退火酸洗
（一）冷轧不锈钢的酸洗
酸洗是冷轧不锈钢的必经工序。现代化宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在同一机组连续作业，称之为连续退火酸洗机组，如AP （H）、AP（C）等。
1、酸洗的目的
酸洗的目的是去掉热轧及退火过程中在钢带表面形成的铁鳞，即氧化层。除此之外，酸洗另一个目的是对不锈钢表面进行钝化处理，提高钢板耐蚀性。冷轧成品的酸洗尤为重要。
不过，由于不锈钢的铁鳞中含有与基体结合更为紧密的氧化铬，造成酸洗困难。因此，为提高酸洗效果，必须在酸洗之前进行破鳞处理（简称预处理）。
2、酸洗前的预处理
酸洗前预处理有两种方式：一是机械破鳞，通常用于热轧卷，这种处理方法主要有2种：一种是喷丸机处理；另一种是破鳞辊处理。二是化学方法，通常用于冷轧卷。
喷丸处理是利用压力和离心力使很小的钢丸以很高速度喷射在运行带钢的表面进行除鳞。喷丸机的基本结构和原理是：丸粒通过料斗和导筒送入叶轮装置，从正反两面喷射，喷射后流入下部的丸粒再通过螺旋桨、斗式提升机等循环装置送到机体上部，用分离器将氧化皮和碎丸分离出来，然后将可用钢丸再送回叶轮装置循环使用。喷丸处
理能力主要由叶轮装置的输出功率，投射量和投射速度决定，它是喷丸机最重要的技术指标。
破鳞辊处理是利用一组辊子（包括前后夹送辊、破鳞辊、矫直辊等）使钢带呈“S”形反复弯曲，使带钢表面上的铁鳞龟裂，以便易于剥落。这种方法不会损伤热轧卷的表面，这种方法可代替喷丸处理或与喷丸处理组合使用，并且能改善带钢板形。
化学方法处理（盐浴法）也称碱洗法。这种方法的特点是：在酸洗槽前设置碱槽和水洗槽，碱槽中装入NaOH 及氧化剂等盐类（例如某厂采用的成分配比为：NaOH 60% NaNO3 30% NaCL 10%），形成熔融的盐浴。钢带通过盐浴浸渍，铁鳞上产生龟裂和鼓包。然后钢带进入水洗槽冷却和冲洗，冲洗时产生的水蒸汽又使铁鳞发生物理性剥离，从而使下步酸洗容易进行。这种方法所以适用于冷轧卷酸洗前予处理，还因为它能去除钢带表面上的油脂和其他污垢，使酸洗表面更均匀。
盐浴处理方法的优点是：（a）熔盐仅与不锈钢的铁鳞发生作用，而不会侵蚀母材金属；（b）处理时间短；（c）不会产生氢脆。但也存在以下缺点；（a）盐浴温度降到300℃以下时则固化；（b）随着机组速度的提高，附着在带钢上、被带钢的碱量急剧增加，不仅增大成本，而且污染周围的环境；（c）盐槽中的浸入铁辊容易使钢带表面产生缺陷。
鉴于上述情况，目前世界上大多数不锈钢厂都不采用盐浴法,而改用中性盐电解法．一般采用硫酸钠溶液作为电解质，带钢在电极作用
下，表面产生正负交替的感应电势，从而发生电化学反应起到除鳞作用。
带钢在硫酸钠槽中的主要电解反应有：
Fe2O3＝2Fe3+＋2/3O2＋6e-
2Fe＝2Fe3+＋6e-
Cr2O3＋5H2O＝2CrO42-＋10H+＋6e-
Cr＋4H2O＝CrO42-＋8H+＋6e-
Fe3+＋3OH-＝Fe(OH)3
硫酸钠电解的最大好处是可以溶解铬氧化物，在电流的作用使之转化为溶于水的CrO42-。特别对于冷带，破坏了致密的氧化层而使接下来的酸液能发挥更大的作用。另外，带钢表面的水被电解生成氢气和氧气从带钢表面逸出形成的力可以将表面的氧化物剥离。
在整个反应中硫酸钠只是作为一个导电介质，负责电子的转移，本身并没有化学消耗。只是随着带钢的运行和沉淀物的排出会被带出槽体，蒸发也会带走一部分。
影响电解效果的主要因素有硫酸钠的浓度，浓度越大越节约电流，而电流越大电解效果越好。硫酸钠的溶解度决定了最大浓度，一般控制在150－180g/l。其次，PH也影响电解效果，一般控制PH在4.0－7.0之间。因为在不同介质中，3价铬转化为6价铬的电极电势不同。
在碱性介质中使Cr(VI)转化为Cr(III)的电极反应：
CrO42-＋4H2O＋3e＝Cr(OH)4-＋4(OH)- E0＝-0.12V
在酸性介质中使Cr(VI)转化为Cr(III)的电极反应：
Cr2O72-＋14H+＋6e＝2Cr3+＋7H2O E0＝1.33V
从上两个反应式中可以看出在碱性溶液中将Cr(III)氧化为Cr(VI)要比在酸性溶液中容易得多。也就是说在酸性溶液中要使Cr(III)氧化为Cr(VI)就要付出更多的电耗。但是过多OH-的存在会使反应以水的电解为主，因此PH不宜过高。
随着溶液中CrO42-的不断产生，溶液的PH会逐渐降低，需要通过定时加NaOH来调整PH到适当的值。
3、酸洗方法
经过预处理的带钢送往酸槽酸洗。酸洗的方法可归纳为两类；一是酸浸法，二是酸液电解法。前者是普遍采用的方法，而后者是一种辅助性方法，大多数情况都是酸浸法组合使用。
?酸浸法：
单独或混合使用的酸有硝酸、氢氟酸、硫酸等。硝酸是氧化剂，可促使不锈钢钝化，但单独使用没用除鳞作用。氢氟酸腐蚀大，不仅侵蚀铁鳞，也侵蚀基体金属，使表面粗糙。因此，这两种酸都不能单独作用，而使用它们的混合物效果最好，短时间内就可获得良好的表面，点蚀的危险也小，所以不管是什么钢种，大都采用这种混酸。
硫酸在较高温度下酸洗效果良好，但温度低时却很差，所以一般只在下列两种情况下使用：一是为改善铬系钢热轧卷的除鳞性，有时设置热硫酸槽，与硝酸、氢氟酸的混酸槽组合使用；二是在冷轧卷退火酸洗线上，为中和经过碱槽处理后带钢上带出的碱，在盐浴和水洗槽
之间设置硫酸槽，以提高后面酸洗槽的效率。采用硫酸酸洗时，关键是掌握酸液温度。
不锈钢酸洗一般不采用盐酸。因为盐酸不仅侵蚀铁鳞，也侵蚀金属基体，即便使用，也应和硝酸混合使用，但这种混酸对金属基体仍有侵蚀性，导致金属表面粗糙，因此一般的不锈钢厂很少使用。
?酸浸电解法（也称电解酸洗）
电解酸洗是在仅用酸浸法难以完全除鳞的情况下所采用的一种加速除鳞的方法，与酸浸法组合使用，可提高酸洗效率。这种方法的特点是：由于电化学的作用，表面均匀光泽度良好。
电解酸洗中通常使用的是硝酸电解和硫酸电解两种方法，以硝酸电解使用最多。硝酸单独作为酸浸液使用时没有除鳞作用，但是通过电极（硅铸铁）产生电流流通时，由于电化学作用使氧化膜离子化，就能进行酸洗，不过因腐蚀性较低，除鳞能力较小，一般不单独使用。硫酸电解的除鳞能力还要差一些。另外这种方法除电解装置外，还需要有回收废酸、废气中硫氧化物的装置，故设备费用较高。
带钢酸洗是连续进行的，是将各种酸洗方法包括预处理，采取不同方式组合起来使用。组合方式根据钢种、带钢表面状态和设备条件决定。
4、酸洗设备
酸洗设备可分为酸贮藏设备、酸洗设备和废酸处理设备三类。本文主要介绍酸洗设备．
酸洗设备由酸槽、刷洗机、烘干机等附属设备构成。按酸的种类，酸槽分硫酸槽、混酸槽（硝酸氢氟酸）、硝酸电解槽等。根据酸的特性，衬砌不同内衬。酸槽一般用钢板制作，内衬耐酸性的板（如聚乙烯树脂板），再砌耐酸砖（硫酸和硝酸电解用瓷砖，硝酸—氢氟酸混酸用炭砖）。
酸液通过计量器从酸槽的上部加入。酸液加热采取两种方式：一种是向槽内通蒸汽直接加热；一种是用热交换器间接加热。间接加热方式又可分为两种：一种是在槽内加热，另一种是在槽外设热交换器，使酸液在酸槽和热交换器之间循环。
5、酸洗工艺和质量控制
不锈钢酸洗受钢种、带钢表面状态、退火条件等因素影响，采用的工艺不尽相同，应根据具体情况确定。
?酸液浓度控制
（HNO3+HF）混酸中酸洗反应比较复杂，根据一般反应式的浓度平衡规律和许多厂家的实际经验，混酸槽的酸液浓度，HNO3 通常控制在80-160g/l，HF 控制在8-30g/l之间。应该指出是HF的浓度不能太高，否则金属损失增加，并使表面粗糙。
多数厂家采用硫酸槽、硝酸电解槽和（HNO3+HF）混酸槽组合的酸洗工艺，其中硫酸槽的浓度控制在150-200 g/l之间。
?酸液温度控制
提高温度同提高浓度一样能增加酸洗效果，当金属离子浓度超过45g/l时，提高温度酸洗效果比提高浓度更明显，所以多采用“低浓
度，高温度”的酸洗工艺。酸液的温度越高，反应速度就越快，酸洗效果越好，但是温度太高时，酸液蒸发严重（特别是HF 酸），同时还要考虑酸洗槽的耐热程度，所以温度不能过高，通常控制在50-60℃。酸液温度通常自动控制，为防止仪表异常，需定期检查。
?Fe 离子浓度控制
酸洗时酸液会和基体金属中的Fe、Cr 等合金元素发生反应生成金属盐（主要是Fe），而采用湿法分析算出的酸浓度，包括了这种金属盐中的酸离子。这样分析的酸浓度即使相同，由于酸液中金属离子（铁离子）的浓度不同而使游离酸分不同。即随着铁离了浓度的增加，游离酸成份降低，酸洗效果下降，此外，溶液中金属离子浓度过高，会形成难溶的氟化物容易堵塞泵及配管。为此，要对Fe离子的浓度进行管理，以免过酸洗或造成酸洗不良，在混酸槽中铁离子的浓度一般应控制在座45g/l以下。
