CFN290型液力传动内燃机车使用维护说明书
湖北晨风轨道装备股份有限公司
前言
感谢您使用湖北晨风轨道装备股份有限公司制造的CFN290型液力传动内燃机车，能取得您的信任，我们深表荣幸。
湖北晨风轨道装备股份有限公司从成立至今，依托南车集团资阳机车厂雄厚的技术优势，先后开发出液力传动内燃机车（900mm、1435mm轨距），25吨、35吨、45吨等车型，以及相应配套的各类车辆。
其中液力传动内燃机车（240马力、290马力、380马力）主要服务于冶金企业、矿山、码头、水泥、港口等的物料运输。
从2011年开始，公司在内燃机车的烟气排放上加大技术投入，引进国际先进的烟气多元净化技术，达到欧2标准，经过使用情况反馈，取得了优良的效果。
我公司本着“以人为本，科技优先”的原则，将继续在新的技术领域加大投入力度，向广大用户提供更优秀的产品、更优质的服务。
使用前，请您仔细阅读使用说明书。
湖北晨风轨道装备股份有限公司
目录
第一章机车性能和技术规划
1.机车主要性能
2.机车技术规范
一、速度、轮周牵引和牵引吨位
第二章机车结构简介
1.机车的总体布置
2.机车的主要部件
一、机车的传动系统
（一）机车的主传动系统
（二）传动系统的主要部件
1.柴油机
2.液力变矩器
3.传动轴
4.车轴齿轮箱
二、机车的冷却系统
三、调油、给油、停油系统
1.调油
2.给油
3.停油
四、空气制动系统
五、撒砂系统
六、进排气系统
七、电气系统
1.柴油机起动回路
2.照明灯开关回路
八、司机室布置
第三章机车的使用
1.操纵特别注意事项
2.机车起动前的注意事项
3.机车的起动与运行
4.机车的停车
5.机车停车后，柴油机熄火操作
6.新车使用期
第四章机车的技术保养
1.柴油机的保养
2.机车日常运行中的保养
3.机车运行100h后的保养
4.机车运行500h后的保养
5.机车运行1500h后的保养
6.机车中修、大修时的保养检查
7.拆装程序
8.主要装配技术要求
第五章主要部件的结构、调整和维护保养
第一章机车性能和技术规范
1.机车的主要性能
一、机车主要技术参数
轨距1435mm
轴列式 B
轮径680 mm
机车整备重量26t
轴重13t
轴距2800
机车构造速度I档：0-11km/h，II档：0-20km/h
机车持续速度10km/h
机车持续牵引力65KN(μ=0.2柴油机2100r.p.m时)
通过最小曲线半径R=25m(转弯与过道岔时速度控制在5km/h以下) 车钩型式KD5车钩
燃油箱储备量550L
传动型式液力传动、传动轴、车轴齿轮箱驱动
车架型式钢板焊接式
制动方式空气制动及手制动
制动型式单侧中磷闸瓦
轴箱型式滑板导框式滚动轴箱
总风缸容量260L
总风缸压力 1.0MPa
砂储量18Kg
柴油机型号D10.28T20
功率/转速213kW/2200r.p.m
额定功率燃油消耗率≤210g/kw·h
机车外型尺寸（长×宽×高﹚mm 7230×2565×3170（不包括车钩、司机室顶）起动方式：24V直流电起动
使用温度范围：-20℃～+55℃
最低起动温度：-5℃（气温在0℃以下建议使用-10#柴油）
2.机车技术规范
一、速度、轮周牵引力和牵引吨位
机车在不同运行速度下的轮周牵引力和牵引吨位列于表1
1、机车和列车的单位阻力均按49N/t计算
2、弯道阻力按425/R公式折算坡道阻力
3、坡道阻力按1‰=9.8i(N/t)计算，如5‰=49N/t
4、前进与后退稍有差异
第二章机车结构简介
1.机车的总体布置
本机车由动力室、司机室和下机室组成。动力室位于司机室前部，均采用螺栓固定在车架面板上。动力室内装有水冷系统（包括风扇、水箱）、柴油机、变扭器、变速箱、传动轴、车轴齿轮箱、走行机构轮对、空气净化、消音装置、总风缸等。司机室内设有操纵台，操纵手柄、仪表和座椅。下机室安装550L的燃油箱一个，其它作用风缸、辅助风缸等，还有阀类安装架。
在机车司机室的前端与后端各装有二只大灯，便于夜间行驶，中间装有一只双低音喇叭，司机室的两侧设有扶手与踏板，以便司机以及检修人员上、下，司机室内还装有风扇、透气窗、照明灯和储物柜等。
机车的前后两端各装有一自动钩用来联接车辆。
机车采用了国际先进的烟气多元净化技术，能有效的吸收有害气体，并大量吸附粉尘颗粒，达到净化尾气的目的。
2.机车的主要部件
一、机车的传动系统
CFN290型内燃机车的传动系统如图1所示
（一）机车的主传动
由图1可见，机车发动机与动轮之间的功率传递是这样实现的，柴油机1的功率
直接输入液力变扭器2，然后经过传动轴3到变速箱4通过档位和方向再通过传动轴5,6驱动二个车轴箱7将功率传递给两个轮对。
综上所述，传递线路如下：
左传动轴5
主柴油机1 →液力变矩器2 →传动轴3 →变速箱4 →------------- →车轴齿轮箱输入轴
右传动轴6
Z45 Z36
→------------ ---------- →轮轴→动轮
Z18 Z17
（二）传动系统的主要部件
1.柴油机
本机车的柴油机选用了D10.28T20型，通过橡胶减震垫用螺栓固定在车架上，使柴油机工作产生的高频振动不能完全传递到车架上，其结构、性能及操纵详见“D10.28T20型柴油机使用说明书”及工程机械用机型补充本。
2.液力变矩器
液力变矩器和变速箱是本机车传动装置的主要部分之一。本机车选用了结构成熟的通用型的ZLM-50E液力变矩器和ZLM-50E变速箱，它除了实现传动系统的功率传递之外，还实现机车的换向操纵和换挡操纵。换挡、换向操纵是利用杠杆机构控制变速箱上档位阀的位置，以达到换挡和换向的目的。
3.传动轴
机车在运行时，由于有振动或通过曲线，所以采用弹性支撑安装的柴油机和液力传动箱通过传动轴来传递功率。采用传动轴驱动可以补偿上述由于相对运动所产生的角度和长度的变化，同时对传动装置的安装也带来很多方便。
本机车共有三根万向轴，其布置位置及长度为：
（1）液力变矩器前端联接变速箱一根长438mm。
（2）液力变速箱后端联接第一轮对车轴齿轮箱工作长度为1000mm，接第二轮对车轴齿轮箱工作长度为1630mm。
4.车轴齿轮箱
对于用万向驱动的传动装置，车轴齿轮箱是整个传动系统的最后一个环节，它的作用是将万向轴传递来的功率经过一对圆柱齿轮以及一对螺旋伞齿轮传动改变方向后
传递给轮对。
车轴齿轮箱中，为提高承载能力，齿轮与轴、输入法兰与轴的联接采用了圆锥静压过盈配合，车轴与螺旋伞齿轮的联接是圆柱过盈配合。
车轴齿轮箱用滚动轴承自由地支承在车轴上，在机车运行中，由于受轮对牵引力的反扭矩作用，齿轮箱有向下翻转的趋势，由此将影响传动轴的正常工作。因此，每个车轴齿轮箱上都设置了拉臂。通过拉臂及弹性块固定在车架的隔板上。
车轴齿轮箱内的齿轮和轴承是采用油池飞溅来进行润滑的。润滑油采用11号柴油机油。装配时保证齿轮箱有一定的油位，使大齿轮有一定的浸油深度，齿轮旋转时，将油带起并甩向箱壁而形成飞溅的油滴或油雾。车轴齿轮箱上方的输入轴两端轴承就是利用这种飞溅产生的油滴及油雾来进行润滑的。在分箱面上的轴承，除了这种飞溅润滑外，
还在下箱体的分箱面上加工了集油槽，又将上箱体的内壁做成斜面，飞溅到箱盖、箱壁的油滴，进过斜面汇集到油槽中，然后流进轴承中对轴承进行润滑。
在车轴齿轮箱的输入端以及输出端都设置了迷宫式的油封结构，既防止润滑油的泄漏，又防止外界灰尘进入箱体内。
内燃机车传动系统图(图一)
二、机车冷却系统
机车的冷却系统包括风扇、水箱水散热器、变矩器内油散热器及柴油机空气中冷器等。安装在动力室前部。风扇由柴油机直接带动，风扇直径φ670，吸风式，冷却水用来冷却柴油机，变矩器工作油的冷却采用风冷式。
冷却过程是：柴油机带动冷却风扇冷却散热器（765ia型）即水箱内的水，此冷却水一方面用于冷却柴油机，另一方面通过风冷的形式，在变矩器油散热器内冷却变矩器的工作油，并且同时冷却柴油机增压后的进气。
三、调油、给油、停油系统
1.调油
柴油机上装有调速器以自动调节燃油的供油量，机车的调速手柄安装在操纵台的左侧，通过杆系和柴油机的调速齿轮杆相联，拉动调速手柄即可调节柴油机的转速。
2.给油
机车的燃油箱在后机室，其储油量为550L，燃油经出油口、油路上的滤网过滤为柴油机的输油泵供油。
3.停油
柴油机停油有风动和手动两种形式。
柴油机停油操纵手柄安装在操纵台的侧面，在正常情况下，调油手柄用于操纵柴油机停车。紧急情况下，也可将紧急停油手柄拉到底，直至柴油机完全停车后释放。
四、空气制动系统
压缩空气系统用于制动、气撒砂、气笛。压缩空气的压力为0.7Mpa。其原理见出厂图所示。
1.空气压缩机采用水冷，双缸活塞式（排量636）型和捷豹EV-65（排量280）型，二只空压机同时供风，额定排气量为0.916L/min，额定气压为0.7Mpa。
2.总风缸（气包）
本机车内安装有一只容量为260升的总风缸，安装在后机室的地板上，风缸内工作压力为0.7Mpa，最大压力为0.8Mpa。安装有安全阀，下部安装自动排水阀。
3.调节器
本机车采用JN1503572010型压力控制器和排气电磁阀来控制空气系统的工作压力，为了使空气系统能够正常工作，必须正常调整气压调节器，总风缸压调整为
0.7Mpa—0.75MPa，安全阀压力调整为0.8—0.85MPa。
4. JZ-7型空气制动机主要部件组成
4.1本制动机可以操纵不同缓解性能的车辆制动机。
安装于自动制动阀上的客、货转换阀和分配阀上的转换盖板，可适应一次缓解或阶段缓解型两种不同车辆制动机的要求。货车位用于一次缓解型制动机；客车位用于操纵具有阶段缓解的制动机。其主要部件如下
1）自动制动阀
司机通过对自动制动阀手柄位置的变换，可实现全列车的制动、缓解和运行等各种工况。
（2）均衡风缸
均衡风缸受自动制动阀的控制。它的压力变化，取决于自动制动阀手柄的作用位置，从而控制中继阀的动作。
（3）中继阀
中继阀的动作受自动制动阀通过均衡风缸的压力变化来控制。其作用是直接操纵列管的压力变化，从而实现全列车的制动、缓解。
