一、机械制造指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的工业部门。机械制造业为整个国民经济提供技术装备,其发展水平是国家工业化程度的主要标志之一。生产流程
产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括：
（1）生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；
（2）毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；
（3）零件的加工切削加工、热处理、表面处理等；
（4）产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等；
（5）生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。
生产类型
企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型。生产类型一般可分为：单件生产、成批生产、大量生产三种类型。
（1）单件生产
单件生产的基本特点是：生产的产品种类繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。例如重型机械产品制造和新产品试制等都属于单件生产。
（2）成批生产
成批生产的基本特点是：分批地生产相同的产品，生产呈周期性重复。如机床制造、电机制造等属于成批生产。成批生产又可按其批量大小分为小批生产、中批生产、大批生产三种类型。其中，小批生产和大批生产的工艺特点分别与单件生产和大量生产的工艺特点类似；中批生产的工艺特点介于小批生产和大批生产之间。
（3）大量生产
大量生产的基本特点是：产量大、品种少，大多数工作地长期重复地进行某个零件的某一道工序的加工。例如，汽车、拖拉机、轴承等的制造都属于大量生产。
制造过程
（1）产品设计
产品设计是企业产品开发的核心，产品设计必须保证技术上的先进性与经济上的合理性等。
产品的设计一般有三种形式，即：创新设计、改进设计和变形设计。创新设计（开发性设计）是按用户的使用要求进行的全新设计；改进设计（适应性设计）是根据用户的使用要求，对企业原有产品进行改进或改型的设计，即只对部分结构或零件进行重新设计；变形设计（参数设计）仅改进产品的部分结构尺寸，以形成系列产品的设计。产品设计的基本内容包括：编制设计任务书、方案设计、技术设计和图样设计。
（2）工艺设计
工艺设计的基本任务是保证生产的产品能符合设计的要求，制定优质、高产、低耗的产品制造工艺规程，制订出产品的试制和正式生产所需要的全部工艺文件。包括：对产品图纸的工艺分析和审核、拟定加工方案、编制工艺规程、以及工艺装备的设计和制造等。
（3）零件加工
零件的加工包括坯料的生产、以及对坯料进行各种机械加工、特种加工和热处理等，使其成为合格零件的过程。极少数零件加工采用精密铸造或精密锻造等无屑加工方法。通常毛坯的生产有铸造、锻造、焊接等；常用的机械加工方法有：钳工加工、车削加工、钻削加工、刨削加工、铣削加工、镗削加工、磨削加工、数控机床加工、拉削加工、研磨加工、珩磨加工等；常用的热处理方法有：正火、退火、回火、时效、调质、淬火等；特种加工有：电火花成型加工、电火花线切割加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。只有根据零件的材料、结构、形状、尺寸、使用性能等，选用适当的加工方法，才能保证产品的质量，生产出合格零件。
（4）检验
检验是采用测量器具对毛坏、零件、成品、原材料等进行尺寸精度、形状精度、位置精度的检测，以及通过目视检验、无损探伤、机械性能试验及金相检验等方法对产品质量进行的鉴定。
测量器具包括量具和量仪。常用的量具有钢直尺、卷尺、游标卡尺、卡规、塞规、千分尺、角度尺、百分表等，用以检测零件的长度、厚度、角度、外圆直径、孔径等。另外螺纹的测量可用螺纹千分尺、三针量法、螺纹样板、螺纹环规、螺纹塞规等。
常用量仪有浮标式气动量仪、电子式量仪、电动式量仪、光学量仪、三坐标测量仪等，除可用以检测零件的长度、厚度、外圆直径、孔径等尺寸外，还可对零件的形状误差和位置误差等进行测量。
特殊检验主要是指检测零件内部及外表的缺陷。其中无损探伤是在不损害被检对象的前提下，检测零件内部及外表缺陷的现代检验技术。无损检验方法有直接肉眼检验、射线探伤、超声波探伤、磁力探伤等，使用时应根据无损检测的目的，选择合适的方法和检测规范。
（5）装配调试
任何机械产品都是由若干个零件、组件和部件组成的。根据规定的技术要求,将零件和部件进行必要的配合及联接,
