（Purge Nodes）等。
应用网格诊断修复工具，进行节点、三角形边等操作，进行纵横此修复，修复结果如图1-10所示。
图1-10 纵横比修复
3. 其他网格缺陷的诊断修复
同样，应用网格诊断修复工具，对单元重叠及相交、取向、连续性、自由边等进行检查及修复，诊断修复后结果如图1-11所示。
图1-11 修复后网格统计
从统计结果可以看出，网格质量已基本满足分析要求。
基于MOLDFLOW的 模流分析技术上机实训教程主编： 姓名： 年级： 专业： 南京理工大学泰州科技学院
实训一基于Moldflow的模流分析入门实例 1.1Moldflow应用实例 下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。 图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。 （2）新建工程。启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。 图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图 （3）导入模型。选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。选择STL文件进行导入。选择文件“lianpen.stl”。单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫
米。 图1-5 导入选项 单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。 图1-6 脸盆模型
图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗 （4）网格划分。网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。双击方案任务
*******学院****届学生毕业论文 质量分析报告 一、论文情况的整体评述 （一）论文成绩分布 学院****届共计*个专业，*个教学班，毕业论文成绩分布情况如下表:
可以看出：在所有的论文中仅优秀、良好二者就占到总论文数的一半以上，表明对于大部分学生而言基本具有初步进行研究的能力，在所有的论文中及格所占的比例为*%左右，表明学生掌握一些了科研规律。 但还可以看出，优秀论文所占的比例偏少，这与学生的态度、我们严格要求和把关论文质量有关。今后在培养学生科研能力方面还需要作进一步的努力。 （二）论文的选题范围 绝大多数论文选题符合专业训练要求，具有一定的科学性和创新性,具有一定实际的理论和应用价值。毕业论文选题的确定，基础研究类选题占的比重较大，应用研究类篇数和与教师的科研相结合占选题材总数的相对较少。部分学生能理论联系实际，结合专业实践进行研究，反映出学生有一定的实际能力。 （三）论文的格式 我们通过阅读学生的论文不难看出，大部分学生基本掌握论文的撰写格式，但还有一部分学生对论文的格式，学习的还不到位，像前言，结束语的写作方面需要改进的地方还很多 （四）论文的研究方法 从研究方法上，论文研究多是运用文献综述法，少量论文综合运用了问卷调查法和常规数理统计法和实验研究法等方法。表明学生运用多途
径收集材料的能力及科学合理的运用各种研究方法的能力还需要进一步的提高。 （五）在论文分析方面 论文的分析基本上能做到结合本课题相关专业理论、基础理论对 所研究的问题与材料进行论述与分析，并经过一定的抽象概括形成自己的观点、结论。论文论证较全面，符合逻辑规律，论证的范围与研究范围也相一致，而且有少数优秀论文有一定的深度，论点突出，有一定的创新。但对少部分学生而言明显存在逻辑分层不清的弊病，逻辑分层不清是很难将所要研究的问题阐述清楚的，这一点需要在今后的学习中进一步的改进。 （六）论文答辩 学生能严肃认真地对待答辩活动，做到仪表大方整洁，精神饱满大多数同学能把论文梗概及主要思路、研究方法、结果和分析等报告清楚，论文报告时间掌握较好。回答问题简洁明了，不回避问题，条理清楚，反映学生准备较充分，对研究的问题和领域有一定的了解，但同时也暴露出学生知识面相对较狭窄，知识联系把握得不够以及问题研究不够深入等不足。 二、建议 （一）制定各项奖罚制度
MOLDFLOW模流分析结果解释 解释结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。下面将列出常用结果的定义及怎样使用它们的建议，越常用的结果将越先介绍。 屏幕输出文件（screen output）和结果概要（results summary） 屏幕输出文件和结果概要都包含了一些分析的关键结果的总结性信息。屏幕输出文件还包含如图169所示的附加输出，表明分析正在进行，同时还提供重要信息。从它可以看出分析使用的压力和锁模力的大小、流率的大小和使用的控制类型。
图169. 充模分析的屏幕输出文件 屏幕输出文件和结果概要都有与图170相似的部分。它同时包含了分析过程中（第一部分）和分析结束时的关键信息。使用这些信息可以快速查看这些变量，从而判断是否需要详细分析某一结果，以发现问题。
