包装车间操作流程
Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
包装车间操作流程及要求
1、包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后根据
需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自己车间的每周生产计划。
2、领料
1）根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。
2）主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。
3、付料、送料
物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。
4、包装物的品种核对要求
1）外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。
2）辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。
3）所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。
5、车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批量生产。所
有工作都按包装要求，质量标准操作，做到自行检验，自检出不合格品。
6、工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一清
理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。
7、搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或者人
工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整
洁。
8、整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归位存
放，不可占用工作场地。
9、使用工具要定点存放，注意保养、保管。
10、产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入库。
11、工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员每天
定时清理。
12、生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。
13、生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类清理
后及时退回仓库。
14、任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主”的原
则。
15、车间地面要每天清扫，每周除尘一次。
16、下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关气、
关设备、关门窗。
17、进出车间要安静有序，不可喧哗。
服装（制衣）厂基本生产流程与检验标准 1.梭织服装制作基本工作程序 1.1 定单用规格表（款式样、批办样、产前样） 梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别： 1.1.1 报价用规格表------款式样 款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。 1.1.2样品规格表------批办样 批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。 1.1.3大货生产规格表------产前样 产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。 1.2服装生产基本工艺流程 服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。 1.2.1布料物料进厂检验 布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。 1.2.2技术准备 技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符合点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。
跟单员详细工作流程 1、跟单员工作的重要性主要表现在： ①跟单员需要面对客户、面对订单开展工作。②跟单员是企业与市场、业务员与客户之间联系的纽带。③随着商品市场的多样化、小批量化译介节奏的加快，其工作质量的好坏直接影响公司的服务品质和企业形象。④跟单员工作是一项非常“综合性”和“边缘性”的工作：对外要有业务员的素质，对内要有生产管理的能力。 2、所谓“跟单员”是指在企业运作过程中，以客户订单为依据，跟踪产品（或服务）运作流向的专职人员，是企业内各部门之间及企业与客户之间相互联系的中心枢纽。 3、广义跟单员：厂长、总经理，以及所有围绕着订单去工作、对出货交期负责的人，都是跟单员。 4、业务跟单：严格来说应该叫“业务跟进”，就是对准客户（即对本公司服务或产品有购买或享用意向的人群）进行跟进，以缔结业务合同为目标的一系列活动。 5、生产跟单：对已接的客户订单进行成品出货送达客户前的生产进度、货运报关跟进，以确保如期出货搭上运输器为目标。 6、在小公司：跟单员就是内勤业务员（或叫业务主管）、生产计划员（或计划主管）、物控员（物控主管）、采购员（或采购主管）。 7、跟单员的特性：动态性、核心性、抽象性、积累性、综合性、跨越性。
8、主导性的你：心中不妨把别人看成是自己的部下，你不做我做，结果导向对最终结果负责，以整件事的成败论英雄，对别人的不配合负责，没有理由可讲。 9、跟单员的成功模式：基础值：稳定、可靠；必然、必然性；增长的必然性；投资性：长线“投资”；积累而势不可挡；稳步发展：志在必取；99%的勤奋：扼住命运的咽喉。 10、成功的跟单员应可扮演及具备以下角色或能力：①谈判者；②与工程人员共事的能力；③绝佳人际关系处理能力； 11、客户落单方式主要有电话（口头）、传真、 E-mail三种方式。确认产品名称规格、数量、单价、金额、交期、交货方式、单价条款、付款方式、包装要求。 12、客户的包装资料一般包括内包装、外包装、标签、说明书。 13、付款方式有T/T（电汇）、L/C（信用证）、D/P（付款交单）、D/A（承兑交单）。 14、工厂《装箱单》的制作：制作《装箱单》首先应明确此次出货产品的品名规格、数量、箱数、净重、毛重、包装尺寸、体积、箱号、麦头。 15、货柜规格的选择：现普遍使用的有6米柜、12米柜，还有加高12米柜。最好的方法就是根据货柜的内尺寸，结合纸箱的尺寸，构想货柜里的不同摆放方式，看一个货柜到底能装多少箱的货物。 16、审单需做以下几点：品名规格、单价金额、数量、交期、付款方式、包装方式、出货方式。
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包装车间质量检验流程 一、目的 配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制 二、适用范围 本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验 三、内容 1、原材料检验 1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已 送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验； 1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质 检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料； 1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》， 《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）； 1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的 《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》； 