（4）过充风缸
自动手柄在过充位时，总风进入充风缸和中继阀可实现列车管的过充压力。
（5）单独制动阀
单独制动阀可操纵机车的单独制动与缓解，它与车辆的制动与缓解无关。
（6）分配阀
分配阀根据列车管的压力变化而动作，用于控制作用阀的供风与排风，以使机车得到制动与缓解。
（7）作用阀
作用阀受单独制动阀或分配阀的控制，用于机车制动缸的充风与排风，从而使机车得到制动、保压或缓解。
（8）工作风缸：用于控制分配阀的主阀的制动、保压、缓解。
（9）降压风缸：用于控制分配阀副阀的动作，同时还有另一个用途，促进主阀加速缓解。（10）紧急风缸：用于控制分配阀的紧急放风阀的动作。
（11）作用风缸：用于控制作用阀的制动、保压、缓解。
（12）变向阀：系统中装有变向阀。变向阀用于转换自动制动阀与单独制动阀对作用阀的控制。
4.2 机车单独制动
司机可以操纵单独制动阀只对机车施以制动或缓解。此时，机车的制动或缓解与列车的运行状态无关。
单独制动性能
4.3 列车自动制动
当单独制动阀处于运转位时，司机可通过自动制动阀操纵全列车的过充、运转、缓
解、制动和紧急制动。如果单独制动阀处于制动或缓解位，自动制动阀只能控制车辆的过充、运转、缓解、制动和紧急制动。
自动制动性能
4.4紧急制动
在每端司机室均有一紧急制动阀，制动阀一旦失灵，或副司机发现特殊情况必须立即停车，而又来不及通知司机时，可以拉下紧急制动阀，列车管中的压缩空气经此阀快速排入大气，列车迅速制动。
4.5 低压风系统；
主要用于向机车控制部分提供风源，由调压阀（将风压调为550kPa）、控制风缸、滤尘器和电空阀箱组成。把总风风源压力从700~900kPa调整为500~600kPa的要求范围内，作为电控阀箱用风。低压风系统分为：机车辅助用风管路；和控制用风管路；
4.6 辅助空气系统
机车上的压缩空气还用于驱动两组高、低音喇叭；当司机按下鸣笛按钮，对应喇叭的电磁阀得电，随着压力空气的进入，机车即发出鸣笛声。前后撒沙以及电空接触器等。
4.7 刮雨器
为方便雨天行车，在机车司机室的前后窗安装刮雨器，操纵台上装有刮雨器开关，打开开关，刮雨器便可刮除车窗表面的雨水。
4.8.制动缸
本机车内安装有两只φ200×180制动缸，利用风压使制动缸产生推力通过杠杆系统使制动力传递到闸瓦，制动车轮达到制动目的。
5.停车制动
在系统无气压时可通过制动手轮，丝杆螺母钢丝绳及滑轮来拉动制动杠杆系统，达到停车制动的目的。
五、撒砂系统（选装）
撒砂系统有四个砂箱，分别安装在走行机构的四个角，每只砂箱带一只撒砂阀（即左、右喷嘴）进行撒砂。撒砂的操纵由安装在司机室操纵台下面二只脚踏开关通过二只撒砂电磁阀分别控制机车前后撒砂。
六、进、排气系统
柴油机的进气口装有一只旋流纸质空气滤清器，由旋流粗滤器（竖置）、纸质主精滤器（卧置）及安全滤芯三部分组成，空气经旋流管离心作用，使主气中绝大部分灰尘落入集尘腔，停机自动排出，经过过滤后的清洁空气被吸入增压器，经过中冷器进入气缸，滤清器的保养参见“D10.28T20”柴油机使用说明书及工程机械用机型补充本。
柴油机的排气管路上，装有膨胀节以减震，并装有先进高效的干式过滤系统，降低排放污染。排气管向下从车底排放。
七、电气系统
电气系统采用直流24V供电方式，其原理图见出厂图纸，电源由两只NM195型蓄电池供给（串联），每只蓄电池的电压为12V，容量为195A·h，蓄电池直接安装在司机室两侧下方车架上特制的安装座上，外面装有门，以便于检修及更换蓄电池。
柴油机采用HG1500090098 24V 9KW的串激直流电动机起动，单线制，负极搭铁（详见D10.28T20柴油机发动机使用说明书），司机室操纵台下方设有接线板，以便车体解体拆卸。为便于检修，导线两端都套上塑料线标号。
电气系统的主要组成回路；
1.柴油机的起动回路
柴油机起动时，用钥匙将电锁KS拧到起动位置，起动电磁铁YA吸合起动马达将电起动柴油机，当天气寒冷起动有困难时可把钥匙开关先拧到预热位置，接通预热器，预热器不能长期通电，每次起动后应及时断电，观察指示灯亮，即显示预热器处于工作状态。（预热装置根据用户要求购置）
2.照明灯开关回路
照明灯的分布，前后各二只大灯分别安装在机车顶的前后顶端，司机室的内部装有室灯，仪表板上所有仪表内部都装有仪表灯。
机车控制电路均采用自动空气开关控制，其型号为DZ47-63，脱扣电流分别为：16A、25A、30A、40A。用来分别控制前后大灯、仪表灯、风扇和室顶，脚踏开关控制前后撒砂，按钮控制气笛阀。
八、司机室布置
司机室的前部设有两个操纵台，操纵台上方有操作注意事项指示牌，司机室前后窗上各设有一个气动刮水器，由手动开关控制。司机室顶部装有直流风扇，司机室内还装有多功能司机座椅和储物柜。操纵台下部装有撒砂踏板，司机座椅右前侧台面上装有柴油机调速手柄，机车换向操纵拉杆和换挡操纵杆，左前侧装有制动阀。
操纵台上还装有：
1.面板上还装有电锁开关及塑壳自动开关5只和换向、换挡各1只及气笛按钮2只，另外面板上装有紧急停油拉钮，操纵台侧面装有电源总开关。
2.仪表板上装有8只仪表，电流表1只，柴油机油压表1只，水温表1只，离合器油压表1只，变矩器油温表1只，机车速度表1只，柴油机转速表1只，双针气压表1只。
第三章机车的使用
一、.操纵特别注意事项
1.机车未停稳前严禁拉动换向操纵拉杆换向。
2.操纵风缸压力未达0.7Mpa时，不得起动机车。
3.机车换向前，应将柴油机转速回至怠速状态。
4.柴油机转速按表1速度，轮周牵引力和牵引吨位中规定值进行。
5.若需要更换1号或2号操纵台时，须将调油手柄置于“0”位，将换向开关置于中档，制动阀置于制动档，拿下手柄放于要使用的操纵台制动阀上，并将换向开关置于中档，转换开关置于需要操纵的操纵台。停车时转换开关应置于中档。
6.每个操纵台单独控制各操纵台上方的大灯、顶灯、电扇和雨刮器。
二、机车起动前的注意事项
1.起动柴油机前必须做好以下准备和检查工作。
（1）柴油机的检查和准备工作详见“D10.28T20柴油机发动机使用说明书”。
（2）检查变矩器、车轴齿轮箱的油位是否在规定范围内（变矩器内采用8号液力传动油，JB/ZQ3901-86车轴齿轮箱内选用11号柴油机油）
（3）检查燃油箱内是否加满柴油，打开油箱供油旋塞，检查各油管接头处有无泄漏现象，检查柴油机燃油系统是否有空气，如有则应排除之（见D10.28T20柴油机发动机使用说明书）
（4）检查四只轴箱体内的润滑脂状态，应保持清洁，压盖上黄油嘴应完好。
（5）检查砂箱中是否加满干砂，各处砂管是否畅通。
（6）检查冷却水箱中是否加满冷水，各水管接头处有无漏水现象。
（7）检查轴箱、传动轴、弹簧座等处是否加润滑油或润滑脂。
（8）检查蓄电池电解液是否符合规定要求，比重一般不大于1.27，15℃气温时应为1.28-1.29。
（9）检查各处联接及固定用螺栓是否牢固，电线接头是否安全当发现松动时，应立即拧紧。
（10）将发动机处于不带负荷状态，按柴油机起动程序起动柴油机，使柴油机维持在每分钟800-1000转下暖车。（新车：600-750r.p.m时运行5分钟，然后增加到
1000-1200r.p.m转运行10分钟）观察各仪表和声音是否正常。
2.柴油机起动后到机车开动前应检查以下项目
（1）各种油、水、气管路是否有泄漏现象。
（2）蓄电池是否充电。
（3）柴油机、变矩器变速箱等运转是否正常，有无异常的噪音。
（4）各电气元件动作是否正确可靠，照明设备、仪表工作情况是否良好稳定。
（5）机车制动系统是否安全可靠待柴油机暖机完毕，各仪表读数正常，柴油机机油油压应大于0.049Mpa，冷却水温度达70℃以上，风缸压力达0.7Mpa后，机车方可起步行驶。
三、机车的起动及运行
1.确定运行方向，将换向开关置于“前进”或者“后退”位，换挡开关置于Ⅰ档或者Ⅱ档位，机车即可起动运行。
2.机车起动后可拉动调油手柄，加大燃油量，使机车增速运行。
3.机车单机运行后时，Ⅰ档其速度不得超过10km/h，Ⅱ档不得超过20km/h。
4.机车牵引车辆起动时，柴油机应在1800n/min左右下运行，由机车的牵引特性曲线可知，机车的速度增加到6km/h，则柴油机车增加到2100r.p.m时，机车不会打滑（轮周牵引力不大于粘着牵引力）。当Ⅰ档时机车速度大于7km/h，Ⅱ档时大于13km/h，才允许柴油机转速由2100r.p.m增至2200r.p.m。
5.机车运行中正、副司机应密切注意各仪表的读数是否符合规定要求，司机还应经常观察动力室内传动机械的运行有否异常，发现异常应立即排除，必要时应停车检查。
四、机车的停车
机车停车时，首先将换向操纵拉杆置于中间位，切断动力，然后操纵制动系统施行制动，直至机车完全停止为止。在紧急情况先施加制动，也同时具有切断动力的功能。
五、机车停车后，柴油机的熄火操作
1.柴油机停车前应怠速至800-1000r.p.m运转，以使发动机冷却均匀，3-5分钟停车。
2.紧急停油拉杆在柴油机调速器故障失灵，柴油机发生飞车时才能使用。
3.当环境温度低于5℃时，应使用相应牌号柴油机专用防冻液。
4.关断电源总开关切断电源。
5.加塞止轮器。
六、新车使用期
新车正式使用前必须强调经过100小时的使用期，使用期对柴油机和变速箱的使用寿命至关重要，在此期间机车应细心驾驶，勤于保养，并且由轻至重逐步增加负荷，其目的是使包括发动机内的各部分摩擦零件相互磨合，并通过清洗换油除去各零部件和管路中的杂质，使机车通过试用期后，能完全发挥其技术性能，并达到可能长的使用寿命。反之如果不经试用期而立即让机器满负荷工作，就会引起零部件早期迅速磨损，甚至造成损坏事故。
本规定同样适合大修后的机车。
1.准备工作
（1）全面检查各部分安装是否牢固，螺栓螺帽有无松动，附件是否齐全，有无遗失损坏。
（2）检查各仪表操作手柄有无连接松动损坏情况。
（3）检查燃油、冷却、制动、转向、变矩器和变速箱、液压和气压系统中的所有管路与接头无松动和损坏。
（4）检查发动机风扇皮带的张紧是否合适。