图170. 结果概要输出 充模时间（Fill Time） 充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。 压力（Pressures） 有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。 使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。 象充模时间一样，压力分布也应该平衡。压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。 具体的压力结果定义如下： ?压力（Pressure） 压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。 ?压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)） 充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。 ?体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover ） 体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。通常，体积/压力控制转换时的压力在整个注塑成型周期中是最高的，此时压力的大小和分布可通过该压力图进行观察。同时，你也可以看到在控制转换时制件填充了多少，未填充部分以灰色表示。
材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析） 姓名：郭玲玲 学号：20060330332
在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。 一、导入零件 导入文件guolingling.stp。选择【Fusion】方式。 二、划分网格 【网格】—【生成网格】—【立即划分】 三、网格诊断 【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：
图1、网格诊断 对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。 四、选择分析类型 1、浇口位置 1)双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】； 2)选择材料：双击任务栏下的【材料……】—【搜索】—输入“ABS” —搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可； 3)双击任务栏下的【立即分析】。 在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图： 图2、最佳浇口 由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间
部位，零件的注塑工艺效果好。可采用直接浇口。 2、流动分析 1)设置注射位置：设置之前，先将方案备份。【文件】—【另存方案为】。 双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏 斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注 射点的设置； 2)选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】； 3)设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、 内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。根据制件的形状特征 以及最佳浇口位置，采用直接浇口。 4)双击任务栏下的【立即分析】。 查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。在【工艺条件设置】中将【注射压力】增大到250MPa，进行流动分析，其结果如下
目录 第1章模流分析的概述---------------------- 2 1.1模流分析的原理---------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析---------------------- 3 2.1原材料分析--------------------------------------- 3 2.2结构分析----------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------- 4 第3章成形方案的设计与分析------------------ 4 3.1成形方案的设计----------------------------------- 4 3.2初始方案的分析----------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点 --------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置 -------------------- 5 3.2.3网格模型的划分 -------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------- 