1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料 的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估； 1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货 物接收为宜）； 1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员， 质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员； 1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向 资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估； 1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映 情况； 1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结 果应及时反馈质检小组负责人； 1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反 馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放； 1.8仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结 果，按《来料接收程序》对来料进行处理；
包装车间工艺流程 一．周转收货工艺流程； 1.清点工件数量和包装班组分配； 由制作车间反馈包装车间项目进度情况，包装依据信息按项目排产要求进行收货，由对皮带机工件熟知的工人，依据设备清单到制作车间进行清点数量和包装班组的分配。 2.制作车间周转运输喷砂车间； 清点工件完成后，由周转运输班组负责转运至抛丸车间进行除锈，班组针对不同的工件使用不同的周转底托和设备，对所周转运输的产品进行保护，确保工件完整的转运至车间。 3.抛丸车间周转运输涂装车间； 抛丸除锈结束以后，周转运输班组依据设备对应的包装班组，进行分配运输，合理的安排转运的时间，确保各个涂装班组可以正常生产，确保及时将工件转至涂装车间，以达到除锈后的涂漆时间，以免在此氧化生锈。 二．抛丸除锈工艺流程； 1.收货运输班组将产品工件转运抛丸车间，抛丸车间依据钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 2.标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 3.喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
服装工厂的生产流程 服装工厂的生产流程 一、前期操作： 第一步的操作并不是从选料或裁剪开始，收到原样品先要制定一个详细的计划，首先要分析款样以及订单操作中的注意点，确认尺码，整理各颜色主辅料的使用。 首先是规格表，规格表可以分为款样规格表、批办样规格表、产前规格表。其中款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产 的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产 工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单， 在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规 格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服 装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的 内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。此外，批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供 的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物 组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差 范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点， 以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。 另外，产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规 格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的 尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅 料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。 二、服装生产具体操作：
服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、排料、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。 材料的检验与测试：包括色差的检验，维斜和疵点的检验。布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。 接下来就是技术准备：技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的`各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符合点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 排料：先进行1：10的预缩排料，根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。 裁剪：每辅料与裁剪一次称之为一床或一刀，裁床可以提高生产效率，相对的节约原材料，比手工裁剪更能确保质量，一般裁剪的层数越少成本越高。 缝制：缝迹和缝型是缝合的基本要素，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。缝制时有制程分析图表。 三、后期工序：
包装工作流程 1.收到销售或客户提供的资料，先检查文件有没问题（标签看是否能贴得下，字体和标识高度够不够，彩盒看尺寸和有几个专色，说明书是否可以印刷，外箱信息是否正确） 2.如果标签、彩盒、说明书等信息没法确认，把相关的资料放入 \\Zhengyuhui\包装确认，相对应的客户文件夹里面，要用我司产品型号起文件名，再到包装确认工作组里面，叫相关的工程师帮忙确认资料，第一时间通知销售跟催核对进度，如果资料有问题就提早告诉销售或客户，没问题就进行下一步。 3.出包装清单：包装清单内容主要有：标签、说明书、彩盒、外箱、胶袋。清单格式看下图：
4.出好包装清单后，把清单给相关的销售确认（销售没有核对再急也不能发，至少有QQ字面回复确认），如没问题，就到内部邮 件发该清单，同时把相关的资料放入系统上的 Packing相对应年份和客户的文件夹里面，再把相关的路径发到
包装通知工作组里面，叫采购按照文件订购相关资料。 备注：1.任务单：可以在内部邮件或者由啊国通知，在Packing任务单临时记录上可以看到交期和完成情况. 2.每天定时要打开内部邮件查看下邮件（包装的文件更新，包装有问题也会在这里通知的） 3.每次拿到新资料时候，要看看是新的资料还是更新文件 4.如果是更新文件，要知道哪里更新了，如果不能确认可以去质检部或者仓库找相关的文件来核对。 5.资料核对的流程是：销售-工程师-销售再核对-下发；不管时间多急。没有销售核对的就不要下发。尽量用书面或电子的形式，口头的就用邮件的形式发出来
6.让工程师对的资料，直接把时间写明要什么时候对好，在群里点明是要谁核对，如果到点没有对好，就找项目经理，或是郑工或何武春 7.针对不同客户，注意胶袋是否有警告语，彩盒是否有封口贴，产品是否有带时间标或批号标（SHADA 宇宙通/KINGFISHER，COOPER等，），是否外箱是否要平卡。是否有保证书（刘朋来的客户特别注意）。可以参考以前出过货的包装。 8.
