覆盖层技术规范
目录
1.镀种特点3-10
2.表示方法11-13
3.电镀零件基体质量技术规范14-18
4.电镀零件覆盖层技术规范19-29
5.带料零件电镀技术规范30-36
6.金属覆盖层选择原则37-39
镀种特点
一、镀锌：
镀锌是应用最广泛的一个镀种，一般用于黑色金属防腐。对钢铁零件来说，锌镀层是一个典型的阳极性镀层。在腐蚀性介质中，金属锌比铁容易失去电子，当镀层有孔隙或因划痕而露出基体金属时，锌镀层将作为阳极遭受腐蚀，从而保护钢铁零件。所以，通常称锌镀层为“防护性镀层”。但是，在温度高于70℃的水中，金属锌的电位较正，此时锌镀层失去对黑色金属的防护性能。
锌不耐氯离子的腐蚀，所以在海水中锌的腐蚀严重；在淡水中比较稳定，可以用锌镀层来防止水管或蓄水池等淡水设施的腐蚀。
另外要注意的是，当镀锌层接触到酚醛漆类、醇酸类、酚醛塑料、潮湿的木材、胶合板等，会发生气氛腐蚀，原因是这些物质干燥老化过程中释放出一些分子量较小的脂肪酸、氨、酚等大大加速了锌层的大气腐蚀速度，这种腐蚀的机理也是电化学腐蚀、其腐蚀产物很疏松，孔隙很多。
锌层抗蚀能力与表面的状态有关，对于相同厚度锌层，经钝化处理后，其抗腐蚀能力可以提高5 －7 倍。转化膜刚刚形成时，较易划伤，随着逐渐脱水而老化变硬，深色膜（草绿、橄榄绿、棕黑、黑色）成膜后24小时内搬运必须小心。
对于要求符合欧盟RoHS指令的镀锌层必须用三价铬钝化代替传统铬酸盐钝化。
如：Fe/Ep .Zn15 .c1A ( c 为铬酸盐转化膜，1A为等级，盐雾出现白色腐蚀性最短时间为6h) Fe／Ep .Zn15 .c1B （微彩虹色、24h）
Fe/Ep .Zn25 .c2C （彩虹色72h）
Fe／Ep .Zn25 .c2D （深色96h）
电镀工作者很难保证提供色调准确的铬酸盐转化膜、弹性零件电镀后需驱氢消除“氢脆”。
二、镀镉－有毒镀层
镉镀层主要用作钢铁零件的防护层，在一般大气和工业大气条件下，相对钢铁基体而言，镉镀层是阴极性镀层；而在不含工业性杂质的潮湿大气或海洋性大气条件下，镉镀层属于阳极性镀层。
镉在较高温度下并同时存在某种应力时，能使钢或钛合金产生“镉脆”因此，镀镉层的使用温度一般规定在230℃以下。由于镉的价格较贵，而且镉的污染危害极大，因此，镉镀层只用于某些无线电零件、电子仪器的底板及其某些军工产品上，特别是用于与铝接触的钢零件或与其它金属接触的铝基体以及湿热地区，海上作业使用的精密仪表的零件上。
镀镉的后处理类似镀锌，抗盐雾性能提高。
三、镀铜：
一般作为中间镀层使用，因纯铜活性较强，且不能得到致密钝化膜，极易变色，建议不作表镀层。
四、镀镍
镍镀层在空气中的稳定性很高，这主要是由于镍具有很强的钝化能力，在表面能迅速地生成一层极薄的钝化膜，所以能抗大气、碱和某些酸的腐蚀。镍在有机酸中很稳定，在硫酸和盐酸中溶解很慢，在浓硝酸中接近钝化，易溶于稀硝酸中。
镍层因钝化而失去锡钎焊能力，即可焊性差，特别是光亮镀层，可焊性尤其差。
镍层对钢铁基体而言,属阴极镀层，只有当镀层完整无缺时，镍镀层才能使铁零件受到机械保护作用，但是,镍镀层的孔隙率较高,只有当镀层的厚度达到25μm 以上才是无孔的，所以，一般不用镍镀层做防护镀层。除非基体光洁度特别高（Ra＜0.06＝时,镀Ni5μm即可, 一般采用多层电镀法, 如铜镍、铜／镍／铬、双层镍、三层镍等），
光亮镀镍层硬度高、脆性大，铆接时易产生掉皮，在210℃左右烘烤2小时可适当降低其脆性及镀层应力。
对钢铁基体件特别是螺纹及滚花件建议不采用镍层，否则极易发黄；如果必须用镍作表镀层，应留足涂覆量（单边≥15μm），对盐雾要求高的钢件，可以镀铜后镀锌代替镀铜镀镍，并要求注明使用条件。
镍镀层除作表镀层外，一般用作镀金的底镀层，以提高镀金层的抗蚀性，如果铜基体上直接镀金：或者镀银镀金，镀层极易变色；镍镀层还用作其它镀层如锡（铅）、装饰铬的底层。镍镀层作为银的底镀层，可提高银镀层的结合力。
五、镀铬
铬具有强烈的钝化能力，表面很容易生成一层极薄的钝化膜，在钢铁零件表面镀铬，铬镀层是阴极性镀层，对钢铁件无电化学保护作用，只有当镀层厚度超过20μm时，才起机械保护作用。
铬镀层耐热性好，在500℃以下，其颜色和硬度均无明显变化，温度高于700℃时才开始变软。
镀铬主要用于装饰性电镀及功能性方面。装饰铬是在光亮底镀层如Ni 上镀很薄的铬层（0.3μm），而功能性方面主要是考虑耐磨性和注塑模的脱模方便性。
和其它镀种相比，镀铬过程具有以下特点：
1．镀铬电解液主要成份不是金属铬盐，而是铬酸，其阴极效率极低（ηk= 8－16％），也就是说大部份电能都消耗在析氢等副反应上了，同时，在铬酸电解液中，阴极过程也相当复杂。目前一些专业厂家采用三价铬盐电镀的，但全球屈指可数。另外一些高效率的电镀工艺也只能达到18－27％，专用性较强。
2、另外，作为一种污染性大的镀种，建议用户尽量少采用，一般用镀镍或化学镀镍来代替，因为六价的铬元素有比较强的致癌作用，三价铬毒性就只有它的百分之一，单质态铬应该说对人体是安全的。
六、化学镀镍
化学镀是在金属的催化作用下，通过可控制的氧化还原反应产生金属沉积的过程，它也被称为自催化镀或无电解镀，实现化学镀应具备下述条件。
1 ．溶液中还原剂被氧化的电位要显著低于金属离子被还原的电位，以使金属有可能在基材上被沉积出来。
2 ．配好的溶液不产生自发分解，当与催化表面接触时，才会发生金属沉积过程。
3 ．调节溶液的PH 、温度时，可以控制金属的还原速度,即可以调节镀覆速度。
4．被还原析出的金属应具有催化活性、这种镀层才能增厚。
5．反应生成物不妨碍镀覆过程的正常进行、即溶液有足够的使用寿命。
与电镀相比，化学镍具有镀层厚度均匀、不需要直流电源、能在非导体上沉积，但成本比电镀镍高得多，因为镀液寿命有限，主要用于不宜电镀的场合，如塑料的金属化、铝（合金）的处理、或代替铬镀层作耐磨镀层。
对铜合金、钢铁基体而言，最好不采用化学镀镍，因为化学镍的塑性、韧性较电镀层差得多，尤其是变形零件，既费钱又坏事，建议采用电镀镍或镀铜镀镍。
镀层特点：
1．所得镀层为含一定数量磷的镍磷合金，其含磷量随溶液成份和操作条件的不同而在3％--14％之间变化。
2．镀层为非晶态的层状结构，进行热处理时，随着Ni3P 的结晶化，其层状结构逐渐消失，含磷量高于8％时，镀层为非磁性；含磷量低于8％时，其磁性能也与电镀镍层有很大差异。
3．抗蚀性高，特别是含磷量较高时，在许多浸蚀介质中均比电镀镍耐蚀得多。但要注意的是，对铝合金钢铁件来说，并不是说化学镀镍后就有耐蚀性方面的保障，因为化学镍对它们而言仍是阴极性的，只要有孔隙存在就会出现电化腐蚀。
4 ．硬度高，这种镀层的显微硬度约为500--600Hk ，经400℃热处理后，其硬度可达1000Hk，可用来代替硬铬。
5．易于钎焊，但熔焊性比镍镀层差。
七、锡或锡铅
锡无毒、可焊、延展性好。在一般条件下，锡镀层对钢铁基体而言，是阴极性镀层；但在密封的罐头里即有机酸条件下是阳极性镀层。即使它是阴极性镀层，只要镀层达到了基本上没有孔隙的厚度，锡就有很好的防护作用。因此，薄钢板镀锡是锡镀层的主要用途。
锡镀层具有良好的可焊性，加入铅可进一步改善焊接的润湿特性。尤其是63SnPb镀层，其焊接润湿性最好，但由于铅的毒性，一般尽量减少使用，目前全球倾向使用锡银、锡铜、锡铋代替锡铅，但主流仍是含Pb5--10％
的锡铅层最适应回流焊及250℃波峰焊，锡铅镀层对盐雾浸蚀抵抗较强，一般汽车端子都采用锡铅镀层，在插拨时，锡铅镀层表层氧化物被破坏，可以保证相当好的电接触性能，但这种插拨次数较镀金镀银就少得多，一般局限在几十次。
不同基体上的处理方法是不一样的，就钢铁基体而言，可以直接镀锡铅，但最好镀铜（镀镍）后镀锡铅；黄铜件必须镀1－2μm的阻挡层如铜、镍再镀锡铅；青铜件或紫铜件则可以直接镀锡铅。
不同的镀层组合及厚度以及储存环境有着不同的可焊性保持期，对黄铜基体而言，典型的涂复可以是Ep.Ni2/(90)SnPb8,应该可以保证2 年的使用期，如果用户不采用回流焊，可以将锡铅镀层设定为10--15μm。
锡铅镀件不宜接触手汗，不宜存放在潮湿地方，否则易变色，不过，当厚度高于12μm时，表面的变色并不影响可焊性，但是用户可能会因外观变化退货。
八、镀银
银有良好的导热导电性，焊接性能好，银镀层具有较高的化学稳定性，与水和大气中的氧均不起作用，但易溶于稀硝酸和热的浓硝酸。在含有卤化物、硫化物的空气中，银层表面很快变色，破坏其外观及反光性能，并改变电性能。
银对钢铁或铜金属，银镀层是阴极性镀层，钢铁件镀银，极易因孔隙存在而产生铁锈黄，弹簧件最好用青铜丝代替钢丝制作。
银原子容易扩散和沿材料表面滑移，因此不宜作为镀金的底层，否则即使2μm厚的金属也可能在1年的时间内产生黑斑，这是银原子扩散到表面或沿孔隙形成硫化物等的结果。另外，银镀层在潮湿的大气中易产生“银须”造成短路，因此一般不用于印制电路板电镀。
电子工业、仪器仪表业、无线电产品都广泛采用镀银以减少金属表面的接触电阻，提高金属的焊接能力。镀银层及镀金层等的焊接过程与锡铅镀层的焊接过程是不一样的。银、金镀层是不熔化的，焊接时熔融焊料在其表面润湿、铺展、合金化；而锡铅镀层在焊接时，镀层先被熔化，然后与熔融焊料一起对底层（底镀层）重新润湿、扩散、合金化。
镀银一般选择5-15μm的镀层。廉价商品中采用Cu/Ep .Ni2Ag2的工艺，如果无镍底,银层太薄变色更快；有
镍底层，银层厚度并不是变色的原因,而是银的本性所决定。
镀银件在运输和储存过程中,遇到大气中的二氧化硫、硫化氢、卤化物、有机硫化物等介质时，很快生成氯化银、硫化银、氧化银等难溶物质，使其光泽消失。并逐渐变成淡黄色-蓝紫色－黑褐色。镀银层变色与银镀层本身的纯度、镀层周围介质的性质、浓度、温度、湿度等因素有关，但更重要的是电磁波的辐射。
目前常用的防银变色的方法有化学钝化法、电解钝化法、涂覆有机保护膜法、电镀贵金属法。
镀银零件的包装最好先用蜡纸包装－聚乙烯袋装－抽真空－避光保存。
解决银镀层的抗硫问题，仍然是全球性的课题，
九、镀金
金具有很高的化学稳定性，只溶于王水，不溶于其它酸，金镀层耐蚀性强，导电性好，易于焊接，耐高温，硬金具有一定的耐磨性。
对钢、铜、银及其合金基体而言，金镀层为阴极性镀层，镀层的孔隙率影响其防护性能。
就镀金零件的变色而言，并非金层发生了变化，而是腐蚀性气氛通过金镀层孔隙对底层或底镀层造成了浸蚀，如银打底镀金件发生变色黑点，镍打底件盐雾试验腐蚀，或在含SO2、H2S、H2O、NO2等气氛中腐蚀，在过去的20年中，全球曾风行过Pd-Ni合金上闪镀金，但近年由于Pd价猛升，又回复到镀镍打底镀硬金的老路金镀层性能：
1.金镀层成分：根据可焊性及耐磨性的要求进行平衡，一般而言，选择2 型C 级能兼顾二者要求。
合金元素一般是Ni或者Co ，金镍合金色泽浅白、金钴合金色泽偏深，合金元素含量高则镀层硬度高,耐磨性好，相反可焊性略有降低，但一般还是能满足波峰焊要求。
2.厚度(GJB1941-94)
各类型金镀层主要表面上沉积的金层厚度最小值应符合标准的厚度，或合同要求，主要表面系指制件表面用直径20mm的球体能接触到的所有表面以及订货文件上所规定的主要表面。
非主要表面的镀层厚度也应保证镀层外观的连续性和一致性。孔内壁及不可直视的内表面上的镀层厚度，会小于（甚至远小于）主表面镀层厚度，因此，需要时须在订货文件中提及。
3.结合力
镀层结合力选用弯曲试验、切割试验和烘烤试验中任意一种方法进行测试，采用弯曲试验是将一个直径与镀件厚度相等的棒上反复弯曲180℃，应看不到镀层之间或镀层与基体的分离现象。有裂纹而镀层不分离亦为合格。
烘烤试验是制件在镀金并清洗掉镀液之后，即进行加热，在190±10℃保持1h，借助四倍放大镜观察镀层，应无剥落、起皮或起泡现象。