7 3.2.5冷却分析 ----------------------- 9 3.3优化方案的分析----------------------------------- 10 3.3.1点浇口的特点 -------------------- 10 3.3.2冷却分析 ----------------------- 13 第4章方案对比 ----------------------- 13 4.1浇口位置对比-------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定--------------------------------------- 13 4.3实验结果对比--------------------------------------- 14
工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数 壓鑄模 流道設計 標準作業規範 发行日期修订日期原发行单位核准审查拟稿
工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数1 目 錄 前言 一、 模具流道設計基本流程 二、 模具流道設計前相關資料 2.1、說明 2.2、設計時产品3D电子档确认及檢討 2.3、壓鑄機車壁圖設計確認及要求事由 2.4、产品外观面及特殊要求确认方能設計流道 2.5、产品流道設計及模流分析 三、 模具流道設計分析 3.1、模具流道设计要点 3.2、流道分析与检讨 四、 流道設計(鎂鋁鋅流道設計) 4.1、鎂合金壓鑄模設計標準化 4.1.1 鎂合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.1.2 鎂合金流道設計(150t)(灌口置下) 4.1.3 鎂合金流道設計(200t)(灌口置下) 4.1.4 鎂合金流道設計(125t)(灌口置中) 4.1.5 鎂合金流道設計(150t)(灌口置中) 4.1.6 鎂合金流道設計(200t)(灌口置中) 4.1.7 鎂合金流道設計(350t)(灌口置中) 4.1.8 鎂合金流道設計(500t)(灌口置中)
X X科技(y y)有限公司 作业办法/规定（续页）编号 工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数2 4.1.9 鎂合金流道設計(650t)(灌口置中) 4.1.10鎂合金流道設計(350t)(灌口置下) 4.1.11鎂合金流道設計(500t)(灌口置下) 4.1.12鎂合金流道設計(650t)(灌口置下) 4.2、鋁合金壓鑄模設計標準化 4.2.1鋁合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.2.2鋁合金流道設計(250t)(灌口置下) 4.3、鋅合金壓鑄模設計標準化 4.3.1 鋅合金流道設計(75t)(灌口置中) 4.3.2 鋅合金流道設計(100t)(灌口置中) 4.3.3 鋅合金流道設計(75t)(灌口置下) 4.3.4 鋅合金流道設計(100t)(灌口置下) 五、產品豎流道長度限制規範標準化 5.1、鎂合金豎流道長度設計標準化 5.1.1 鎂合金豎流道長度設計限制(125t,150t,200t) 5.1.2 鎂合金豎流道長度設計限制(350t,500t,650t)(12”,13.4”,15”) (產品尺寸) 5.1.3 鎂合金豎流道長度設計限制(500t.650t)(17”,19”)(產品尺寸) 5.2、鋅合金豎流道長度設計標準化 5.2.1 鋅合金豎流道長度設計限制(75t,100t) 5.3、鋁合金豎流道長度設計標準化 5.3.1 鋁合金豎流道長度設計限制(125t,250t) 六、模具結構設計規範標準化 6.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模具結構 設計規範標準化。 6.1.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模 具結構設計規範標準化（模具無滑結構）。 6.1.2合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模
转子体压铸工艺分析及模具设计-毕业论文天津职业技术师范大学 Tianjin University of Technology and Education 专业:材料成型及控制工程 班级学号: 材料0711班-12号 学生姓名: 江艳平 指导教师: 段磊讲师 二〇一二年六月 天津职业技术师范大学本科生毕业设计 转子体压铸工艺分析及模具设计 Die-casting process analysis and die design of the rotor body 专业班级:材料0711班 学生姓名:江艳平 指导教师:段磊讲师 学院:机械工程学院 2012 年 6 月 摘要 压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。
