A型中心孔，d=4，D=10，其中D比标准的要大一点。如图。
一. 引言 中心孔又称顶尖孔，按国标GB145-1985，中心孔可分A型中心孔，B型中心孔，C型中心孔，R型中心孔。 中心孔国家规定以外，还有JB/ZQ4236-4237-1986标准。 二．中心孔的作用 中心孔是轴内零件的基准，又是轴内零件的工艺基准，也是轴类零件的测量基准，所以中心孔对轴类零件的作用是非常重要的。中心孔有：60、75、90度，其基准是60、75、90度的圆锥面。 三．根据精度等级确定中心孔加工的工艺方法 中心孔的基准面分别是：60、75、90度的圆锥面，同时也是轴类零件加工的工作面，所以，中心孔工作面质量的好坏,直接影响轴类零件的外圆质量。 在中心孔加工时，工艺方法主要从提高圆锥面质量和加工效率两个方面进行编制的，所以根据轴类零件的不同精度等级的要求和企业的生产现状，确定加工中孔的工艺方法如下：（1）零件标准公差等级要求为IT10- IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。 （2）零件标准公差等级要求为IT8-IT 9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。（ 3）零件标准公差等级要求为IT6- IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。 以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。 四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法 中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法： （1）中心钻直接加工出圆锥面 （2）用硬质合金激光圆锥面 （3）用铸铁棒研圆圆锥面 （4）用橡皮砂轮研圆圆锥面 （5）用万能磨床磨削圆锥面 （6）用中心孔磨床磨削圆锥面 零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。 五．常用中心孔类型的改进 中心孔共有10种类型，但是常用的是国际GB145—1985A型中心孔和B 型，A 型中心孔主要用于零件的加工后，中心孔不在继续使用；B型中心孔主要用于零件加工后，中心孔还要继续使用，所以120锥面是保护60度锥面的，为了提高工艺性和加工精度。将圆锥面改成如图所示，这样也同样起到保护60度的作用。 60度B型中心孔是用60度B型中心钻加工出来的（见图3），所以L1 的长度由中心钻L1来决定来决定的。（中心孔L1 的长度由零件的精度和自重来决定，而不能由B 型中心钻L1来决定，因为L1过长将影响零件的加工精度。 六．结语
第一次作业（部分解答）： 1. 试画出下图所示切断刀的正交平面参考系的标注角度o γ、o α、r K 、r K '、s λ（要求标出假定主运动方向c v 、假定进给运动方向f v 、基面r P 和切削平面s P ） 3. 如下图所示，镗孔时工件内孔直径为mm 50φ，镗刀的几何角度为ο10=o γ， ο0=s λ，ο8=o α，ο75=r K 。若镗刀在安装时刀尖比工件中心高mm h 1=，试检验 镗刀的工作后角o α。 解答： 在背平面（切深剖面）P-P 内： 带入数值，求得： ) cos(cos )tan(tan s s s o o oe θλλθαα++= （1） 代入(1)式求得：1510.tan =oe α， 第二次作业部分答案： 6. 试按下列条件选择刀具材料或编号。 ⑴ 45钢锻件粗车；（C. YT5(P30)） ⑵ HT200铸件精车；（A. YG3X(K01)） ⑶ 低速精车合金钢蜗杆；（B. W18Cr4V ） ⑷ 高速精车调质钢长轴；（G. YT30(P01)） ⑸ 中速车削淬硬钢轴；（D YN10(P05)） ⑹ 加工冷硬铸铁。（ F ．YG6X(K10)） A ．YG3X(K01) B ．W18Cr4V C ．YT5(P30) D ．YN10(P05) E ．YG8(K30) F ．YG6X(K10) G ．YT30(P01) 7．简要说明车削细长轴时应如何合理选择刀具几何角度（包括r K 、s λ、o γ、 o α）