为解决这个问题，目前采用AT-50快速分析装置，通过电化学处理来分析酸液中的游离酸含量。AT-50快速分析装置的基本工作原理是通过离子选择性电极，直接测得溶液中H+、F-的量，从而计算出相应酸液的浓度。
综上所述，酸洗工艺的核心问题是做好酸管理，除此外在通板过程中要勤作检查，防止缺陷的产生也很重要。
酸洗设备长度约为整个退酸机组全长的一半以上，通板过程中常使带钢表面产生缺陷，而且是被覆盖的，缺陷的发现往往比较晚，因此必须强化点检，确立质量保证体制。
（二）不锈钢板带的退火
1、不锈钢板带的退火目的
为了使不锈钢材获得最佳的使用性能或为不锈钢材用户进行不锈钢冷、热加工创造必要的条件，不锈钢材在出厂前需进行热处理。热处理分为退火、正火、淬火、回火等方式。对不锈钢生产者而言，不论何种热处理习惯上统称为退火。
不同类型的不锈钢，热轧和冷轧后的组织是不同的，因此退火目的和使用的设备也不同。
（1）热轧后的退火
不锈钢热轧后硬度都较高并有碳化物析出，各类不锈钢的退火目的见表1。
马氏体钢在高温下为奥氏体，热轧后在冷却过程中发生马氏体相变，常温下得到高硬度的马氏体。退火的目的是将这种马氏体分解为铁素体基体上均匀分布着球状碳化物，以使钢变软。
表1 各不锈钢的退火目的
钢种退火目的
马氏体①软化②炭化物扩散③调整晶粒度④
铁素体①提高塑性②调整晶粒度
奥氏体①炭化物固溶②调整晶粒度③软化④减少δ铁素体铁素体钢通常没有γ√α转变，在高温和常温下都是铁素体组织。但当钢中含有一定量的碳、氮等奥氏体形成元素时，即使有很高的Cr 含量，高温时也会部分形成奥氏体，在轧后冷却过程也会发生马氏体
转变，使钢硬化。因此这类钢的退火目的一方面是使其被拉长的晶粒变为等轴晶粒，另一方面使马氏体分解为铁素体和颗粒状或球状碳化物，以达到软化的目的。
奥氏体钢含有大量Ni、Mn等奥氏体形成元素，即使在常温下也是奥氏体组织。但是钢中含碳较多时，热轧后会析出碳化物。另外，晶粒度也会因加工而变形。这种钢的退火就是使析出的碳化物在高温下固溶于奥氏体中，并通过急冷使固溶了碳的奥氏体保持到常温，同时在退火中调整晶粒度，以达到软化目的。
（2）冷轧后的退火
不锈钢冷轧时发生硬化。冷轧量越大，加工硬化的程度也越大。若将加工硬化的材料加热到200-400℃就可消除变形应力。进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。冷轧后的退火包括中间退火和最终退火，其目的都是为了将硬化的材料通过再结晶而软化，得到要求的性能。
2、不锈钢板带的退火设备和退火条件
（1）退火炉的类型常用的几种见表2
钢材在周期式炉中的位置固定，而在连续式炉内是连续运行的。
室状炉通常是一种抽底式炉或称台车式炉子。将钢料装到台车上，推入炉内，封闭炉门后加热退火。这种炉子一般只用于棒料和坯料的退火。
表2 常用退火炉
周期式室状炉（台车式炉）,罩式炉（BAF）
连续式悬垂式炉（APL）,立式炉(BAL),辊底式炉
罩式炉是将钢卷（板）置于固定的炉台上，扣上内罩和外罩密封，通入保护气体加热退火。其热源为气体燃料（煤气、天然气等）或电。前者简称“煤罩”，后者简称“电罩”。这种炉子的形状多种多样，有矩形的，也有圆形的，根据具体用途选定。为保证炉内温度均匀，有的炉子还设有循环通风装置。现代化的炉子，炉温和退火条件采用自动化仪表检测和控制。
卧式连续炉是目前广为使用的退火设备。辊底式炉主要用于中厚板及棒材的退火。而卧式炉广泛用于带钢，其特点是钢带在炉内呈水平状态，边加热边前进。炉子的结构由预热段、加热段和冷却段构成。其中冷却一般都是单独设置，而预热段和加热段则有两种类型，一种是分割型，即把预热段和加热段分割成若干段。一种是整体型。
卧式炉通常与开卷机、焊机、喷丸机、酸洗等设施共同组合成一条生产作业线（机组）。用于热轧卷退火和酸洗的机组称为AP（H）机组；用于冷轧后中间退火的称为AP（C）机组。不过，AP（I）与AP （C）大部分都是兼用的，也有的是AP（H）与AP（C）两用机组。这些炉子均由自动化仪表控制。
立式炉也是一种带钢连续退火装置。它是由开卷机、焊接机、脱脂装置、退火装置、冷却装置等组成的连续生产作业线。其特点是炉体为立式，带钢在炉中垂直运行。炉子采用电加热或气加热。为防止带钢氧化，通入保护气体。主要用于带钢的光亮退火。因此也称光亮退火生产线。
（2）炉型的选择和应用
采用什么炉子退火，主要根据产品种类和钢种特性决定（表3）
表3各类不锈钢退火炉型选择
钢种热轧后冷轧后
马氏体钢罩式炉通常均采用AP（C）
铁素休钢罩式炉或连续炉AP
连续炉AP（C）或BA等
（H）
奥氏体钢连续炉AP（H）连续炉AP（C）或BA等
热轧后的马氏体钢通过退火使马氏体分解为铁素体和球状碳化物。碳化物的析出、聚集、球化需很长时间，因此这种钢的热轧卷通常选用BAF炉退火。
热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BAF 炉。当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。
热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。
至于冷轧后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而达到软化目的。除此之外，奥氏体不锈钢还要使冷轧时产生的形变马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C）、BA 这样的连续炉退火。如果用BAF 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间
长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。
（3）退火条件
①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。
应注意的事项：
用户的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。
再结晶特性调查对不锈钢硬度、晶粒度等测定、确认金相组织
退火温度设定……设定退火温度上、下限值及退火时间
目标材料温度的设定……设定材温仪表指示值的目标值（上、下限温度）
各段炉温和机组速度设定……根据理论计算进行初步设定
机组实际运行试验……确认燃烧状况（烧咀负荷等）和通板状况（机组速度、除鳞性前后操作状况）
NO
……根据检查标准判定
退火条件确定
前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改冷轧后的退火条件。
由于材温仪表设置位置的差别，烧咀的位置和使用状况的差别，以及炉体构造的差别，即使材质和技术要求相同，其退火条件也不尽相同。
②炉内张力在连续炉内进行带钢退火，应考虑高温下材料的
特性、炉体构造、前后设备等，设定适当的炉内张力。
炉内张力通常以单位张力（daN/mm2）表示。卧式炉和立式炉都大致按0.4-0.45 daN/mm2设计。为了改善薄带对中，即防止在炉内跑偏，单位张力往往提高到0.45-0.6 daN/mm2，但应防止焊缝开裂、成品缩宽等事故发生。特别是当不同厚度的带材焊接时，操作上要注意不要使厚度薄的带材承受过高的张力。
炉内张力大多采用自动方式控制。对卧式炉，通常还用目视方法定期检查钢带在炉内的绕度，据此可判断炉内的张力。在设计时，卧式炉的烧咀配置常常根据钢带在炉内的绕度而定。为便于点检，通常在炉子中央设窥视孔，在设定张力状态下，运行中的带钢应在孔的中央位置。如无窥视孔，可从钢带入炉口观察，以炉壁耐火砖的位置作为标记进行判断。
（4）冷却条件
退火过程的冷却对材料性能和板形有很大影响，而且不同的钢种和板厚冷却条件不同，因此在设定冷却条件时必须慎重，重要的是控制冷却速度和冷却均匀性。
冷却方式有：
A.喷水冷却。将水加压后通过喷咀喷出，在流速很高的情况下，液流被切断形成液滴群，冲向带钢表面，这种方法称为喷水冷却。在喷水冷却中，支配热传递系数的是水量密度和表面温度。
B.层流冷却。将水加压后产生喷流，当喷流的出口速度降低时，即形成平滑的层流。用这种方法冷却，即为层流冷却。
C.喷射冷却。若增加喷流的出口速度，则形成紊乱喷流，即在喷流的表面上形成瘤状紊乱的断流。采用断流之前的连续喷流进行冷却的方法，称为喷射冷却。只要将喷咀的构造加以改造，在管壁或者板上穿许多2-5mm 的孔即可得到这种喷流。设备简单，制做方便。喷射冷却是介于喷水冷却和层流冷却之间的一种冷却方法。水压达到高压时近似喷水冷却，水压达到低压时近似层流冷却。