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
服装生产过程管理 平缝车间过程管理 1 生产前准备控制 1．1平缝车间在新款投产前，根据“OK”的生产办样品、批办意见和工艺单，召开生产此款有关的裁床、平缝、尾部等主管、品控员和平缝组长参加的生产会议，了解和掌握工艺要求和重点注意事项。车间主管根据生产控制部的计划，制定车间大组的每组生产计划编排并跟进裁床的裁片以及辅料的准备工作；还要协调车间、大组之间的平衡生产，当跨车间的生产时，由厂长协调进行生产；需要在开款前研究合理的方法，以大组人数为前提，正确的合并和拆散工序，缩短成品和半成品差距；根据工价员提供的标准时间制定每个大组每款每日的目标产量。 1．2 缝纫大组根据《生产任务单》向裁床领取裁片，同时向车间主管领取生产办样品和批办意见、工艺单、实样样板、辅料等生产资料。并核对所领生产资料有否差错。 1．3通过技能调查表，每个大组固定几个技术水平相对差的员工或生（新）手做副工，如开包整理裁片、对编号纸、修切止口、翻角、检查左右对称部位或量度尺寸部位，使员工顺手拿到就能生产。组长
必须了解款式的裁剪情况，在开款前两天编制好员工工序流程分配表给车间主管审核。组长根据车间主任的目标产量和技术部提供的每款工序标准时间，制定每道工序的目标产量，并且要清楚明确的告诉给每一位员工，每道工序需要的时间是多少？每小时的目标产量是多少？每天的目标产量是多少？ 1．4组长在编制员工工序流程分配表的时候，应该考虑到此款家纺/家纺/服装的平均节拍（平均节拍=每件家纺/家纺/服装的标准时间/本组的车位人数），尽量使每位员工分配到的时间相近，都在平均节拍左右，这样才能保证正常生产的流水平衡。但是又怎样才能做到合理的分配人员，使生产保持平衡，所以还必须考虑该款式生产流程的先后顺序，以及每组车位的技术熟练程度和质量水平。根据生产流程的正常流水，若上下相邻的工序时间没有超过平均节拍时间时，尽量安排由一个人去做，这样可以减少裁片的移动所需要的时间，当该车位不能胜任其中某道工序时，应该安排前后工序相差很远，这样可以有一定的时间间隔，进行灵活地调动及调整，避免该工序因为不能完成出现堵塞现象。同时员工的座位应该根据款式的不同而有所变化，按照流程来排座位。 1．5组长要做好丈巾、丝带、拉链等缩水工作。 2 做开工办样品控制
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加 厚(纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压) →铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封 边、钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆) → 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装
沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装 转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
目录 第一章服装生产管理概述 第一节服装生产概述 一、服装生产企业的特点 二、服装生产方式 三、国内外成衣生产状况 四、服装生产流程简介 第二节服装生产管理体系 一、生产管理的概念 二、服装生产管理体系 三、服装生产管理的原则 四、服装生产管理方法和特点 第三节计算机在服装生产管理中的应用 一、计算机辅助生产管理的发展和作用 二、计算机在服装生产管理中的应用简介 三、服装CIMS在我国的应用 第四节生产管理发展趋势 一、市场全球化 二、重视生产运作战略 三、全面质量管理(TQM) 四、柔性生产系统 五、缩短生产周期 六、新技术应用与创新 七、员工的参与 八、流程再造 九、重视环境 十、ERP与供应链管理 十一、准时化生产(JIT)与精益生产(LP) 第二章服装生产过程信息管理
第一节信息与信息管理简介 一、信息的概念 二、信息的作用 三、企业信息管理系统 第二节服装生产信息文件 一、生产合约书 二、成衣样板制造通知单 三、服装生产制造通知单 四、裁庆明细表和总表 五、车间生产排期表 六、车间生产日报表 七、服装产品装箱表 八、车间标准工序工价表 第三节服装装箱单计算与分配设计 一、单色单码装箱 二、单色混码装箱 三、混色混码装箱 第三章物料管理 第一节物料管理的基本知识 一、物料管理的概念 二、物料管理的重要性 三、物料管理的范围 四、物料管理的组织 五、物料管理的职能 第二节物料的采购 一、采购部门的职能 二、采购组织 三、采购方式 四、采购的定价方法 五、采购跟催与评核 六、物料供应商的选择