（5）检查电瓶的电解液和线接头，看看充电是否足够，接头是否松动。
（6）按规定数量及牌号，检查和加注各部润滑油、水和燃料。
2.空载试用期（10小时）
（1）按起动方法起动发动机。起动后的初期转速保持在600-750转/分，运转5分钟。然后增加转速到1000-1200转/分，运转10分钟，检查各个仪表指示及声音是否正常。
（2）依次用1、2档空车行驶，检查个系统有漏油、漏水、漏气现象，检查制动是否可靠，各仪表读数指示灯光，转向信号等是否正常。（注意：发动机转速不应超过2200转/分）
（3）10小时空载磨合后，要再一次全面检查各部分螺栓、螺母紧固情况，特别是发动机气缸盖螺栓，进排气管螺栓，传动轴连接螺栓，柴油机和变速箱固定螺栓等。要
清洗发动机油滤清器和燃油滤清器。
3. 50%额定载荷试用期（40小时）
（1）发动机仍在不超过1800转/分转速下进行。
（2）试用期中和以后应按定期技术保养规定进行保养和检查。
（3）要清洗变速系统的粗滤器和清滤器以及空气滤清器。
（4）要换发动机机油、液力变矩器油。
4. 75%额定载荷试用期（50小时）
（1）经过前50小时试用期后经检查正常，即可增加载荷至75%进行各种工作。发动机转速可提高到额定2200转/分使用。
（2）试用期中应严格执行定期技术保养规定，100小时结束后进行一次全面检查，并再清洗各滤油器，更换工作装置液压系统用油。
（3）试用期中，如发现各部件有过热现象和其它不正常情况，应设法排除后在继续试用。
（4）对100小时试用期的情况，使用单位应做好记录，如发现部件有不合格情况或不能处理的技术故障时，可将试用情况记录与本厂联系解决。
（5）100小时试用期满经检查各部件正常即可投入正常工作阶段。
第四章机车的技术保养
一、柴油机的保养
柴油机的保养按“D10.28T20型柴油发动机使用说明书”进行。
二、机车的日常运行中的保养
1.起机前务必检查发动机机油位、水箱水位是否在标准范围内，且机车处于空档档位。
2.每天检查和紧固传动系统各主要连接处的联接螺栓，如万向轴联接法兰处的螺栓。
3.每天检查油、水、气管路是否有泄漏现象，橡胶管件是否有老化、皲裂、破损现象。
4.每天检查调整闸瓦间隙和手制动机构，保证制动装置绝对安全可靠。
5.每天清除各处工作油滤清器芯内的杂物。
6.每天检查齿轮箱工作油位是否在油尺的规定范围内。
7.经常注意轴箱油池内是否有油。
8.检查各运动部件和轴承的发热情况是否正常，变矩器工作油温不得超过100℃，车轴齿轮箱油温及各轴承处的温度均不得超过85℃。
9.经常检查柴油机的燃油及撒砂箱内的干砂是否干燥和足够使用。
10.经常检查电线接头是否松脱现象，电线是否漏电，注意和判断各仪表、电器元件工作是否正常。
三、机车运行100h后保养
按日常保养项目进行，并增加下列项目
1.清洗工作油滤清器的滤芯。
2.检查轴箱、万向轴等处轴承的润滑情况，并加注润滑油或润滑脂。
3.各传动铰链处加润滑油，保证各操纵机构转动灵活。
4.机车保养后，应检查其运转情况，消除所存在的故障和不正常现象。
四、机车运行500h后的保养
1.检查排气管道，消除灰尘。
2.清洗发动机冷却系统及气门间隙必要时调整。
3.检查发动机风扇皮带的松紧程度并调整。
4.检查车轮踏面的磨损情况是否符合技术要求。
5.检查制动缸皮碗磨损情况必要时予以跟换。
五、机车运行1500h后的保养
除了按上述项目保养外，增加以下项目：
1.变矩器工作油取样检查，看是否符合传动标准，如不符合及时更换新油
2.车轴齿轮箱更换新油。
六、机车中修、大修时的保养检查
1.机车使用6000h（或二年后）进行中修（柴油机则按规定大修），除进行1500h保养的内容外，对有故障或有异常声音的部件进行拆检，必要时更换新零件。
（1）拆检轴箱、检查导框槽、轴承、导框楔铁、角钢等，更换磨损严重的零件。
（2）更换油、水、气各管路中的橡胶管件。
2.机车使用12000h或四年后进行大修，除进行中修的检修项目外，对机车各部均进行解体检修。
（1）更换磨损超限的齿轮。
（2）更换磨损超限的轴承。
（3）更换腐蚀损坏的车体外皮并重新油漆。
（4）更换全部导线及不能使用的电气设备。
七、拆装程序
1.大修拆卸
（1）拆除各处软管。
（2）拆除电气系统线路接头。
（3）拆除燃油管、柴油机防震管及排气管等。
（4）拆除各操作手柄的连接拉杆。
（5）拆除车体与车架的联接螺栓，拆下车体并解体。
（6）拆除各传动轴及传功皮带。
（7）依次拆下散热器、水箱、柴油机、变速箱等。
（8）拆除各制动装置、弹簧、悬挂装置等。
（9）卸下车轴齿轮箱、轮对、轴箱等。
2.大修后装配按照拆卸相反的程序进行
八、主要装配技术要求
1.两万向轴在任意方向上，安装角不得大于2°。
2.车架面与轨面距离1045mm，允差+18/-5mm。
3.制动系统各杠杆联接应准确灵活，闸瓦在缓解时与车轮踏面之间的间隙不小于
2mm，间隙应均匀一致。
4.柴油机防震橡胶垫安装时，柴油机应自由落下，用螺栓联接紧固时，不得敲打扭转底板。
5.轴箱安装时，保证其导框内侧有一定间隙，以确保轴箱能活动灵活。
6.同一轴箱导框对角线之差不大于1.5mm，前后导致对角线之差不大于3mm。
7.同一轮对滚动圆直径不超过0.3mm，同一机车滚动圆直径差不超过0.5mm。
8.各紧固螺栓不能松动，不能歪斜，开口销需装牢，螺母、螺栓与装配面必须密合。
9.各油、水、气管路接头不得泄露，空气系统的泄露压降在总风缸达到规定压力后，不大于每分钟0.02Mpa。
第五章主要部件的结构、调整和维护保养
（一）发动机系统
本机主要配套动力为重汽杭州发动有限公司D10.28T20型柴油机，它有加深的油底壳和双级机油泵，可以保证柴油机在纵倾30°，横倾25°时正常工作。发动机用四套柴油机专用安装座固定在车架上，风扇为吸风式。外形见图5-1、图5-2；柴油机的维护保养、故障排除的详细说明请参阅柴油机说明书。
1.气门间隙的调整
气门间隙每运转500小时需要调整盘动曲轴。当第Ⅰ缸活塞处在上死点时，调整
Ⅰ缸进排气门间隙，按柴油机发火顺序1、5、3、6、2、4，依次盘动曲轴（共720°），完成各缸气门间隙调整。进气门间隙为0.30mm，排气门间隙为0.40mm。
2.喷油提前角的调整
柴油机载运转500小时后，还需进行喷油提前角的检查和调整。喷油提前角为上死点前23°±1范围内，可根据飞轮壳检视窗上指针所指飞轮上的刻度进行检查。调整时，可松开喷油泵接合器接盘上的两个螺栓，慢慢地转动曲轴使接盘转过一个要求的角度，然后再将两个螺栓拧紧，最后在校验一次提前角。
3.机油滤清器
发动机每运转200小时，机油滤清器应清洗一次。经过拆装后的机油压力，可通过底部调压阀上的调节螺钉进行调节。当柴油机转速为1500转/分时，机油压力表的读数应调整到0.245-0.294Mpa（2.5-3公斤/cm2）。
4.冷却系统（图5-3）
发动机是水冷、压力循环式冷却系统。
离心式水泵装在柴油机前端，与风扇同轴。每运转200小时应在油咀处加润滑以润滑轴承，但每次不宜加得过多。
冷却系统应定期检查漏水情况，如果水泵封水圈损坏，有较多的水从溢水孔流出时，要将水泵拆下更换封水圈。
冷却系统要注意保持清洁，在散热器中应加清水，最好是使用软水。
定期检查风扇皮带张紧程度，如果在皮带中央加上30-50牛顿压力时，皮带压下10 毫米，则说明张力正常。否则应通过移动发电机调节支架的位置来进行调节。
在环境温度低于0℃时，每天工作后应将冷却系统中的水放净，以防冷裂机体、水箱等部件。放水开关分布在发动机体右侧，水泵散热器、机油冷却器及暖风进出水管处，全部打开。
5.燃油系统
燃油系统的关键在于清洁，滤清器起着重要作用，要定期清洗，在供油泵进油道上的滤器每200小时要拆下清洗一次。
燃油系统漏入空气会使柴油机起动困难，运转不正常。因此启动前，应拧松喷油泵及滤清器上的放气螺塞，用手压泵把燃油压到溢出的燃油中不带气泡为止，然后拧紧螺
塞，固紧手压泵。此后方可起动。
6.空气滤清器
本机采用CNHTC沙漠空气滤清器。（图5-4）
沙漠空气滤清器是由多旋流管式粗滤器和纸质滤芯组成的双级干式空滤器，是一种重型汽车、工程机械专用的的除尘设备。
空气从空滤器进气口进入旋流管的粗滤，大部分灰尘由于离心作用被滤出，经过锥形管道被导入到储灰盘中，过滤后的气体经过旋流管内管进入主滤芯后被进一步过滤（细滤）。旋流管的粗滤效率高达90%以上，从而减少进入滤纸一侧的灰尘量，减轻细滤器负担，所以，同样工况下沙漠空滤器滤芯负荷低、寿命长。
沙漠空气滤清器特别适用与路况差，风沙、尘土较大的地区进行作业；因粗滤效率高，其纸质滤芯的保养周期和适用寿命可延长2—3倍。
对于普通的采用叶片环结构的空滤器，由于没有储灰盘，进入空滤器的气体将粗滤出的灰尘扬起，加大了滤芯的负荷，降低了滤芯的寿命，容易造成堵塞，如果不及时保养，容易发生滤纸被逐渐击穿的情况，造成发动机早期磨损。而在沙漠空气滤清器这种结构中，旋流管对磨损危害最大的10μm以上的灰尘有很强的分离作用。其储灰盘与粗滤器是隔离的，并且管道是锥形的，即使灰尘被扬起也只是极少的部分进入主滤芯,所以滤芯负荷低、保养周期及寿命长。
沙漠空滤器还特别适合车辆在雨雪天气的运行。普通纸质空滤器，车辆在雨雪天气运行时通过进气道将雨水直接吸入纸质滤清器,造成纸质潮湿,浮在纸滤上的尘土
将纸滤进气孔堵死,造成纸滤芯的寿命缩短甚至击穿报废。而沙漠空滤器由于旋流管筒体位于主滤器筒体下方,由进气道吸入的雨水在旋流管的旋流作用下排出到储灰盘,粗滤后的空气再进入纸滤器,从而保护了纸滤芯,延长了使用寿命。
（二）保养及注意事项
1.空气滤清器每使用50小时后，应停机保养一次。拧松卡箍螺栓，拿下卡箍和灰盘并清除灰盘中的积灰，再取出主滤芯，用压缩空气由里向外反吹或轻敲其端盖进行保养，禁止油、水清洗滤芯。