使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。将零件、组件装配成部件的过程称为部件装配；将零件、组件和部件装配成为最终产品的过程称为总装配。装配是机械制造过程中的最后一个生产阶段，其中还包括调整、试验、检验、油漆和包装等工作。
常见的装配工作内容包括：清洗、联接、校正与配作、平衡、验收、试验。
（6）入库
企业生产的成品、半成品及各种物料为防止遗失或损坏，放入仓库进行保管，称为入库。
入库时应进行入库检验，填好检验记录及有关原始记录；对量具、仪器及各种工具做好保养、保管工作；对有关技术标准、图纸、档案等资料要妥善保管；保持工作地点及室内外整洁，注意防火防湿，做好安全工作。
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
设备使用管理制度 1.目的作用 正确使用设备是保证设备正常运行，避免设备的不正常磨损或损坏，防止人身、设备事故的发生，延长设备的使用寿命和大修周期，降低备件消耗，减少维修费用，确保生产正常进行的关 键之一。因此，设备使用单位和生产操作者，必须严格按照设备安全操作规程，正确使用设备。 为了加强该项工作的管理，确保设备安全操作规程能在公司范围内认真贯彻实施，特制定本制度。 2.适用范围 3. 3.1. 3.2. ? 3.3. 办法。 3.4. 4. 1.1新上岗、转岗、调入的设备操作人员在使用设备前，必须经设备管理部和人力资源部的安 全操作培训，学习设备的结构性能、技术规范、操作规程、维护保养知识等基本常识。所有重点 关键设备、特殊工序设备、特种设备，实行定人定机操作和维护保养，实行凭证操作制度。 1.2各使用单位负责设备的正确使用、妥善保管和精心维护，并对其保持完好和有效利用负直 接责任（含设备管理卡、铭牌、操作规程等设备基础资料完整性）。 1.3为了维持设备所规定的机能，各使用单位需要按《设备点检表》之规定对规定设备的检查 点（部位）进行点检。 1.4必须严格执行交接班制度，交班的操作人员应详细向接班的工作人员交待本班设备运行情况和尚未处理的设备故障，并填好交接班记录，双方在交接班记录上签字。 1.5设备在运行中发现故障，凡在本班可以处理的，不得交下一班处理，本班无法完全处理，未完成部分可交给下一班，接班人员应接着处理完成，并详细检查，一切正常后，方可开机。
1.6设备的运行部位或运转区域内检修，必须在停机后设备处于静止状态下进行，并悬挂警示牌。 1.7设备在启动运行中，应对周围环境进行监视，注意前后工序的衔接与配合，注意仪表指示变化。 1.8必须保持设备区域的文明卫生，每班工作人员应每日对设备进行擦拭及区域内的打扫工作，以保持设备和区域的整洁。 1.9所有操作工人必须遵守设备的操作规程，合理使用设备，搞好设备基本维护工作。未经领 导批准，不得乱修、拆卸或配用其他人员的机器零件和工具，非本岗位作业人员未经批准不得操 作设备。 1.10设备使用人员发现设备有严重故障时，应立即停止操作，并上报班组长处理，班组不能处 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
使工厂内所有生产设备得到有效的管理 2. 适用范围 适用于公司范围内与生产相关的设备。 3. 操作流程/职责和工作要求 见《设备仪器购置验收方法》 设备编号方法： 例如： J 5 — OEE — 01 C 公司代码 顺序号 设备型号 分类号 类别号 （1）公司代码：（英语单词第一个字母） 电子（ ELECTRONIC）用“E”表示； 通讯（COMMUNICATION）用“C”表示； 科技（ TECHNOLOGY）用“T”表示； （2）类别号：公司所有设备均用“J”表示； （3）分类号：“5”代表生产专用设备 “6”代表通用设备 “8”代表其它 填写电脑记录《设备登记台帐》，记录如下内容： 设备名称、型号、泰丰编号、生产厂家、价格、 购置日期、安装地点 设备安放固定地点使用，设备移动必须由设备 课工程师或技术员进行 贴设备状态标签，注明内容：设备名称、型号、 编号；贴准用证，准用证上填写日期及有效期 并签字。