D.浸入冷却。将钢材浸入冷却水中的冷却方法，称为浸入冷却。高温的钢材在水中浸渍时其冷却是分阶段的。各个阶段的热传递系数不同。
E.喷雾冷却。用加压空气将水雾化，与高速空气一起通过喷咀喷出进行冷却的方法，称为喷雾冷却。
喷雾冷却与喷水冷却不同，它不是通过加压把冷却水变成微细的液滴群，而是经空气作为媒介，利用气相和液相的速度差并生的剪切力使水变成微细的液滴群来进行冷却。在喷水冷却时，热传递系数仅仅是水量密度和表面温度的函数，而喷雾冷却还有气体的运动因素，因此，进行冲击的液滴流速也是不可忽视的。
F.强制风冷。这是一种介于自然冷却和弱水冷却之间的气体喷射冷却法，通常称为急风冷却、强制风冷或强制空冷。
G.自然冷却。最后，还有在炉内控制温降的缓慢冷却。
在上述方法中，究竟采取哪一种要根据钢种和设备情况来确定。
从钢种来看，304等奥氏体钢在850-500℃之间冷却速度慢时，将因碳化物在晶界析出面产生敏化，所以在该温度范围必须快冷。奥氏体钢的冷却速度和含碳量有关系，通常冷却速度应在于20℃/S 以上。含Ti、Nb 的稳定化奥氏体难于敏化，冷却可以慢些。马氏体钢和铁素体钢不宜急冷，因此只要设备没有妨碍，应尽可能以较小的温度梯度冷却。
从设备上来看，不同的设备应规定不同的冷却条件。既不能因设备而影响材质性能，也不能因冷却条件不当而损坏设备。例如当冷却段后配置有盐浴槽的时候,盐浴的液温一般保持摄氏490-500℃，从节能的观点看，进入盐浴槽的材料温度越高越好；因此，进入盐浴温度之差则是越小越好，因此，进入盐槽的材温控制在摄氏500-550℃最为适宜。
当冷却段后面设置中性盐槽的时候，应考虑设备上橡胶辊的耐热温度，必须采用不损伤橡胶辊的冷却条件。另外焊接接口叠合部分的温度一般比较高。确定冷却条件时应加以考虑。
对于立式炉，由于结构上难以把冷却段加长，为防止出炉口的温度大于100℃，应采用急冷。
（5）燃烧条件
使用燃料的退火炉，如何使燃料最经济地燃烧，同时获得良好的除鳞效果，这是非常重要的。为此，应对燃烧装置、燃烧条件和燃料严格管理。特别是燃烧条件，对质量、成本、效率都有大影响，更应特别注意。
a.空燃比
退火炉在正常燃烧的情况下，要以理论空气量（A0）使燃料完全燃烧是很困难的。在实际作业中，往往需用比理论值高的空气量（A）。m＝A／A0称为空燃比或空气过剩系数。
空燃比是燃烧管理的重要指标。空燃比越高，燃料越容易完全燃烧，但是排气量增多，热量损失增大。燃料管理的目的在于既要保证燃料充分燃烧，又要使空气量尽可能接近理论空气量以减少热损失。
连续退火炉各段空燃比的设定是不同的。通常接近炉子入口的区段设定为1.0 ，朝向炉子出口的区段提高为1.2 ，1.3 。各个作业线的炉体结构、烧咀形式、使用燃料等不尽相同，应分别按其特性设定空燃比。
b.炉内压力
炉内压力低于大气压时，冷空气就会侵入，增大热损失。相反，若炉压过高，又会因高温气体的排出而造成热损失，并且损伤炉体结构件。
理想的炉压应该是炉子的开口部为微弱的正压（0.1-0.2mmH2O）。但实际上，因燃烧装置、燃烧负荷、通风方式、炉子结构等原因，保持炉内压力的均匀分布是不可能的。
另外，各个退火炉内压力的测定位置，也很不相同。单靠用炉压计的指示进行比较，不能判断炉压是否适宜。因此，必须调查各个退火炉炉内压力与燃烧效率的关系，从中找出最佳炉内压力并对其加以管理。
还需要说明一点，BA 炉等以电能作为热源而不进行燃烧的炉子，其炉内压力要以安全性为主以及防止带钢氧化来决定，一般采用30-50mmH2O 。炉压再高也不利，容易出现事故和浪费气体。
c.炉内气氛
在连续退酸机组，即AP机组，由于要兼顾酸洗除鳞性，炉气中的氧含量以5%左右为好。但是，要考虑热效率和质量而求出最适当的数值。
d.燃料
退火使用的燃料可分为气体、液体和固体燃料三类，而目前主要使用的是气体和液体燃料。
采用的燃料种类不同，其燃烧装置，燃烧条件，贮存设备也不同，为此应根据被加热体的材质、加热目的、对质量和成本的影响、
作业性等综合考虑加以选定。选定燃料时，还一定要掌握各种燃料的性能数据。
e.燃烧装置
在采用烧咀燃烧时，用燃烧室内单位时间发生的热量表示燃烧室的热发生率，或称热负荷，用KJ/m3.h 为单位。应尽可能采用高的热负荷，这样燃烧室就可减小。但受燃料、烧咀类别以及炉体的耐热强度的限制。
燃烧用的燃咀应根据燃料的种类、燃烧负荷、控制方式等选定，并且还要考虑维修方便。
烧咀一般分为气体烧嘴和油烧嘴两类。但也有一种是气体和油的复合烧嘴。这种烧嘴优点是可以适应燃料成本的变化，随时变焕燃料的种类，因而被广泛采用。
f.热效率
热效率是退火炉有效利用热量的尺度，通常以热效率（有效热/供给热）来表示。了解退火炉的热效率，就可判断炉子的管理状态，因此应定期测定。
测定热效率，具体说就是要测定、计算供给热量和有效热量。供给热量等于单位时间内的燃料使用量乘以燃料的发热量。有效热量是指退火炉入口和出口处的材料（钢带）含热量之差乘以单位时间的通板量。
下面举例说明（以连续运转一小时计算）
生产条件；通板材料----Ni 系不锈钢
燃料-----重油，发热量37137J/L
燃料用量----350L/h
生产效率----6000kg/h
材料温度----炉子入口20℃，炉子出口1080℃
则供给热：350L/h×37.14MJ/L=12998MJ/h
出口材料热含量：1080℃，645KJ/Kg
入口材料热含量：20℃，9.88KJ/Kg
有效热量：（645-9.88）×6000Kg/h=3810 MJ/h
热效率：3810/12998×100=29.3%
在作上述计算时，除给定的生产条件外，还要从表中查出材料在各种温度下的保有热。保有热因钢种而不同，例如Ni 系不锈钢在20℃时为9.88KJ/Kg ；而在1080℃时为644.8KJ/kg ，可以从不锈钢的含热量图表中查出。
3、不锈钢的退火工艺
（1）罩式炉退火
①罩式炉退火的基本特点
热轧卷马氏体钢和热轧后容易生成部分马氏体的铁素体钢，采用罩式炉（BAF）退火。退火方法大致分为相变点以下退火和相变点以上退火两类。
罩式炉处理钢卷的基本特征是；钢卷装入炉内，因钢卷的不同部位升温状态不同，最难升温的部位是钢卷下部的中心部分。工艺设定时，一般是以这一部位的温度作为设定温度（目标材温）。这时，钢
卷的外圈，特别是接近发热体的部分就有超出设定温度的危险，这是采用BAF 炉退火必须注意的。
②相变点以下的退火
这种退火带钢基体上析出的是微细碳化物，硬度降低不充分，因此一般含碳低的钢，如低碳马氏体和铁素体钢都采用这种方法。
由于退火没有超过相变点，按理说冷却速度可以不必管理。但是，如前所述，在钢卷的外圈也有超过相变点的危险，所以当退火温度的设定值接近相变点时，仍应采用外罩，缓冷到一定温度后再开罩冷却。
③相变点以上的退火
一般来说，退火后的硬度差是由碳化物析出状态的差别造成的，因此要想得到较低的硬度，宜采用相变点以上的退火。像含碳较高的2Cr13、3Cr13 等钢种，最好用这种退火。
用这种方法退火，必须控制冷却速度。一般在500℃以上，应以不超过30℃/h的速度慢冷。
（2）连续炉退火（APL）
凡不适宜在罩式炉退火的热轧卷（如奥氏体钢、铁素体单相钢）以及所有冷轧后的钢卷，均在连续炉退火。
①连续炉退火的基本特点
所谓APL，就是将退火、酸洗合于一条生产作业线上，所以带钢开卷后单层厚度在运行过程中同时完成退火、酸洗作业，是连续炉退火的基本特征。
连续退火炉Continuous Annealing Furnace基础知识 1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和 钢种特性决定（表6-21） 表6-21各类不锈钢退火炉型选择 钢种热轧后冷轧后 马氏体钢罩式炉（BAF）连续退火炉 铁素休钢罩式炉（BAF）连续退火炉 奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。 热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。 热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。 至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变