1） K：细长轴刚性不足，取90°； r 2） λ：取正刃倾角。（0~5°） s 3） γ：刚性不足的情况下，前角应取正值，并根据不同的材质尽可能取 o 较大的值。 4） α：刚性不足的情况下，后角应取正值，并根据不同的材质尽可能取o 较小的值。 第四次作业部分解答： 4．在三台车床上分别用两顶尖安装工件，如下图所示，各加工一批细长轴，加工后经测量发现1号车床产品出现腰鼓形，2号车床产品出现鞍形，3号车床产品出现锥形，试分析产生上述各种形状误差的主要原因。 解答： (a) 主要原因：工件刚性差，径向力使工件产生变形，“让刀”；误差复映。 （b）主要原因：工件回转中心（前后顶尖）与走刀方向（导轨）不平行，如：两顶尖在垂直方向不等高、机床导轨磨损等；工件刚性强，但床头、尾座刚性差；误差复映等。 (c) 主要原因：刀具的磨损；机床前后顶尖在水平方向偏移；误差复映等。 5．在车床上车削一批小轴，经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必须返修的小轴数占24％，小于要求的尺寸从而不能返修的小轴数占2％，若小轴的直径公差mm =，整批工件的实际尺寸按正态分布，试确定该工序的均.0 T16 方差σ，并判断车刀的调整误差为多少
中心孔加工 中心孔的加工工艺- 一．引言 中心孔又称顶尖孔，按国标GB145-1985，中心孔可分A 型中心孔，B型中心孔，C型中心孔，R型中心孔。 中心孔国家规定以外，还有JB/ZQ4236-4237-1986标准。 二．中心孔的作用 中心孔是轴内零件的基准，又是轴内零件的工艺基准，也是轴类零件的测量基准，所以中心孔对轴类零件的作用是非常重要的。中心孔有：60、75、90度，其基准是60、75、90度的圆锥面。 三．根据精度等级确定中心孔加工的工艺方法 中心孔的基准面分别是：60、75、90度的圆锥面，同时也是轴类零件加工的工作面，所以，中心孔工作面质量的好坏,直接影响轴类零件的外圆质量。 在中心孔加工时，工艺方法主要从提高圆锥面质量和加工效率两个方面进行编制的，所以根据轴类零件的不同精度等级的要求和企业的生产现状，确定加工中孔的工艺方法如下： （1）零件标准公差等级要求为IT10-IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm 之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。 （2）零件标准公差等级要求为IT8-IT9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。 （3）零件标准公差等级要求为IT6-IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。 以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。 四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法 中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法： （1）中心钻直接加工出圆锥面 （2）用硬质合金激光圆锥面 （3）用铸铁棒研圆圆锥面 （4）用橡皮砂轮研圆圆锥面 （5）用万能磨床磨削圆锥面 （6）用中心孔磨床磨削圆锥面 零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。
本文根据GB4459.5-1999 等资料撰写。 中心孔的分类 中心孔的形式标记示例标注说明R （弧形） 根据 GB145 选择中 心 钻GB/T 4459.5-R3.15/6.7 D=3.15mm D1=6.7mm A （不带保护锥） 根据 GB145 选择中 心 钻 GB/T 4459.5-A4/8.5 D=4mm D1=8.5mm B （带保护锥） 根据 GB145 选择中 心 钻 GB/T 4459.5-B2.5/8 D=2.5mm D1=8mm C （带螺纹）GB/T 根据 GB145 选择中心 4459.5-CM10L30/16.3 钻 D=M10 L=30mm D2=16.3mm