本文通过对转子体的分析，设计其压铸模具。对其铸件外形及其分析，得出一 模一腔的模具结构。根据铸件的特点，需要采用中心浇口，尽量避免铸件出现气孔、填不满、凝固不均等问题，由于大批量生产，采用二次分模，自动脱料的方案，并完成整体模具的设计，其中包括冷却水道的设计、浇注系统的设计、顶出系统的设计等，以及压铸机的选择与校核。此设计通过UG软件设计完成，在设计过 程中结合自身设计的结构选择标准件，来完成装配后的最终模具效果。在设计过程中，利用ProCast软件来分析压铸件的各项结果和从中发现问题，通过分析可以仿真出铝合金成型过程中的充填、流动、凝固等过程，准确预测铸件中可能存在的缺陷。利用模流分析技术，能预先分析模具设计的合理性，减少试模次数，加快产品研发，提高企业效率。 关键词:转子体;压铸;模流分析;模具设计 ABSTRACT Die-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes. Die-casting process’s features are the strength and hardness of die casting on high, thin-walled castings with complex shape can be cast, and the production is efficient. The die-casting die is the key for the process of die casting, its quality decides the quality and accuracy of castings, and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly. Therefore, designing the die-casting die is the key to technological progress; it is also an important factor in the development of mold. In this paper，through analysis of the rotor body, design of its die-casting mold, through its shape and analysis, obtain the one mode of
普通高校本科毕业生调查 学校：吕梁电大分校 专业：行政管理 学号：087090949 姓名：刘改平
全国普通高校本科毕业生质量调查报告 一．社会调查的背景与目的 近年来，普通高校毕业生供给量不断加大，但是很多大型公司、跨国企业却普遍反映难以找到合适的大学毕业生，随着社会的发展，如何培养出适应社会、适合企业的大学生是我国教育机构需要不断研究的课题。为了解普通高校毕业生毕业后工作及社会适应状况，进一步推动高等教育改革，提高教育质量，培养社会所需人才，普通高校本科毕业生质量调查课题组特意组织了该次调查。 一、社会调查的过程 我国每年有数十万大学本科生毕业,投入社会。在我国经济体制发生深刻变革的今天,他们能否胜任工作?碰到了哪些问题?用人单位对他们评价怎样……?通过社会调查的方式，我们不仅是对高等教育最好的实践检查,也是极其宝贵的信息反馈。本次社会调查对2003年毕业的普通高校毕业生进行了社会调查，具体过程及相关内容整理如下：（一）调查的时间、地点、方式 2009年6月30日，吕梁市劳动就业中心，访问调查法、问卷调查法，本次调查共发出调查问卷2份，收回2份。 （三）调查的内容 的设计，问卷分为针对本科毕业生本人和用人单位两版，然后通过问卷调查的方式得到最前沿、最准确的调查信息，再通过对所得到的问卷进行统计和分析，从本次全国普通高校本科毕业生质量调查时
间为2009年7月30日，调查地点为北京，对于本次的社会调查方式，我们首先对调查问卷的内容进行了比较精确而得出本科毕业生的毕业质量及相关体会、建议。 1.针对毕业生的调查内容主要包含以下几项： 个人基本情况；就业与工作状况；综合素质与作用；本科教育状况；本科教育改革建议。 2.针对毕业生用人单位的调查内容主要包含以下几项： 毕业生的专业精神；毕业生的专业技能；毕业生的沟通能力；毕业生的综合素质；对高校培养的建议和希望 二、社会调查的结果与分析 （一）毕业生基本情况及就业工作状况调查结果与分析 对于本次的社会调查，从本科毕业生所进行的调查问卷中第一部分的毕业生基本情况显示出，毕业生的自身总体质量处于比较高的水平，50%的毕业生都曾经在校期间担当过学生干部或社团领导，并且全部学生在校期间都获得过奖学金，拥有英语四级和计算机证书，这些因素对于毕业生的职业发展都起到正面的作用，因此对于在校大学生来说，基本素质的培养是必不可少的。 调查显示绝大部分毕业生的就业状况都比较良好，50%的毕业生都有过更换工作的经历，自主创业的人数比重为零，这一结果显示出2003年毕业的大学生所面临的就业环境还没有近几年激烈，绝大部分基础素质较高的学生均成功就业，且工作情况良好。 同时，从事职业与本科所学的关联比较对口，50%的毕业生都在从