第三节物料的仓储管理 一、仓储管理的意义和职能 二、收料与发料 三、物料盘点 第四节物料分类与编号 一、物料分类的意义和原则 二、物料分类的种类 三、物料分类的作用 四、物料编号的意义和方法 第五节呆废料的处理 一、处理呆废料的意义 二、呆废料发生的原因 三、呆废料的处理方法 第六节存货控制 一、存货分类 二、存货控制的目的和范围 三、存货控制系统 四、存货控制方法 五、存货控制的基本原则 第七节服装企业物料处理系统 一、物料处理的概念 二、物料处理系统的组成部分 三、物料处理的基本原则 四、选择物料处理系统的注意事项第四章服装裁剪工程技术管理 第一节裁剪部简介 一、裁剪部的工作内容 二、定制裁剪和成衣裁剪的裁剪部 三、裁剪部的生产组织 四、工业纸样 第二节裁剪分配方案的制定
. ’. 包装的基本流程 操作步骤 质量要求 包装工作台清洁，工作人员穿专用工作服，戴圆帽物品的准备： 包装材料、包装器械、包装的辅助物品(包内外化学指示物、器 械包标识牌、放大镜、包装黼) 器械的清洁度、器械功能完好的检查包装材料质量的检查：棉布 必须经清洗去污后使用；纸塑根据包装物品的大小选择不同规格 的包装袋，尖锐物品应用胶套套住，封口严密并预留2 cm的位 置；缸，包装器皿的穿透性能及密闭性能 根据包装物的大小选择不同规格与大小的包装材料 检查包内化学指示物和化学指示胶带的有效期 对照器械清单进行组装 包内器械按使用先后顺序摆放 关节位及咬齿部位打开 器械的尖锐部分加保护套 穿刺针类、精细或细小器械要用纸袋或其他容器放置再包装化学 指示卡不与金属器械直接 接触整齐排放，便于核对 器械的清洁度、数目、规格、功能及结构等质量合格 包内物品、摆放方法正确，包内化学指示物放在孔巾上或用纱布 包好放置包内中心位置 包装材料与灭菌方式的要求相符 一工作人员复核；按照上一步骤的质量要求逐一复核，全部合格 后，签名确认方可进行最后包装 手术包使用内包装与外包装，包装材料面积大小能覆盖被包装物 品；纸塑封口纸长度合适，封口严密(。边留出2．5~2 crn) 包装规格，包装松紧度符合要求 包外有化学指示胶带 器械包的标识项目齐全、书写清楚：注明器械包名称、器械清单、 失效期、包装者、核对者、灭菌者代码和灭菌锅号、锅次核 对物品名称、灭菌日期、失效期、责任者，合格后签名确认可进 行灭菌工作程序 清理工作环境及杂物，地面及物表进行湿式清洁 工作台用清水抹拭，同时进行30 rain紫外线或臭氧消毒 未包装的物品根据管理要求分类储放
包装车间工作规范及要求 目录 第一部分----岗位分析： （一）、包装车间的组织工作、人员配备及工作介绍 一、组织工作： 二、人员配备： 三、主要工作介绍： 四、存在的几个问题及部分解决方法： （二）、相关部门、信息接口及信息表单： 第二部分----操作程序： 一、总流程 二、成品入库程序----检验程序----返修/退货程序 三、包装材料/内配件的准备流程----再制品加工流程 第三部分---岗位职责： 一、包装主任职责 二、检验组长职责 三、成品仓管职责 四、包装组长职责
包装车间工作规范及要求（讨论） 第一部分----岗位分析： （一）、包装车间的组织工作、人员配备及工作介绍： 2、说明： a、车间仓库职能主要体现在成品与包材两方面，其中包材主要有包装箱、包装袋等几类材料，有负责操作（有专职收发管理员，也有操作工兼任）。 b、打包组负责打包、打托、铆铆钉等工作（由专职打包员或操作工兼任）。 C、检验组的人员管理归质检部门，日常生产服从包装车间按排。 二、人员配备：
2、说明： a、质检组设置了2个小组，配置1小组长，有2名检验员，有2名质保资料管理员，小计5人; b、包装组设置了5个小组，每组设有名包装工，暂无小组长，小计人; c、综合生产保障下设：打包组有人，装卸组有人。打单组人：合计人。 三、包装车间主要工作阐述： 1、根据业务部门下达的出货周计划保质、保量、按交期完成生产任务； 2、根据客户需求，完成临时性增加的订单； 3、积极的反馈前工序或者外协采购件的质量问题，并参与问题分析，根据实际提出相应 的改善措施。 4、生产余料的清退工作（生产完的订单不常用的产品及时的退回仓库） 5、现场环境的清扫、物品的整理工作（5S） 6、协调相关部门的工作、反馈并处理异常; 7、车间内部的日常工作与管理，制度的建设及实施。 