2.主滤芯保养后应仔细检查。如发现滤纸破漏，端盖脱胶等缺陷或在正常使用时保养5-6次后，请更换新滤芯。更换时，可将主滤芯放入热水中浸泡，取下塑料叶片并擦干、检查，如无损坏，可将其重新压入不带塑料叶片环的新主滤芯备件继续使用；如有塑料叶片环损坏，则应更换带塑料叶片的主滤芯备件。
3.安全滤芯不须保养，如主滤芯破漏，安全滤芯上粘附很多灰尘或正常使用1年后，请更换。
4.在滤芯保养后，应注意正确安装，请勿遗漏零件，不得将空滤器外壳敲调扁，否则无法取出主滤芯进行保养，灰盘外的卡箍螺栓应拧紧，以保证密封。
（三）液力变矩器及其油路系统
1.结构及作用
液力变矩器主要由泵轮6、导轮7、涡轮8、泵壳9等零件组成（见图5-5），三个工作轮（泵轮、涡轮、导轮）均装在充满油液的泵壳中，各叶轮上的变曲叶片均用铝合金与叶轮整体铸成，泵轮用螺栓与泵壳连接，泵壳上的外齿与齿圈10啮合，齿圈用螺栓固定在发动机飞轮上，涡轮用花键套在涡轮轴15上，而导致用螺栓与导轮座17连结，导轮座与箱体2相连，固定不动。
工作时液力变矩器的三个工作轮的叶片组成一个封闭的循环油路，从发动机传来的功率，经齿圈、泵壳传至泵轮，工作油液进入泵轮后，由于泵轮旋转，油液因离心力作
用，沿着泵轮叶片向外流动，从泵轮外缘出口处流出进入涡轮，冲动涡轮叶片，使涡轮转动，从而带动涡轮轴旋转，输出动力。油液流经涡轮后再冲向导轮，由于是固定的，它便给予工作油液以一定的反作用力矩，这个力矩与泵轮给予工作油液的力矩合在一起，全部传给了涡轮，因此从涡轮所获得的力矩便大于发动机输入的扭矩，这样便起到了增大扭矩即变矩的作用，使机车可以根据道路状况和阻力的大小，自动改变速度和牵引力以适应各种情况。阻力增大时，速度减慢而牵引力增大；反之，阻力减小时，速度加快牵引力也随之减小。同时，速度和牵引力都可用柴油机油门控制在一定范围内进行无级调节，起步平稳，无冲击。
液力变矩器还起着一般机械传动的主离合器作用，其温度会升高，同时工作轮本身也会有漏损，因而应输入一定压力的工作油，进入工作轮进行补偿。部分循环工作油液，经回油阀至散热器进行冷却。
变矩器的补偿油泵装在变矩器箱体上，靠齿轮12，联结套13带动，回油阀18系控制变矩器背压，接头1接变矩器油温表。
变矩器和变速箱共同组成一个循环的油路系统（见图5-6），油泵2将工作油从油箱（即变速箱体）吸入，通过精滤器3到进油阀4，进油阀控制变速箱档位阀油压，并连通散热器7，冷却后的工作油进入变速箱各档离合器冷却摩擦片并流回油箱。
3.维护保养
（1）注意经常检查设在变速箱上的油尺，保证油面在最低刻度线上，应严格按规定牌号的油进行补充或更换。
（2）工作油液必须保持清洁，防止杂质及水份进入油中，精滤器滤芯应定期清洗，在50小时工作期内应按规定及时更换工作油，保证油路系统清洁。
（3）工作时注意观察变矩器的油温表的指示数值，当超过110℃时，则应将发动机怠速运转或停机休息，进行散热降温。
（4）补偿油压应保证变矩器工作轮内腔压力为0.245-0.343Mpa（2.5-3.5公斤/cm2）压力过低会使工作轮产生汽蚀现象，压力过高油液泄露量大，易发热，都会影响变矩器正常工作，此压力由回油阀控制，出厂时已调整好，用户不要自行改变。
（5）注意检查各连接部分的密封性，以防止空气进行及油液泄漏。
（6）拆检后重新安装时，应将工作轮内先注入一定数量的工作油，加油时可旋下变矩器箱体上方靠近油阀处的螺塞，加油后，再将螺塞重新旋紧。
（四）变速箱
1.变速箱特点、结构及工作原理
本机为平行轴常啮合液压换挡式变速箱，由于箱内各传动齿轮常啮合，延长了齿轮的使用寿命，采用液压换挡使箱体结构紧凑，并使换挡迅速、轻便、平稳、无撞击声。
变速箱结构见图5-7所示，主要由前进、后退挡轴、倒档辆、中间轴、一档、二三档轴、输出轴、档位阀及箱体等主要部分组成。
操纵档位阀时，液力变矩器、变速箱油路系统的油泵提供的压力油经过进油阀提供
1.40-1.80Mpa的压力油，经档位阀到各档离合器，使离合器结合实现换挡（见图5-8）。
2.变速箱东流传递过程
变速箱可变换三种前进和三种后退速度，下面是动力传递路线（参看图1传动系统图）。
前进：
1档：变速箱输入轴前进离合器F结合→Z1→Z2→Z4→Z5→1档离合器结合→Z10→Z11
2档：变速箱输入轴前进离合器F结合→Z1→Z2→Z8→Z9→2档离合器结合→Z12→Z11
3档：变速箱输入轴前进离合器F结合→Z1→Z2→Z3 →3档离合器结合→Z12→Z11 后退：
1档：变速箱输入轴后退离合器R结合→Z6→Z7→Z8→Z4→Z5→1档离合器结合→Z10→Z11
2档：变速箱输入轴后退离合器R结合→Z6→Z7→Z8→Z9→2档离合器结合→Z12→Z11
3档：变速箱输入轴后退离合器R结合→Z6→Z7→Z8→Z2→Z3→3档离合器结合→Z12→Z11
3.液压离合器结构与原理
变速箱内有五个结构相同的液压换挡离合器（见图5-9）
前进后退离合器安装在前进后退轴上，1档离合器安装在一档轴上，2、3档离合器安装在二、三档轴上。
离合器由：轴承盖10、轴8、缸体6、齿圈5、活塞4、主动摩擦片2、从动摩擦片3、齿轮1、9、弹簧7等零件组成。
离合器的接合与分离，由手柄操纵档位阀进行，当压力油由轴承盖（10）进油口进入缸体（6），推动活塞（4），使离合器主动摩擦片（2）从动摩擦片（3）结合，而传递扭矩、动力由齿轮传出，当切断压力油来路，活塞（4）在弹簧（7）的作业下恢复原位，主、从动擦片彼此自由分离。
前进后退离合器各有主动片7片，从动片6片，1、2档离合器有主动片14片，从动片，3档离合器有主动片6片，从动片5片，从动片表面各有0.5毫米厚的铜基粉末冶金，动片材料为65Mn在轴和齿轮上还有冷却油孔，从散热器来的经过冷却后的油，经过轴承盖轴和齿轮上的油通道向各组摩擦片，起润滑和冷却作用。
4.档位阀及分配阀
参阅（图5-8）变矩器及变速箱油路原理图
分配阀与档位阀叠加后装在变速箱上部右侧的底板上，由变矩器进油阀来的
1.47-1.86Mpa（15-19公斤力/cm2）的压力油，首先进入分配阀。分配阀起控制流量和稳压作用（见图5-10）。档位阀由阀体、方向控制阀杆、档位控制杆、制动卸载阀杆、进气接盘等组成。（见图5-11）操纵方向或档位阀阀杆时，根据阀杆所处的位置，进入阀体的液力油分别进入前进后退档离合器或各档位离合器，推动活塞，使离合器结合，完成机车前进后退动作或速度变换的功能。制动时刹车气压作用于切断阀的气缸，活塞移动，方向档离合器油路被切断，与回油路相通，离合器压力消失，摩擦片分离脱开，实现动力切断。
文件编号：RHD-QB-K6978 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 内燃机车运用规程标准 版本
内燃机车运用规程标准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 机车运用工作的基本任务：管好用好机车，优质高效地全面完成铁路运输计划；加强安全管理，确保行车和人身安全；加强职工队伍建设，不断提高职工的政治素质、技术素质和文化知识水平；推广先进经验，不断提高机车运用管理水平。 一、机车运用工作管理 1、认真贯彻上级运输生产指令，按计划提供良好的机车，全面完成月、季、年机车运用计划；加强机车乘务员的管理，教育和培训，负责机车乘务员的任免和技术考核；抓好班级管理和班组建设，不断完善岗位责任制；搞好机车保养，不断提高机车质量；
推广先进经验，大力节约燃料及原材料；强化安全管理，不断加强安全基础工作，保质保量地完成铁路运输任务。 2、乘务制度：为适应铁路运输需要，考虑运输组织工作，统筹安排乘务员劳动和休息时间，合理利用机车的技术性能，提高机车运用效率，乘务制度执行包乘制。 出、退勤时间为：白班：8：00～18：00时夜班：18：00～8：00时 3、牵引定数，运行速度： ①机车牵引定数： 上行东华--沙溪牵引定数1800吨（重车18辆）； 沙溪--马坝牵引定数4500吨（重车50辆，空车合计不超过54辆）；
②线路允许最高速度： 东华--沙溪35km/h；沙溪--马 坝35km/h； 道岔侧面通过速度20km/h。 4、机车运用计划及分析：机车运用计划是铁路组织机车运用工作的依据；机车运用分析是加强机车运用管理，不断改进工作的重要手段。 机车运用分析分为日常、定期人（月、季、年）和专题分析。要结合运输任务计划，作业情况认真分析，在分析的基础上科学地做好机车运用计划，兼顾机车运用、检修、保养工作。 5、登乘机车的管理：机车上，应严格控制非值乘人员登乘，因工作需要必须登乘机车的直接行车有关人员：机车试运转人员、行车安全监察人员和检查工作的领导干部。其他人员严禁登乘机车。机车乘务
目录 （一）万向传动轴设计 1.1 概述 (02) 1.1 结构方案选择 (03) 1.2 计算传动轴载荷 (04) 1.3 十字轴万向节设计 (05) 1.4 传动轴强度校核 (07) 1.5 传动轴转速校核及安全系数 (07) 1.6 参考文献 (09)
概述 万向传动轴一般是由万向节、传动轴和中间支承组成。主要用于在工作过程中相对位置不断改变的两根轴间传递转矩和旋转运动。 万向传动轴设计应满足如下基本要求： 1.保证所连接的两根轴相对位置在预计范围内变动时，能可靠地 传递动力。 2.保证所连接两轴尽可能等速运转。 3.由于万向节夹角而产生的附加载荷、振动和噪声应在允许范围 内。 4.传动效率高，使用寿命长，结构简单，制造方便，维修容易等。 变速器或分动器输出轴与驱动桥输入轴之间普遍采用十字轴万向传动轴。在转向驱动桥中，多采用等速万向传动轴。当后驱动桥为独立的弹性，采用万向传动轴。
1.传动轴与十字轴万向节设计要求 1.1 结构方案选择 十字轴万向节结构简单，强度高，耐久性好，传动效率高，生产成本低，但所连接的两轴夹角不宜太大。当夹角增加时，万向节中的滚针轴承寿命将下降。 普通的十字轴式万向节主要由主动叉，从动叉，十字轴，滚针轴承及轴向定位件和橡胶封件等组成。 1. 组成：由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承、轴向定位件和橡胶密封件组成 2. 特点：结构简单、强度高、耐久性好、传动效率高、成本低，但夹角不宜过大。 3.轴向定位方式： 盖板式卡环式瓦盖固定式塑料环定位式 4. 润滑与密封：双刃口复合油封多刃口油封