若镀件基体为锌合金时，加热湿度可成为150±10℃。
4．耐蚀性和孔隙率
耐蚀性和孔隙率本身是同一个问题的表象和实质，正是因为孔隙的存在才造成耐蚀性降低。
GJB1941－94要求“金镀层厚度不小于1μm时，其耐蚀性和孔隙率应达到下列要求。
4.1 耐盐雾腐蚀
经96h连续中性盐雾试验后, 零件的工作部位不生锈, 无腐蚀( 允许表面有可试去的盐类沉积物) 。
4.2耐蚀性
经96h湿热试验后，表面不腐蚀。
4.3 耐硝酸腐蚀
试样在20±2℃浓硝酸中浸泡5min，表面不发绿。
4.4孔隙率（GB1230
5.3中的方法）
经孔隙率试验后，金镀层的孔隙率每平方厘米不多于一个点，就孔隙率而言，由基体表面光洁度及镀层厚度所决定，一般而言，光滑基体上金镀层达到2μm 以上才能基本清除孔隙，在不同粗糙度的基体上，相同镀层的孔隙率差异很大。我们对抛光基体的高频产品（镀金厚度0.25-0.35μm）抽样作48h 盐雾合格, 而粗糙度1.6-3.2基体上镀金0.5-0.6μm 的车制针、孔却不合格，因为镀层是被还原的金属原子在基体表面上扩散、排列、结晶而形成，粗糙的表面，容易吸附杂质造成镀层微观上不连续，同时还有还原金属结晶时“搭桥”包藏异物，也造成
孔隙，所以，这镀层厚度多少能满足用途（耐候性方面）是不能一概而论的，粗糙度0.1基体上Ep .Ni2Au0.3, 可能优于粗糙度0.6 基体上Ep .Ni3Au0.8 , 所以, 镀金零件基体粗糙度应Ra≤0.6,薄镀层(0.3μm以下)Ra≤0.2 。
5．外观
镀金层的色泽与光泽有密切的联系，不同的光线和镀层光亮度下色泽感受差异很大，光亮度层显得鲜艳，不同的镀金类别色泽也有较大差异。
常规镀金工艺为柠檬酸体系微氰镀纯金，有时加入少量的酒石酸锑钾，镀层含金为99.9% 以上, 色泽为鲜艳的柠檬黄; 该类镀层可焊性最好, 但致密性较差易吸附手汗、水汽而发红；另外,耐磨性较差。
金钴合金含钴0.2％左右。颜色金黄，在镀件光洁度较差的地方和电流密度高区金层略偏红；有时因不同批次电镀加工镀层含钴量不同，颜色会略有偏差。
金镍合金层含镍0.5%左右，颜色青黄色，在镀件电流密度低区或因镀层中含镍量增加而色泽偏浅，在镀件光亮度较低时色泽会泛青白。
纯金的努氏硬度为90Hk，而金镍金钴为130－190Hk，零件焊线孔的深浅及有无工艺孔将严重影响其色泽的一致性，因此，孔径2mm以下的焊线孔（尾孔）深度最好小于1.5倍孔径；同时要确保基体光洁度。
6．说明事项
6.1 用户对镀层有无以下要求，请注明。
A . 所需金镀层的类型、硬度级别和厚度。
B . 所需的表面状态：亮或暗。
C . 所需底镀层和中间层。
D . 主要表面的位置。
E . 耐热性要求的耐热温度和试验方法。
F . 表面粗糙度参数和测试方法。
G . 可焊性要求及其试验方法。
H . 耐磨性要求
6.2底镀层（中间镀层或闪镀层）
6.2.1 银，一般不用作底镀层，特殊用途或当订购方要求时除外。
6.2.2 含锌、铍、锑、铅的铜合金制件一般用镍打底，标准厚度大于1.27μm，在锌、铅、钢和其他金属制件上镀金，通常要求足够厚度的铜或镍作底层以便给基体金属提供充分的防能保护。
6.2.3 为尽量减少扩散，在用于高温的铜和铜合金制件上，在沉积金属前应先镀标准厚度至少1.27μm的镍作底层。
十.铝合金表面处理
铝自然条件下表面会生成一层致密的氧化物，在大气中有良好的耐蚀性。但是大气湿度和盐份及其它杂质种类的多少，对其影响较大。例如：腐蚀率在田园地区为0.0011mm／年，海上为0.11mm／年，工业地区为0.08mm ／年，化工厂区可以达0.5mm／年。在碳酸盐、铬酸盐和硫酸物等中性水溶液中，耐蚀性良好，但在氯化物的水溶液中则变坏。在酸性水溶液中，随氯离子浓度的增加，腐蚀更快。在浓硝酸（80％以上）中，由于形成致密的氧化膜，几乎不受腐蚀。在醋酸等有机酸中，一般有良好的耐蚀性，在碱性水溶液中，由于氧化膜的破坏而受到腐蚀，但在氨水中则因氧化膜再生而不受腐蚀。
自然形成的氧化膜只有几十埃到几百埃，不足以防止恶劣环境下的腐蚀，同时由于硬度不高也不能防止摩擦而造成破坏，因此，铝及铝合金制品需根据其不同用途而采取不同的保护措施。
1 ．阳极氧化
在硫酸或铬酸、醋酸、磷酸等溶液中，铝作阳极，通电后在铝表面生成氧化膜（Al2O3层）的过程。
由于铝材质不同，有的能生成均匀厚度的氧化膜、有的却不能。材质不同不仅指合金成分不同，而且还包括状态。氧化膜的厚度在5--20μm。
一般使用的阳极氧化工艺的硫酸法，纯铝及低成分铝合金的氧化膜硬度最高，而且均一，光泽性也好，性能接近的有不含铜的铝合金如Al－Mg－Si系、Al-Mg系，Al-Mg-Mn 系; 而Al-Cu-Mg系, Al-Cu-Fe-Ni系，Al-Cu 系，Al-Cu-Mg-Zn系氧化膜的硬度，耐磨性较差，压铸SiAl合金氧化膜的均一性最差。
机加工铝件氧化前由于有油污，特别是一些滚花零件，必须使用强碱蚀才能去除，强碱蚀后，表面亮度变为亚光型；如果要求氧化染色后有丰满艳丽的色泽，必须精密加工后采取不消光去油工艺，因此零件不得有严重油污及滚花嵌入油屑。
阳极氧化膜的多孔性也会降低膜的抗蚀性，因此采用纯水或镍盐进行封孔处理，对压铸硅铝件，这些方法难以取得完全效果，所以一般采用浸清漆的办法。
2 ．化学氧化处理法
化学氧化与自然氧化膜相比，厚度要大100－200倍，而与阳极氧化膜相比，则具有膜的生成速度快，处理设备简单、生产成本较低、膜层导电，一般采用黄色和白色两种转化膜。
3 ．化学镀镍
目的是提高耐蚀性和耐磨性，由于基体与镀层延展性及热膨胀系数不同，所以不宜在变形件及冷热冲击太大的地方使用，因为化学镀镍层对铝合金而言是阴极性镀层，一旦变形和冷热冲击形成孔隙必然引起电化腐蚀。因此在非海洋性气氛中，才有好的防护作用。
4 ．化学预镀镍／镀锌（或镀镉）
可以提高铝件的抗蚀性，尤其是深色钝化，可以达到很高的耐盐雾能力，镀锌、镉彩钝化可以达到中性盐雾72小时，镉黑色、绿褐色钝化可达到500h以上的中性盐雾试验。
十一、钢铁件氧化
俗称发兰，是在含氧化剂的高温强碱溶液（138－143℃）下取得Fe3O4膜层，厚度约为0.6-1.5μm 、有一定孔隙，耐蚀能力较差，氧化后一般浸油、肥皂水或浸清漆提高其耐蚀性。膜层的颜色取决于钢铁零件的表面状态、合金成份，经抛光的表面氧化后，色泽光亮美观；铸钢和含硅较高的特种钢，氧化膜呈褐色或黑褐色，有些合金钢不能发色。
十二、镁合金的氧化
镁合金具有密度小，比强度大等特点，是重要的航空及宇航结构材料之一，但镁合金的化学活性高，在空气中自然形成碱式碳酸盐膜防护性很差，因此，镁合金作为结构材料时，必须采取可靠的表面防护措施。
镁合金的表面防护方法有化学氧化和电化学氧化两种，化学氧化可获约0.5-3μm 的薄镀层；电化学氧化可获得10－40μm的厚膜层。由于化学氧化膜薄而软，电化学氧化膜质脆而多孔，所以，镁合金氧化除作装饰及中间工序防护外，很少单独使用，为提高镁合金的耐蚀性，一般在氧化后都要进行喷涂油漆，树脂或塑料等有机层。
同样的化学氧化液对不同成分的镁合金形成的膜层颜色是不同的，如ZM5、ZM3、MB2、MB8在同种溶液中氧化20分钟可能得到的颜色分别是黑色、咖啡色、军绿色、金黄色。
镁合金的电镀极其困难，特别是一次合格还很低，而返工工艺不成熟。
十三、锌合金的表面处理
锌合金压铸件的特点是材料成本低、用压力铸造的方法可以制造出公差小，形状复杂的零件，生产效率高，加工费用低。已广泛用于代替铜合金和钢铁材料制造的受力不大而形状复杂的结构件和装饰件。
锌合金根据牌号不同，含铝在3.5--12% 之间，另外还可能含铜和镁，电镀件需采用含铝4％左右的合金，不恰当的模具设计和压铸工艺会导致压铸件表面层产生缺陷，如缝隙（冷隔）、皮下起泡、半球形气孔、裂纹等。在两半铸模的贴合面常会留下毛刺、飞边和被缝。这些缺陷应尽量减少，以便于机械清理，也避免清理过程中过多地损伤铸件表面的致密层，因为致密层的厚度仅0.05--0.1mm，它一旦被破坏，露出孔隙多的内层，电镀就很困难。
由于锌合金电位很负，其上的电镀层一般均为阴极性镀层，而锌合金抗蚀性又差，所以镀层一般厚度在0.03mm以上, 所以应充分考虑尺寸的配合。
十四、三元合金
1.表示方法：EP·CuSnZn
2.特性
2.1镀层为银白色。
2.2镀层不含铅，因此常用作表镀层与装饰性电镀的底镀层。
2.3镀层不含镍，不会使皮肤过敏。
2.4镀层具有较强的抗腐蚀能力，可焊性较好，摩擦系数低。可作代镍工艺用于装饰及电子用途。
2.5镀层在干燥的条件下具有很好的化学稳定性，但在潮湿的环境中镀层很容易变色。
3.使用规定
在焊接性能要求很高的零件并不适合镀三元合金。
4.适用范围：
适用于各种装饰行业、工程用途的中间镀层及表镀层。
6.要求
6.1镀层外观
6.1.1镀层色泽
三元合金镀层为均一的银白色，色泽介于镍镀层与银镀层之间，镀层可能由于溶液中三种成分的变化或电流密度的取值高低出现色泽深浅的差异。
6.1.2允许缺陷
允许在同一零件上的镀层稍有不均匀的亮度和色泽。
6.1.3不允许缺陷
不允许有可见的缺陷如起泡、麻点、裂纹，局部无镀层、生锈、变色、黄斑等。不可避免的夹具痕迹及其位置以及非主要表面上的某些缺陷，应由需方予以规定。
6.2厚度检查
三元合金镀层厚度均由给定的工艺参数来控制。
6.3结合力检查
用弯曲法检查。将镀件弯曲至两个面成900角，反复弯曲至断裂，目视或借助3-5倍放大镜检查，镀层应无起皮、脱落或粉化为合格，反之为不合格。
6.5基体材料
镀层质量与基体材料表面状态有关，由于基体金属表面质量太差而使镀层达不到令人满意的外观和使用性能要求时，不能认为电镀生产质量不合要求。
十五、设计过程中就电镀工艺不可忽视的问题
镀种选择是否经济环保。尽量避免采用污染大或不能镀入孔内的镀层，如镀铬。
滚镀件注意针孔尺寸，避免电镀时首尾相联。孔应比外径小10丝以上或比外径大0.5mm以上,深孔件孔应比外径大1mm以上。
焊线孔深度（直径2mm以上），尽量小于等于1.5倍孔径。以保证孔内光亮度及光泽的一致性；深孔件（直径2以下孔深≥2.5倍孔径）应打电镀工艺孔,且电镀工艺孔应紧挨主孔底部。
基体粗糙是造成镀层孔隙的主要原因，基体疏松比基体粗糙更为严重，会造成区域无镀层。孔隙的来源是多方面的，评价很难量化。
表示方法
1．表示方法
基体材料/镀覆方法·镀覆层名称镀覆层厚度镀覆层特征后处理
基体材料/处理方法·处理名称处理特征后处理（颜色）
2．表示符号
3.化学处理和电化学处理名称的表示符号
4．镀覆方法、处理方法表示符号
6．后处理名称表示符号
7．颜色表示符号
9．电镀锌和电镀镉后铬酸盐处理表示符号
10.表示方法范例
例1 Fe/Ep·Cu10Ni15bCr0.3mc
(钢材，电镀铜10μm以上，光亮镍15μm以上，微裂纹铬0.3μm以上)
例2 Fe/Ep·Zn7·c2C
(钢材，电镀锌7μm以上，彩虹铬酸盐处理2级C型)
例3 Cu/ Ep·Ni5b Cr0.3r
（铜材，电镀光亮镍5μm以上，普通铬0.3μm以上)
例4Fe/Ep·Cu20Ap·Ni10 Cr0.3cf
(钢材，电镀铜20μm以上，化学镀镍10μm以上，电镀无裂纹铬0.3μm
以上)
例5PL/Ep·Cu10b Ni15bCr0.3
(塑料，电镀光亮铜10μm以上，光亮镍15μm以上，普通铬0.3μm以上。
普通铬符号r省略)
例6 AI/Et·A·CI(BK)
（铝材，电化学处理，阳极氧化，着黑色，对阳极氧化方法无特定要求）
例7 Cu/Ct·P
(铜材, 化学处理,钝化)
例8 Fe/Ct·MnPh
(钢材, 化学处理,磷酸锰盐处理)
例9 AI/Et·Ec
(铝材，电化学处理，电解着色)
例10 Cu/ Ep·Sn(60)-Pb15·Fm