生产部门按设备操作规程使用设备，关键设备操作工必须经过专门培训才能上岗 在规定时间内对设备进行保养，指导文件：设备操作规程 每天对设备使用、运行及保养状况进行巡检 每年一次检查设备状态完好，重新填写准用证。 每年初制定《设备检修计划》，检修设备范围：波峰机、切脚机、高低温试验箱、机械振动台、高频热合机 （1）更换设备已磨损的部件； （2）检查机械及电器各部件的功能是否正常；（3）调整与紧固各部件； （4）保养与润滑各运动部件； （5）校验设备上与产品品质相关的仪表，填写《仪器校验报告》； （6）检修完毕后，填写《设备检修记录》； 设备故障第一时间到位（5分钟内）； 判断设备的故障严重程度； 尽可能找到维持生产的临时方法； 在连续时间内完成修理工作； 更换零件需经主管同意后外出购买； 重大故障填写记录 预计半年以上不使用的设备停用； 暂时因故障无法修复的设备停用； 停用设备贴“停用证”，并在档案中注明。 超过折旧年限，无使用价值的设备； 损坏无修复价值的设备。 报废残值处理另作报告
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。
机器设备管理流程图 为了加强设备全过程管理，提高企业装备水平，保证安全生产和设备正常、经济运行，特制订本标准。本标准对原设备管理通则的主要修改内容如下： ——理顺了设备管理从规划选型、维护管理、检修到更新全过程的管理流程，新增了管理流程图。 ——强调了设备管理的主要指标纳入方针目标和经济责任制考核。各级责任和要求。 设备管理通则 1 范围 本标准规定了设备规划、选型、使用、检修、改造、更新一生管理的基本任务和管理原则。 2 规范性引用文件 国务院《全民所有制工业交通企业设备管理条例》 3 术语和定义 3.1 设备 是固定资产的主要组成部分，是工业企业中可供长期使用并在使用中基本保持原有实物形态的物资资料的总称。 3.2 设备管理 是以企业经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、修理、改造及更新、调拨，直至报废全过程的管理活动。 4 职责 4.1 装备环保部负责公司从选型到报废的全过程管理。 4.2 计划财务部、安全生产管理部、培训中心等部门协助装备环保部做好设备的计划、资金、考核、安全、培训等管理。 4.3 各分厂（部门）负责本部门设备的组织、协调及日常管理。 5 管理业务流程（见下页图） 6 管理内容与方法 6.1 设备管理准则 6.1.1设备管理的基本任务是通过对设备实行技术和经济的综合管理，以达到设备寿命周期费用最低，设备的综合效能最高，企业经济效益最好的目的。 6.1.2 设备管理应当依靠技术进步、促进生产发展和预防为主，坚持设计、制造与使用结合，维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合的原则。
精心整理 新设备管理制度 一、目的： 制定本公司新设备管理的各项规章制度，建立一套科学的管理办法并切实执行，确保新设备的正常运行，提高新设备的完好率，减少和防止新设备事故的发生。 二、范围： 适用于公司所有生产新设备和辅助生产设备、公用工程设备的管理。 12（1面的管理。 （2）新设备的使用与维护保养 贯彻执行设备操作和维护保养规程（SOP ），加强操作人员的操作培训，认真做好新设备运行记录，抓好新设备的日常维护保养工作，提高新设备的完好率和利用率。 （3）新设备的检查与维修 认真做好设备的巡检工作，发现问题及时解决，做好日常检修和定期维护工作。
认真填写新设备巡检记录，新设备检修及维护记录。 （4）新设备的更新与改造 每年年底制定出下一年度车间新设备大检修计划，结合设备的实际使用情况制定出设备更新和改造计划。检修或改造方案经过讨论批准，并贯彻执行。 （5）计量器具的管理 质管部计量负责人应按生产工艺及质量检验的要求制订计量器具的校验程序和管理制度，负责对用于生产和检验相关的仪器、仪表、量器、衡器等的适用范围和精密度进行校验，所使用的仪器仪表必须有明显的状态。 3 （1 1 2 3 4 （3 1 2 （4 1 进行全面检查，包括新设备的使用情况、润滑情况、易损件的磨损情况、易松动件的紧固情况、管道及密封件的泄漏情况等。发现问题及时解决，保障生产正常运行。2）日常检修：新设备设施发生故障或者管道阀门等有跑、冒、滴、漏现象，操作人员应及时通知机修人员，要求机修人员及时进行修理。 3）定期维护：每年对主要新设备分别进行一次大修和一次小修，对次要设备进行一次全面检查。 次要新设备的检查：普遍对设备进行清洁、紧固件扭紧，以及防锈润滑，局部解体检查、调整等工作，由生产车间完成，一般一年进行一次。