四、目前存在的几个问题及部分解决办法（由于本人任职时间不长，看到的问题也不深，暂写以下几点）： 问题1：目前车间实际的产能、发货情况不能满足客户需求，经常的出现加班加点，还是不能按计划完成任务。 原因：1、包装车间一线操作人员不能满足日常实际生产；2、下达的出货计划时间比较紧，往往都是当需要发的订单当天陆续发到车间，不能给车间生产和检验相应的准备和突发异常处理的时间，一天的工作当中，大家上午都比较空闲，等10点以后当天的出货计划下达后，才开始真正的忙碌起来 建议：1、公司根据实际产能招收相应的包装生产人员；2、业务根据客户需求制定祥细的出货计划提前把计划告知车间，车间根据出货计划细分到各组提前准备生产物料、检验等辅助工作。 1、车间生产、检验人员对于当天具体工作按排缺乏针对性。 原因：个人觉得对于车间的计划应该是祥细的，具体到产品的规格/型号、数量、交期等而不是对员工下达物流方向，如果笼统的需求会让生产人员的对于需要出货的具体产品，前期的相应准备会有“盲区” 建议：1、此项工作具体还是需要业务和车间主要负责人进行统筹、业务所下达的出货计
食品包装车间检验控制程序 1、目的： 对公司所有来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围： 适用于公司所有生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购 部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的 审批。 3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因 品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1来料检验流程 4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外 包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检
验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖IQC pass印章于该批物料的外 包装上。 4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品 质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。
服装生产管理流程
服装生产管理流程 在服装生产管理中，计划，实施，检查，处理是做好生产管理工 作必须经过的四个阶段。 一、计划：经过分析研究，确定管理目标，项目，拟定相应措 施。 二、实施：根据拟定的计划和措施，分头贯彻执行。 三、检查：检查计划的执行情况和实施结果，考察取得的效果， 找出存在的问题。 四、处理：总结经验，并纳入相关标准，制度或规定，巩固成 绩，防止问题再度发生，同时对本次循环中遗留的问题， 查明原因，转入下一循环来解决。 以上四个阶段我认为是提高产量质量，进行质量管理的有 效手段，四个阶段周而复始的循环，问题不断产生，不断解决这 是质量管理唯一的运转方式。 做好生产管理应遵循一定得指导方针或准则，讲究经济效益。以市场为中心组织生产，实施科学管理，组织均衡生产。我 认为（生产管理）是有关生产活动方面一切工作的综合，是一个
内部相互关联的体系。主要有质量，产量，进度，成本，生产计划，生产组织，调度与控制等系统组成。 1. 生产过程的组织与劳动组织。将生产要素以最佳方式结合起 来，对生产的各个阶段，环节，工序进行合理安排，使其形成一个协调的系统。使产品在生产过程中工艺流程最短，时间最省。人力，物力和财力及设备能充分发挥作用，经济效益最佳。 2. 服装工艺管理。在客户提供订单或新产品投产前，对产品进 行试样，并制定详尽的工艺指导书，使产品在高效的工艺方案指导下进行生产，更好的保证生产质量，提高生产效率，降低生产成本。 3. 全面质量管理。企业全体职工及有关部门同心协力，综合运 用管理技术，专业技术和科学方法，建立起从产品研究，设计，试制，成批生产到销售和售后服务等全过程的质量管理体系。从而用最经济的手段，生产消费者满意的产品。 4. 物料管理。对工厂所需各种原材料，辅料，填充料，动力等 物料进行有计划的采购，供应，保管，节约，使用和综合利用。是工厂以尽可能少的资金占用和物资消耗，取得更大的经济效益。 5. 认真贯彻，落实，做好7S 现场管理。 6. 生产管理达到的目标，保证生产管理的连续性，均衡性，有 效性，经济性和安全性。以期更好地完成预定的生产计划。