马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C） BA 这样的连续炉退火。如果用BL 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。 ⑵退火条件 ①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。 应注意的事项： 用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。 再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验（画出硬度曲线、 晶粒度曲线、确认金相组织）退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间 出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值 （上、下限温度） 各段炉温和机组速度设定根据理论计算进行初步设定 机组实际运行试验确认燃烧状况（烧咀负荷等）和 通板状况（机组速度、除鳞性 前后操作状况） 判定性能是否合格根据检查标准判定 退火条件确定 前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改
不锈钢酸洗钝化液配方说明 ◆配方说明： 志坚科技型环保不锈钢酸洗钝化液ZJ-302是国内市面上采用日本和德国最新研发技术，产品适用于所有奥氏体不锈钢，该产品使酸洗与钝化二合一，可以将不锈钢表面转变为统一银白色的光洁表面，同时能保护不锈钢基体、延长不锈钢抗盐雾时间、可以提高不锈钢在不同环境试用下防锈能力提升10至50倍以上、从而延长工件的使用寿命。此药水可以反复多次重复使用，经过多年的实际操作经验，国内上以形成一种专门一套检测标准，能够快速准确测试该药液总体寿命以及如何维护。 不锈钢酸洗钝化液适用于SUS200、SUS300系列等所有不锈钢产品的酸洗钝化不锈钢酸洗钝化液对工件的处理后具有很好的效果： 一，清除各种型号奥氏体不锈钢工件的焊斑、锈斑、氧化皮焊接后产生的黄、蓝、黑色焊斑等污物。环保、无铬；不含铬酸盐等六价铬成份。优异的抗盐雾耐腐蚀能力，最高已通过NSS中性盐雾测试500H 二、操作简单，使用方便、经济实用；特别适用于小型复杂工件。 三、处理后工件统一均匀银白光亮，具有极强的装饰性。 四、不含有害成份，PH值为酸性，对皮肤无刺激，提供极佳的清洗性能，保护使用者的健康。并且处理后的废药液只需中和后直接排放，对环境达到零污染。 不锈钢酸洗钝化液应用的范围比较广阔： 广泛应用于啤酒罐、压力容器、医疗器械、航天设备、核动力设备、各种移动通讯等五金件。全面针对不锈钢酸洗钝化处理，清除各类油污、锈、氧化皮、焊斑等污垢，处理后表面变成均匀银白色。 根据不锈钢的材质以及氧化皮严重程度不同，钝化液使用浓度为20%～100%；铁素体、镍含量低的奥氏体不锈钢（如200、201、202、300、301等）稀释后使用，镍含量较高的奥氏体不锈钢（如304、321、316、316L等）用原液浸泡；一般常温或加热后使用，浸泡5-10分钟或更长时间（具体时间和温度根据材质、外观不同而视情况确定），至表面污垢完全清除，成均匀银白色，形成均匀致密的银白色钝化膜为止，处理完成后取出并过水。 操作工艺简单效率高原液浸泡5-15分钟取出清水洗净即可 前处理——漂洗——钝化——漂洗——中和——漂洗——烘干 ◆钝化液的寿命根据颜色判断，如药水深绿色则换取新药液或者添加志坚ZJ-603酸 洗促进剂这样该药剂即可快速恢复常规药液继续使用，该添加剂不仅使用方便而
酸洗退火技能培训
一、不锈钢概述
1、不锈钢的发展简史 20 世纪初，冶金学家基于对铬在钢中作用的深入认识，发明了 不锈钢，结束了钢必然生锈的时代。从不锈钢的发现到工业应用大约 经历了十年。1904-1966 年法国 Guillet 首先对 Fe-Cr-Ni 合金和力 学性能进行了开创性基础研究；1907-1911 年，法国 Portevin 和英 国 Gissen 发现了 Fe-Cr 和 Fe-Cr-Ni 合金的耐蚀性并完成了 Guillet 的研究工作；1908-1911 年德 Monnartz 揭示了钢的耐蚀性原理并提 出了钝化的概念，如临界铬含量，碳的作用和钼的影响等。随后，在 欧洲和美国，钢的不锈性的实用价值被确认，工业不锈钢牌号相继问 世。1912-1914 年，Brearley 发明了含 12%-13%Cr 的马氏体不锈钢并 获得专利；1911-1914 年，美国 Dantsizen 发明了含 14%-16%Cr， 0.07%-0.15%C 的铁素体不锈钢；德国 Maurer 和 Strauss 发明了 1.0%C，15%-20%Cr，＜20%Ni 的奥氏体不锈钢。此后，在此基础上发 展了著名的 18-8 型不锈钢（0.1%C-18%Cr-8%Ni） 。在实际应用中，高 碳奥氏体不锈钢出现了严重的晶间腐蚀问题，在 Bain 提出了关于晶 间腐蚀贫铬理论之后，于 30 年代初期，在 18-8 型不锈钢的基础上发 展了含钛、铌的稳定化型奥氏体不锈钢，即 AIS1321 和 AIS1347。在 此时期还发明了铁素体—奥氏体双相不锈钢，并提出了超低碳（C≤ 0.03%）不锈钢概念，限于当时的冶金装备和工艺水平未能在工业中 应用。早在 1934 年美国 Folog 获得了沉淀硬化不锈钢专利，40-50 年代，马氏体、半奥氏体沉淀硬化不锈钢用于军事和民用工业。这类 钢以美国钢公司（U.S.Steel）成功地生产 Stainlesss W 为起点。另 外，为了节省镍资源又开发了以锰代镍的 Cr-Ni-Mn-N 系不锈钢，即 美国的 AISI200 系钢种。第二次世界大战后，随着化肥工业和核燃料 工业的发展，极大地刺激了不锈钢的研究和开发，同时由于氧气炼钢
热镀锌规范作业指导 热镀锌预处理作业指导书（角钢） 1适用范围 本标准仅适用于本公司热镀锌车间对各钢件热镀锌前预处理和作业。包括水洗、酸洗和助镀剂的处理。 2执行标准 GB/T13912—2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及实验方法》 3作业指导内容 3.1准备工作 3.1.1工件入池前，浸镀锌收发员应与车间穿挂工进行数量交接，交接时应对照数量、工件名称、工程名称进行检查。实物应与生产单位符合，为合格，否则为不合格。不合格的应立即通知穿挂工及时整改，合格后方可签收。
3.1.2工件入池前，酸洗工应对穿挂质量和工件质量进行检验，穿挂时否有粘贴的工件，穿挂是否牢固，是否有掉件的隐患，工件是否有变形现象等，如没有以上情况为合格。合格后的工件，由酸洗工和脱脂岗位的操作工结合，根据工件的表面情况，决定是否进行脱脂处理，有油漆和重油的表面工件，要进行化学脱脂或局部处理。 3.2酸洗。酸洗工在工件酸洗时要根据酸洗池的宽度、长度和液面的深度，对照工件的长度、宽度、厚度合理地利用空间，严禁堆放过多交叉堆放，以防止工件在吊起，检查和出件时变形，或卡在池子中间吊不出来，挤压变形。在工件吊在酸洗池正上方位置，2个酸洗工要用手钩勾稳工件到池子的中央位置，（根据工件的大小，可放在池子的东边或西边，另一端可以酸洗其它是工件）。 行车工以8~15度将工件浸入酸洗液的下面，稍停3~5min，然后提起工件离开液面40cm，后重新落下，如此反复操作2~3次，然后把工件落入酸洗槽的底部，酸性工从行车上取下吊带，把吊带放在池子的边沿上。酸洗工每隔20min吊工件晃动一次，以便加快酸洗速度。同时检查工件表面的酸洗情况，如果工件表面呈灰白色为合格，如有棕色、黑色或锈斑为酸洗不彻底，应继续进行上下运动工件加快酸洗，对于合格的酸工件，应该及时吊出。 在冬季车间气温很低的情况下，为了加快酸洗速度，可对酸洗液进行加热提高酸洗液的温度，或者采取利用空气泵对酸洗液中内部通入空气，对酸洗液进行搅拌，同样可起到提高酸洗工件的速度。
酸洗岗位职责 1、在生产班长的领导下工作。 2、酸洗岗位主要是将加工件按规范进行酸洗操作，以期获得连续、良好的热镀锌层的关键首道工序；酸洗岗位需确保下道热镀锌工序有足量、酸洗质量合格的批量待镀件，以使热镀锌生产正常有序进行。 3、酸洗岗位工作内容为：待镀件卸料、标识、酸洗、清洗、助镀、磨油漆、打工艺孔、分类操作（原则上按工件规格：大小、长短、壁厚、形状、材质、热镀锌操作方法一样进行。）及检查酸洗质量缺陷等且包括本工段的洗酸池、清理水洗池、处理助镀池、捞池等工作。保障下道工序镀锌行车的行走路程最短化和提货速度最快化，以提高锌锅的利用率提高产量。 4、酸洗岗位卫生责任区从车间酸洗卸料区到助镀槽的地面及范围内所有的生产设施设备（包括酸洗行车）及电器设备。 5、认真做好黒件镀前质量检查，对不符合酸洗要求的黑件进行分检或上报处理。 一般不符合酸洗要求的原因（现象）及处理方法如下：（1）不合格原因：生铁铸件密封腔体镀件。 处理办法：上报车间办公室制定特殊工艺处理。 （2）不合格原因：工件有大量油漆和污渍附着物。 处理办法：少量磨掉大量采用化学或高温处理。