第1章模流分析的概述 -------------------- 1 模流分析的原理 --------------------------------------------------- 1 第2章塑件的工艺性分析------------------- 2 原材料分析 --------------------------------------------------------- 2 结构分析 ------------------------------------------------------------ 3成形工艺分析 ------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4成形方案的设计 --------------------------------------------------- 4 初始方案的分析 --------------------------------------------------- 5侧浇口的特点-------------------------------- 5 工艺参数的设置------------------------------ 6 网格模型的划分------------------------------ 6 流动+翘曲的分析----------------------------- 7 冷却分析------------------------------------ 9优化方案的分析 -------------------------------------------------- 10点浇口的特点------------------------------- 10 冷却分析----------------------------------- 13第4章方案对比-------------------------------- 14浇口位置对比 ----------------------------------------------------- 14工艺条件设定 ----------------------------------------------------- 14实验结果对比 ----------------------------------------------------- 14
关于大学生毕业论文存在问题的调查报告 一、调查背景介绍 本科生毕业论文是对大学生4年学习情况的一个总结，它反映了学生对专业知识的理解、掌握与运用的水平，反映了学生的学习能力、调查能力、归纳总结能力以及创新能力等，是学生综合素质的体现。通过对本科生毕业论文中存在的问题的研究，找到提高毕业论文质量的途径，对提高学校的教学质量和毕业生的综合素质都具有非常重要的意义。为此，我小组以中国计量学院2007届的大四学生为对象，进行了调查、分析和总结。 二、调查设计 为研究xxx学生毕业论文存在的问题现状，我小组通过《大学毕业论文存在问题的调查问卷》进行了调查。问卷预设了三个方面，即学生看待论文的态度、写作过程中存在的问题和对毕业论文的反馈。对于学生看待论文方面，主要从时间安排和精力分配方面进行了解；对于写作过程中存在的问题，主要从学生对论文要求、选题、写作、导师四个方面进行了解；从学生对论文的反馈方面，研究毕业论文的重要性和必要性。 三、调查方法的选择与运用 为了更好地了解我校学生毕业论文的情况，我小组以大四学生为调查对象，在我校15个学院进行了问卷随机发放，共发放问卷100份，回收98份，其中有效问卷95份，有效回收率为95%，调查对象全面，如表1所示，是一份科学有效的调查问卷，我们以此为依据，利用Excel进行了相关数据分子。而且我们对个别学生和老师分别进行了录音和QQ访谈。 表1.调查对象基本信息表 被调查者（95人），其中男生45人（占47%），女生50人（占53%）文科学院52人理科学院43人 55% 45%
四、调查结果分析 在进行了调查问卷的数据整理分析后，我小组发现了我校大学毕业论文存在几个问题，现做一一说明。 1、态度方面 在回收的95份有效问卷中，学生对于毕业论文所持的态度，17人表示非常重视，认为它是大学所学知识的检验，占18%；38人表示比较重视，认为它是毕业的关键，不通过拿不到学位，占40%；40人表示不太重视，应付过关就可以了，占42%。如表2所示。 表2.对毕业论文所持的态度 人数/人比例/% 非常重视17 18 比较重视38 40 不太重视40 42 从表2我们可以看到，尽管有42%的学生不太重视毕业论文，但是，58%的学生还是对论文持以重视的态度。对于42%不太重视毕业论文的学生，我们进行了进一步的调查，发现在40人当中，有35人（占88%）为理科专业的学生，其毕业考核以毕业设计为主，对于毕业论文并无要求；5人（占12%）为文科专业的学生，我们对其中一名学生进行了面对面访谈，发现其把主要的精力放在了找工作上。详见附录1。 接着，我们对学生花在论文方面的时间和精力进行了调查，如图1所示。从图中我们可以看到，有13%的学生花很多的时间和精力写毕业论文，20%的学生花一部分时间和精力写毕业论文，其余放在找工作或者考研上；67%的学生花较少的时间来写毕业论文，把重点放在工作或者考研上。 很多, 13% 一部分, 20% 较少, 67% 很多 一部分 较少 花在毕业论文上的时间和精力 图1.花在毕业论文上的时间和精力 我们对学生如何看待撰写论文与找工作或者考研之间的冲突进行了了解，如图2所示。从图中我们可以看到，有11%的学生认为毕业论文比找工作更重要，