1.目的 规范操作规程，提高效率，避免安全隐患的发生，最终达到合理有效的利用资源。 2.适用范围 使用于各设备的控制 3.规程 3.1 缝纫机安全操作规程 3.1.1 操作前戴好劳动保护用品。 3.1.2 操作时，为防止针刺伤手指，双手应放在压脚两侧一厘米之外。 3.1.3 换针、穿线、换梭心时必须在停机状态下进行。 3.1.4 传动皮带断、脱时必须确保切断电源后，方可清理更换。 3.1.5 台板下不准放东西，防止卷进皮带里。 3.1.6 各种剪刀等工具，应放在固定位置，防止碰落砸伤脚。 3.1.7 下班时关闭电源。 3.2 空压机安全操作规程 3.2.1 待空压机开启前，首先检查机械各部位传动是否在正常操作状态，发现异常现象应及时找维修人员维修，恢复正常后，方可使用。3.2.2 开启电源，检查皮带松紧、出气量大小及油位是否正常。 3.2.3 定期定时更换润滑油.压缩机油，校核压力表等事项。 3.2.4 空压机下面应放上铁皮或其他防止油污溢漏到地面的设施。 3.2.5 设备表面应保持清洁干净，包括周围的场地环境。 3.2.6 使用完毕后须切断电源。 3.3 砂轮机安全操作规程 3.3.1 根据砂轮使用的说明书，选择与砂轮机主轴转数相符和的砂轮。 3.3.2 新领的砂轮要有出厂合格证，或检查实验标志。安装前如发现砂轮的质量.硬度.粒度和外观有裂缝等缺陷时，不能使用。
3.3.3 安装砂轮时，砂轮的内孔与主轴配合的间隙不宜太紧，应符合松动配合的技术要求。 3.3.4 砂轮两面要装有法兰盘，其直径不得少于砂轮直径的三分之一，砂轮与法兰盘之间应垫好衬垫。 3.3.5 拧紧螺帽时，要用专用的扳手，不能拧的太紧，严禁用硬的东西锤敲，防止砂轮受击碎裂。 3.3.6 砂轮安装后，要装防护罩，挡板和托架。新装砂轮启动时，不要过急，先点动检查，合格后 ，才能使用。 3.3.7 初磨时不能用力过猛，以免砂轮受力不匀而发生事故。禁止磨削紫铜.铅.木头等东西，以防砂轮嵌塞。 3.3.8 磨刀时，人应站在砂轮机的侧面，不准两人同时在一块砂轮上磨刀。磨刀时间较长的刀具，应及时进行冷却，防止烫手。 3.3.9 经常修整砂轮表面的平衡度，保持良好的状态。磨刀人员应戴好防护眼镜。 3.3.10 砂轮机应放在比较安全的场所，周围不得有原材料等易燃物品，预放火灾的发生。 3.3.11 设备表面及场地应保持清洁干净。 3.3.12 使用完毕后必须切断电源。 3.4 电动裁剪刀安全操作规程 3.4.1 右手执刀，目视裁剪刀前方压脚。 3.4.2 在工作中左手一定要佩带安全手套。 3.4.3 裁剪刀从切割中出来同时压脚快速放下。 3.4.4 裁剪刀更换刀片时，应该将裁剪刀有螺母的一面朝上放置。使用专用的工具拆下，然后从裁剪刀的底盘把旧刀片平稳抽出，最后按照相反的步骤插入新刀片，扭紧螺母。 3.4.5 每次更换新刀片后，务必更换磨刀沙圈，更换磨刀沙圈的时候要先取下废的沙圈，在按照相反的方法安装。 3.4.6 新的刀片.沙圈安装完毕后要进行磨刀，然后才能进行切割。
1.目的 为不断改善设备技术状况，提高设备可靠度，作好设备的全过程管理，促进生产发展、提高经 济效益，特制订设备全过程管理制度。 2.定义 设备全过程管理制度是指对设备从规划、选型、购置、验收、入帐、安装、使用、维护、更新改造、转移、出售、闲置、报废的全过程进行的综合管理。 3.适用范围 4.2.2 4.2.4 4.2.5 4.2.6设备选型如需变更，有关部门应主动与设备主管部门、技术部门商议确定。 4.3设备购置、制造及验收、入账 4.3.1设备的购置应遵照设计中所确定的机型、规格、技术要求及生产厂家,原则上不得随意变更。如需更改，应与设计、技术、设备主管部门共同商议确立。订购成套设备、主要设备、关键设备， 应有设备主管部门参加技术交流和有关谈判。 4.3.2设备到货后，由订货部门组织开箱检验，设备主管部门参加。验收合格的设备，并同技术资 料、备品配件、随机专用工具、暂由订货部门妥善保管。 4.3.3对引进设备应按国家商检局和质量技术监督部门的有关规定进行检验。
4.3.5自制或外加工设备的设计应符合国家颁布的设计规范及法规。严格采用法定计量单位。锅炉、压力容器的设计，制造(包括安装、使用、检验、修理、改造)必须严格执行国家《特种设备安全监 察条例》及相应的安全技术监察规程的有关规定。 4.3.6在设备制造过程中必须加强质量管理，制造单位应采取有效措施控制产品质量，所交付的产品必须符合设计要求，不得随意更改或降低原设计要求，并备齐各种技术资料(合格证、说明书、结构安装图纸、主要零部件图纸等)，委托部门要加强设备制造过程中的质量监督，设备主管部门应参加主要设备、关键设备、成套设备的监制和产品的最终验收。 入账是设备资产管理的重要一环，设备纳入资产管理渠道，需要严格按照设备的价值和类型进行入账。 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.6.1 4.6.2 4.6.3设备检修必须贯彻“安全、文明、节约、优质、高效”的原则。严格执行检修规程的有关标 准。现场要做到“三不见天”，“三不落地”，“三条线”,“五不乱”。 4.6.4设备主管部门应认真组织好对设备检修过程中的中间验收和竣工验收工作。 4.6.5各单位应严格执行硅片厂颁发的有关检维修管理制度。 4.7设备更新、改造 4.7.1对设备更新、改造,各单位应根据设备现状及资金状况制定规划上报公司，分期实施。 4.7.2设备更新、改造后应考核三个月，设备主管部门应参与技术标定工作。 4.8设备的出售