（3）不合格原因：开裂和缺损，扭曲，变形。 处理办法：上报车间办公室和客户沟通依质量情况忽略、报废或修复处理。 （4）不合格原因：表面锈蚀严重。 处理办法：上报车间办公室处理。 （5）不合格原因：工艺孔没开。 处理办法：上报车间办公室和客户沟通后进行开孔处理。 6、酸洗的作用与目的 （1）用盐酸与工件表面氧化皮（铁锈）进行中和反应，生成铁盐与水，使氧化皮被酸从工件表面溶解而清除。目的是使工件表面全部暴露出钢基灰白色的活化表面，以利于工件热镀锌形成完整的镀层，不发生漏镀现象。 （2）工件酸洗的副作用：工件酸洗时酸与暴露出的钢基表面的铁发生置换反应生成铁盐和氢气，这个反应结果会对工件的镀锌质量产生不利影响，严重反应会造成镀锌层表面粗糙和起泡现象的镀锌质量问题。同时会加大酸的消耗和工件重量的减轻，增加生产成本。 7、酸洗岗位作业指导细则 （1）采用稀释盐酸进行酸洗，温度采用自然温度（高寒地区可视情况稍以加温，以满足生产速度需要），也可采用市售的有效的除锈液进行生产。
不锈钢酸洗钝化液配方说明 配方说明： 志坚科技型环保不锈钢酸洗钝化液ZJ-302是国内市面上采用日本和德国最新研发技术，产品适用于所有奥氏体不锈钢，该产品使酸洗与钝化二合一，可以将不锈钢表面转变为统一银白色的光洁表面，同时能保护不锈钢基体、延长不锈钢抗盐雾时间、可以提高不锈钢在不同环境试用下防锈能力提升10至50倍以上、从而延长工件的使用寿命。此药水可以反复多次重复使用，经过多年的实际操作经验，国内上以形成一种专门一套检测标准，能够快速准确测试该药液总体寿命以及如何维护。 不锈钢酸洗钝化液适用于SUS200、SUS300系列等所有不锈钢产品的酸洗钝化不锈钢酸洗钝化液对工件的处理后具有很好的效果： 一，清除各种型号奥氏体不锈钢工件的焊斑、锈斑、氧化皮焊接后产生的黄、蓝、黑色焊斑等污物。环保、无铬；不含铬酸盐等六价铬成份。优异的抗盐雾耐腐蚀能力，最高已通过NSS中性盐雾测试500H 二、操作简单，使用方便、经济实用；特别适用于小型复杂工件。 三、处理后工件统一均匀银白光亮，具有极强的装饰性。 四、不含有害成份，PH值为酸性，对皮肤无刺激，提供极佳的清洗性能，保护使用者的健康。并且处理后的废药液只需中和后直接排放，对环境达到零污染。 不锈钢酸洗钝化液应用的范围比较广阔： 广泛应用于啤酒罐、压力容器、医疗器械、航天设备、核动力设备、各种移动通讯等五金件。全面针对不锈钢酸洗钝化处理，清除各类油污、锈、氧化皮、焊斑等污垢，处理后表面变成均匀银白色。 根据不锈钢的材质以及氧化皮严重程度不同，钝化液使用浓度为20%～100%；铁素体、镍含量低的奥氏体不锈钢（如200、201、202、300、301等）稀释后使用，镍含量较高的奥氏体不锈钢（如304、321、316、316L等）用原液浸泡；一般常温或加热后使用，浸泡5-10分钟或更长时间（具体时间和温度根据材质、外观不同而视情况确定），至表面污垢完全清除，成均匀银白色，形成均匀致密的银白色钝化膜为止，处理完成后取出并过水。 操作工艺简单效率高原液浸泡5-15分钟取出清水洗净即可
管道酸洗钝化标准作业指导书版本 1.0 页码1of7 发行日期2012.11.06生效日期2012.11.05复审日期 审核和批准 修订历史
管道酸洗钝化标准作业指导书版本 1.0 页码2of7 发行日期2012.11.06生效日期2012.11.05复审日期 1.目的 规范管道酸洗钝化的操作流程。 经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。 2.适用范围 对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。 3.施工准备 3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。 3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等） 备齐。 3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。 3.4参照化学品的安全说明 4.操作程序以及技术要求 系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗 4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。所有的用水点、出水点、排污点和单 流管在适当的位置要有手动阀。移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。 4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。 4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的 储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水； 对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。 4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。在没有修复好所有泄漏点之前不 允许添加任何化学制剂。酸洗钝化前系统应压力试验合格。
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1.目的 规范管道酸洗钝化的操作流程。 经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。 2.适用范围 对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。 3.施工准备 3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。 3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等） 备齐。 3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。 3.4参照化学品的安全说明 4.操作程序以及技术要求 系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗 4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。所有的用水点、出水点、排污点和单 流管在适当的位置要有手动阀。移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。 4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。 4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的 储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水； 对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。 4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。在没有修复好所有泄漏点之前不 允许添加任何化学制剂。酸洗钝化前系统应压力试验合格。
退火酸洗 （一）冷轧不锈钢的酸洗 酸洗是冷轧不锈钢的必经工序。现代化宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在同一机组连续作业，称之为连续退火酸洗机组，如AP （H）、AP（C）等。 1、酸洗的目的 酸洗的目的是去掉热轧及退火过程中在钢带表面形成的铁鳞，即氧化层。除此之外，酸洗另一个目的是对不锈钢表面进行钝化处理，提高钢板耐蚀性。冷轧成品的酸洗尤为重要。 不过，由于不锈钢的铁鳞中含有与基体结合更为紧密的氧化铬，造成酸洗困难。因此，为提高酸洗效果，必须在酸洗之前进行破鳞处理（简称预处理）。 2、酸洗前的预处理 酸洗前预处理有两种方式：一是机械破鳞，通常用于热轧卷，这种处理方法主要有2种：一种是喷丸机处理；另一种是破鳞辊处理。二是化学方法，通常用于冷轧卷。 喷丸处理是利用压力和离心力使很小的钢丸以很高速度喷射在运行带钢的表面进行除鳞。喷丸机的基本结构和原理是：丸粒通过料斗和导筒送入叶轮装置，从正反两面喷射，喷射后流入下部的丸粒再通过螺旋桨、斗式提升机等循环装置送到机体上部，用分离器将氧化皮和碎丸分离出来，然后将可用钢丸再送回叶轮装置循环使用。喷丸处