从模具上降低压铸成本 马福强 重庆大江美利信压铸有限责任公司技术中心 摘要：压铸行业是一个高成本制造行业，设备投资大，模具费用和劳动成本高。在当今竞争如此激烈的环境下，如何尽可能地减少成本成为企业生存的关键。本文介绍如何在模具上少模具费用，降低压铸生产成本。 关键词：压铸模具成本 引言 压铸生产成本由制造成本和期间成本构成，其中制造成本包括：人工费、原材料费、设备费及制造费；而期间成本则包括：销售费用、管理费用、财务费用。其中原材料费用、设备费用和模具费用是构成压铸成本的主要因素。就模具费用而言，有从几万到上百万不等。当原材料和设备定下来后，我们则可以在模具上做文章，去减少模具的费用。 1 降低模具费用的方法 1.1 模流分析降低成本 在过去我们很多都是依靠工程师的经验来设计和制作模具，这种模具开发设计的方式需要重复试模，然后根据试模结果不断地修改模具，每一次试模都会增加费用，而且增加了产品的开发周期。随着CAD/CAE技术的发展，现在很多公司都购买了模流分析软件，通过模拟分析，工程师能够看到压铸时模具内部金属液的真实流动和凝固情况，提前发现缺陷的位置，从而优化模具设计和工艺，降低成本。随着模具制作周期的变短，很多模流分析真正用到实处的却不多，只是为了应付客户而去做它。我们应该重视模流分析的重要性，在接到客户3D图后，先将3D 流道图画出来做模流分析，然后进行分模和出图。模具设计和模流分析同时进行，待模拟运算完成，就可以根据模拟结果进行相应的模具调整了。 1.2 采用型芯减少模具费用 很多产品的设计都具有相似性，通过局部的修改就可以用在其他机型上。对于这种产品，我们可以考虑将不同处做成型芯，一副模具做多款产品。例如，我们常见的天然气表，两端的天然气接头有很多种不同的类型，一种接头就是一款产品。 我们可以将接头处做成不同的型芯，几款产品共用一套模具，这样就可以减少几副模具的成本。如果型芯采用快换结构，就可以在较短的时间内直接生产另一种产品，而无需将整副模具下模，然后在上另外一副模具生产。 1.3 旧模具再利用减少模具费用 很多模具达到使用寿命后就需要开复制模，新开一套复制模就需要增加一套模具的费用。对于旧模具，我们可以将其再利用，其模框还是好的，我们只需重新做一套模仁，用新模仁配旧模框，这样就可以减少一套模框的成本。有些模具使用的时间不是很长，则可以将旧模仁降面处理，用旧模仁做新模具，这样就可以减少一套模具的成本。 1.4 模具设计应长远考虑 模具设计的好坯关系到一款产品的成败，因此我们在模具设计时，除了考虑产品的成型外，还必须考虑当前的设计是否会对后期产生不良的结果。例如，模具上是否留有预留渣包、预留顶出、进浇。模具设计中，产品上的R角是让很多工程师头痛的问题。在模型更改时，R角除了让设计人员花费更多的时间外，有些时候正是因为没有长完考虑，忽视了R角的存在，产品压出来后模具必须降面修模，大大地增加了不必要的成本。因此，模具设计必须小心谨慎，长完考虑，避免增加不必要的成本。 2 总结 压铸行业中，通过对模具设计的优化和对现
《社会需求与培养质量年度报告（2013）》报告解读 市场营销教学团队 一、样本说明 2013年麦可思调查涉及市场营销专业和营销与策划专业2个专业，其余各年只涉及市场营销专业。由于这两个专业在教学和就业方面差别不大，且在2013年起停招营销与策划专业，因此报告分析时，设计两个专业共有的数据，按照1个专业进行合并分析，求其平均值作为分析依据。如果只有1个专业的数据，则将其作为整体市场营销专业的数据分析。 市场营销5年来均保持数据相对完整。说明：（1）市场营销教学团队较早实施指导教师制度。使得专业学生毕业后，依然与专业教师保持密切联系，说明市场营销教学团队非常注重与学生的交流，师生关系较好。（2）市场营销专业毕业生的就业较好。一般情况下，只有就业较好的学生才愿意将自己的信息反馈给母校，也就是说市场营销专业每次调查的数据都较为完整，说明市场营销专业毕业生的就业质量较高。 二、数据分析 （一）就业竞争力 1.就业竞争力指数分析 表2 3年来市场营销专业就业竞争力排名 统计年份 就业竞争 力排序 就业竞争 力指数（%） 毕业一年 后的就业 率（%） 毕业一年 后的平均 月收入 （元） 毕业时掌 握的基本 工作能力 （%） 就业现状 满意度 2011年 2 95.4 100 3388 51 2012年 3 88.5 96 2771 49 68 2013年7 89.5 89 3296 51 76
市场营销的就业竞争力2011、2012、2013的综合排名分别是第2、第3和第7，综合名次呈下降趋势。但就业竞争力指数保持在90%左右，没有明显下降，总体还处于较高的位置，在全院排名靠前，特别是3年来都在文科专业中依然排名第1。 造成市场营销专业就业竞争力名次下降的原因有以下几点： （1）专业建设在学院层次上重视不够。从示范建设至今，学院的专业建设多投向所谓的重点专业，对于发展良好的年轻专业重视不足，导致市场营销专业建设处于缓慢提升的状态，。教学相对于强势的工科优势专业，竞争力逐渐下降。 （2）市场营销教学团队的课程建设相对滞后，导致专业的可持续发展能力有限。目前，市场营销专业建设了3门核心课程，其中2门为院级精品课。相比其他强势专业，少则6-8门核心课程，1-2门国家或省级精品课程而言，课程建设非常滞后。这样的课程建设情况，导致教学多以教师个人能力为主，教师压力大，且容易出现断档情况，同时也影响了课程教学内容的整合提升的空间。课程建设的不足导致专业发展停滞，就业综合竞争力有所下降。 （3）市场营销学生的就业意识有所变化，对就业数据有影响。12届学生的就业心态不稳，跳槽率较高，以在川渝海螺就业的学生为例。相对于11届学生，大部分学生依然在岗，其中多名学生得到了职务提升相比。而12届学生有10人左右到川渝海螺就业，目前只有2人还在川渝海螺工作，其余学生都已更换岗位。毕业生频繁的更换工作，有些还失业了，直接影响到了就业竞争力的综合排名。 2.就业现状满意度 图1 市场营销专业2年来对就业现状满意度