CTPM精益管理文化化咨询——为企业做出效果服装厂缝制车间的生产流程管理 1、领货程序： 由缝制车间部长下发生产任务单后，车间组长凭领货单到仓库领取辅料，同时将领料单交搬运工到裁床领取裁片。 2、产前会的召开： 由车间主任负责联合QC组织生产该订单的小组的组长、组检、进行产前的讲解，列出所要注明的重点事项，并有针对性地对该款提出明确的质量要求。 3、产前样的确认： 大货投产前一天或当天，由车间组长必须先做一件产前板出来，QC、部长批复后才能生产，否则，一律不准生产。批复的首件样挂在醒目处，供员工参考。 4、投产前工作： 1）每张新订单投产前，组长必须召集员工进行投产前的讲解，以及示范指导，并做一件当道工序标准样供员工参考，同时要求员工必须生产出来的第一件工序产品交组长认可后才能批量投产。2）投产第二天就新开款发现的问题进行总结，提醒员工在生产过程中容易产生的错误，并采取防范措施。同时将犯错误的员工错误的过程讲解出来，以引起其他员工的警示。 5、初期检查： 1）组长必须每天不定期地对生产的流水工序进行抽检，对不合格的应要求员工立即改正，并找出产生不合格品的原因。 2）组检投产初期应到车位上进行工序的巡视检查，特别是对重点工序更是要深入细致地检查，将存在的问题及时检查出来，避免批量的返工。 3）对重点工序生产完毕后，组检必须先对工序进行100%检查合格后才能转入下一道工序生产，不合格的流水工序不能进入下一道（如贴后袋、装拉链、装前袋、埋夹等）。 6、QC头包控制： 在不缺少物料的情况下，头包产品一般应在第二天就下流水线，头包产品下线后QＣ应进行洗水前的检查，包括所用的物料是否正确，工艺有无差错以及洗水前的尺寸是否吻合，并记录好所有的数据，等洗水回来后再进行重复测量。 7、根据头包洗水尺寸的情况，再对出现问题的工序进行整改，以确保整张订单的产品质量。 8、中期检查： 在生产到一定的成品后，QC人员再对车间的流水工序进行抽检，看是否有生产走样；生产出来的批量成品是否符合要求，并按一定的比例进行抽检。 9、车间的尾期检查： 1）裤头检查：专机拉裤头后，由尾检对裤头进行专业的检查合格后才能转入下一工序封嘴。 2）尾检成品检查：所有的工序生产完毕后，由车间尾检对洗水前的成品进行全方位的检查，检查项目包括产品的外观、线迹、工艺的正确否、套结、凤眼、前袋、后袋、腰头的高低、拉链等。3）、QC的成品抽查：QC按一定的比例（约占5%）对总检后的成品进行抽查，符合工艺要求的，签放行报告予以放行，发现返工率较大或认为需要重新返查的，下达书面通知要求返查。 华天谋专注TPM管理、5S/6S管理、精益生产管理、六西格玛管理等相关生产管理咨询服务，详情请登录华天谋网站：https://www.doczj.com/doc/2f1968342.html,
包装车间操作流程 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
包装车间操作流程及要求 1、包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后根据 需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自己车间的每周生产计划。 2、领料 1）根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。 2）主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。 3、付料、送料 物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。 4、包装物的品种核对要求 1）外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。 2）辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。 3）所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。 5、车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批量生产。所 有工作都按包装要求，质量标准操作，做到自行检验，自检出不合格品。