理能力主要由叶轮装置的输出功率，投射量和投射速度决定，它是喷丸机最重要的技术指标。 破鳞辊处理是利用一组辊子（包括前后夹送辊、破鳞辊、矫直辊等）使钢带呈“S”形反复弯曲，使带钢表面上的铁鳞龟裂，以便易于剥落。这种方法不会损伤热轧卷的表面，这种方法可代替喷丸处理或与喷丸处理组合使用，并且能改善带钢板形。 化学方法处理（盐浴法）也称碱洗法。这种方法的特点是：在酸洗槽前设置碱槽和水洗槽，碱槽中装入NaOH 及氧化剂等盐类（例如某厂采用的成分配比为：NaOH 60% NaNO3 30% NaCL 10%），形成熔融的盐浴。钢带通过盐浴浸渍，铁鳞上产生龟裂和鼓包。然后钢带进入水洗槽冷却和冲洗，冲洗时产生的水蒸汽又使铁鳞发生物理性剥离，从而使下步酸洗容易进行。这种方法所以适用于冷轧卷酸洗前予处理，还因为它能去除钢带表面上的油脂和其他污垢，使酸洗表面更均匀。 盐浴处理方法的优点是：（a）熔盐仅与不锈钢的铁鳞发生作用，而不会侵蚀母材金属；（b）处理时间短；（c）不会产生氢脆。但也存在以下缺点；（a）盐浴温度降到300℃以下时则固化；（b）随着机组速度的提高，附着在带钢上、被带钢的碱量急剧增加，不仅增大成本，而且污染周围的环境；（c）盐槽中的浸入铁辊容易使钢带表面产生缺陷。 鉴于上述情况，目前世界上大多数不锈钢厂都不采用盐浴法,而改用中性盐电解法．一般采用硫酸钠溶液作为电解质，带钢在电极作用
不锈钢酸洗钝化原理和钝化的方法与工 艺 1．不锈钢酸洗钝化的必要性: 奥氏体不锈钢具有良好的耐蚀性能，抗高温氧化性能，较好的低温性能及优良的机械与加上r生能。因此广泛用于化工、石油、动力、核工程、航天航空、海洋、医药、轻工、纺织等部门。其主要目的在于防腐防锈。不锈钢的耐腐蚀主要依靠表面钝化膜，如果膜不完整或有缺陷，不锈钢仍会被腐蚀。工程上通常进行酸洗钝化处理，使不锈钢的耐蚀潜力发挥得更大。在不锈钢设备与部件在成形、组装、焊接、焊缝检查(如探伤、耐压试验)及施工标记等过程中带来表面油污、铁锈、非金属脏物、低熔点金属污染物、油漆、焊渣与飞溅物等，这些物质影响了不锈钢设备与部件表面质量，破坏了其表面的氧化膜，降低了钢的抗全面腐蚀性能和抗局部腐蚀性能(包括点蚀、缝隙腐蚀)，甚至会导致应力腐蚀破裂。
不锈钢表面清洗、酸洗与钝化，除最大限度提高耐蚀性外，还有防止产品污染与获得美观的作用。在GB 150一1998《钢制压力容器》规定，“有防腐要求的不锈钢及复合钢板制造的容器的表面应进行酸洗钝化”。这一规定是针对石油化工中使用的压力容器而言的，因为这些设备用于直接与腐蚀介质相接触的场合，从保证耐蚀耐蚀性出发，提出酸洗钝化是必要的。对其他工业部门，如并非出于防腐目的，仅基于清洁与美观要求，而采用不锈钢材判·的则无需酸洗钝化。但对不锈钢设备的焊缝还需要进行酸洗钝化。对核工程、某些化工装置及其它使用要求严格的，除酸洗钝化外，还要采用高纯度介质进行最终精细清洗或进行机械、化学与电解抛光等精整处理。 2．不锈钢酸洗钝化原理 不锈钢的抗腐蚀陛能主要是由于表面覆盖着一层极薄的(约1nm)致密的钝化膜，这层膜1n腐蚀介质隔离，是不锈钢防护
不锈钢表面加工等级 2D 呈略具光泽的银白色热轧+退火喷丸酸洗+冷轧+退火酸洗 2B 呈银白色且比2D表面佳的光泽度和平坦度热轧+退火喷丸酸洗+冷轧+退火酸洗+调质轧制0.39微米表面粗糙度 0o.3 有佳的光泽度、粗纹对2D品或2B用100~120研磨材料（JIS R6002）进行抛光及调质轧制 No.4 有佳的光泽、细纹对2D品或2B用150~180研磨材料（JIS R6002）进行抛光及调质轧制 HL 呈银灰色且具发丝条纹对2D品或2B品用适当粒度的研磨材料进行抛光使表面呈连续磨纹 BA：钢带冷轧后经过光亮热处理的表面 TR：钢带冷轧后经过清洗的表面 HL：用适当研磨粒度研磨出连续线条的轧辊轧制使钢带表面呈一定的纵向磨纹 S：用适当砂粒加工的轧辊轧制的钢带表面 80#：0.80～1.0用80＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 100#：0.60～0.80用100＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 150#：0.40～0.60用150＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 180#：0.30～0.40用180＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 220#：0.15～0.30用220＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 320#：0.08～0.15用320＃粒度研磨的轧辊轧制的表面 3．表面加工等级说明 表面加工等级表面加工等级加工工艺 2D 呈略具光泽的银白色热轧+退火喷丸酸洗+冷轧+退火酸洗 2B 呈银白色且比2D表面佳的光泽度和平坦度热轧+退火喷丸酸洗+冷轧+退火酸洗+调质轧制 No.3 有佳的光泽度、粗纹对2D品或2B用100~120研磨材料（JIS R6002）进行抛光及调质轧制No.4 有佳的光泽、细纹对2D品或2B用150~180研磨材料（JIS R6002）进行抛光及调质轧制HL 呈银灰色且具发丝条纹对2D品或2B品用适当粒度的研磨材料进行抛光使表面呈连续磨纹
JISCO冷轧工艺设备冷退火酸洗线 为退火酸洗连续生产线，以20辊轧机轧制后的带卷为原料，主要为消除冷加工硬化并满足产品综合力学性能、表面质量的要求，产品一部分为成品，经后续处理成为2B、2D、No.3、No.4、HL等产品，另一部分作为轧机原料，进行二轮轧制处理。 2.1设计参考 年生产能力：18万吨 年工作时间：7200ｈ 综合成材率：98.5％ 2.2原料、产品品种与规格 原料 冷轧机轧后钢卷 材质：AISI 300、400系列 宽度：750～1350mm 厚度：0.3～3.0mm 产品 执行标准：DIN、ASTM、JIS、GB等
材质： AISI 300、400系列 宽度：750～1350mm 厚度：0.3～3.0mm 2.3主要工艺流程 入口带卷鞍座、小车→开卷机→纸带收卷机→直头机→入口切头剪→焊机→预处理段（热水洗、碱洗）→入口活套→退火炉→冷却段→干燥段→电解酸洗→混酸洗→漂洗段→干燥段→出口活套→检查台→夹送辊→切头剪→卷取机→垫纸机→钢卷小车 工艺配置简图见图1 图1 2.4 处理线主要工序简介 ?入口段 有两个开卷站，每个站包括带卷、带卷装载小车（有带卷直径、宽度测量功能）、开卷机、纸带卷取机、开卷器、直头机和切头剪等设备，用于带卷的装载、喂料和焊接。
钢卷存储鞍座 功能：存储待处理原料 结构特点：V型钢结构表面衬聚亚氨酯 钢卷运输上料小车 功能：将钢卷从存储鞍座运输至卷取机并装到卷取机芯轴上结构特点： 由液压缸驱动抬升平台，抬升平台上安装有2个不驱动的托辊，用来支撑钢卷； 行走机构由电机减速箱通过链轮、链条驱动； 在不驱动的行走轮上装有脉冲发生器，对小车行程精确定位。 ●纸带卷取机 功能：开卷机开卷作业中，将钢卷中衬纸进行卷取。 结构特点： 卷取机芯轴为气动式涨缩芯轴，由变速电机驱动； 安装有光电检测元件检测纸带工作情况（断带检测）； 芯轴头部装有外支撑轴承。 ●开卷机 功能：