(铜材,电镀含锡60%的锡铅合金15μm以上，热熔)
例11 AI/Ep·Ni(80)-Co(20)-P3
(铝材，电镀含镍80%，钴20%的镍钴磷合金3μm以上)
例12 Cu/Ep·Au-Cu1~3
(铜材,电镀金铜合金1~3μm)
例13 Ti/Ep·Au(99.9)3
(钛材，电镀純度达99.9%的金3μm以上)
例14 Fe/Ep·(Cr)25b
(钢材，表面电镀铬，组合镀覆层特征为光亮，总厚度25μm以上，中间镀
覆层按有关规定执行）
例15 Cu/Ep·Ni5Au1~3
(铜材, 电镀镍5μm以上,金1~3μm)
例16 AI/Et·A(s)·CI(BK+RD+GD)
(铝材，电化学处理，硫酸阳极氧化，套色颜色順序为黑、红、金黄)
例17 Fe/SD
(钢材，有机溶剂除油)
电镀零件基体质量技术规范
1. 范围
本规范规定了所有需要电镀、化学镀的金属零件的基体技术要求。
本规范主要适用于要进行金属镀覆的各类接触体和零件，也适用于要进行化学处理及各类有机涂覆层的各种壳体零件。
2. 引用文件
下列文件中的有关条款通过引用而成为本标准的条款。
GB/T 12611-90 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求
JB/T 6986-93 铝及铝合金电镀前表面准备方法
SJ 20891-2003 化学镀镍-磷合金层规范
GJB 1941- 94 金电镀层规范
MIL-G-45204C 1983 电镀金美国军用规范
3. 要求
3.1 材料化学成分使用的基体材料其化学成分应能符合图纸规定的金属材料牌号的化学成分，材料的杂质含量不能超出相应的标准范围；决不容许同一批次的同种零件出现两种金属材料加工的现象。我厂常用金属材料的化学成分见文件后附录中表1~表7。
3.2 零件尺寸零件基体的尺寸（特别是关键尺寸）必须符合图纸规定的尺寸并按所选镀层厚度的工艺尺寸留有足够的余量。
3.2.1 凡设计有配合要求的零（部）件，镀覆前必须留有镀覆层厚度的工艺尺寸，并应100%按工艺文件规定进行尺寸检验和验收。
3.2.2 凡需镀覆的螺纹件应提供相对应的非标准环规、塞规以便于镀覆前检验使用，其非标准量具与标准量具的尺寸差应符合选用镀层的厚度并有足够余量（酸洗量）。由于电镀层的均镀能力要低于化学镀层，对于电镀的零
（部）件其非标准量具与标准量具的尺寸差还应大于该零（部）件采用化学镀时的尺寸差。（例如同一零件在采用化学镀镍时和采用电镀镉时即使所需厚度相同，但镀前采用的非标准量具应有区别。）
3.2.3 孔径≤1mm的带孔零件其孔底必须设计有便于液、气排出的工艺孔，工艺孔的位置应与孔方向垂直并与孔底齐平。
3.2.4 对于采用铣弧式焊线孔设计的零件，同一种类零件的铣弧长度必须一致。
3.2.5 对于外表面有滚花设计的零（部）件，建议滚花部位采用直纹滚花不用布纹滚花以提高零件的耐蚀性和耐盐雾能力。
3.3 基体的表面状态基体的表面状态必须符合下列要求：
3.3.1 镀件镀前基体的表面应无钻、刻、划伤、断裂，缺角等机械损伤以及螺纹缺损和螺纹起始端出现倒伏的现象。
3.3.2 所有镀件的毛刺必须清理干净.
3.3.3 镀件表面应无油污、油漆、冷却液以及机械加工划线留下的涂色等多余物。
3.3.4 孔径≤1mm的小孔件，和盲孔深度≥孔径1.5倍的深孔件，所有机加工序完毕后必须经超声波除油清洗，确保孔内无油污和钻屑存在。
3.3.5 所有需要电镀或化学镀的铝件，经机加工序处理完毕后必须尽快经超声波除油清洗，防止渗入基体孔隙中的油污干涸；并在清洗后立即烘干用塑料袋密封，以免残留的水分造成铝件基体表面锈蚀。
3.3.6 焊接件应无多余的焊料和熔渣。焊缝应经喷砂或其他方法清理，并保证无气孔和未焊牢等缺陷。
3.3.7 经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除净的氧化皮和残留物（如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除净的油垢所导致的烧结物等）；允许有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。
3.3.8 对于镀层外观有要求的铸件、锻件和热轧件表面，应进行喷砂或喷丸处理。对于基体材料为铝及铝合金的这一类镀件，除了采用喷丸处理外，还应根据用户的外观需求情况进行机械抛光或振光处理。
3.3.9 喷砂后的表面不应有残余的氧化皮、锈蚀、油迹、存砂、手印等。凡经喷砂处理的高强度钢零件，应在喷砂后1h内交付电镀工序。
3.3.10 需要镀覆的金属-塑料复合件（例如带有金属螺母的复合材料零件），其塑料部分应无断裂及划伤；塑料与金属暴露部分的交界处，不应有毛刺、夹杂物和未胶合的部位；金属暴露部分的表面上不应有塑料的残余物。
3.3.11 除设计已规定表面粗糙度值和圆角值的零件外，为保证镀层质量，插针插孔的接触部位表面粗糙度不大于0.8，其他部位不大于1.6；零件的外表面粗糙度不大于0.8，内表面不大于1.6。为防止零件表面出现锐边，零件的圆角值应≥0.5mm。
3.3.12 图纸上已规定零件表面粗糙度值（即零件最终表面粗糙度值）的，其镀覆前的表面粗糙度值应不大于图纸上所标出的粗糙度值的一半。
3.3.13除另有规定外，所有的机械加工应在镀覆前完成。
4其他要求
4.1 当镀件基体带有相应产品技术标准所允许的缺陷时（例如基体材料代用、表面粗糙度超出规定值以及需化学镀镍的零件基体有明显的机械加工痕迹等），可接受镀覆。但因这些缺陷所造成的镀覆层缺陷，不作为镀覆工艺质量缺陷。
4.2 镀后需进行破坏性试验的产品，当批量较小或其形状不适合，或价格太贵，应须带有与零件相同材料（同炉批）、相同的表面粗糙度、相同的热处理状态、几何尺寸相近的工艺样件或试片，以代替产品进行试验。该试样也可以采用同批中机械加工尺寸超差的报废零件代替。试样数量按试验的项目和抽样数量要求确定。
4.3 待镀的零件必须装箱或采用专门的工位器具交付电镀工序，不允许采用塑料袋或其他未经统一规定的器具装运镀前零件。小型接触体散件按同一批次的零件采用150×100×50规格带抽拉式盒盖的塑料盒盛装，并在盒上贴上标注有：零件名称、数量、材料牌号、单件面积（mm2）以及生产者姓名的标签。装好零件的塑料盒再码放在统一颜色、规格的塑料周转箱中。零件类零件中经抛光处理的零件采用带孔洞的泡末塑料类似放置鸡蛋一样（未经抛光处理的零件采用每一层零件下放一块泡末塑料板的方法）逐层迭放在统一规格、颜色的塑料周转箱中。带料零件用专用的塑料盘装带，塑料盘再用塑料袋封装。
附录：
表1.常用黄铜材的化学成分（质量分数%）
表2.常用锡青铜材的化学成分（质量分数%）
表3.常用铍青铜材的化学成分（质量分数%）
表4常用铝材的杂质含量（质量分数%）
表5. 常用可伐合金的化学成分（质量分数%）
表6常用不锈钢材的杂质含量（质量分数%）
表7常用钢材的杂质含量（质量分数%）
电镀零件覆盖层质量规范
1. 主题内容与适用范围
本文件对各种电镀零件在镀覆种类的选择、镀层组合和厚度要求以及镀前镀后质量的判断作了相应规定。
本文件适用于厂内各种连接器的针孔类接触体和外壳类零件在进行电镀、化学镀或各种化学处理以及各种有机涂覆时对壳体基体和涂覆层的质量要求。
2. 引用文件
下列文件中的有关条款通过引用而成为本标准的条款。
GB/T 12611-90 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求
JB/T 6986-93 铝及铝合金电镀前表面准备方法
SJ 20891-2003 化学镀镍-磷合金层规范
GJB/Z 594A-2000 金属镀覆层和化学覆盖层选择原则与厚度系列
GJB 1941- 94 金电镀层规范
MIL-G-45204C 1983 电镀金美国军用规范
厂电镀零件基体质量技术要求
厂电镀零件的包装和储存技术要求
厂电镀零件的转运规定
3. 要求
3.1 零件镀覆及涂覆前基体质量要求
3.1.1 零件镀覆及涂覆前来料必须按照厂电镀零件的转运规定：采用统一规定的包装并用规定颜色的塑料周转箱运送。
3.1.2 零件镀覆及涂覆前基体质量必须符合GB/T 12611-90 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求和厂电镀零件基体质量技术要求相关规定。在撤除包装后，除钢铁基体零件为了防锈允许表面涂油外，其它种类零件的基体表面不得有水分、锈蚀、油污及其它多余物质，基体的表面状态必须符合电镀零件基体质量技术要求。
3.1.3零件中需要电镀或化学镀的铝零件零件，在所有机加工序处理完毕后必须尽快采用超声波除油清洗，防止渗入基体孔隙中的油污干涸；并在清洗后立即烘干用塑料袋密封，以免残留的水分造成铝件基体表面锈蚀。
3.1.4 零件使用的基体材料必须与图纸规定牌号的材料相符合，不允许在材料的化学成分中出现杂质明显超标的现象。对于需要镀覆的各种铝零件禁止采用回炉材料制作。
3.1.5 零件基体表面的粗糙度要求必须高于图纸标注的表面粗糙度一个及一个以上等级（即零件的镀前表面光洁度应高于镀后的表面光洁度）。对于有装饰要求的零件其基体表面必须经抛光处理。
3.1.6 针孔类零件的插接孔和焊线孔其孔的盲孔部位若深度超过孔径必须设计有工艺通孔。工艺通孔的方向与插孔和焊线孔的方向垂直并与孔底齐平。另外，对于同一产品型号、规格的针孔零件，其焊线孔的铣弧长度必须一致。
3.1.7由于化学镀镍层无整平性能，对于图纸规定镀覆层为化学镀镍的各种铝零件，除非产品用户认可并接受，其基体表面不得有任何锈蚀斑点、刻划痕迹和机加纹路存在。
3.1.8焊接后的零件表面应无多余
焊料和熔渣。焊缝应经喷砂或其他方法
理，并保证无气孔和未焊牢等缺陷。经热
理后的零件表面不允许有未除净的氧化皮和残留物（如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除净的油垢所导致的烧结物等）；允许有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。
3.2零件镀覆及涂覆层选择的原则
零件镀覆及涂覆层选择的种类及其厚度应依据产品的使用环境和产品技术要求来决定。由于接插件的零件中针孔接触体是以功能要求为主，一般选择镀金、镀银、镀锡等功能性镀层，并在电镀功能性镀层前选择镀镍作为阻挡层。而外壳的主要功能是以防护性要求为主（保护接触体不被腐蚀），对一般产品外壳的表面处理层应强调具有较强的抗蚀能力，其表面处理层可选择各种金属镀层和各种有机涂层，表面处理层的厚度随使用环境而定；对于产品技术要求中零件有电气性能要求的（例如有接触电阻、抗电磁干扰要求），应选择各类金属镀层并采用相应的镀后处理。
3.2.1 零件在选择镀覆层必须考虑的因素有：
a. 零件使用的材料（铜及合金、钢或铝及铝合金）、热处理的状态（是否经过热处理）、零件的结构（有无焊接和镀后是否铆装）、头座壳体和接触体的配合公差（电镀的公差大于化学镀的公差）、零件的加工方法（冲压、车制、冷挤、铸造）、表面粗糙度（能否影响到零件的装饰要求或严重到影响镀层防护性能）等；
b. 零件材料的强度差别；
c. 产品的储存和使用条件；
d. 镀覆层的特性和应用范围
e. 镀覆层与零件基体的电位差；
f. 镀覆层的使用目的和要求。
.3.2.2 钢铁零件在大气常温条件下一般选择镀锌，海洋环境使用时选择镀镉，有油的环境时选择发蓝，有防护装饰要求时选择铜-镍-铬或铜镍-镍（光亮）复合镀层，对于零件有导电要求的还可选择镀铜、镀银及镀金（增强导电能力）。
3.2.3 铜及铜合金是耐蚀性较好的材料之一，一般条件下铜及铜合金的镀覆层选择与钢铁零件相近似。