服装生产工艺流程图 验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。
仪器设备管理系统使用流程说明 说明:高职高专及独立成人院校上报数据应报基表一、二、三、七,综合表二是根据这几个基表自动生成的。本次上报数据对高职高专和成人院校来说,要求报建校以来至2009年8月31日的数据,要求上报单台件价格或成套价格在800元以上的仪器设备。 系统安装完成后运行的界面如下图: 点击“进入”按钮进入系统,点击“退出”按钮退出系统。 一、首次安装并运行本系统时应做的步骤如下: (一、进行系统维护:“系统维护”/“确认系统参数”(4-A
出现如下图窗口,进行系统参数设置: 其中第一次运行时,当前系统运行状态选择“系统生成(建帐阶段”,此时主要完成系统各数据库的建立。系统数据库建立成功后,由于是第一次上报,当输入数据时,还应选择“系统生成(建帐阶段”选项。然后对“打印机设置”进行各项设置。其他选项设置均采用默认即可。以后再上报的时候,当前系统状态应选择“正常运行(维护帐阶段”(二、进行“系统维护”/“初始化数据库”(4—B 刚安装完本系统或机器中目前基本库中数据确实无用时,可采用本功能清除本机中的基本数据库,点击“初始化数据库”后,出现如下图所示:
单击“全部选择”将左边的数据库全部选中,然后选择“确定”按钮,会出现如下图:
此时表示数据已经全部清除了。点击“退出”按钮退出当前窗口。 (三、进行系统基本数据的输入 1、单位库管理:(4—C 本功能可对单位库进行添加、修改、删除等操作,操作时可将本单位下属部门按两位一级的方式进行编号,并将单位编号、单位名称、单位性质等内容输入单位库。 步骤: 1“单位库管理”:将部门及科室进行编号,每2位数字为一级,最多不超过10位。单击“添加”按钮,进行部分及科室录入,并将单位编号录入。如电子工程系定为02,计算机应用实验室0201,程控交换实验室为0202,以此方法类推即可录入单位库管理。仪器设备必须落实到最低一级上。 每输入完一条信息后按“存盘”按钮保存数据、或者按“修改”按钮,结束本条输入,再点击“添加”按钮进行下一条录入,全部录入完成后按“退出”按钮。` 删除单位时,请先选“修改”,然后再按“删除”即可。 说明:1、01—19为教学科研单位20—39 行政单位40—59 后勤 可以空出、以备新增。 2、在本系统中,每一台仪器设备的单位编号都要落实在最低一级编号上(即末级上
设备管理流程
目录 1流程文档说明 (3) 2目的 (3) 3适用范围 (3) 4职责分工 (3) 5设备流程管理 (4) 5.1新购资产采购 (4) 5.1.1流程图 (4) 5.1.2流程说明 (6) 5.2设备上架使用 (8) 5.2.1流程图 (8) 5.2.2流程说明 (8) 5.3设备变更 .............................................................................. 错误！未定义书签。 5.3.1流程图 (100) 5.3.2流程说明 (100) 5.4设备报废流程 (122) 5.4.1流程图 (122) 5.4.2流程说明 (123)
1 流程文档说明 本文档编制于2017年5月，由资产管理部负责完善与解释。内部使用，请勿外传！ 2 目的 明确公司设备管理工作流程，明确职责分工，保障设备满足公司业务需求。 3 适用范围 快网生产所用资产，主要指设备、配件。不包括员工配备PC等，办公用PC 依照《世纪互联资产管理规定》进行管理。 4 职责分工 资产管理：负责CloudCDN平台（简称Boss平台）资产信息的及时性和准确性。负责库房的管理，及库房资产的验收入库、发货转移、处置等工作。负责设备盘点工作。资产管理流程检查与监督。 北京IDC运维：负责机房技术沟通，设备上下架，及架上设备位置的准确性。 武汉IDC运维：负责设备验收，包含网络与硬件。 资源规划：主要需求部门，负责设备使用规划，设备转移规划。 采购部：负责上架资源确认，机房机柜，带宽，ip等。 客户服务部：负责各类授权发送。 应用运维部：设备使用部门，负责设备CDN配置。 运维监控部：负责日常监控报警的分类和跟进。