316不锈钢酸洗工艺 1．316不锈钢酸洗钝化的必要性: 奥氏体不锈钢具有良好的耐蚀性能，抗高温氧化性能，较好的低温性能及优良的机械与加上r生能。因此广泛用于化工、石油、动力、核工程、航天航空、海洋、医药、轻工、纺织等部门。其主要目的在于防腐防锈。不锈钢的耐腐蚀主要依靠表面钝化膜，如果膜不完整或有缺陷，不锈钢仍会被腐蚀。工程上通常进行酸洗钝化处理，使不锈钢的耐蚀潜力发挥得更大。在不锈钢设备与部件在成形、组装、焊接、焊缝检查(如探伤、耐压试验)及施工标记等过程中带来表面油污、铁锈、非金属脏物、低熔点金属污染物、油漆、焊渣与飞溅物等，这些物质影响了不锈钢设备与部件表面质量，破坏了其表面的氧化膜，降低了钢的抗全面腐蚀性能和抗局部腐蚀性能(包括点蚀、缝隙腐蚀)，甚至会导致应力腐蚀破裂。 不锈钢表面清洗、酸洗与钝化，除最大限度提高耐蚀性外，还有防止产品污染与获得美观的作用。在GBl50一1998《钢制压力容器》规定，“有防腐要求的不锈钢及复合钢板制造的容器的表面应进行酸洗钝化”。这一规定是针对石油化工中使用的压力容器而言的，因为这些设备用于直接与腐蚀介质相接触的场合，从保证耐蚀耐蚀性出发，提出酸洗钝化是必要的。对其他工业部门，如并非出于防腐目的，仅基于清洁与美观要求，而采用不锈钢材判·的则无需酸洗钝化。但对不锈钢设备的焊缝还需要进行酸洗钝化。对核工程、某些化工装置及其它使用要求严格的，除酸洗钝化外，还要采用高纯度介质进行最终精细清洗或进行机械、化学与电解抛光等精整处理。 2．316不锈钢酸洗钝化原理 不锈钢的抗腐蚀陛能主要是由于表面覆盖着一层极薄的(约1nm)致密的钝化膜，这层膜1n腐蚀介质隔离，是不锈钢防护的基本屏障。不锈钢钝化具有动态特征，不应看作腐蚀完全停止，而是形成扩散的阻挡层，使阳极反应速度大大降低。通常在有还原剂(如氯离子)情况下倾向于破坏膜，而在氧化剂(如空气)存在时能保持或修复膜。 不锈钢工件放置于空气中会形成氧化膜，但这种膜的保护性不够完善。通常先要进行彻底清洗，包括碱洗与酸洗，再用氧化剂钝化，才能保证钝化膜的完整性与稳定性。酸洗的目的之一是为钝化处理创造有利条件，保证形成优质的钝化膜。因为通过酸洗使不锈钢表面平均有10μm厚一层表面被腐蚀掉，酸液的化学活性使得缺陷部位的溶解率比表面上其它部位高，因此酸洗可使整个表面趋于均匀平衡，一些原来容易造成腐蚀的隐患被清除掉了。但更重要的是，通过酸洗钝化，使铁与铁的氧化物比铬与铬的氧化物优先溶解，去掉了贫铬层，造成铬在不锈钢表面富集，这种富铬钝化膜的电位可达+1．0V(SCE)，接近贵金属的电位，提高了抗腐蚀的稳定性。不同的钝化处理也会影响膜的成分与结构，从而影响不锈性，如通过电化学改性处理，可使钝化膜具有多层结构，在阻挡层形成CrO3或Cr2O3，或形成玻璃态的氧化膜，使不锈钢能发挥最大的耐蚀性。 国内外学者对不锈钢钝化膜的生成进行了大量研究。以近几年北京科大对316L钢钝化膜光电子能谱(xps)研究为例作简述[1]。不锈钢钝化是表面层由于某种原因溶解与水分子的吸附，在氧化剂的催化作用下，形成氧化物与氢氧化物，并与组成不锈钢的cr、Ni、Mo元素发生转换反应，最终形成稳定的成相膜，阻止了膜的破坏与腐蚀的发生。其反应历程为： Fe·H20+O*≒[FeOH·O*]ad+H++e [FeOH·O*]ad≒[FeO·O*]ad+H++e [FeO·O*]ad+H2O≒FeOOH+O*十H++e [FeO·O*]ad≒FeO+O* FeOOH+Cr+H2O≒CrOOH+Fe·H20 2FeOOH≒Fe203+H20 2CrOOH≒Cr203+H20 MO+3FeO+3H2O≒MOO3+3Fe·H2O Ni+FeO+2H20≒NiO+Fe·H20 (其中Os表示钝化过程中的催化剂，且在钝化迪陧中浓度不变，ad表示吸附中间体。)[page] 可见，316L钝化膜最表层存在Fe2O3、Fe(OH)3、或γ -FeOOH、Cr203、CrOOH或Cr(OH)3、MO以MOO形式存在，钝化膜主要成分为CrO3、FeO与NiO。 3．不锈钢酸洗钝化的方法与工艺 3．1酸洗钝化处理方法比较
宜昌三峡全通涂镀板股份有限公司 酸洗作业指导书 文件编号：qt/00—008 编制：酸轧生产部 审核： 批准： 受控： 发放号： 受控号： 日期： 2 0 1 0 – 1 – 1 发布时间：二0一0年一月一日
第一部分原料、产品参数及工艺流程 一、工厂条件 1、厂房 现有厂房：跨距33米、长度126米 轨面标高：9米 2、天车 天车能力: 上料、下料跨25/5吨、主跨10吨 3、动力设施 动力电源：AC380V，50Hz±1Hz，3ph 压缩空气压力：压力4-6kg/cm2 冷却水：压力2-4kg/cm2 温度≤33℃ 二、总体工艺描述 1、机组用途 本机组形式：浅槽紊流推拉式盐酸酸洗机组。 本机组设备用来对带厚2.0-3.0mm，带宽1000-1250mm，年产量60万吨的钢板冷轧前进行酸洗而设置的。 2、生产流程： 用车间吊车从原料库中将需要酸洗的钢卷吊放在机组头部的固定鞍座上（注意带卷的旋向），如旋向不对时人工将钢卷在吊钩上旋转180°调对旋向，鞍座上可存放2个钢卷。然后再用上卷小车将钢卷运到钢卷准备站（由拖卷辊、开卷器、五辊矫直机、切头剪、切角剪、废料箱及废料小车组成）进行开卷、切头和切角，通过高度、宽度对中后自动送入到开卷机的卷筒上。 通过开卷机卷筒涨径来固定钢卷在卷筒的位置，再通过压辊和深弯辊、开卷机、入口导板台、入口导辊（穿带时上辊主动压下，正常工作时上辊抬起）相互配合开卷并将带头通过对中装置送入到九辊矫直机。 矫直破鳞后的带材进入酸洗工艺段酸洗槽、清洗槽、热风干燥器进入1#夹送辊经过尾部活套，带钢经过对中辊进入2#夹送辊（2#夹送辊配有CPC纠偏装置）经过切边圆盘剪（圆盘剪穿带时为主动剪正常工作时为被动剪）通过过渡台（废边由废边卷取机卷取）进入三辊张力装置后钢带经过转向夹送辊（穿带时上辊主动压下，正常工作时上辊抬起）由卷取机卷成钢卷（卷取机带有EPC），在卷取机推板辅助下，用卸卷小车将钢卷从卷筒上移出到出口鞍座。每一卷带钢的尾部由切尾剪处理，废料箱与废边卷取机共用。 酸槽为浅槽紊流槽，液面深度170—250mm，共分6段，每段之间有挤酸辊分隔，每段酸槽分别有各自的加热系统和循环系统，加热系统由过滤器、石墨加热器、酸循环泵、酸循环罐等组成。石墨加热器采用蒸汽对酸进行加热。酸洗后的带钢经挤干辊挤干后进行水洗，以除去带钢表面附着的酸份。 冲洗水共分为4级，90℃的新冲洗水由泵经喷嘴喷淋到钢板表面，4#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到3#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、3#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到2#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、2#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到1#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、1#冲洗水槽溢流出的水流到冲洗水罐中供酸雾洗涤塔使用。4个冲洗水槽分别有单独的循环喷淋水系统，水通过带钢上、下表面的喷淋管对带钢进行喷淋，以除去带钢表面附着的酸份。
产品用途 1、不锈钢酸洗的“环保型添加剂”，使用本添加剂，可取代氢氟酸酸洗，彻底杜绝了氢氟酸的强 腐蚀性、毒性、强刺激性、挥发蒸汽的蚀骨性危害、挥发蒸汽的皮肉溃疡性危害、强酸雾酸蚀呼吸道的危害等多种影响； 2、使用本添加剂，只配合水和硝酸使用即可，可降低硝酸使用浓度，降低硝酸的黄烟危害； 3、要求酸洗环境友好，酸洗效果强劲，表面酸洗效果银亮或白亮，且要求缩短酸洗时 间，防止氢脆的场合，使用本剂为最佳选择； 4、适用于200系列、300系列等各种牌号的不锈钢酸洗。 本公司业务部，电话：，Q: 46； 性能特点 1、较好的取代了氢氟酸酸洗，杜绝了氢氟酸的各种危害，更利于操作工人的身体健康； 2、强劲的酸洗效果，可快速清除顽固氧化皮、顽固锈迹、顽固污渍； 3、兼具除油、缓蚀、抑制酸雾的突出功效，酸洗除油一步完成，降低了不锈钢的腐蚀速度，大大 降低了酸雾析出量，大大改善了工作环境，携您共同建设“零酸雾厂区”； 4、内含丰富的酸洗缓蚀剂、再生剂，使用本剂可以大大降低硝酸的使用浓度，成倍的延长酸液的 使用寿命和工件的处理量，综合使用成本低。 理化指标
使用方法 具体使用方法请电询，本公司业务部; 注意事项 1、本剂添加量越大酸洗效果越理想； 2、对于300以上的材质或厚重氧化皮材质，可使用推荐浓度的上限。如需更快的酸洗速 度，可适当加温，加温至50 C左右即可； 3、对于200系列的材质或较轻氧化皮、锈迹材质，可使用推荐浓度的下限； 4、本剂略有腐蚀性，如溅入眼、口，立即清水冲洗； 5、勿让小孩接触，勿食用； 6、阴凉处密封保存，长期有效。 包装规格 25千克/袋 温馨推荐 本公司同时生产：硝酸抑雾剂，固体氢氟酸，固体硝酸，不锈钢光亮型除油剂，L190