1.2 计算传动轴载荷 由于发动机前置后驱，根据表4-1，位置采用：用于转向驱动桥中 ①按发动机最大转矩和一档传动比来确定 T se1=k d T emax ki1i f i0η/n T ss1= G1 m’1υr r/ 2i mηm 发动机最大转矩T emax=186Nm 驱动桥数n=1， 发动机到万向传动轴之间的传动效率η=0.89， 液力变矩器变矩系数k={(k0 -1）/2}+1=1, 满载状态下一个转向驱动桥上的静载荷G1=50%m a g=0.5*1747*9.8=8530.9N，满载状态下一个驱动桥上的静载荷G2=65%m a g=0.65*1747*9.8=11128.39N， 发动机最大加速度的前轴转移系数m’1=0.8 发动机最大加速度的后轴转移系数m’2=1.3， 轮胎与路面间的附着系数υ=0.85， 车轮滚动半径r r=0.35, i=3.6 变速器一挡传动比 1 i=1 分动器传动比 f 主减速器从动齿轮到车轮之间传动比i m=0.55, 主减速器主动齿轮到车轮之间传动效率ηm=η发动机η离合器=0.98x0.96=0.94 因为0.195 m a g/T emax>16,f j=0，所以猛接离合器所产生的动载系数k d=1，主减速
安全管理编号：YTO-FS-PD965 液压传动在汽车上的应用通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
液压传动在汽车上的应用通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 近年来随着液压、气压与液力传动技术的发展和在汽车上的应用，汽车的各项性能都有了很大地提高，尤其是现代汽车上使用了电脑、机电液一体化的高新技术，使汽车工业的发展更上了一个新的台级。汽车工业成为衡量一个国家科学技术水平先进与否的重要标志，目前技术先进的汽车已广泛采用了液压气压和液力传动新技术，就连汽车的燃料供给和机械润滑系统也借鉴了这些技术，因此加强针对汽车的液压气压与液力传动技术的学习与研究，对于从事汽车理论学习和设计制造维修的人员具有很重要的意义。 现在汽车都在向着驾驶方便、运行平稳、乘坐舒适、安全可靠、节能环保的方向发展。在这些发展中液压气压与液力传动技术起了主导作用。液压气压与液力传动在汽车上的应用具有一定的特点，由于汽车整体结构和轻量化的要求，系统结构紧凑、元件组合性强与电气结合，能够根据汽车的运行状况进行控制。 气压传动与液压传动一样，主要用于实现动力远程传
柴油机车 - 正文 以柴油机产生动力通过传动装置驱动车轮的机车，是内燃机车的一种。 发展概况柴油机车的制造大致可分探索试制阶段、试用和实用阶段、大发展阶段。 探索试制阶段20世纪初至20年代末是柴油机车的探索试制阶段。柴油机车是从动车开始发展的。在20年代中期制造出可用的柴油机车,用电力传动。苏联用一台735千瓦潜水艇柴油机制成一辆电力传动柴油机车,1924年11月交付铁路试用。德国同年用一台735千瓦潜水艇柴油机和一台空气压缩机配接,装在卸掉锅炉的“Z-3-Z”型蒸汽机车上，并以柴油机的排气余热加热压缩空气代替蒸汽推动蒸汽机，称空气传动柴油机车。这种机车因构造复杂,效率不高而放弃。美国于1923年制成一辆220千瓦电传动柴油机车，于1925年投入运用，从事调车作业。 试用和实用阶段30年代，柴油机车进入试用和实用阶段。柴油机当时几乎成为内燃牵引的唯一动力装置，但功率不大，约在1000千瓦以内。直流电力传动装置已在各国广泛采用。液力传动装置的元件──液力耦合器和液力变扭器创始于德国，这时已发展到可以在柴油机车上应用。其传动效率虽略低于电力传动，但几乎不用铜，并配用于转速为每分钟1500转左右的高速柴油机。这个时期的柴油机车仍以发展调车机车为主，到30年代后期才出现一些由功率为 900～1000千瓦单节机车多节联挂的干线客运柴油机车。实际运行表明，柴油机车的经济效益比同等功率的蒸汽机车高得多。 大发展阶段第二次世界大战后，柴油机车的制造进入大发展阶段。因柴油机的性能和制造技术迅速提高，多数配装了废气涡轮增压系统，功率比战前的提高50％左右，产量剧增。单个中速柴油机配直流电力传动装置的和以两台高速柴油机各配一液力传动装置的柴油机车的发展加快了。到60年代因柴油机增压技术日益提高，柴油机车向大功率(2000千瓦以上)发展，但直流电力传动柴油机车功率受直流牵引发电机换向器电流电压（按功率乘转速等于一常数关系工作，超过某一常数时，电刷和换向器接触处将产生剧烈火花而烧坏电机）和重量的限制，难以突破2200千瓦左右这个界限。这时联邦德国造出安装两组1470千瓦高速柴油机的液力传动2940千瓦柴油机车,在功率方面处于领先地位。60年代中期,大功率硅整流器研制成功,造出不受功率和转速限制的交-直流电力传动2940千瓦柴油机车。近年苏联造出一辆客运柴油机车，单个柴油机功率达4000千瓦。 当前除联邦德国和日本采用液力传动和高速柴油机外，其他国家以采用电力传动为主。北美国家干线上用的柴油机车全部采用电力传动和中速柴油机。 随着电子技术的发展，联邦德国于70年代初制造出“DE2500”型1840千瓦交-直-交电力传动装置柴油机车，为柴油机车和电力机车的传动系统辟出一条新路。 中国于1958年开始制造电力传动和液力传动柴油机车，工矿和森林铁路使用的小功率柴油机车是液力传动的。目前中国铁路使用的自造柴油机车主要有“东风4”型货运机车、“北京”型客运机车和“东风 2”型调车机车。 类型柴油机车按走行部形式可分为车架式和转向架式两种。功率小、重量轻、只需2～3根轴的机车可用车架式，其他的采用转向架式。按传动方式可分为机械传动、电力传动和液力传动三种，现代柴油机车多采用后两种。按用途可分为客运柴油机车、货运柴油机车、调车柴油机车和工矿柴油机车四种。60年代以来北美国家铁路运输情况发生改变，除个别特别快车用的机车外，将用于客运、货运、调车的柴油机车统一改成一种罩盖式车体的通用型机车。 基本构造及其作用柴油机车由柴油机、传动装置、车架、车体、转向架、辅助装置、制动装置、控制设备、机车信号设备等几个基本部分组成。柴油机发出的动力输至传动装
汽车设计课程设计说明书 设计题目：上海大众-桑塔纳志俊万向传动 轴设计 2014年11月28日
目录 1前言 2设计说明书 2.1原始数据 2.2设计要求 3万向传动轴设计 3.1万向节结构方案的分析与选择3.1.1十字轴式万向节 3.1.2准等速万向节 3.2万向节传动的运动和受力分析3.2.1单十字轴万向节传动 3.2.2双十字轴万向节传动 3.2.3多十字轴万向节传动 4 万向节的设计与计算 4.1 万向传动轴的计算载荷 4.2传动轴载荷计算
4.3计算过程 5 万向传动轴的结构分析与设计计算 5.1 传动轴设计 6 法兰盘设计
前言 万向传动轴在汽车上应用比较广泛。发动机前置后轮或全轮驱动汽车行驶时，由于悬架不断变形，变速器或分动器的输出轴与驱动桥输入轴轴线之间的相对位置经常变化，因而普遍采用可伸缩的十字轴万向传动轴。本设计注重实际应用，考虑整车的总体布置，改进了设计方法，力求整车结构及性能更为合理。传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化；万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角发生变化时实现两轴的动力传输；万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。传动轴的布置直接影响十字轴万向节、主减速器的使用寿命，对汽车的振动噪声也有很大影响。在传动轴的设计中，主要考虑传动轴的临界转速，计算传动轴的花键轴和轴管的尺寸，并校核其扭转强度和临界转速，确定出合适的安全系数，合理优化轴与轴之间的角度。
2 设计说明书 2.1 原始数据 最大总质量：1210kg 发动机的最大输出扭矩：Tmax=140N·m（n=3800r/min）； 轴距：2656mm； 前轮胎选取：195/60 R14 、后轮胎规格：195/60 R14 长*宽*高（mm）：4687*1700*1450 前轮距（mm)；1414 后轮距(mm):1422 最大马力(pa):95 2.2 设计要求 1．查阅资料、调查研究、制定设计原则 2．根据给定的设计参数(发动机最大力矩和使用工况)及总布置图，选择万向传动轴的结构型式及主要特性参数，设计出一套完整的万向传动轴，设计过程中要进行必要的计算与校核。 3．万向传动轴设计和主要技术参数的确定 （1）万向节设计计算 （2）传动轴设计计算 （3）完成空载和满载情况下，传动轴长度与传动夹角变化的校核 4．绘制万向传动轴装配图及主要零部件的零件图 3 万向传动轴设计 3.1 万向节结构方案的分析与选择 3.1.1 十字轴式万向节 普通的十字轴式万向节主要由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承及其轴向定位件和橡胶密封件等组成。
YF-ED-J5384 可按资料类型定义编号 机务车间内燃机车运用管理规程实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
机务车间内燃机车运用管理规程 实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 第一章总则 第一条：近两年随着铁运公司牵引动力内 燃化改造步伐的加快，为了使内燃机车在公司 主体生产中安全、节能、高效的运用，更好地 为集团公司服好务，机务车间结合近两年运用 内燃机车实际和经验，认为内燃机车运用管理 工作是保证铁运公司主体生产的重要组成部分 之一，为了切实搞好内燃机车运用管理工作， 特编制内燃机车运用管理规程。 第二条：内燃机车运用工作的基本任务