目录 第1章模流分析的概述 -------------------- 2 1.1模流分析的原理------------------------------------------------------------------------- 2 第2章塑件的工艺性分析------------------- 3 2.1原材料分析 ---------------------------------------------------------------------------------- 3 2.2结构分析 --------------------------------------------------------------------------------------- 3 2.3成形工艺分析------------------------------------------------------------------------------ 4 第3章成形方案的设计与分析 ---------------- 4 3.1成形方案的设计------------------------------------------------------------------------- 4 3.2初始方案的分析------------------------------------------------------------------------- 5 3.2.1侧浇口的特点--------------------------- 5 3.2.2工艺参数的设置------------------------- 5 3.2.3网格模型的划分------------------------- 6 3.2.4流动+翘曲的分析------------------------ 7 3.2.5冷却分析------------------------------- 9 3.3优化方案的分析------------------------------------------------------------------------ 10 3.3.1点浇口的特点-------------------------- 10 3.3.2冷却分析------------------------------ 13 第4章方案对比-------------------------------- 13 4.1浇口位置对比----------------------------------------------------------------------------- 13 4.2工艺条件设定----------------------------------------------------------------------------- 13 4.3实验结果对比----------------------------------------------------------------------------- 14
目录 第 1 章模流分析的概述---------------- 2 1.1 模流分析的原理----------------- 2 第2章塑件的工艺性分析- --------------- 3 2.1 原材料分析-------------------- 3 2.2 结构分析--------------------- 3 2.3 成形工艺分析------------------ 4 第 3 章成形方案的设计与分析------------- 4 3.1 成形方案的设计----------------- 4 3.2 初始方案的分析----------------- 5 3.2.1 侧浇口的特点- ------------------------- 5 3.2.2 工艺参数的设置- ----------------------- 5 3.2.3 网格模型的划分- ----------------------- 6 3.2.4 流动+翘曲的分析- ---------------------- 6 3.2.5 冷却分析- ---------------------------- 9 3.3 优化方案的分析------------------ 9 3.3.1 点浇口的特点- ------------------------- 9 3.3.2 冷却分析- -------------------------- 12 第 4 章方案对比------------------ 13 4.1 浇口位置对比----------------------------- 13 4.2 工艺条件设定----------------------------- 13 4.3 实验结果对比----------------------------- 13