3.2.4 铝及铝合金零件在一般大气条件下要求防腐蚀时可选择化学氧化（膜层导电）或硫酸阳极氧化（膜层不导电），如果需要装饰可选择硫酸阳极氧化后着色（压铸铝零件除外），在海洋环境使用时选择镀镉，在产品需要电磁屏蔽时选择电镀镍或化学镀镍。
3.2.5 复合材料零件在经过特殊的前处理工序后可选择镀锡和镀镍。
3.2.6 不锈钢零件一般不施加镀覆层，但为了提高抗蚀能力，尤其是抗点蚀能力，需进行钝化处理。
3.3 各种镀覆层的特性和使用条件
3.3.1 锌镀层
3.3.1.1 镀层未钝化前一般为银白色,经钝化处理后具有不同的颜色。
3.3.1.2 对于钢、铜是阳极性镀层，在一般大气及工业大气条件下具有较好的防护性能，在矿物油中能可靠地防止镀件腐蚀，但在海水、海雾直接接触的情况下其防护性能不如镉层。
3.3.1.3 产品使用温度不应超过250℃，否则会使基体产生锌脆，在低于－70℃的环境和高于70℃的水中，其耐蚀性显著降低。
3.3.1.4在密封或空气不流通的条件下，非金属的挥发物（如低分子羧酸、酚、醛、氨气等）能腐蚀锌镀层，促使其迅速产生“白霜”，但相对湿度低时，“白霜”产生速度缓慢。
3.3.1.5 在承受弯曲、延展及拧合时不易脱落，但其弹性、耐压和耐磨性比镉镀层差。
3.3.1.6 易溶于酸、碱，但能抗过氧化氢的作用。
3.3.1.7 经钝化处理后能显著提高其防护性能，但零件有导电、导磁和焊接要求以及在过氧化氢介质中工作时镀锌后不能钝化。
3.3.1.7 由于锌层本身不耐磨，所以在使用时零件要经受摩擦的产品不能选择镀锌，另外对于直径20mm的钢球接触不到的零件表面，镀层厚度不作要求。
3.3.2 镉镀层
3.3.2.1 镀层未钝化前为银白色,经钝化处理后具有不同的颜色。
3.3.2.2 在一般大气及工业大气条件下，对钢为阴极性镀层，其防护性能比锌镀层差，但在海上条件和海水中使用时对钢（对于铜也是）为阳极性镀层，其防护性能比锌镀层好。
3.3.2.3 使用温度不能超过230℃，否则会使基体产生镉脆。
3.3.2.4 在密封或空气不流通的条件下，非金属的挥发物（如低分子羧酸、酚、醛、氨气等）能腐蚀锌镀层，促使其迅速产生“白霜”，但相对湿度低时，“白霜”产生速度缓慢。
3.3.2.5 镀层可塑性好、柔软、弹性好、并且有润滑性能。
3.3.2.6 镀层经钝化处理后能提高其防护性能，但镉层的钝化膜不耐摩擦，特别是深色（军绿、军黄、黑色）钝化膜或经60℃以上高温烘烤过的钝化膜很容易被擦伤和磨掉。
3.3.2.7在使用时零件要经受摩擦的产品和在以硝酸为基的氧化剂及其蒸汽中工作的产品不能选择镀镉。
3.3.2.8 零件要接触液压油、燃油的产品和与钛合金相接触的产品不允许镀镉。
3.3.2.9 零件有导电、导磁和焊接要求时镀镉后不能钝化。
3.3.2.10 对于直径20mm的钢球接触不到的零件表面，镀层厚度不作要求。
3.3.3 镍镀层
3.3.3.1 镍层为稍带淡黄的银白色。
3.3.3.2 对于钢为阴极性镀层，因此钢铁零件不能以单层镍作防护层，必须在经铜层打底后再镀双层镍为防护层。
3.3.3.3 具有良好的抗氧化性，在300~600℃条件下能防止镀层氧化。镍在常温下具有磁性，当加热到360℃时便失去磁性。
3.3.3.4 能承受轻微的摩擦，但硬度低于铬镀层。
3.3.3.5 镍可作为防止铜基体金属扩散的阻挡层用于镀金、镀银、镀锡的中间镀层。但是镍镀层应力随镀层厚度增加而加大，对于接触体和需要铆装的外壳要控制镍镀层的厚度同时不能采用光亮镍作为防护层。
3.3.3.6 镍层易于抛光。经抛光的镍镀层或采用光亮镍工艺镀出的镍层表面具有光亮美丽的外观，但随时间的增长会逐渐变暗。清洗干净的镍层极易留下手摸的指纹印，与醋酸、油类接触后表面会出现油斑痕迹。
3.3.3.7 在使用时零件要接触矿物油、浓的过氧化氢和以硝酸为基的氧化剂的产品不宜镀镍。
3.3.3.8对于直径20mm的钢球接触不到的零件表面，镀层厚度不作要求。
3.3.4 化学镍镀层
3.3.
4.1 化学镍镀层的颜色为稍带浅黄色的银白色或稍带浅灰色的不锈钢色。
3.3.
4.2 对于钢是阴极性镀层。由于镀层致密、孔隙少，所以比电镀镍层防护性能要高。但是，化学镍层比电镀镍层脆性大不能用于需要铆装的零件。同时，钢和铜上的化学镍层退除比较困难，不合格件退除时易损伤基体。
3.3.
4.3 具有较高的硬度，且硬度值依其热处理温度不同而异，400℃时镀层硬度可达最大值。化学镍镀层可按其含磷量分为低磷（镀层含磷3~5%）、中磷（镀层含磷5~9%）高磷（镀层含磷≥10%）。含磷量越高镀层抗氧化性越好，导电能力越低；高磷镀层为无磁性镀层。
3.3.
4.4 具有较好的耐磨性和良好的抗氧化性，适用于摩擦状态下和300~600℃高温条件下工作的钢基体零件。3.3.4.5 由于化学镀镍层无整平能力，对于基体表面的机加纹路、机械损伤不但达不到镀层遮盖的目的，反而会因镀层的反光将基体表面的缺陷暴露得更加明显。
3.3.
4.6 与其他金属结合具有良好的结合力，特别是铝零件上化学镀镍有相比其他镀种更好的镀层一致性，但是由于化学镍镀层与铝基体的电位差和热膨胀系数相距较大，化学镀镍铝零件耐盐雾能力较差，特别是无法通过高低温冲击后的盐雾试验。
3.3.5 锡镀层
3.3.5.1 镀层为银白色至浅灰色。
3.3.5.2 在一般大气条件下对于钢为阴极性镀层，对于铜及铜合金为阳极性镀层，在干燥的大气条件下具有较高的化学稳定性，但在潮湿大气中易变色，同时影响钎焊性能。
3.3.5.3 在含硫化合物的作用下能保持稳定，因此可用于与所有塑料和橡胶接触的产品。
3.3.5.4 在有机酸中，对钢可起到电化学保护作用，锡与锡盐无毒，常用作氧气系统零件的防护。
3.3.5.5 镀层较软，能承受弯曲、延展，具有良好的钎焊性能与导电性能，并能防止渗碳。但在低于－13℃使用时，紧密白锡（β－Sn）向粉末灰锡（α－Sn）转化，从而导致镀层的破坏。
3.3.5.6 镀锡零件与钢、铜、铝镁合金接触时为防止出现接触腐蚀，规定：
a. 铝合金零件阳极氧化、化学氧化；
b. 镁合金零件阳极氧化、化学氧化并涂漆；
c. 钢、铜合金零件镀锌或镀镉。
3.3.6 银镀层
3.3.6.1镀层为银白色，经浸亮钝化的银镀层（浸银层防护剂）为光亮的稍带微黄色调的银白色。
3.3.6.2 镀层具有很高的导电性、导热性、抗氧化性及良好的焊接性。
3.3.6.3 对铜合金、钢为阴极性镀层，具有较高的化学稳定性，但在含硫、氨的介质中耐蚀性差，为防止银镀层在大气中受硫化物作用而变色，可进行浸亮、钝化（化学钝化或电化学钝化）和浸银层防护剂来解决，但对银层的导电性能和可焊性有一定影响。
3.3.6.4 如使用无酸助焊剂，焊接时能很好地与底层金属结合。
3.3.6.5 镀层较软，能承受弯曲和冲击，并具有优异的减摩作用。
3.3.6.6 使用温度不能＞700℃。
3.3.6.7 不能作大气条件下黑色金属防护层。
3.3.6.8 镀银层不能与含硫橡胶或其他含硫的非金属材料相接触。
3.3.6.9 不能用作金镀层的底层，以免银镀层通过金扩散而形成表面不导电的薄膜。
3.3.7 金镀层
3.3.7.1金镀层为色泽均一的金黄色，硬金镀层的颜色随合金成分的不同微偏红（金钴合金）或微偏青（金镍合金）。
3.3.7.2 零件底层光亮和金层厚度低于1μm时，镀层表面可达半光亮，金层厚度高于1μm时，金层无亮度。3.3.7.3 具有优良的导电性和抗氧化性，在大气中十分稳定，能长期保持光亮和红外线反射性。
3.3.7.4 对铜是阴极性镀层，纯金镀层性软，硬度为HV40~100，能承受弯曲和延展，但不耐磨，硬金镀层的耐磨性和硬度高于纯金镀层，显微硬度可达HV130~250。
3.3.7.5 3μm以下的金镀层是多孔的不能采用铜和银作底层，3μm以上的金镀层其底层厚度可按需要确定。
3.3.7.6 金镀层与锡-铅焊料能形成脆性金属间化合物，从而降低焊接接头的强度。
3.3.7.7 黄铜上沉积金镀层时应采用镍作为底层，它能防止金属基体中的锌向金层表面扩散。
3.3.7.8 用于装饰和提高反射能力以及可焊性要求较高时应镀纯金不镀硬金，或在硬金表面再镀纯金。
3.4 覆盖层组合及厚度要求
零件覆盖层选择多种镀层组合的原因是因为零件的基体金属与镀层金属之间存在电位差。为了减少这种电位差或消除由于这种电位差存在出现的电接触腐蚀，可采用在金属镀层上增加有机绝缘涂层的方法，如果需要导电时，则另选一种与这两种材料接触腐蚀都较轻微的金属作为中间镀层。
3.4.1零件的镀层厚度主要依据产品的使用环境来决定。产品的使用环境条件分为L（良好）、Y（一般）、E（恶劣）、H（海上）、T（特殊）五个类别。
3.4.2各种零件常用镀种排列的厚度系列及应用范围见下列各表；
表4化学镀镍层厚度系列及应用范围
电镀基本知识介绍 1．电镀基本原理 电镀是一种电化学过程﹐也是一种氧化还原过程。电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极﹐金属板作为阳极﹐接直流电源后﹐在零件上沉积出所需的镀层。 例如﹕镀镍时﹐阴极为待镀零件﹐阳极为纯镍板﹐在阴阳极分别发生如下反应﹕阴极(镀件)﹕Ni2++2e→Ni (主反应) 2H++e→H 2 ↑ (副反应) 阳极(镍板)﹕Ni ﹣2e→Ni2+ (主反应) 4OH-﹣4e→2H 2O+O 2 +4e (副反应) 不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来﹐如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位﹐则金属离子难以在阴极上析出。根据实验﹐金属离子自水溶液中电沉积的可能性﹐可从元素周期表中得到一定的规律﹐如表1.1所示 阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极﹐大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极﹐ 如﹕镀锌为锌阳极﹐镀银为银阳极﹐镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极。但是少数电镀由于阳极溶解困难﹐使用不溶性阳极﹐如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极。镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充。镀铬阳极使用纯铅﹐铅-锡合金﹐铅-锑合金等不溶性阳极。 2．★电镀基本工艺及各工序的作用 2．1 基本工序 (磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装 2．2 各工序的作用 2.2.1 前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表 面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。 前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处 理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。在电镀技 朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的 一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。 喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面 的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它 涂层的附着力﹔使零件呈漫反射的消光状态 磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。 抛光﹕抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度﹐获得光亮的外观。有机械抛光﹐化学抛光﹐电化学抛光等方式。