生产工艺流程图及工艺说明 （一）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 （二）、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。 （三）、原料的清理饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。 （四）、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺：是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。（1 ）单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。（ 2 ）阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片
精心整理 设备运行、维修、保养管理制度 1、 设备使用过程中，各使用单位定期对设备使用情况、设备状况进行 检查，确保设备处于完好状态运行。 2、 2、设备操作工每班班前进行巡回检查；班中时刻注意设备运转、油 标油位、各部温度、仪表压力、指示信号、保险装置等是否正常，发现3、 4、 5、 险装置等是否正常；班后、周末、节日前的大清扫、擦洗。发现隐患，及时排除；发现大问题，找维修人员处理。定期保养：设备运行1－2个月或运转500小时以后，以操作工人为主，维修工配合，进行部分解体清洗检查，调整配合间隙和紧固零件，处理日常保养无法处理的缺陷。定期保养完后，由车间技术人员与设备管理员进行验收评定，填写好保
养记录。确保设备保持整齐、清洁、润滑、安全经济运行。 6、6、主要重点设备应定期进行精度、性能测试，做好记录，发现精度、 效能降低，应进行调整或检修。对主要重点设备的关键部位要进行日常点检和定期点检，并做好记录。 7、7、特种设备（防爆电气设备、压力容器和起吊设备），应严格按照 8、 9、 10、 出力。 11、3、设备日常检修、一般检修所需费用，直接进入生产成本，设备大 修理费由设备大修理资金中支出，设备大修理基金按规定的2.5％提存率提取,不得少提或不提,专款专用，不得挪用，以保证设备按期大修。 12、4、各工程处、厂应认真编制施工设备大修理计划，报公司进行审查。
经批准下达的设备大修理计划，必须纳入本单位的生产计划，设备大修应本着急用先修，全年均衡安排。 13、5、施工设备大修理工作，原则上由使用单位负责，有些较复杂的设 备或特殊设备，使用单位大修有困难时，经机电科长或机电矿长同意，可以安排机厂，对特殊设备可安排外委修理。应严格执行设备大修理开 14、 15、 技术文件，立案存档。 16、8、有计划的停产检修设备，做到有计划的解决生产系统机电设备的 各个环节存在的问题，能起到生产任务完成和机电隐患解决的目的，计划停产检修必须提前做好各项准备工作，如落实检修项目内容、工具材料配件准备、确定参加人员与起止时间、检修工艺和质量标准、安全技
1．0目的： 为了使整个生产系统及其特定设备﹐保持有效运作状态，保证生产设备的正常运作﹐避免由于生产设备方面的原因而造成废品、副品、停产及其生产交货期的延误﹐并且对生产设备进行计划性的定期维护、润滑与保养﹐有效地提高生产设备的使用效率、使用寿命﹐特制定此管理制度。 2．0范围： 适用于公司所有生产设备： 2．1 与生产有直接关系的设备及其附件设备（如：生产机器、模具）； 2．2 其它有关用水﹑电力﹑水处理等的相关设备（如：锅炉、电机）。 3．0定义：无 4．0职责： 4．1 生产厂长： 4．1．1 确保本制度完整、有效、持续的执行； 4．1．2 负责组织编制各种设备安全操作规程、维修规程、日常维护保养工作指标等； 4．1．3 负责制订特种工岗位技能与安全文明生产培训计划、实施、考核，对被任用者的安全文明生产事故承担领导责任。 4．2 机修班长： 4．2．1 负责协助厂长确保本制度完整、有效、持续的执行； 4．2．2 负责编制各种设备安全操作规程、维修规程、日常维护保养工作指标等，交厂长审核、修订，主管副总批准后受控实施； 4．2．3 负责机修班的全面管理和机修班工作质量保障活动； 4．2．4 负责督促机修工检查、维修、保养生产设备，确保生产设备处于正常可靠的运行状态； 4．2．5负责监督生产班组对生产现场的设备执行日常保养与维护，对生产设备的安全和正常运行负直接管理责任； 4．2．6 培训、指导、考核生产操作员工正确按操作规程操作设备，指导机修员、操作员对不同生产设备进行日常维护保养。 4．3机修工： 4．3．1 协助机修班长按照规定的时间、频次对生产设备、尤其是重点生产设备（如：离心机、张拉机、调直机、锅炉等）进行巡视、检查并在在日志上做好记录。