摘要：针对方盒形在拉深成型过程中易出现起皱、破裂等缺陷，采用显式有限元分析软件Dynaform分析压边力、毛坯形状、材料性能参数等对其成型极限的影响，以达到优化工艺过程的目的。研究结果表明：盒形件的拉深成型受压边力影响较大，增大板料硬化指数n、后向异性系数r及板料厚度t，有利于板料的成型。 关键词：矩形件；成形极限；Dynaform软件；数值模拟 盒形件以其外形简单、尺寸小、精度高、表面质量好等特点在工业产品中得到广泛应用，此类工件一般由一道工序拉深完成。由于形状的轴对称性，沿变形区的周边变形分布均匀，这种均匀性虽然对成型方便，但是往往会造成各种形式的起皱、壁厚严重不均等缺陷，严重时可能会造成拉深件在靠近凹模圆角处产生壁裂或凸模圆角处产生低裂。随着计算机技术的迅速发展和有限元理论研究的不断深入，塑性成形数值模拟技术已成为研究方盒形件成形极限、破坏形式及其预防措施的最常用方法之一，并已经成为当前材料成型领域的一个研究热点。 本次分析盒形件成型过程中压边力、毛坯形状、材料性能参数等因素对其成形极限的影响，期望获得盒形件在成型过程中的成型规律及其影响因素，为后面的工件设计、工艺计算乃至大型覆盖件成型等提供一定的理论参考和计算依据。1盒形件拉深数值模拟方案 在盒形件拉深成型的过程中，影响拉裂和起皱的因素很多，其中主要有以下几个方面：材料、模具间隙、圆角、板料厚度、压边力、摩擦和润滑、网格的划分、计算方法以及冲压速度等很多因素。主要讨论压边力、板料厚度、材料性能参数（板料硬化指数n）对其影响。 2建立模型 实验选择的盒形件如图1所示，板料厚度t=1mm。首先在UG中建立板料和凸模的模型，以IGES格式导出到Dynaform中进行模拟计算分析。Dynaform为板料成型专用仿真模拟软件，以LS-DYNA为核心采用动力显式积分算法。其次创建BLANK和DIE零件层，将建立的模型分别划分到各自的零件层，并通过凸模间隙自动生成凹模。
华东交通大学 螺丝刀盒moldflow实训说明书 QZ 2015/11/30 课程：材料成型计算机仿真 学校：华东交通大学 学院：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：2012模具2班 姓名：覃钊 学号：20120310040 指导老师：匡唐清
1、三维造型 利用UG8.0设计出模型如下图1.1、1.2表示 图1.1 实物图图1.2三维图 模型参数长宽高为143*85*19.5，主壁厚为1.5mm。二维图如图1.3 图1.3二维图 壁厚均匀，但在盖钩和挂孔处厚度和壁厚相差较大，体积收缩率在这两个地方应该会出现一些问题。主分型面在上表面，侧面有卡勾及圆孔，需要做侧抽芯。材料选用普通PP材料。
模型建好之后导出为IGES格式。 2、模型修复与简化 打开CAD Doctor后导入IGES模型，检查并修复，直到所有错误都为0，修复完成 之后将模型导出，格式为udm格式。 3、moldflow模流分析 3.1网格划分 （1）新建工程，输入工程名称，导入模型，在导入窗口选择双层面。 （2）网格划分，网格变长取壁厚的3倍，为4.5mm，合并容差默认为0.1，启用弦高控制0.1mm，立即划分网格，划分之后打开网格统计，看到网格的基本情况，不存在自由边和多个连通区域的问题后进行下一步。一般来说初始划分的网格纵横比都比较大，所以要进行修复。纵横比诊断结果如图3.1.1：最大纵横比达到了45.57。 图3.1.1初次纵横比诊断 3.2网格诊断与修复 点击【网格】——【网格修复向导】，前进到选择目标纵横比，输入6，点击修复。之后在进行手动修复，通过合并节点移动节点等方式进行，直到得到满意的结果。如下图3.2.1：
压铸模拟分析软件方案书 https://www.doczj.com/doc/2c14822503.html, 021-********
目录 1、Flow Science 公司简介 (3) 2、上海析模计算机科技有限公司简介 (4) 3、代表性客户 (5) 4、方案描述 (7) a)Flow3d软件在铸造方面上的应用 (7) b)Flow3d的效益 (8) c)Flow3d软件的技术优势 (10) 5、FLOW3D在压铸行业的成功案例 (15) 6、技术支持及培训方案 (16) a)培训方案 (16) b)技术支持 (18) 附录一、推荐硬件配置 (19) 附录二、FLOW-3D?功能规格 (20)
1、Flow Science 公司简介 1963年，由 Dr. C.W. Hirt 在新墨西哥州美国国家实验室所开发 1980年，由 Dr. C.W. Hirt 创立的Flow Science，于美国新墨西哥州 Alamos 成立，其目标是提供一套计算精确的 CFD（计算流体 力学）软件。 1985年，FLOW-3D? 商业版正式释出。其特有的VOF（Volume of Fluid）计算技术，能够提供极为真实且详尽的自由液面（Free surface）流场信息，在产品开发上可作为非常重要且可靠的参考 依据。广泛应用于： 压铸成型 Die Casting 消失成型 Lost Form 砂模成型 Sand Core 半固态成型 Semi-Solid 连续铸造 Continuous Casting 精密铸造 Precision Casting 倾斜铸造 Tilt-Pour Filling 腊的射出模拟 由于其精确而稳定的特性，20多年来，FLOW-3D? 已受到如美国火箭实验室、海军、英国水利署、利物普大学、通用汽车及HP…等 等许多重要研究单位与国际大厂的肯定。