塑料电镀基础知识培训 一.塑料电镀概述： 1.塑料电镀件的特点： 塑料件电镀后,既保持了制品重量轻,抗蚀性好的特点,又赋予其金属的导电性,耐磨性,装饰件等特点.它不仅可用于装饰品,还可用于某些具有特殊要求的零部件. 塑料电镀件的性能:塑料电镀件与金属零件相比,有许多优越性. a. 重量轻塑料的密度为0.9-2.2g/cm3,最轻的塑料是聚丙烯,密度为0.9-0.91 g/cm3,比水还轻. b. 耐蚀性好塑料件本身抗蚀性能比金属强,电镀后仍比金属强. c. 易成型塑料件易成型,一般形状的零件生产速度比金属快10倍以上.生产装饰性塑料电镀件时,只要模具的表面粗糙度适宜,成型的塑料件可获得光滑的平面,电镀前无需抛光,即可获得高装饰性外观. 二.塑料电镀件的主要性能: 塑料电镀件的主要性能是指塑料与金属的结合力,塑料电镀件的机械强度,耐热性能,抗蚀性能,生产性能等五个方面. ⑴. 结合力结合力的大小,与塑料本身的物料、化学性能有关.不同种类的塑料与金属镀层之间的结合力相差很大.目前用作装饰性塑料电镀件,主要是ABS塑料,其次是改性聚丙乙烯和聚丙烯. ⑵. 抗蚀性能: 塑料电镀件因镀层组合以及镀层厚度的不同,其抗蚀性能有很大差别. 塑料电镀件的抗蚀性之所以比具有同样镀层的金属件高,是因为塑料电镀件的腐蚀不同于金属件的腐蚀.首先,塑料电镀件是按阳极保护机理进行腐蚀的.轻者,因铜镀层的腐蚀镀层出现铜绿或暗褐色斑点.可能引起局部镀层鼓泡或起皮;重者,由于铜镀层完全被腐蚀,导致铜镀层溶解,镀层全部脱落.因此,对于要求抗蚀性能很高的塑料电镀件,应采用双层镍加微孔铬镀层.其次,塑料与金属镀层不可能形成原电池,即使出现腐蚀斑点,也不可能向深度延伸,仅作横向扩展. ⑶. 耐热性: 塑料电镀件的耐热性能,主要取决于塑料本身的耐热能力,以及金属镀层的结合强度.其次,也与金属镀层的耐热性能有关.不同种类的塑料,其耐热性能各不相同.任何一种塑料电镀后,其耐热能力都将有不同程度的提高.如下表： ABS塑料的耐热性能和变形温席 塑料名称热变形温度（℃）镀层厚度 （μm）耐热性能提高率（%） 电镀前电镀后 ABS 85．5 98．6 Cu30 Ni5 Cr0.2 15．2 ⑷. 机械强度: 塑料电镀件的机械强度与塑料的种类密切相关.一般情况下,塑料件电镀后,其刚性均有所提高. ⑸. 生产性能: 金属件的制作,一般要经过冲压、车、钳、刨、磨等繁杂的机械加工工序。而塑料件只需成型，其生产效率比金属件快10倍以上，可节省大量的机械加工工时及机械加工设备。另外，塑料密度小，比金属件成型省力、方便。 一．金属与塑料结合的机理及影响因素： 1. 金属与塑料结合的机理 ⑴. 机械结合论:目前,人们对于塑料与金属镀层间结合的机理主要有两种观点:一是机械结合,另一种是机械结合兼化学结合,而以机械结合为主. 机械结合论认为,ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）塑料经过化学粗化后,其B组分(丁二烯)被溶解掉,形成许多燕尾形的显微凹坑(即锁扣),化学镀时,沉积出的金属微粒将填满这些凹坑,产
电镀基础知识100问 1.电解液为什么能够导电? 答:电解液导电与金属导体的导电方式是不一样的。在金属导体中，电流是靠自由电子的运动输送的，在电解液中则是由带电的离子来输送电流。在电解液中由于正负离子的电荷相等，所以不显电性，我们叫做电中性。当我们对电解液施加电压时，由于强大的电场的吸引力，离子分别跑向与自己极性相反的电极。阳离子跑向阴极，阴离子跑向阳极。它们的运动使电流得以通过，这就是电解液导电的道理。 2.在电镀过程中，挂具发热烫手，是由于镀液温度太高造成的吗? 答:挂具的发热虽然与溶液的温度有关系，但主要的原因是: (1)通过挂具的电流太大。 (2)挂具上的接触不良，电阻增高而使挂具发热。 3.控制电镀层厚度的主要因素是什么? 答:控制电镀层厚度的主要因素为电流密度、电流效率与电镀时间。 4.黄铜镀层与青铜镀层是同一样的台金镀层吗? 答:不是，黄铜镀层是铜和锌的合金镀层，青铜镀层是铜和锡的合金镀层。 5.法拉第定律是表示什么关系的，试述法拉第的第一定律和第二定律? 答:法拉第定律是描述电极上通过的电量与电极反应物重量之间的关系的，又称为电解定律。 法拉第第一定律:金属在电解时所析出的重量与电解液中所通过的电流和时间成正比。 W=KIt W——析出物质的重量(g) K——比例常数(电化当量) I——电流强度(安培) t——通电时间(小时) 法拉第第二定律:同量电流通过不同电解液时，则所析出金属之重量与各电解液之化学当量成正比。 K=CE C——比例常数。E——化学当量 6.为什么镀件从化学除油到弱酸蚀，中间要经清水洗净? 答:因为通常的化学除油溶液都是碱性的，如果把除油溶液直接带进酸腐蚀溶液中，就会起酸、碱的中和反应，降低了酸的浓度和作用。中和反应的生成物粘附在工件上，会影响镀层的质量。故工件在化学除油后，一定要经清水冲洗干净，才能进入酸腐蚀的溶液。 7.电镀层出现毛刺、粗粒，通常是那些原因造成的，如何解决? 答:镀层出现毛刺、粗粒，主要是镀液受悬浮杂质污染所造成的。其来源是:
金属表面处理基本知识 1、采用电镀层的目的是，提高金属工件的抗蚀性能、装饰工件的外表，赋予工件表面优良的物理性能。 2、金属和周围介质之间发生的化学或电化学作用，造成金属的损坏称之为金属腐蚀。 3、电镀层的质量很重要，因为它关系到产品的可靠性与使用寿命、及其外观。 4、金属前处理不良将使镀层产生起泡脱落，基本不上镀层。 5、浸蚀金属层铸件时，为了除去夹杂的砂粒，要在浸蚀液中加入适量的氢氟酸。 6、抛光过程中与磨光的不同之处，在于它没有明显金属被切削下来，故没有明显的金属损耗。 7、喷砂机按照砂料输送方式，其设备可分为的式样有三种：吸入式、压力式和自流式。 8、锌镀层经过铬酸溶液钝化后，可以改善其外观及提高其防腐性能。 9、锌易溶于酸，也溶于碱，故称二性金属。 10、硫酸盐镀铜电解液导电不好，在正常电压下电流密度较小的现象，产生的原因(1)温度过低，(2)硫酸含量不足。 11、硫酸盐镀铜电解液中的硫酸能起到防止铜盐水解，提高溶液导电能力，提高阴极极化作用。 12、湿润剂在镀镍电解液中有防止镀层产生针孔的作用。 13、为了使镀镍电解液中具有一定量是氯离子通常加入一定量的氯化镍或氯化钠。
14、镀镍电解液中铁杂质的允许含量，在低PH值的溶液中不超过0.05g/L，在PH值高的溶液中不应超过0.03g/L。 15、镀铬电解液中，铬酸的含量高时则阴极电流效率下降。 16、镀铬电解液中，氯离子的含量过高达到0.3～0.5g/L，造成电解液的电流效率和深镀能力均下降。 17、镀铬电解液的电流效率一般为8～16％，大部分电能都消耗在氢气析出和发热。 18、在镀铬电解液中硫酸可以提供阴离子。 19、镀铬电解液中，Cr+3含量过高时，镀层光亮程度差，光亮范围缩小，Cr+3含量过低时沉积速度缓慢。 20、镀铬时，对形状复杂的工件应加辅助阳极以保证全部覆盖好。 21、银镀层遇硫酸或氧化物时，其表面易变成褐色至黑色。 22、银镀层的导热性能好，导电性良好。 23、电镀银前处理除油、酸洗外，一般还需要进行特别的前处理，生产中应用较多的方法有贡齐化、浸银、预镀银等。 24、锡对钢铁工件而言，属于阴极性镀层，锡对铜质工件而言属于阳极性镀层。 25、钢铁氧化处理又称发蓝。 26、磷化溶液中铜离子会导致工件表面发红降低磷化膜的抗蚀能力。 27、当磷化处理时，相应地伴随着铁的溶解所以对工件有尺寸改变较小。 28、发蓝形成氧化膜的颜色取决于金属工件的表面状态，材料的合金成分和发蓝处理的工艺规范。 29、发蓝溶液的沸腾温度随着烧碱的浓度增高而升高。
２、电镀新工艺介绍 ２ .1合金电镀 合金电镀一直是电镀新工艺开发的重要领域。以往为取代昴贵的镀镍而开发的铜锡合金，就曾经是一种新工艺。现在的代镍和节镍镀层，也都是各种合金。因为合金可以综合单一金属的优点，并具有单一金属所不具备的新的特性，比如硬度、耐腐蚀性、功能性等。现在已经认识到，电镀作为一种湿法冶金技术，能生产出用电、热方法做不到的新合金。包括在制作非晶态材料和纳米材料方面，电镀技术都是有优势的。合金电镀的原理在传统的理论中是要求两种共沉积的金属的电极电位要接近，如果一个的电位较正，另一个的电位较负，就要采用络合剂将正电位的金属的离子络合，使之放电电位向负的方向移动，与另一金属的电位相近，达到共沉积的目的。这在现在也仍然对合金新工艺的开发有指导意义。但是现在越来越多的合金中的另一种成分的量非常小，就是这种少量的金属分散在另一金属中，却改变了金属的性能。用传统冶金学的观点是这些掺入的金属是占据在主体金属的某些晶格位上，从而改变了金属的物理性能。但实际上，用火法冶金很难把微量金属分散到另一金属中去，而采用电镀的方法则比较容易做到。不过电镀方法得到的合金的结构是否符合冶金学的原理，则是值得探讨的课题。现在已经得到应用的新合金工艺有锌系列，镍系列，铜系列，锡系列，银系列等。锌作为钢铁的优良廉价的防护性镀层被广泛地采用 , 但是自从日本汽车打进欧洲和北美市场,汽车的耐盐防护性就提到了议事日程。〈1〉在开展高耐蚀性镀层的研究中，锌合金的研究引人注目。最先出现的是锡锌合金，这种合金的含锌量在３０％左右时耐盐水喷雾时间最长，出现红锈的时间可达１５００个小时以上。最开始进入实用化的工艺是７０年代末的有机羧酸的中性镀液，后来有柠檬酸镀液，现在我公司已经开发出硫酸盐光亮镀锡锌工艺。在锡锌工艺之后出现的是锌镍工艺。这种工艺由于含镍量在５－１０％，成本比锡锌要低，因此很快得到普及。最先出现的是用于钢板连续电镀的硫酸盐工艺，这大约在１９８２年前后。以后开发出氯化铵型工艺，现在比较成熟的是碱性锌酸盐工艺。这种工艺的特点是抗腐蚀性能特别好，不经钝化的镀层耐盐雾到出现红锈的时间在１５０小时以上。在高温下也仍能维持其优良的防护性能。因此在汽车等行业有较多应用。 在锌镍开发之后两年，锌铁工艺就进入了实用化。锌铁与前面的工艺不同的是铁的含量很小，只在 0.2 到0.6 左右。虽然以前有用于钢板电镀的锌铁合金，其含铁量在１０－２０％，但现在进入实用的还是这种低铁含量的镀层。比较成熟的有锌酸盐工艺。其耐蚀性也很好，但一定要经过钝化才能有高的耐蚀性，当含铁量在 0. 4 左右时，出现红锈的盐水喷雾时间可达１５００小时以上。现在，我公司已经开发出氯化钠型锌铁新工艺，并有黄色、彩色等高耐蚀性的钝化产品。 在欧洲还有用锌钴合金工艺的,这种工艺与锌铁一样,可以不用银盐做出黑色钝化膜。含钴量也仅在1%左右. 镍一直是电镀加工工业中的重要镀种，由于镍资源的紧张和价格昂贵，开发镍合金电镀是节镍的一种选择。同时，有些镍合金的功能性能也是市场所需要的，因此，镍基合金的应用也很广泛。镍铁合金不仅可节约部分镍，而且镀层性能也比纯镍镀层要好。这种镀层的含铁量在 7%-30% 左右，镀层中的含铁量与镀液中的镍铁比例成正比。也有采用镍锰铁合金电镀工艺的报导。 <2 >用于装饰的镍合金更多，特别是黑色镀层方面，不少是用的镍合金，比如镍锡，镍钴，镍镉等。铜镍合金更是在装饰电镀中有较多的应用。 <3 >铜合金如铜锡合金，铜锌合金，很早就有大量的应用。这方面的新工艺的主攻方向是以非氰化物络合物来取代氰化物，比如焦磷酸盐，柠檬酸盐镀铜合金等。锡作为钎焊性镀层主要是用在电子电镀行业，但也可以用在装饰和防护方面，比如代银的锡合金，用于罐头盒防腐的镀锡工艺等。但主要还是电子工业中有大量应用，现在用得最多的仍然是锡铅合金。也有锡铈，锡铋等。当前的趋势是采用无氟和无铅的新工艺取代老工艺。<4 >其它贵金属的合金主要是用在装饰和功能性方面，这里就不一一加以介绍。正如前面讲到的，由于合金电镀技术的开发可能产生出一些新的合金，这不仅在表面处理业有重要意义，对材料学科也有重要意义。因此，在新世纪，对合金电镀的研究仍会加紧进行。 特别是在多元合金，包括三元、四元合金等的开发上还有很大的空间 2.2电子电镀 如前所述，21世纪被称为高信息化世纪。所谓高信息化世纪就是以因特网为传播工具的信息爆炸的世纪。在这个世纪内，电子产品的品种和产量将有更快更大的发展，这给电子电镀业也带来很大的机遇和挑战。因此，现在新工艺的开发有很大的比重将放在电子电镀方面。 所谓电子电镀就是用于电子产品或电子工业的电镀技术。用于电子行业的镀层有很多，包括导电性镀层，钎焊性镀层，信息载体镀层，电磁屏蔽镀层，电子功能性镀层，印刷电路板电镀，电子构件防护性镀层，电子产品装饰性镀层等。电子电镀工艺除了少数是利用了传统的工艺以外，大多数是近几十年开发的新工艺。比如非金属电镀新工艺，化学镀新工艺，贵金属电镀新工艺，合金电镀新工艺等。 以印刷线路板的电镀为例，它是以孔金属化为中心的综合了前处理、化学镀、电镀、退镀等技术的工艺。印