创新医疗器械注册、生产及委托生产流程 附录A：创新医疗器械的界定条件 1、申请人经过其技术创新活动，在中国依法拥有产品核心技术发明专利权，或者依法通过受让取得在中国发明专利权或其使用权；或者核心技术发明专利的申请已由国务院专利行政部门公开。 2、产品主要工作原理/作用机理为国内首创，产品性能或者安全性与同类产品比较有根本性改进，技术上处于国际领先水平，并且具有显著的临床应用价值。 3、申请人已完成产品的前期研究并具有基本定型产品，研究过程真实和受控，
研究数据完整和可溯源。 依据：食药监械管〔2014〕13号《创新医疗器械特别审批程序（试行）》 附录B：申请创新医疗器械特别审批提交的资料 境内申请人申请创新医疗器械特别审批，应当向其所在地的省级食品药品监督管理部门提出申请，并提交以下资料： 1、《创新医疗器械特别审批申请表》； 2、申请人企业法人资格证明文件。 3、产品知识产权情况及证明文件。 4、产品研发过程及结果的综述。 5、产品技术文件，至少应当包括： （1）.产品的预期用途; （2）.产品工作原理/作用机理； （3）.产品主要技术指标及确定依据，主要原材料、关键元器件的指标要求，主要生产工艺过程及流程图，主要技术指标的检验方法。 6、产品创新的证明性文件，至少应当包括： （1）.信息或者专利检索机构出具的查新报告； （2）.核心刊物公开发表的能够充分说明产品临床应用价值的学术论文、专著及文件综述； （3）.国内外已上市同类产品应用情况的分析及对比（如有）； （4）.产品的创新内容及在临床应用的显著价值。 7、产品安全风险管理报告。 8、产品说明书（样稿）。 9、其他证明产品符合本程序第二条的资料。 10、所提交资料真实性的自我保证声明。 申报资料应当使用中文。原文为外文的，应当有中文译本。 若为境外申请人，应当委托中国境内的企业法人作为代理人或者由其在中国境内的办事机构提出申请，除上诉资料外还应提交以下文件： （1）.境外申请人委托代理人或者其在中国境内办事机构办理创新医疗器械特
新法规下的医疗器械研发 1、医疗器械设计与开发输入 这一阶段要做什么事情呢？明确你要设计开发的产品，也就是说你要开发一个什么样的产品出来，以及怎么把这个产品开发出来。 ??产品综述 ◎产品预期用途、功能、性能、管理类别、结构组成、规格型号、主要材料、标签、包装、灭菌方式、有效期。 ??产品设计与开发策划/计划 ◎设计开发的人员与职责、时间、各个阶段的输入与输出、各个阶段的工作内容与目标、资源需求。 ??风险分析 ◎风险管理（参考YY/T0316，制定风险管理计划、实施风险管理、对过程进行评审、汇编报告、批准报告）[应形成文件] ??适用的法律法规/标准 ◎应列出一个详尽的清单，也可以并在产品综述中。这个清单中的所有文件应有版本号、年代号或实施日期。 2、医疗器械设计与开发输出 在我们完成了输入以后，就进入了设计与开发的实施阶段，在实施过程中就会有输出产生出来，而如实、详实记录我们这个实施过程所形成的文件、记录就形成了输出的记录，而最终版本的文件和记录，则是我们需要的“输出文件和记录”。这个过程是不是规范，是不是科学的、合理的，则会对研发效率、研发质量、研发成本产生重大影响。这是一个需要平衡的过程。 ??产品图纸 ◎总装图、部件图、零件图、原理图、框图、工艺图、运动状态图。 ??技术要求 ◎应按照国家局发布的《医疗器械产品技术要求编写指导原则》（国家食药总局2014年第9号通告，2014年5月30日发布）编制。 ◎技术要求主要内容是：型号规格、性能指标、试验方法、术语。试验方法内容较多时可采用附录的办法附加到正文后边。 ??试验和验证记录、方案、报告 ◎产品试验，如制程中的试验、成品的试验、某项性能的试验。
1.目的 规范所有与生产相关之设备管理，确保设备正常运行，满足公司需要。 2.适用范围： 公司内有关生产用途之设备。 3.定义 设备：指公司内用于生产的机器。 4.职责 4.1设备部 a、公司内设备之管理 b、设备之维修、送修及验收安排。 C、操作标准、点检标准、台帐、年度检修计划、履历表、维修记录表之制、修订。 d、查核使用单位之点检、保养实施状况。 4.2使用部门 a、使用单位内之设备。 b、设备之点检保养及维护。 c、设立专门之保管人员。 d、依操作标准操作设备并进行一般之设备调试。 e、操作后简易保养（清洁、上油） 5.工作程序 5.1设备购买 5.1.1各部门根据生产需要及设备策划的结果，填写“申购单”（QR ） 5.1.2设备经费在 100元以下由部门经理批准。100元以上至500元由副总批准。500元以 上由总经理批准。申购部门将批准后的“申购单”交采购部进行采购。 5.1.3采购部根据供应市场的质量、价格进行多家比较。做到货比三家，择优采购。