6、工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一清 理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。 7、搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或者人 工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整 洁。 8、整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归位存 放，不可占用工作场地。 9、使用工具要定点存放，注意保养、保管。 10、产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入库。 11、工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员每天 定时清理。 12、生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。 13、生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类清理 后及时退回仓库。 14、任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主”的原 则。 15、车间地面要每天清扫，每周除尘一次。 16、下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关气、 关设备、关门窗。 17、进出车间要安静有序，不可喧哗。
完整的外贸跟单流程 一、日常工作安排： 1、全面了解并准备订单资料（客户制单、生产工艺、最终确认样、面/辅料样卡、确认意见或更正资料、特殊情况可携带客样），确认所掌握的所有资料之间制作工艺细节是否统一、详尽。对指示不明确的事项详细反映给相关技术部和业务部，以便及时确认。 2、工作前需准备以下资料：颜色原样； 原手感样； 客人确认的小样（工厂第一次打的色样）； 原品质样；合同复印件（工厂的质量要求、标准、交期，数量等相关资料）。 二、工厂打颜色小样：跟单需做以下事情： 1、按客供样（原色样）的颜色，要求工厂放小样，放小样必须有《打色通知书》，内容包括（对色光源、色牢度、染化料是否环保、打样版数、打样坯布及大小、打样坯布规格、完成时间）等。 2、打样坯布：打样坯布与大货一致，杜绝使用其它规格的坯布进行打样，针对大货生产特点，应考虑小样坯布是否进行砂洗或相关处理。 3、根据打样通知书，正确使用光源（如：D65、TL8 4、U3000等）避免跳灯现象，提高打样准确率。 4、根据客人或市场部要求，《打样通知书》须注明小样大小和版数（印花和色织要注明循环问题，色织小样要附纱样，基本上化纤类染色布都是打 A、B、C、D四个样）。 5、时间要求：染色烧杯样3天，印花样10天，色织样10天，特殊情况酌情解决处理。 6、文字说明：小样须贴在规定表格内（公司色样卡），根据打样通知书标明色号、色名、编号、送样日期等。 7、色样卡管理：妥善保管，防止褪色，编号放好，做到用的时候随时能找到。 三、中样或大货头缸样（生产大货前的第一次生产试样）： 中样或大货头缸样（如品质样、手感样、样衣面料等）应同大货一致，在条件许可情况下，应尽量模仿大货生产工艺，对所使用的染化料、助剂以及工艺流程要有记录，特别是面料门幅，要按大货生产程序进行拉幅定型、拨水，对所提供的中样或头缸一定要留样可查。 四、生产大货过程中： 1、明确要求：明确订单合同的各项要求，物别是内外质量的标准要求和交期。 2、制定生产计划：根据服装交期要求，制定面料生产计划以及分阶段的成品数量。同时填写《面料组织生产进度表》每周或每次有新的变化要及时改动。然后不定时间的向主管部门领导汇报。以传真、邮件形式发给主管。 3、每道质量进行跟踪，主要注意： ①是否在规定灯源下对色。 ②小样、确认样或头缸样是否正确一致。 ③色差控制：边中差、头尾色差、匹差、阴阳面色差、缸差等。 ④经纬密、幅宽、色牢度、缩水率、手感、克重、气味等。 五、大货检验： 1、布面检验：重点检查污渍、纬斜、左中右色差、头尾色差、手感差、断经、断纬、经痕、油污、色花、粗纱、色污、并经并纬、胶条、胶痕、漏胶、胶粒等。 2、总体检验：幅宽（须量三次，头中尾）、克重（头尾）、经纬密、长度、色差、 3、外观质量： 4、检验标准和方式：按美国AATCC国际标准，十分制与四分制检验方法或公司内部检验标准，而且须根据材料的用途进行不同的检验（比如：尼丝纺，有的客人是用作制雨伞的，这样就要求检验的时候一定要把底灯打开）。 