电镀基本知识 一.基本概念 1.电镀：电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程。它是将零件浸在金 属盐溶液中作为阴极，金属作为阳极，接通直流电源后零件后，在零件上就会沉积出金属镀层。 例如：在硫酸镍溶液中镀镍 零件为阴极，镍板为阳极。 在阴极上发生还原反应：Ni2++2e→Ni↓金属镍 副反应：2H+2e→H2↑ 在阳极上发生氧化反应Ni+2e→Ni2+ 副反应：4OH-－4e→2H2O+O2↑ 这样，镍金属不断在阳极溶解成镍离子，而溶液中的Ni2+不断地在零件上还原成金属镍覆盖在零件上成为镀镍层。 2.分散能力和覆盖能力 镀层在阴极表面分布均匀性和完整性，是决定镀层质量的一个重要因素。在电镀中常用分散能力和覆盖能力来分别评定金属镀层在阴极分布的均匀性和完整性。 ●电镀液的分散能力，是指在特定条件下，一定溶液使阴极镀层分布比初次 电流分布所获得的结果更为均匀的能力。 ●初次电流分布是仅考虑阴极不同表面到阳极的几何距离不同时的阴极电流 分布情况。 镀层在零件上均匀分布能力越高该电镀液的分散能力就越好。 ●整平能力，是指在底层（素材）上形成镀层时，镀液所具有的能使镀层的 微观轮廓比底层更平滑的能力。 ●电镀液和覆盖能力，是指在特定条件下凹槽或深孔中沉积金属镀层的能 力。覆盖能力越高，镀及越深。覆盖能力差，在零件凹处就镀不上金属镀 层。 ●电镀工作条件是指电镀时的操作变化因素，包括镀液成份含量，电流密 度、操作温度、溶液搅拌及电流波形。 3. 对电渡的基本要求 1.与基本金属结合力牢固，附着力好 2.镀层完整，结晶细致紧密，孔隙力小 3.具有良好的物理、化学及机械性能 4.具有符合标准规定的镀层厚度，而且镀层分布要均匀 4.析氢对镀层的影响 在电镀过程中，大多数镀液的阴极反应，除了金属离子的沉积外，还伴随眷有氢气的析出，在有些情况下，阴极上析出氢气会使镀层出现以下几种庇病： I.针孔或麻点：氢气呈气泡形式在阴极零件表面上，阻止金属在这些部位沉 积，它只能在气泡的周围，如果氢气泡在整个电镀过程中一直停留在阴极 零件表面，则镀好的镀层会有空洞或贯穿的缝隙，若氢气泡在电镀过程中
电镀基础知识100问（一） 发布日期：2013-03-26 来源：中国电镀网论坛浏览次数：2667 关注：加关注 核心提示：1.电解液为什么能够导电?答:电解液导电与金属导体的导电方式是不一样的。在金属导体中，电流是靠自由电子的运动输送的，在电解液 1.电解液为什么能够导电? 答:电解液导电与金属导体的导电方式是不一样的。在金属导体中，电流是靠自由电子的运动输送的，在电解液中则是由带电的离子来输送电流。在电解液中由于正负离子的电荷相等，所以不显电性，我们叫做电中性。当我们对电解液施加电压时，由于强大的电场的吸引力，离子分别跑向与自己极性相反的电极。阳离子跑向阴极，阴离子跑向阳极。它们的运动使电流得以通过，这就是电解液导电的道理。 2.在电镀过程中，挂具发热烫手，是由于镀液温度太高造成的吗? 答:挂具的发热虽然与溶液的温度有关系，但主要的原因是: (1)通过挂具的电流太大。 (2)挂具上的接触不良，电阻增高而使挂具发热。 3.控制电镀层厚度的主要因素是什么? 答:控制电镀层厚度的主要因素为电流密度、电流效率与电镀时间。 4.黄铜镀层与青铜镀层是同一样的台金镀层吗? 答:不是，黄铜镀层是铜和锌的合金镀层，青铜镀层是铜和锡的合金镀层。 5.法拉第定律是表示什么关系的，试述法拉第的第一定律和第二定律?
答:法拉第定律是描述电极上通过的电量与电极反应物重量之间的关系的，又称为电解定律。 法拉第第一定律:金属在电解时所析出的重量与电解液中所通过的电流和时间成正比。 W=KIt W——析出物质的重量(g) K——比例常数(电化当量) I——电流强度(安培) t——通电时间(小时) 法拉第第二定律:同量电流通过不同电解液时，则所析出金属之重量与各电解液之化学当量成正比。 K=CE C——比例常数。E——化学当量 6.为什么镀件从化学除油到弱酸蚀，中间要经清水洗净? 答:因为通常的化学除油溶液都是碱性的，如果把除油溶液直接带进酸腐蚀溶液中，就会起酸、碱的中和反应，降低了酸的浓度和作用。中和反应的生成物粘附在工件上，会影响镀层的质量。故工件在化学除油后，一定要经清水冲洗干净，才能进入酸腐蚀的溶液。 7.电镀层出现毛刺、粗粒，通常是那些原因造成的，如何解决?
电镀基础知识讲座( 五) 电镀的分类有很多， 主要是根据镀层种类或者根据获得的镀层性能和作用来分。表1-1是根据获得的镀层为单金属或者合金镀层来分类的，也就是常说的单金属电镀和合金电镀。 表1-1 常用单金属和合金电镀的种类 单金属电镀二元合金电镀三元合金电镀四元合金电镀 Zn，Cd，Cu， Ni，Cr，Sn， Au，Ag，Pb， Fe，Pd，Pt， Co，Mn，Rh， In，Re，Ru， Sb，Bi等 Cu-Zn，Cu-Sn，Cu-Cd，Sn-Ni， Sn-Zn，Sn-Co，Sn-Cd，Sn-Bi， Au-Cu，Au-Ag，Au-Co，Au-Ni， Au-Sb，Ag-Sb，Ag-Cd，Ag-Zn， Ag-Pb，Ag-Cu，Ag-Sn，Ag-Pd， Ag-Pt，Zn-Ni，Zn-Fe，Zn-Sn， Zn-Co，Cd-Ti，Pb-Sn，Ni-Co，Ni-W， Ni-Fe，Ni-P，Ni-Mo，Ni-Cu，Cr-Ni， Cr-Mo，Cr-Fe，Pd-Ni，Pd-Pt， Co-Fe，In-Pb，Re-Fe，Re-Co等 Cu-Zn-Sn， Cu-Sn-Ni，Ni-W-B， Ni-W-P， Ni-Co-Fe， Ni-Co-Cu， Cr-Fe-Ni， Sn-Ce-Sb， Sn-Ni-Cu， Sn-Co-Zn， Au-Pd-Cu， Ag-Pt-Pd，Zn-Ni-Fe 等 Cu-Sn-In-Ni， Co-Ni-Re-P， Au-Pd-Cu-Ni 等 另外还可以根据获得的镀层功能性来分：防护性镀层、装饰性镀层、耐磨、减摩性镀层，以及抗高温氧化、耐热、电性能、磁性能、光学性能、半导体性能、超导性能、杀菌性能等镀层。也就是除了在传统的装饰、防护方面的应用外，目前的电镀技术主要是制备一些新型的功能性镀层，如目前大量应用于IT产业的印制板电镀层、磁记录介质膜层等。 还有就是根据金属电镀层的实际状态（如叠层、功能作用等）来划分一些镀层的类型（见图1-1）。 单金属镀层合金镀层复合镀层 缎面镍镀层沙面镍镀层
电镀常识总结 在电镀生中，影响电镀产品的品质主要因素有：物料、设备，环境、人、方法;我们要提高产品品质，就必须要了解它们对产品品质会有什么样影响，我们该从哪些方面去改善及预防。在这里，我根据以往经历做了一个总结。物料（电镀塑胶件）对产品品质的影响， a.高低电位（产品厚度）：高低电位太大，低电位区镀层履盖能力相对 较差（光铜会朦，光铬会发黄），可能会导致外观不良，电镀件外观 面尽量在同一平面； b.塑胶件上肓孔：肓孔的深度不能超过肓孔的直径，肓孔太深，清洗 不彻底，会把前面镀槽的镀液带到后镀槽，污染镀液；（如粗化液带 到活化、解胶、化学镍等，轻则产品漏镀，重则整缸镀液报废； c.角：电镀塑胶件角位应采用圆角，尽量避免尖角，尖角位在前处理 容易漏镀，在电镀线（光铜缸、光铬缸）容易烧焦； d. 外观：胶件有外观不良时，电镀后仍然是不良品。 这些问题，外观不良，我们可以通过来料控制，但电镀塑胶件形状，客户一般不会因对电镀品质有影响就轻易更改，只能通过电镀工艺和操作上调整，弥补电镀胶件上的不足，因此，我们要做到：看到这个产品的形状，就要知道会有些什么问题会发生，我们生产过程中要怎样去做才可以避免问题的发生。 设备（电镀挂具）对产品品质的影响 a.不同的产品选取的挂具不同，两产品之间的距离应大于产品厚度的 两倍，距离太小，(光铜缸)产品侧面履盖不好，(光铬缸)产品侧面 易发黄； b.挂枝宽度：挂技宽度应稍大于（根据产品水口粗细约2—10 mm）产
品水口，挂技太窄，产品易脱落，且在电镀过程中有可能因打气搅 拌断电，引起镀层起泡脱皮等不良，挂技太宽，而水口比较细时， 在高温情况下产品易变形， c.挂具应经常维护，挂具外面不能有电镀层，若有应及时退镀，以免 电镀层在电镀过程中脱落在镀槽中，污染镀液产生砂粒、麻点； 在这里我们要做到的是：熟悉自已现有的挂具，尽量做到保证品质的前提下，每挂具挂最多产品。 环境对产品品质的影响 一、镀液温度、浓度、纯度 a.除油：温度高，产品易变形，温度、浓度低，除油效果不好，易 引起镀层砂粒、麻点、及附着力差； b.粗化：温度、浓度高，产品易变形，粗化过度易引起镀层表面粗 糙，附着力差，温度、浓度低，化学镍容易漏镀，附着力差； c.活化：温度高、过滤泵漏气及有金属杂质时，镀渡易分解，浓度 太高，挂具、绝缘油在化学镍易上金属，温度、浓度低，化学镍 容易漏镀； d.解胶：温度、浓度低，易漏镀，挂具、绝缘油易上金属，温度、 浓度高，易漏镀； e.化学镍：温度、浓度低，反应慢，易漏镀；温度浓度高，反应快， 镀层易起砂，甚至镀液分解； f.光铬：温度低，产品高电位易烧焦；温度高，产品低电位易发黄； 二、水 a.纯水要求：电导率：≤10μs PH值：6—8， b.超纯水（光铬用水）电导率：≤2μs PH值：6—8，电导率太高，
Atotech (China) Chemicals Ltd.SH 安美特上海青浦分公司 PRESENTS ELECTROPLATING TRAINING 电镀培训
OUTLINE 内容提要 ?INTRODUCTION 介绍 ?ELECTROCHEMISTRY 电化学 ?CLEANING & PREPLATE 清洗及预镀?NICKEL 镍 ?Copper 铜 ?DECORATIVE CHROMIUM 装饰铬 ?TESTING 测试 ?FILTRATION 过滤 ?TROUBLE SHOOTING 故障处理
WHAT IS ELECTROPLATING ? 什么是电镀？ THE DEPOSITION OF A METALLIC COATING UPON A NEGATIVELY CHARGED CATHODE BY THE PASSING OF AN ELECTRIC CURRENT 在电流通过时，有金属层沉积在带负电荷的阴极表面.