必要 时，可要求使用部门的专项人员一起进行，确定采购方案。与供方洽谈设备采购 合同细节，明确设备型号、交期、备件、培训及售后服务等。 5.1.4正式的设备采购合同，由总经理（或其授权人）签字后实施。 5.2设备验收 5.2.1设备到公司后，由采购部门通知设备部进行设备验收。 5.2.2设备部在必要时可要求使用部门人员一起进行验收。当合同要求由供方进行设备调 试的，采购部须及时通知供方进行设备安装调试。 5.2.3设备调试或试车合格后，由设备部填写“设备验收记录表”，并将随机附件如操作说 明书、维护保养说明书、合格证等设备资料复印，原件交档案室存档。 5.2.4设备调试和试车过程中发现问题或发现资料不齐时，及时通知采购部同供方联络处 理。 5.2.5 新进设备发票入帐前，由采购部将发票交设备部门签字确认。 5.3设备管理
门窗生产加工工艺流程及说明
1、生产任务书：分公司每个月都制定一个当月工程计划表，生产在接收到此计划之后，根据生产情况，制定相应的生 产任务书，具体内容包括：工程名称、加工种类、樘数、面积、图纸收发记录以及型材到货、用料情况等。 2、编制生产计划：在生产任务书下发到车间之后，参照设计下发的图纸、定额，以生产任务书为准，编制生产计划， 确定具体的生产周期，以及完成时间。 3、编制加工工艺：在接收到分公司图纸后，工艺组将在规定的时间内根据设计说明、节点图、大样图、五金配置表以 及定额等编制工艺单、型材优化单以及玻璃单，并针对不同工程的差异性与各分公司的设计及时联系和沟通，完成编制工艺单工作。 4、工艺文件审核：在完成工艺单的编制工作之后，工艺单、优化单等将通过工艺组其他成员及领导的审核，在确保准 确无误的情况下，下发到车间，并确保此过程在最有效的时间内完成。 5、安排生产：在工艺单下发到车间之后，车间将根据生产计划安排车间班组生产，并安排工艺设计人员跟车间班组长 进行技术交底。 6、选料：安排生产之后，将优化单将下发到下料组，下料组将根据优化单开始选料。选料的过程中如若发现料有不符 合设计节点图要求，或者表面有划伤的，下料组将第一时间与工艺设计沟通联系，确保所切的型材为设计有效型材。 7、下料：参照工艺图纸的下料长度，角度及型材代号进行下料，即将6M长的型材原材料根据设计优化单的下料尺寸 进行切割（个别的料，由于型材利用率的问题，不是6米的）。下料过程中每种尺寸单独码放，粘贴标识，批料不少于20％的标识，首尾件检查，码放整齐。下料后应保证端角，长度在公差允许范围内（一般端角45度不超过±15＇，长度公差不超过±0.5MM）。 8、切割窗框：按照图纸要求，对选好的框料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、角度、切割数量，及一 些特殊要求。切好的料确保其清洁，无毛刺。 9、框铣序：按照国家规范、图纸技术交底要求对框料进行工艺孔、排水孔进行加工。端铣尺寸及数量按设计加工图确 定，根据端铣尺寸选择锯片，调整好机具并首件试好，端铣尺寸偏差槽不大于0.5MM，槽宽不大于0.5MM，端铣好的型材除去铝屑后要作好标识放入规定区域，注意保护型材表面，并保持清洁，首件检查合格后可批量加工。10、切割角码：按照图纸要求，对所需角码进行切割，切割过程中注意角码的长度及宽度，切好的料确保其清洁，无毛 刺。 11、套框组角：根据图纸尺寸进行套框（套框过程中严禁出现大小头）并选取合适的角码、组角钢片，打上组角胶，粘 贴详细的标识转入组角工序，根据角码冲点位置调整刀具，进行组角，位置准确，平整无松动，擦掉多余胶，平放物料架上待胶干后转入组装工序。 12、切割窗扇：按照图纸要求，对选好的扇料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、角度、数量，要求每种 规格单独码放，粘贴标识，批料不少于20％的标识，首尾件检查，码放整齐。下料后应保证端角，长度在公差允许范围内（一般端角45度不超过±15＇，长度公差不超过±0.5MM）。切好的料确保其清洁，无毛刺。 13、扇铣序：根据设计加工图确定执手方向、位置，调整好冲床磨具并首件试好，注意保护型材表面，并保持清洁，首 件检查合格后可批量加工。 14、扇组角：根据图纸尺寸进行套扇（套扇过程中严禁出现大小头）根据型材的腔体尺寸选取合适的角码、组角钢片， 打上组角胶，并粘贴标识转入组角工序，根据角码冲点位置调整刀具，进行组角，位置准确，平整无松动，擦掉多余胶，平放物料架上待胶干后转入组装工序。 15、切割中梃：按照图纸要求，对选好的中梃料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、数量、角度，下料过