5.在规定的光源下，以确认样为准，同时参考小样或原色样进行对色，色偏控制在4-5级，不得低于4级，如超标必须进行返修或 投新坯重做。 六，包装要求：根据不同的面料性质，可采用匹装或卷装或塑料袋或蛇皮便袋等包装。而且唛头上一定要注明：款号、颜色、数量、缸号，色号，日期，订单号，卷号等. 七，测试样布3-5天带回公司进行相关物化性要求测试. 八，测试0K，方可发货（按公司程序要求发至相关工厂或本公司仓库）. 九，交期与品质的跟催和检验是很重要的，跟进生产：多到车间走走，向各工序的管理人员了解各款大货在生产过种中所碰到的问题， 如有必要，需向客户或向部门主管反映问题及建议或征求意见…… 二、生产过程中的验货工作程序： 1.面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若岀现短码/少现象要亲自参与清点并确认。 2.如工厂前期未打过样品，须安排其速打岀投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认，整改无误后方可投产。 3.校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。
包装车间操作流程及要求 1、包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后 根据需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自 己车间的每周生产计划。 2、领料 1）根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。 如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。 2）主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。 3、付料、送料 物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。 4、包装物的品种核对要求 1）外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。2）辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。 3）所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。 5、车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批 量生产。所有工作都按包装要求，质量标准操作，做到 自行检验，自检出不合格品。 6、工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一
清理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。 7、搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或 者人工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整洁。 8、整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归 位存放，不可占用工作场地。 9、使用工具要定点存放，注意保养、保管。 10、产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入 库。 11、工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员 每天定时清理。 12、生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。 13、生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类 清理后及时退回仓库。 14、任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主” 的原则。 15、车间地面要每天清扫，每周除尘一次。 16、下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关 气、关设备、关门窗。 17、进出车间要安静有序，不可喧哗。