WHAT IS THE PURPOSE ? 电镀的目的是什么？ ?TO OBTAIN A METALLIC COATING HAVING CERTAIN PROPERTIES SUCH AS HARDNESS, BRIGHTNESS, CORROSION RESISTANCE AND TO REPRODUCE IDENTICAL FORMS IN ELECTROFORMING. ?是为了得到具有某种特性的金属层，如：硬度、光亮度、耐腐性及在电铸方面复制同样的形状.
REQUIREMENTS 要求 ?SOURCE OF DIRECT CURRENT 直流电源 ?A PLATING TANK 电镀槽 ?A SOLUTION CONTAINING THE DISSOLVED SALTS OF THE METAL TO BE PLATED 含有待镀的可溶性金属盐的溶液 ?ANODE( POSITIVE ELECTRODE )阳极（正电极） ?A PREPARED OBJECT -CATHODE ( NEGATIVE ELECTRODE ) 准备好的待镀工件--阴极（负电极）
从事电镀行业要知道的电镀基础知识 100问 文章出自：深圳电镀厂 1.电解液为什么能够导电? 答:电解液导电与金属导体的导电方式是不一样的。在金属导体中，电流是靠自由电子的运动输送的，在电解液中则是由带电的离子来输送电流。在电解液中 由于正负离子的电荷相等，所以不显电性，我们叫做电中性。当我们对电解液 施加电压时，由于强大的电场的吸引力，离子分别跑向与自己极性相反的电极。阳离子跑向阴极，阴离子跑向阳极。它们的运动使电流得以通过，这就是电解 液导电的道理。 2.在电镀过程中，挂具发热烫手，是由于镀液温度太高造成的吗? 答:挂具的发热虽然与溶液的温度有关系，但主要的原因是: (1)通过挂具的电流太大。 (2)挂具上的接触不良，电阻增高而使挂具发热。 3.控制电镀层厚度的主要因素是什么? 答:控制电镀层厚度的主要因素为电流密度、电流效率与电镀时间。 4.黄铜镀层与青铜镀层是同一样的台金镀层吗? 答:不是，黄铜镀层是铜和锌的合金镀层，青铜镀层是铜和锡的合金镀层。 5.法拉第定律是表示什么关系的，试述法拉第的第一定律和第二定律? 答:法拉第定律是描述电极上通过的电量与电极反应物重量之间的关系的，又称为电解定律。 法拉第第一定律:金属在电解时所析出的重量与电解液中所通过的电流和时间成正比。 W=KIt W——析出物质的重量(g) K——比例常数(电化当量) I——电流强度(安培) t——通电时间(小时) 法拉第第二定律:同量电流通过不同电解液时，则所析出金属之重量与各电解液
之化学当量成正比。 K=CE C——比例常数。E——化学当量 6.为什么镀件从化学除油到弱酸蚀，中间要经清水洗净? 答:因为通常的化学除油溶液都是碱性的，如果把除油溶液直接带进酸腐蚀溶液中，就会起酸、碱的中和反应，降低了酸的浓度和作用。中和反应的生成物粘 附在工件上，会影响镀层的质量。故工件在化学除油后，一定要经清水冲洗干净，才能进入酸腐蚀的溶液。 7.电镀层出现毛刺、粗粒，通常是那些原因造成的，如何解决? 答:镀层出现毛刺、粗粒，主要是镀液受悬浮杂质污染所造成的。其来源是:空 气中的灰尘、阳极的泥渣、金属杂质的水解产物。此外，还有镀液成分不正常 和操作条件不合要求等等。解决的办法是:调正镀液成分和操作条件。如果是悬浮杂质所造成，则应将镀液过滤。 8.配制电镀液的基本程序如何: 答:配制电镀液的基本程序如下: (1)将汁量好的所需电镀药品先放入开料槽(小槽)内，再加入适量的清水溶解，注意勿将药品直接倒入镀槽内。 (2)溶液所含的杂质，可以先用各种化学方法清除，并以活性炭处理。 (3)已处理静置好的溶液，滤入清洁的镀槽中，加水至标准量。 (4)调节好镀液工艺规范(pH值、温度、添加剂等)。 (5)最后用低电流密度进行电解沉积，以除去其它金属离子杂质，直至溶液适合操作为止。 9.为什么桂具要涂上绝缘材料? 答:挂具制造一般除挂勾和产品接触导电部分外，其余均应涂上绝缘材料，以减少电流损耗和金属损失，确保产品有效面积电镀，提高有效电流，并使挂具耐用。 10.硫酸、盐酸除锈效果怎样?硝酸能否除锈? 答:产品除锈一般以采用浓盐酸效果最好，能达到效率高，即使时间过长了些也不致产生过腐蚀，损坏基体金属的现象。硫酸除去表面锈渍较好，但除锈很慢，而时间过长了又产生过腐蚀现象，对产品基体损坏较大。硝酸不能用于除锈， 因其氧化性很强，遇金属即进行氧化，产生大量的氧化氮剧毒气体。 11.镀前处理对电镀层的质量有何影响?
镀铬知识介绍 ◆铬的性质 (1) 色泽 : 银白色，略带蓝色 (2) 原子量 : 52 (3) 比重 : 7.14 (4) 熔点 : 1800~1900℃(5) 硬度 : 800~12OOHV (6) 线膨胀系数6.7~8.4×10^-6 (7) 电化当量:0.324g/AH (8) 标准电位 : 为-0.71V (9) 在潮湿大气中很安定，能长久保持颜色(10)在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐及有机酸和大多数气体中很稳定(11)易溶于盐酸及热浓硫酸(13)苛性钠溶液中铬阳极易溶解 (14)铬镀层耐热性佳(15)铬镀层优点为硬度高、耐磨性好、光反射性强 (16)铬镀层缺点为太硬易脆、易脱落 (17)铬的电位比铁负,钢铁镀铬是属于阳极性保护镀层，而铬本身于大气中易形成极薄的钝态膜，所以耐腐蚀 (18)铬镀层具多孔性，所以对钢铁腐蚀性不很理想，所以一般先镀铜，再镀镍最后再镀一层铬才能达到防腐蚀及装饰的目的 (19)铬镀层广泛应用在提高零件的耐腐蚀性、耐磨性、尺寸修补、反射光，及装饰等用途. ◆铬电镀的种类 1.防腐装饰性镀铬a)普通镀铬b)复合镀铬c)快速自动调节镀铬d)微裂纹铬和微孔铬 2.镀硬铬 3.镀乳白铬 4.松孔镀铬 5.镀黑铬 6.滚桶镀铬 7.无裂铬电镀 ◆镀铬的特性 (1)须严格控制液温、电流密度、极距等操作条件 (2)均一性差，对复杂形状镀件需适当处理 (3)电流效率很低，须较大电流密度 (4)阳极采用不溶解性阳极，铬酸须通过铬酐补充 (5)电镀过程中不许中断 (6)形状不同镀件不宜同槽处理，须用不同的挂具 (7)镀件预热与液温一致，附着性才会好 (8)镀件要彻底活化，有时要带电入槽，附着性才良好 (9)需用冲击电流(大于正常50-100% ) 在开始电镀较复杂形状镀件，约2-3分钟而后慢慢降至正常电流密度范围内。 ◆镀铬的影响因素 (l) CrO3浓度与导电性关系:在铬酐小于450g/l的情况下，铬酐浓度越高，导电性越好 (2) 温度与导电性的关系:温度高，导电性好 (3) CrO3浓度与电流效率的关系:铬酐浓度高，则电流效率下降
覆盖层技术规范 目录 1.镀种特点3-10 2.表示方法11-13 3.电镀零件基体质量技术规范14-18 4.电镀零件覆盖层技术规范19-29 5.带料零件电镀技术规范30-36 6.金属覆盖层选择原则37-39
镀种特点 一、镀锌： 镀锌是应用最广泛的一个镀种，一般用于黑色金属防腐。对钢铁零件来说，锌镀层是一个典型的阳极性镀层。在腐蚀性介质中，金属锌比铁容易失去电子，当镀层有孔隙或因划痕而露出基体金属时，锌镀层将作为阳极遭受腐蚀，从而保护钢铁零件。所以，通常称锌镀层为“防护性镀层”。但是，在温度高于70℃的水中，金属锌的电位较正，此时锌镀层失去对黑色金属的防护性能。 锌不耐氯离子的腐蚀，所以在海水中锌的腐蚀严重；在淡水中比较稳定，可以用锌镀层来防止水管或蓄水池等淡水设施的腐蚀。 另外要注意的是，当镀锌层接触到酚醛漆类、醇酸类、酚醛塑料、潮湿的木材、胶合板等，会发生气氛腐蚀，原因是这些物质干燥老化过程中释放出一些分子量较小的脂肪酸、氨、酚等大大加速了锌层的大气腐蚀速度，这种腐蚀的机理也是电化学腐蚀、其腐蚀产物很疏松，孔隙很多。 锌层抗蚀能力与表面的状态有关，对于相同厚度锌层，经钝化处理后，其抗腐蚀能力可以提高5 －7 倍。转化膜刚刚形成时，较易划伤，随着逐渐脱水而老化变硬，深色膜（草绿、橄榄绿、棕黑、黑色）成膜后24小时内搬运必须小心。 对于要求符合欧盟RoHS指令的镀锌层必须用三价铬钝化代替传统铬酸盐钝化。 如：Fe/Ep .Zn15 .c1A ( c 为铬酸盐转化膜，1A为等级，盐雾出现白色腐蚀性最短时间为6h) Fe／Ep .Zn15 .c1B （微彩虹色、24h） Fe/Ep .Zn25 .c2C （彩虹色72h） Fe／Ep .Zn25 .c2D （深色96h） 电镀工作者很难保证提供色调准确的铬酸盐转化膜、弹性零件电镀后需驱氢消除“氢脆”。 二、镀镉－有毒镀层 镉镀层主要用作钢铁零件的防护层，在一般大气和工业大气条件下，相对钢铁基体而言，镉镀层是阴极性镀层；而在不含工业性杂质的潮湿大气或海洋性大气条件下，镉镀层属于阳极性镀层。 镉在较高温度下并同时存在某种应力时，能使钢或钛合金产生“镉脆”因此，镀镉层的使用温度一般规定在230℃以下。由于镉的价格较贵，而且镉的污染危害极大，因此，镉镀层只用于某些无线电零件、电子仪器的底板及其某些军工产品上，特别是用于与铝接触的钢零件或与其它金属接触的铝基体以及湿热地区，海上作业使用的精密仪表的零件上。 镀镉的后处理类似镀锌，抗盐雾性能提高。 三、镀铜： 一般作为中间镀层使用，因纯铜活性较强，且不能得到致密钝化膜，极易变色，建议不作表镀层。 四、镀镍 镍镀层在空气中的稳定性很高，这主要是由于镍具有很强的钝化能力，在表面能迅速地生成一层极薄的钝化膜，所以能抗大气、碱和某些酸的腐蚀。镍在有机酸中很稳定，在硫酸和盐酸中溶解很慢，在浓硝酸中接近钝化，易溶于稀硝酸中。 镍层因钝化而失去锡钎焊能力，即可焊性差，特别是光亮镀层，可焊性尤其差。 镍层对钢铁基体而言,属阴极镀层，只有当镀层完整无缺时，镍镀层才能使铁零件受到机械保护作用，但是,镍镀层的孔隙率较高,只有当镀层的厚度达到25μm 以上才是无孔的，所以，一般不用镍镀层做防护镀层。除非基体光洁度特别高（Ra＜0.06＝时,镀Ni5μm即可, 一般采用多层电镀法, 如铜镍、铜／镍／铬、双层镍、三层镍等），