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺 不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就能够排除变形应力，进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺操纵和退火目的上无全然区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。 一、连续卧式退火（连退炉） 连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其 特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。炉子的结构一样要紧由预热段、加热段和冷却段组成。卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。 冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有专门大阻碍，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。其中退火温度和退火时刻对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直截了当的阻碍。 10 晶粒度（ASTM） 5 0 2 4 6 8 退火时刻（分）
图1.SUS304带钢1100℃时退火时刻与晶粒度关系示意图 如前所述，连退炉一样由预热、加热、冷却三大部分组成。预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，如此能够有效的利用热能，节约能源成本。 加热段利用燃料燃烧直截了当对带钢进行加热，该段一样分为若干各区，每个区都有高温计来操纵和显示温度。燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直截了当被送到各个烧嘴。换热器的目的在于有效回收废气热量。 ●炉内燃烧条件的治理。燃料（液化石油气或天然气）在炉内 的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有专门大阻碍。空燃比是燃烧治理的一个重要指标。空燃比越高，燃烧越充分，然而排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。反之，空燃比偏低，则燃烧不充分，增加了燃料成本，而且容易引起煤气斑点等缺陷。 ●炉内张力。张力的操纵关于幸免焊缝在炉内断带以及防止带 钢擦划伤等专门重要。通常以单位张力表示（kg/mm2）。张力一样操纵在0.4-0.6 kg/mm2。薄带通常稍大于厚带，以纠正带钢在炉内的跑偏现象。 ●炉内压力。压力低于外界压力时，冷空气会进入炉内，增大 热缺失；而压力过高，会因高温气体排出炉外而造成热量白费，同时损害炉体设备。较理想的炉压为微正压（8-25Pa）。 带钢达到目标温度后，赶忙进入冷却段进行冷却。冷却方式分为传统
特殊(热镀锌)工序作业指导书 1.镀前处理: 1.1.要求: 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施: 1.2.1.对照生产流程单,确认待镀件的品种、数量及质量,对不合格品 返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部分及 毛刺; 对焊制件、锻制件与铸造件,清除焊渣、氧化层与型砂等,可用 抛丸机抛丸处理,时间视待镀件的大小、形状及需清除物的程 度而定,约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求: 待镀件必须清除金属腐蚀物(氧化物、硫化物、锈层)及泥灰杂质(油泥、灰尘)等,满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 2、2、1 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 2、2、2 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 2、2、3 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物与泥污; 2、2、4 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时,天冷 时,可加专用助剂增强酸洗能力。
2、2、5 当镀件表面附有暗棕色铁盐,用手可轻轻擦掉时,酸洗恰到好 处。 2、2、6 酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗,除去残酸,或用流动的清 水(中性)泡洗2~4小时。 2、2、7 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用,酸泥、杂物应已清除。 乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达0、5时,乏酸作废,放入规定的池中待处理。 2、2、8 酸洗好的待镀件应加以检验,确认符合要求后,记录交接下道 工序,对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀 件应及时检出,做好标识、记录,不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上就是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活性剂。达到阻止锌液氧化,形成锌铁合金,促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 3、2、1 助熔剂选用含量28~31%的盐酸(HCL),乏盐酸重新配制后可 连续使用,待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右,以除去铁锈,显露机体本色为佳。 3、2、2 作为助熔剂的盐酸必须清洁,无泥污、杂物,盛酸槽应每天清 洗。 4.烘干
生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09
A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无
不锈钢表面的酸洗钝化处理 1．不锈钢酸洗钝化的必要性: 奥氏体不锈钢具有良好的耐蚀性能，抗高温氧化性能，较好的低温性能及优良的机械与加工性能。因此广泛用于化工、石油、动力、核工程、航天航空、海洋、医药、轻工、纺织等部门。其主要目的在于防腐防锈。不锈钢的耐腐蚀主要依靠表面钝化膜，如果膜不完整或有缺陷，不锈钢仍会被腐蚀。工程上通常进行酸洗钝化处理，使不锈钢的耐蚀潜力发挥得更大。在不锈钢设备与部件在成形、组装、焊接、焊缝检查 (如探伤、耐压试验)及施工标记等过程中带来表面油污、铁锈、非金属脏物、低熔点金属污染物、油漆、焊渣与飞溅物等，这些物质影响了不锈钢设备与部件表面质量，破坏了其表面的氧化膜，降低了钢的抗全面腐蚀性能和抗局部腐蚀性能(包括点蚀、缝隙腐蚀)，甚至会导致应力腐蚀破裂。 不锈钢表面清洗、酸洗与钝化，除最大限度提高耐蚀性外，还有防止产品污染与获得美观的作用。在 GBl50一1998《钢制压力容器》规定，“有防腐要求的不锈钢及复合钢板制造的容器的表面应进行酸洗钝化”。这一规定是针对石油化工中使用的压力容器而言的，因为这些设备用于直接与腐蚀介质相接触的场合，从保证耐蚀耐蚀性出发，提出酸洗钝化是必要的。对其他工业部门，如并非出于防腐目的，仅基于清洁与美观要求，而采用不锈钢材料的则无需酸洗钝化。但对不锈钢设备的焊缝还需要进行酸洗钝化。对核工程、某些化工装置及其它使用要求严格的，除酸洗钝化外，还要采用高纯度介质进行最终精细清洗或进行机械、化学与电解抛光等精整处理。 2．不锈钢酸洗钝化原理 不锈钢的抗腐蚀性能主要是由于表面覆盖着一层极薄的(约1nm)致密的钝化膜，这层膜1n腐蚀介质隔离，是不锈钢防护的基本屏障。不锈钢钝化具有动态特征，不应看作腐蚀完全停止，而是形成扩散的阻挡层，使阳极反应速度大大降低。通常在有还原剂(如氯离子)情况下倾向于破坏膜，而在氧化剂(如空气)存在时能保持或修复膜。 不锈钢工件放置于空气中会形成氧化膜，但这种膜的保护性不够完善。通常先要进行彻底清洗，包括碱洗与酸洗，再用氧化剂钝化，才能保证钝化膜的完整性与稳定性。酸洗的目的之一是为钝化处理创造有利条件，保证形成优质的钝化膜。因为通过酸洗使不锈钢表面平均有10μm厚一层表面被腐蚀掉，酸液的化学活性使得缺陷部位的溶解率比表面上其它部位高，因此酸洗可使整个表面趋于均匀平衡，一些原来容易造成腐蚀的隐患被清除掉了。但更重要的是，通过酸洗钝化，使铁与铁的氧化物比铬与铬的氧化物优先溶解，去掉了贫铬层，造成铬在不锈钢表面富集，这种富铬钝化膜的电位可达+1.0V(SCE)，接近贵金属的电位，提高了抗腐蚀的稳定性。不同的钝化处理也会影响膜的成分与结构，从而影响不锈性，