是：合理的管好、用好内燃机车，安全、节能、优质、高效地全面完成铁运公司铁路运输生产任务；加强内燃机车的安全管理，确保行车和人身安全；加强乘务员工、检修员工队伍建设，不断提高全车间员工的整体自身素质、技术素质和文化知识水平；坚持三分修、七分养的设备保养原则，努力提高内燃机车运用效率。 第三条：车间各级内燃机车管理、技术人员及乘务人员应具备高度的责任心和务实精神，热爱本职工作；对工作高标准、严要求，对技术精益求精；顾全大局，服从命令听指挥；结合内燃机车运用实际，认真钻研运用、检修工艺，扎扎实实地做好各项运用、检修工作。
内燃机车发展史及机车的结构原理 内燃机车(diesel locomotive)以内燃机作为原动力，通过传动装置驱动车轮的机车。根据机车上内燃机的种类，可分为柴油机车和燃气轮机车。由于燃气轮机车的效率低于柴油机车以及耐高温材料成本高、噪声大等原因，所以其发展落后于柴油机车。在中国，内燃机车的概念习惯上指的是柴油机。 发展 20世纪初，国外开始探索试制内燃机车。1924年，苏联制成一台电力传动内燃机车，并交付铁路便用。同年,德国用柴油机和空压缩机配接,利用柴油机排气余热加热压缩空气代替蒸汽，将蒸汽机车改装成为空气传动内燃机车。1925年,美国将一台220 kW电传动内燃机车投入运用，从事调车作业。30年代,内燃机车进入试用阶段，直流电力传动液力变扭器等广泛采用,并开始在内燃机车上采用液力耦合器和液力变扭器等热力传动装置的元件，但内燃机车仍以调车机车为主。30年代后期,出现了一些由功率为900~1 000 kW单节机车多节连挂的干线客运内燃机车。
第二次世界大战以后,因柴油机的性能和制造技术迅速提高，内燃机车多数配装了废气涡轮增压系统，功率比战前提高约50%，配置直流电力传动装置和液力传动装置的内燃机车的发展加快了,到了20世纪50年代，内燃机车数量急骤增长。60年代期,大功率硅整流器研制成功，并应用于机车制进，出现了交-直流电力传动的2 940 kw内燃机车。在70年代，单柴油机内燃机车功率已达到4 410kW.随着电子技术的发展，联邦德国在1971年试制出1 840 kW的交一直一交电力传动内燃机车，从而为内燃机车和电力机车的技术发展提供了新的途径。内燃机车随后的发展，表现为在提高机车的可靠性、耐久性和经济性，以及防止污染、降低噪声等方面不断取得新的进展. 中国从1958年开始制造内燃机车，先后有东风型等3种型号机车最早投入批量生产。1969年后相继批量生产了东风4等15种新机型，同第一代内燃机车相比较，在功率、结构、柴油机热效率和传动装置效率上,都有显著提高；而且还分别增设了电阻制或液力制动和液力换向、机车各系统保护和故障诊断显示、微机控制的功能；采用了承载式车体、静液压驱动等一系列新技术；机车可靠性和使用寿命方面，性能有很大提高。东风11客运机车的速度达到了160km/h.在生产内燃机车的同时，中国还先后从罗马尼亚、法国、美国、德
汽车设计课程设计说明书 题目：重型载货汽车万向传动轴设计 姓名：xx 学号：200924xxxx 同组者：xxxxxx 专业班级：09车辆工程2班 指导教师：xxxxxxxx
商用汽车万向传动轴设计 摘要 万向传动轴在汽车上应用比较广泛。发动机前置后轮或全轮驱动汽车行驶时，由于悬架不断变形，变速器或分动器的输出轴与驱动桥输入轴轴线之间的相对位置经常变化，因而普遍采用可伸缩的十字轴万向传动轴。本设计注重实际应用，考虑整车的总体布置，改进了设计方法，力求整车结构及性能更为合理。传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化；万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角发生变化时实现两轴的动力传输；万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。传动轴的布置直接影响十字轴万向节、主减速器的使用寿命，对汽车的振动噪声也有很大影响。在传动轴的设计中，主要考虑传动轴的临界转速，计算传动轴的花键轴和轴管的尺寸，并校核其扭转强度和临界转速，确定出合适的安全系数，合理优化轴与轴之间的角度。 目录 一、概述 (04)
二、货车原始数据及设计要求 (05) 三、万向节结构方案的分析与选择 (06) 四、万向传动的运动和受力分析 (08) 五、万向节的设计计算 (11) 六、传动轴结构分析与设计计算 (17) 七、参考文献 (20) 一、概述 汽车上的万向传动轴一般是由万向节、轴管及其伸缩花键等组成。主要是用于在工作过程中相对位置不断变化的两根轴间传递转矩和旋转运动。 在动机前置后轮驱动的汽车上，由于工作时悬架变形，驱动桥主减速器输入轴与变速器输出轴间经常有相对运动，普遍采用万向节传动<图1—1a、b）。当驱动桥与变速器之间相距较远，使得传动轴的长度超过1.5m时，为提高传动轴的临界速度以及总布置上的考虑，常将传动轴断开成两段或三段，万向节用三个或四个。此时，必须在中间传动轴上加设中间支承。
商用汽车万向传动轴设计 摘要 万向传动轴在汽车上应用比较广泛。发动机前置后轮或全轮驱动汽车行驶时，由于悬架不断变形，变速器或分动器的输出轴与驱动桥输入轴轴线之间的相对位置经常变化，因而普遍采用可伸缩的十字轴万向传动轴。本设计注重实际应用，考虑整车的总体布置，改进了设计方法，力求整车结构及性能更为合理。传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化；万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角发生变化时实现两轴的动力传输；万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。传动轴的布置直接影响十字轴万向节、主减速器的使用寿命，对汽车的振动噪声也有很大影响。在传动轴的设计中，主要考虑传动轴的临界转速，计算传动轴的花键轴和轴管的尺寸，并校核其扭转强度和临界转速，确定出合适的安全系数，合理优化轴与轴之间的角度。 关键字：万向传动轴、伸缩花键、十字轴万向节、临界转速、扭转强度
概述 汽车上的万向传动轴一般是由万向节、轴管及其伸缩花键等组成。主要是用于在工作过程中相对位置不断变化的两根轴间传递转矩和旋转运动。 在动机前置后轮驱动的汽车上，由于工作时悬架变形，驱动桥主减速器输入轴与变速器输出轴间经常有相对运动，普遍采用万向节传动（图1—1a、b）。当驱动桥与变速器之间相距较远，使得传动轴的长度超过1.5m时，为提高传动轴的临界速度以及总布置上的考虑，常将传动轴断开成两段，万向节用三个。此时，必须在中间传动轴上加设中间支承。 在转向驱动桥中，由于驱动桥又是转向轮，左右半轴间的夹角随行驶需要而变，这是多采用球叉式和球笼式等速万向节传动（图1—1c）。当后驱动桥为独立悬架结构时也必须采用万向节传动（图1—1d）。 万向节按扭转方向是否有明星的弹性，可分为刚性万向节和挠性万向节两类。刚性万向节又可分为不等速万向节（常用的为普通十字轴式），等速万向节（球叉式、球笼式等），准等速万向节（双联式、凸块式、三肖轴式等）。 万向节传动应保证所连接两轴的相对位置在预计范围内变动时，能可靠地传递动力，保证所连接两轴尽可能同步运转，由于万向节夹角而产生的附加载荷、振动和噪声应在允许范围内。
YF-ED-J9681 可按资料类型定义编号 内燃机车运用规程实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
内燃机车运用规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 机车运用工作的基本任务：管好用好机 车，优质高效地全面完成铁路运输计划；加强 安全管理，确保行车和人身安全；加强职工队 伍建设，不断提高职工的政治素质、技术素质 和文化知识水平；推广先进经验，不断提高机 车运用管理水平。 一、机车运用工作管理 1、认真贯彻上级运输生产指令，按计划提 供良好的机车，全面完成月、季、年机车运用 计划；加强机车乘务员的管理，教育和培训， 负责机车乘务员的任免和技术考核；抓好班级
管理和班组建设，不断完善岗位责任制；搞好机车保养，不断提高机车质量；推广先进经验，大力节约燃料及原材料；强化安全管理，不断加强安全基础工作，保质保量地完成铁路运输任务。 2、乘务制度：为适应铁路运输需要，考虑运输组织工作，统筹安排乘务员劳动和休息时间，合理利用机车的技术性能，提高机车运用效率，乘务制度执行包乘制。 出、退勤时间为：白班：8：00～18：00时夜班：18：00～8：00时 3、牵引定数，运行速度： ①机车牵引定数： 上行东华--沙溪牵引定数1800吨（重车18辆）；