電鍍基本知識介紹 陳懷超（2001-10-20） 1．電鍍基本原理 電鍍是一種電化學過程﹐也是一種氧化還原過程。電鍍的基本過程是將零件浸在金屬鹽的溶液中作為陰極﹐金屬板作為陽極﹐接直流電源后﹐在零件上沉積出所需的鍍層。 例如﹕鍍鎳時﹐陰極為待鍍零件﹐陽極為純鎳板﹐在陰陽極分別發生如下反應﹕ 陰極(鍍件)﹕Ni2++2e→Ni (主反應) 2H++e→H2↑ (副反應) 陽極(鎳板)﹕Ni ﹣2e→Ni2+ (主反應) 4OH-﹣4e→2H2O+O2+4e (副反應) 不是所有的金屬離子都能從水溶液中沉積出來﹐如果陰極上氫離子還原為氫的副反應占主要地位﹐則金屬離子難以在陰極上析出。根據實驗﹐金屬離子自水溶液中電沉積的可能性﹐可從元素周期表中得到一定的規律﹐如表1.1所示 陽極分為可溶性陽極和不溶性陽極﹐大多數陽極為與鍍層相對應的可溶性陽極﹐如﹕鍍鋅為鋅陽極﹐鍍銀為銀陽極﹐鍍錫-鉛合金使用錫-鉛合金陽極。但是少數電鍍由于陽極溶解困難﹐使用不溶性陽極﹐
如酸性鍍金使用的是多為鉑或鈦陽極。鍍液主鹽離子靠添加配制好的標准含金溶液來補充。鍍鉻陽極使用純鉛﹐鉛-錫合金﹐鉛-銻合金等不溶性陽極。 2．★電鍍基本工藝及各工序的作用 2．1 基本工序 (磨光→拋光)→上掛→脫脂除油→水洗→(電解拋光或化學拋光)→酸洗活化→(預鍍)→電鍍→水洗→(后處理)→水洗→乾燥→下掛→檢驗包裝 2．2 各工序的作用 2.2.1 前處理﹕施鍍前的所有工序稱為前處理﹐其目的是修整工件表 面﹐除掉工件表面的油脂﹐鏽皮﹐氧化膜等﹐為后續 鍍層的沉積提供所需的電鍍表面。前處理主要影響到 外觀，結合力﹐據統計﹐60%的電鍍不良品是由前處理 不良造成﹐所以前處理在電鍍工藝中占有相當重要的 地位。在電鍍技朮發達的國家﹐非常重視前處理工序﹐ 前處理工序占整個電鍍工藝的一半或以上﹐因而能得 到表面狀況很好的鍍層和極大地降低不良率。 噴砂﹕除去零件表面的鏽蝕﹐焊渣﹐積碳﹐舊油漆層﹐和其 它干燥的油污﹔除去鑄件﹐鍛件或熱處理后零件表面
工艺技术员电镀基本知识培训测试题 部门：姓名：工号：分数： 一.填空题（每空2分，供16分） 1.物质在电解质溶液中的传递方式（运动方式）有三种：对流、 扩散和电迁移。 2.由电子来传导电流的导体称为第一类导体，如铜、铁等金属导 体。 3.主盐浓度高，一般可采用较高的阴极电流密度。溶液的导电性 和阴极电流效率都较高。 4.在电镀中，常用分散能力和覆盖能力来分别评定金属镀层的在 阴极上分布的均匀性和完整性。 5.在给定的电流密度下，某可逆电极的电极电位与其平衡电位之 间的差值，叫做该电极在给定电流密度下的过电位。 二.判断题（每空2分，共24分）正确的打“√”，错误的打“×” 1.单金属电镀的电流效率可以大于100%。（×） 2.电镀液的覆盖能力亦称深镀能力,它是指电镀液所具有的使镀件 的深凹处沉积上金属镀层的能力。（√） 3.提高金属电结晶时的阴极极化作用，可以提高晶核的生成速度， 便于获得结晶细致的镀层。（√） 4.阴极极化作用愈大愈好。（×） 5.依靠离子的定向移动来传导电流的导体称为第二类导体或离子导 体。（√）
6.表面活性剂是一种在低浓度下能降低水和其它溶液体系的表面张 力或界面张力的物质。（√） 7.在溶解或熔化状态下能导电的物质叫做电解质。酸、碱、盐不是 电解质。（×） 8.我们经常使用的电极电位是电位差的绝对值。（×） 9.电位越正的金属，如金、银、铜等，越容易在阴极上还原析出； 而电位越负的金属，如铝、镁、钛等，则越不容易镀出来。（√） 10.标准氢电极的电极电位在任何温度下都规定为零。（√） 11.缓冲剂可以在任何pH值范围内有较好的缓冲作用。（×） 12.阴极上析出的氢，会使镀层出现针孔（或麻点）、鼓泡、氢脆等缺 陷。（√） 三.名词解释。（每题5分，共20分） 1.电镀液的分散能力。（5分） 答：电镀液的分散能力是指在特定条件下，一定溶液使电极上（通常是阴极）镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。 2.表面张力。（5分） 在液体和空气的界面上，液体表面的分子受到液体分子内部的引力大于受到空气分子的引力，由此造成液体表面上的收缩作用叫做表面张力。
电镀基础知识 1、基础化学知识 1.1．盐酸有何特征？ 答：纯净的盐酸是无色透明的液体，一般因含有杂质三氯化铁而呈黄色。常用浓盐酸中约含37%的氯化氢。盐酸易挥发，是一种强酸。在电镀生产中广泛使用盐酸作为浸蚀剂。 1.2．硫酸有和特征？ 答：浓度为96%的硫酸溶液，比重为1.84。浓硫酸具有吸水性，吸水过程中放出大量的热量。在电镀生产中广泛使用硫酸作为浸蚀剂，由于其挥发性低，所以可利用加热提高浸蚀速度。 1.3．硝酸有何特征？ 答：硝酸是一种氧化型的强酸，在见光受热时分解放出氧而使别的物质氧化，所以硝酸应盛在棕色瓶内，电镀生产中广泛使用权有作为浸蚀剂。 1.4．现有浓盐酸、浓硝酸、浓硫酸各一坛，能凭目测将它们分辨出来吗？ 答：冒白雾的是盐酸，冒黄烟的是硝酸，无烟雾的是硫酸。 1.5．如何区别碳酸钠，片碱（NaOH）？ 答：碳酸钠又名纯碱，又称弱碱，是白色粉末，水溶液呈碱性，电镀中配制去油溶液。 片碱，化学名氢氧化钠，是强碱，又称烧碱，是白色固体或片状体。与水溶解后放出热量，易灼烧皮肤，电镀中用碱性镀槽、发黑、去油等用处。 1.6．什么叫溶液、溶剂与溶质？ 答：一种或数种物质分散到另一种液体物质里形成的均匀、稳定液体叫溶液。能够溶解其它物质的液体叫溶剂，被溶剂溶解的物质叫溶质。 1.7．什么叫溶解与溶解度 答：溶质在溶剂作用下，以分子状态不断地扩散到溶剂分子间去的过程叫做溶解。在一定温度和压力下，某溶质在100克溶剂里达到饱和所溶解的克数，叫做该溶质在这种溶剂里的溶解度。 1.8．什么叫溶液浓度？ 答：一定量溶液里所含溶质的量叫做溶液的浓度。溶液浓度的表示方法主要有比例浓度、重量百分浓度、克/升浓度、摩尔浓度与当量浓度等。 1.9．什么叫比例浓度？ 答：以溶质与溶剂的重量或体积之比来表示的浓度叫比例浓度。一般比例浓度中均标明是重量比或是体积比，若不标明，则固体按重量计，液体按体积计。如配制1：1的盐酸溶液，将1体积的浓盐酸与1体积的水混合即得；又如配制1：5000的高锰酸钾溶液，将1克高锰酸钾溶于5000毫升水中即得。
【电镀基本知识与常用术语】 常用术语 1 分散能力：在特定条件下，一定溶液使电极上（通常是阴极）镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。也称均镀能力。 2 深镀能力：镀液要特定条件下凹槽或深孔处沉积金属镀层的能力。 3 电镀：是在含有某种金属离子的电解液中，将被镀工件作为阴极，通以一定波形的低压直流电.而使金属离子得到电子，不断在阴极沉积为金属的加工过程。 4 电流密度：单位面积电极上通过的电流强度，通常以A/dm2表示。 5 电流效率：电极上通过单位电量时，其一反应形成的产物的实际重量与其电化当量之比，通常以百分数表示。 6 阴极：反应于其上获得电子的电极，即发生还原反应的电极。 7 阳极：能接受反应物所给出电子的电极，即发生氧化反应的电极。 10 阴极性镀层：电极电位的代数值比基体金属大的金属镀层。 11 阳极性镀层：电极电位的代数值比基体金属小的金属镀层。 12 沉积速度：单位时间内零件表面沉积出金属的厚度。通常以微米/小时表示。 13 活化：使金属表面钝态消失的过程。 14 钝化；在一定环境下使金属表面正常溶解反应受到严重阻碍，并在比较宽的电极电位范围内，使金属溶解反应速度降到很低的作用。 15 氢脆：由于浸蚀，除油或电镀等过程中金属或合金吸收氢原子而引起的脆性。 16 PH值：氢离子活度的常用对数的负值。
17 基体材料：能与其上沉积金属或形成膜层的材料。 18 辅助阳极：除了在电镀中正常需要的阳极以外，为了改善被镀制件表面上的电流分布而使用的辅加阳极。 19 辅助阴极：为了消除被镀制件上某些部位由于电力线过于集中而出现的毛刺或烧焦等毛病，在该部位附近另加某种形状的阴极，用以消耗部分电流，这种附加的阴极就是辅助阴极。 20 阴极极化：直流电通过电极时，阴极电位偏离平衡电位向负的方向移动的现象。 21 初次电流分布：在电极极化不存在时，电流在电极表面上的分布。 22 化学钝化：将制件放在含有氧化剂的溶液中处理，使表面形成一层很薄的钝态，保护膜的过程。 23 化学氧化：通过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。 24 电化学氧化（阳极氧化）：在一定电解液中以金属制件为阳极，经电解于制件表面形成一层具有防护性，装饰性或其它功能氧化膜的过程。 25 冲击电镀：电流过程中通过的瞬时大电流。 26 转化膜：对金属进行化学或电化学处理所形成的含有该金属之化合物的表面膜层。 27 钢铁发蓝：将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性溶液中，使之于表面形成通常为蓝（黑）色的薄氧化膜的过程。 28 磷化：在钢铁制件表面形成一层不溶解的磷酸盐保护膜的处理过程。 29 电化学极化：在电流作用下，由于电极上的电化学反应速度小于外电源供给电子的速度，使电位负向移动，产生极化。