第一节概述 内燃机车的原动机一般都是柴油机，从柴油机曲轴到机车动轮(轮对)之间,需要一套速比可变的中间环节,这一中间环节称为传动装置。内燃机车的传动装置有电力传动、液力传动和机械传动三种，电力传动又分为直-直流电力传动、交-直流电力传动、交-直-交流电力传动和交-交电力传动，目前国内使用的DF4、DF5、DF7、DF8、DF11等型机车均采用交-直流电力传动。 一、电力传动装置的作用 1.传动作用 将机车柴油机曲轴输出的机械能进行能量变换，传递给轮对，驱动机车运行，并使机车具有理想的牵引特性。要求机车牵引力和运行速度都有一个比较宽广的变化范围，并且在较大的机车速度范围内，柴油机都始终在额定工况下运行，即柴油机的功率能够得到充分发挥和利用。此外，机车应具有足够高的启动牵引力。 2.制动作用 利用直流电机的可逆原理，在电阻制动工况时，将直流牵引电动机改为直流发电机，通过轮对将列车的动能转变为电能，消耗在制动电阻上，在以热能的形式逸散到大气中。在这过程中，牵引电动机轴上所产生的反力矩作用于机车动轮上而产生制动力。这种制动作用称为电阻制动。传动装置应保证机车电阻制动性能的要求。 3.辅助作用 驱动机车辅助装置的一些泵组工作，或对机车系统中的油水经行预热，以及机车照明、取暖等。 4控制作用 按照机车设计要求和操纵顺序，自动或手动完成有关器件的动作，以保证柴油机在无负载情况下启动，进行转速调节，保证机车在起动过程中的平稳，并能保证机车换向运行等。以达到操纵控制机车正常运行的目的。 5.监视及保护作用 使机车操纵者能正确了解机车各部分的工作状态，及时显示某些必要的参数值。当机车某部位出现故障时，能自动显示或采取有效措施，以尽量维持机车运行和避免事故的扩大。 二、交-直流电力传动基本原理及组成部分 柴油机工作时产生的动力由曲轴输出,通过弹性联轴器与同步牵引发电机相连,发电机将柴油机的动能变成电能即三相交流电输出,经整流后送给直流牵引电动机,电动机再将电能变成动能经齿轮传递给轮对形成牵引力。 机车电传动由电机、电器和电路三部分组成。 第二节电机 内燃机车上使用的电机很多，如DF4上32台，DF8B上29台。这些电机归纳起来可分为三类，第一类为根据机车性能与机车结构上的特殊要求而设计的专用电机，如同步牵引主发电机、牵引电动机、启动发动机及感应子牵引励磁机等；第二类为通用电机，如空气压缩机电动机、启动机油泵电动机、燃油泵电动机等；
课程设计名称：传动轴(批量为200件)机械加工工艺规程设计 学生姓名：许三湘 学院：机电工程学院 专业及班级：08级材料成型及控制工程1班 学号：0803040109 指导教师：胡忠举 2010年12月16日
目录 一．机械制造课程设计的目的…………………………………………………二．生产纲领的计算与生产类型的确定……………………………………… 1.生产类型的确定…………………………………………………………… 2.生产纲领的计算……………………………………………………………三．传动轴的工艺性分析………………………………………………………… 1.零件的结构特点及应用……………………………………………………………… 2.零件的工艺分析…………………………………………………………… 四. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………………………………… 1.毛坯的选择……………………………………………………………… 2.确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量…………………………………… 3.设计毛坯图…………………………………………………………… 五. 选择传动轴的加工方法，制定工艺路线…………………………………… 1.定为基准的选择………………………………………………………… 2.零件表面加工方法的确定……………………………………………… 3.制定工艺路线…………………………………………………………… 4.热处理工序的安排………………………………………………………… 六. 机床设备的选用……………………………………………………………… 1．机床设备的选用………………………………………………………… 2．工艺装备的选用………………………………………………………… 七. 工序加工余量的确定，工序尺寸及公差的计算…………………………… 八. 确定工序的切削用量………………………………………………………… 九. 时间定额的计算……………………………………………………………… 十. 提高劳动生产率的方法……………………………………………………… 十一. 课程设计体会…………………………………………………………………十二. 参考文献……………………………………………………………………十三. 附录…………………………………………………………………………
《内燃机车运用与规章》课程标准 1.课程设置依据 本课程是内燃机车专业的核心课程，采用理论和实践教学的模式，本课程的设置在学生职业能力培养和职业素养养成方面占有重要地位。机车是铁路运输的牵引动力，其管理运用水平好坏、运用效率高低，对降低铁路运营成本、完成铁路运输任务起着重要的作用。列车运行关系到人民生命财产的安全和铁路运输效益，就必须要求机车乘务员理解熟记相关的规章制度，并按规定行车。目前国内铁路经历了六次大提速，随着列车速度的提高和新版《铁路技术管理规程》的实施，对机车乘务员也有新的要求。本课程主要教学模式采用讲授（案例分析）与实践相结合，适用于高职内燃机车专业。 2.课程目标 本课程要求学生对内燃机车专业有较高程度的认同感及工作热情，同时具有敏捷的思维及良好的自我学习及团队协作能力，另外还应具备一定机车柴油机、机车制动机、机车电传动及机车总体的基础知识。通过本课程学习，使学生理解铁路行车有关知识，机车管理部门的组织结构及业务范围；熟悉机车整备作业、接班作业、机车操纵、检查给油、入库作业的基本知识的基本知识；掌握机车乘务员一次出乘作业程序，机车主要部件保养的基本知识，铁路信号的显示方式、行车闭塞法、列车运行中的各种规定及行车安全知识，机车运行监控 记录仪的用途，为从事机车运用工作打下坚实的基础。 2.1专业能力 （1）能熟悉机车运用管理部门的体制和职责；机车乘务制度； （2）能正确识别列车运行图和机车周转图； （3）会运用机车运用数量指标和质量指标分析问题； （4）能遵守铁路行车信号安全行车 （5）掌握机车限速规定； （6）能按照铁路运输生产有关规章和安全技术规则安全行车 2.2方法能力 （1）具有很强的安全行车意识。 （2）具有良好处理突发事件的能力。 （3）具有进取意识、自我学习能力； （4）具有利用计算机、互联网等手段进行信息搜索、资料查询、资料提炼整理、信息传输等能力；
内燃机车发展史及机车的结构原理 内燃机车（diesel locomotive）以内燃机作为原动力，通过传动装置驱动车轮的机车。根据机车上内燃机的种类，可分为柴油机车和燃气轮机车。由于燃气轮机车的效率低于柴油机车以及耐高温材料成本高、噪声大等原因，所以其发展落后于柴油机车。在中国，内燃机车的概念习惯上指的是柴油机。 发展 20世纪初，国外开始探索试制内燃机车。1924年，苏联制成一台电力传动内燃机车，并交付铁路便用。同年，德国用柴油机和空压缩机配接，利用柴油机排气余热加热压缩空气代替蒸汽，将蒸汽机车改装成为空气传动内燃机车。1925年，美国将一台220 kW电传动内燃机车投入运用，从事调车作业。30年代，内燃机车进入试用阶段，直流电力传动液力变扭器等广泛采用，并开始在内燃机车上采用液力耦合器和液力变扭器等热力传动装置的元件，但内燃机车仍以调车机车为主。30年代后期，出现了一些由功率为900～1 000 kW单节机车多节连挂的干线客运内燃机车。
第二次世界大战以后，因柴油机的性能和制造技术迅速提高，内燃机车多数配装了废气涡轮增压系统，功率比战前提高约50%，配置直流电力传动装置和液力传动装置的内燃机车的发展加快了，到了20世纪50年代，内燃机车数量急骤增长。60年代期，大功率硅整流器研制成功，并应用于机车制进，出现了交—直流电力传动的2 940 kw内燃机车。在70年代，单柴油机内燃机车功率已达到4 410kW。随着电子技术的发展，联邦德国在1971年试制出1 840 kW的交一直一交电力传动内燃机车，从而为内燃机车和电力机车的技术发展提供了新的途径。内燃机车随后的发展，表现为在提高机车的可靠性、耐久性和经济性，以及防止污染、降低噪声等方面不断取得新的进展。 中国从1958年开始制造内燃机车，先后有东风型等3种型号机车最早投入批量生产。1969年后相继批量生产了东风4等15种新机型，同第一代内燃机车相比较，在功率、结构、柴油机热效率和传动装置效率上，都有显着提高；而且还分别增设了电阻制或液力制动和液力换向、机车各系统保护和故障诊断显示、微机控制的功能；采用了承载式车体、静液压驱动等一系列新技术；机车可靠性和使用寿命方面，性能有很大提高。东风11客运机车的速度达到了160km/h。在生产内燃机车的同时，中国还先后从罗马尼亚、法国、美国、
液压传动在汽车上的应用 近年来随着液压、气压与液力传动技术的发展和在汽车上的应用，汽车的各项性能都有了很大地提高，尤其是 现代汽车上使用了电脑、机电液一体化的高新技术，使汽车工业的发展更上了一个新的台级。汽车工业成为衡 量一个国家科学技术水平先进与否的重要标志，目前技术先进的汽车已广泛采用了液压气压和液力传动新技术，就连汽车的燃料供给和机械润滑系统也借鉴了这些技术，因此加强针对汽车的液压气压与液力传动技术的学习 与研究，对于从事汽车理论学习和设计制造维修的人员具有很重要的意义。 现在汽车都在向着驾驶方便、运行平稳、乘坐舒适、安全可靠、节能环保的方向发展。在这些发展中液压 气压与液力传动技术起了主导作用。液压气压与液力传动在汽车上的应用具有一定的特点，由于汽车整体结构 和轻量化的要求，系统结构紧凑、元件组合性强与电气结合，能够根据汽车的运行状况进行控制。 气压传动与液压传动一样，主要用于实现动力远程传递、电气控制信号转换等。由于其工作介质是气体， 因此工作安全、系统泄漏对环境污染也小，但受气体可压缩性大的影响，系统的灵敏性不如液压传动。如液压 汽车制动装置的制动滞后时间为0．2S，而气压汽车装置的制动滞后时间是0.5S，而且气压系统的噪音也大， 自动润滑性能也差。 下面举几个例子介绍液压气压与液力传动在汽车传动系统中的具体应用。 1.液压动力转向系统液压动力转向系统是在液压动力转向系统的基础上增设了电子控制装置。该系统能够 根据汽车行驶条件的变化对助力的大小实行控制，使汽车在停车状态时得到足够大的助力，以便提高转向系统 操作的灵活性。当车速增加时助力逐渐减小，高速行驶时无助力，使操纵有一定的行路感，而且还能提高操纵 的稳定性。另外，液压系统一般工作压力不高，流量也不大。 2.液力自动变速器液力自动变速器在现代汽车上用得也越来越多。使用液力变速器可以简化驾驶操作，使 发动机的转速控制在一定的范圉内，避免车速急剧变化，有利于减少发动机振动和噪音，而且能消除和吸收传 动装置的动载荷，减少换档冲击，提高发动机和变速器的使用寿命。 3.汽车防抱死液压系统ABS即汽车防抱死系统，其主要功能是在汽车制动时，防止车轮抱死。无论是气压 制动系统还是液压制动系统，ABS均是在普通制动系统的基础上增加了传感器、ABS执行机构和ABS电脑三部分。液压制动系统ABS广泛应用于轿车和轻型载货汽车上。气压制动系统ABS丰要用于中、重型载货汽车上，所装用的ABS按其结构原理主要分为两种类型：用于四轮后驱动气压制动汽车上的ABS和用于汽车列车上的ABS。气顶液压制动系统ABS兼有气压和液压两种制动系统的特点，应用于部分中重型汽车上。
9、1 液力传动概述 9、1、1液力传动概念 工程机械得动力装置大多为内燃机(柴油机或汽油机)。内燃机工作时,最大稳定工作转速与最小稳定工作转速之比约为1、5～2、8;内燃机曲轴上得最大转矩与最小转矩之比约为1、06～1、25。工程机械得行驶或工作速度得变化,以及行驶阻力或工作负载得变化远远超过内燃机得工作要求。因此,如果在传动系统中加入液力传动,将会大大改善工作机构得工作性能。所以,在很多机械尤其就是建设机械中广泛地采用液力传动。 液力传动——(动液传动)基于工程流体力学得动量矩原理,利用液体动能而做功得传动(如离心泵、液力变矩器)。液力传动就是以液体为工作介质得叶片式传动机械。它装置在动力机械(如蒸汽机、内燃机、电动机等)与工作机械(如水泵、风机、螺旋桨、机车与汽车得转轴等)之间,就是动力机与工作机得联接传动装置,起着联接与改变扭矩得作用。 液力传动就是液体传动得另一分支,它就是由几个叶轮而组成得一种非刚性连接得传动装置。这种装置起着把机械能转换为液体得动能,再将液体得动能转换成机械能得能量传递作用。液力传动实际上就就是一组离心泵—涡轮机系统,离心泵作为主动部件带动液体旋转,从泵流出得高速液体拖动涡轮机旋转,讲液体动能转换为机械能,实现能量传递。首台液力传动装置就是十九世纪初由德国费丁格尔(Fottinger)教授研制出来并应用于大吨位船舶上。图91就是液力传动原理图。 图91 液力传动装置 1—发动机2—离心泵叶轮3—导管4—水槽5—泵得螺壳6—吸水管7—涡轮螺壳8—导轮9—涡轮叶轮10—排水管11—螺旋桨12—液力变矩器模型
液力传动得输入轴与输出轴之间只靠液体为工作介质联系,构件间不直接接触,就是一种非刚性传动。液力传动得优点就是:能吸收冲击与振动,过载保护性好,甚至在输出轴卡住时动力机仍能运转而不受损伤,带载荷起动容易,能实现自动变速与无级调速等。因此它能提高整个传动装置得动力性能。 液力传动开始应用于船舶内燃机与螺旋桨间得传动。20世纪30年代后很快在车辆(各种汽车、履带车辆与机车)、工程机械、起重运输机械、钻探设备、大型鼓风机、泵与其她冲击大、惯性大得传动装置上广泛应用。 离心泵叶轮2在发动机1得驱动下,使工作液体得速度与压力增加,并借助于导管3经导轮8冲击涡轮9,此时液体释放能量给涡轮,涡轮带动螺旋桨转动,实现能量传递,这就就是液力变矩器。它可使输入力矩与输出力矩不等;如果无导轮,就成为液力偶合器。图示方式得液力传动,由于导管较长等原因,能量损失大,一般效率只有70％。实际上所使用得液力变矩器就是将各元件综合在一起而创制得完全新得结构形式(取消进出水管、集水槽,以具有新得几何形状得泵轮与涡轮代替离心机与水轮机,并使泵轮与涡轮尽可能接近,构成一个共同得工作液体得循环圆),如图中12。 叶轮将动力机(内燃机、电动机、涡轮机等)输入得转速、力矩加以转换,经输出轴带动机器得工作部分。液体与装在输入轴、输出轴、壳体上得各叶轮相互作用,产生动量矩得变化,从而达到传递能量得目得。液力传动与靠液体压力能来传递能量得液压传动在原理、结构与性能上都有很大差别。液力传动得输入轴与输出轴之间只靠液体为工作介质联系,构件间不直接接触,就是一种非刚性传动。 目前,液力传动元件主要有液力元件与液力机械两大类。液力元件有液力偶合器与液力变矩器;液力机械元件就是液力元件与机械传动元件组合而成得。 根据使用场合得要求,液力传动可以就是单独使用得液力变矩器或液力耦合器;也可以与齿轮变速器联合使用,或与具有功率分流得行星齿轮差速器(见行星齿轮传动)联合使用。与行星齿轮差速器联合组成得常称为液力机械传动。传动效率在额定工况附近较高:耦合器约为96～98、5％,变矩器约为85～92％。偏离额定工况时效率有较大得下降。 1、液力偶合器由图92 a可知,它就是由泵轮B(离心泵)与涡轮T(液动机)组成得。泵轮与主动轴相连,涡轮与从动轴相接。如果不计机械损失,则液力偶合器得输入力矩与输出力矩相等,而输入与输出轴转速不相等。因工作介质就是液体,所以B、T之间属非刚性连接。 2、液力变矩器图92 b就是液力变矩器结构简图。它就是由泵轮B、涡轮T及导轮D 主要件构成。B与主动轴连接,T与从动轴相连接,导轮(可装在泵轮得出口或入口处)则与壳
湖南科技大学 课程设计名称: 传动轴(批量为200件)机械加工工艺规程设计 学生姓名: 学院: 机电工程学院 专业及班级: 08级材料成型及控制工程1班 学号: 指导教师: 胡忠举 12月15日 至诚致志、唯实惟新 目录 一．机械制造课程设计的目
的………………………………………………… 二．生产纲领的计算与生产类型的确定……………………………………… 1.生产类型的确定…………………………………………………………… 2.生产纲领的计算…………………………………………………………… 三．传动轴的工艺性分析………………………………………………………… 1.零件的结构特点及应用……………………………………………………………… 2.零件的工艺分析…………………………………………………………… 四. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………………………………… 1.毛坯的选择……………………………………………………………… 2.确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量…………………………………… 3.设计毛坯图…………………………………………………………… 五. 选择传动轴的加工方法, 制定工艺路
线…………………………………… 1.定为基准的选择………………………………………………………… 2.零件表面加工方法的确定……………………………………………… 3.制定工艺路线…………………………………………………………… 4.热处理工序的安排………………………………………………………… 六. 机床设备的选用……………………………………………………………… 1．机床设备的选用………………………………………………………… 2．工艺装备的选用………………………………………………………… 七. 工序加工余量的确定, 工序尺寸及公差的计算…………………………… 八. 确定工序的切削用量………………………………………………………… 九. 时间定额的计算……………………………………………………………… 十. 提高劳动生产率的方
论润滑油在内燃机车运用中的重要性 李艳敬李长军 王之龙 （兖州矿业集团铁路运输处，山东省邹城市，273500） 摘要根据兖矿铁运机务段东风4D调车机车频繁出现的故障，及时对润滑油进行了化验分析，结合实际并运用适当的方法来处理，预防内燃机车类似故障的出现。 关键词机油化验分析内燃机车 1前言 众所周知，内燃柴油机的很多零部件的工作温度、压力和转速都很高，为了保证和提高柴油机的工作耐久可靠，充分发挥柴油机的工作能力，提高其效率及经济性，机车设置了专门的润滑系对柴油机有关零部件，进行强迫润滑，起到冷却、清洗、减磨、密封、防腐、防锈及缓冲等一系列的作用。对于我段运用的东风4DD大功率、高增压柴油机，润滑系还专门为柴油机的活塞冷却进行循环流动。如何保证润滑油的质量便是一个非常重要的课题。我们常常使用物理或者化学的方法化验或检验润滑油的成分和性质，以便判断其性能的良好与否。在内燃机车润滑油的使用中，也是通过这一方法来判断润滑油的优劣，并建立了润滑油更换的标准和周期，以使机车柴油机能够可靠运行。 2润滑油的使用及化验分析 我段东风4DD内燃机车柴油机自2002年7月开始使用国产四代机油，其特点是添加剂含量高、增溶性强、润滑和洗涤效果好，但其使用条件较苛刻，对柴油机的燃烧质量、活塞与缸套的间隙及润滑油的滤清精度等都有较高的要求。在近几年的使用中，我段润滑油出现了较为频繁的失效现象，给机车的使用和维护造成了诸多不便，也大大增加了机车的运用成本。润滑油失效与否，我段主要是依据《四代机油质量检验方法及换油标准》如下表： 项目换油标准试验方法 运动粘度(1000C)m m2/s小于10.5，大于17.5G B265 斑点≥级4（a>=1.6）注：a＝油污/污斑G B5822.3碱值，m g K O H/g小于 2.5G B260 闪点（开口），0C小于180G B267 石油醚不溶物，% 大于7%G B5822.2水份，%大于0.1G B5822.4 P H值小于5G B5822.3 作者简介：王之龙（1961—），男，山东泰安，高级工程师，E-mail:wzhilong@https://www.doczj.com/doc/3213895177.html,; 李艳敬（1974—），女，山东兖州，助理工程师，E-mail：liyanjing06@https://www.doczj.com/doc/3213895177.html,; 李长军（1974—），男，山东邹城， 助理工程师，E-mail: jx667@https://www.doczj.com/doc/3213895177.html,