符号的尺寸及其各部分的比例关系如图 1。 1 d'= h 10 H 1=1.4h h=字体高度 a-标注中心孔符号 的区域 b-零件轮廓的图线 粗度 在图样上的标注 对于已经有相应标 准规定的中心孔，在图样中可不绘制详细结构，只需注 中心孔的符号 为了表达在完工的零件上是否保留中心孔的要求，可采用下表中规定的要求 符号 标注示例 解释 在完工的零 件上要求保 留中心孔 要求做出B 型中心孔 D=2.5 D 1=8 在完工的 零件上要求保留 在完工的零 件上可以保 留中心孔 用 A 型中心孔 D=4 D 1=8.5 在完工的零 件上是否保留都可 以 在完工的零 件上不允许 保留中心孔 用 A 型中心孔 D=1.6 D 1=3.35 在完工的零 件上不允许保留 图1
出其代号，如表所示。如同一轴的两端中心孔相同，可只在其一端标出， 但应注出其数量（图 2）。 图2 如需指明中心孔的标准代号时，则可标注在中心孔型号的下方（图 3， 4）。 中心孔工作表面的粗糙度应在引出线上标出（图 5、图6），表面粗糙度 的 上限值为 1.25μm。 以中心孔的轴线为基准时，基准代（符）号可按图 5、图6 的方法标注。 图3 图4 图5 图6
中心孔分A 、B 、C 、C 四个型号， A 型：当工件在一台机床上加工，加工后去掉中心孔时用。 B 型：当零件在数台机床上加工，或中心孔需保留在零件上，或当加工零件毛坯总重量超过5吨时用。 C 型：当轴类零件端部需固定零件或考虑热处理需吊挂用。 D 型：主要用于轧辊等重要零件上。 注：1.A 、B 型中心孔的尺寸 l 却决于中心钻的长度，不应小于t 值。 2.括号内的尺寸尽量不采用。 中心孔的大小主要根据工件的重量来决定；以A 型中心孔为例，当中心孔的直径为2mm 时，轴类原料直径在10~18mm ，可承受零件毛坯总重量120公斤；中心孔的直径为3mm 时，轴的直径30~50mm ，可承受零件毛坯的总重量500公斤；当中心孔的直径为5mm 时，轴的直径在80~120mm ，可承受零件毛坯的总重量1000 公斤。
D D 1参考参考l 1t l 1（0.5） 1.060.480.5M3 3.2 5.8 2.6 1.8（0.63） 1.320.60.6M4 4.37.4 3.2 2.1（0.8） 1.70.780.7M5 5.38.84 2.41 2.120.970.9M6 6.410.55 2.8（1.25） 2.65 1.21 1.1 M88.413.26 3.31.6 3.35 1.52 1.4M1010.516.37.5 3.82 4.25 1.95 1.8 M121319.89.5 4.42.5 5.3 2.42 2.2 M161725.312 5.23.15 6.7 3.07 2.8M202131.315 6.448.5 3.9 3.5 M242538188（5）10.6 4.85 4.4 6.313.2 5.98 5.5 （8）177.7971021.29.78.7 max min 1 2.12 2.3 3.15 2.5-1.25 2.65 2.84 3.15D D 1l 1t 1 3.15 1.270.9 1.6 3.35 3.554-1.254 1.6 1.1 2 4.25 4.4 6.351.65 1.99 1.4 2.5 5. 3 5.58 6.32 6.3 2.5 4 1.8 2.15 6.771082.58 3.2 2.2 48.58.912.5103.1510 4.03 2.8510.611.21612.5412.5 5.05 3.5 6.313.2142016-516 6.41 4.4 81717.925206.3187.36 5.51021.222.531.525-822.49.367102811.668.7A 型 B 型 C 型 D D 1D 2l R 型D D 1l min r
第一部分机械制造工艺 1. 图1-1所示齿轮，毛坯为模锻件，其机械加工工艺过程如下：在一台车床上先车端面，然后粗镗孔，半精镗孔并倒角，在另一台车床上粗车外园及另一端面，半精车外圆并倒角，且内孔倒角；调头，外圆倒角；插键槽；滚齿；进行热处理；磨孔；磨齿。试分析其工艺过程的组成。 其 2. 图1-2所示零件，毛坯用Φ35mm棒料，其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成。 （1）在锯床上切断下料Φ35mm×125 （2）在车床上车端面，打中心孔 （3）在一台车床上将整批工件都车至Φ35mm外圆及Φ20mm外圆（第一刀车至Φ24mm，第二刀车至Φ20mm）车螺纹，倒角 （4）在车床上车Φ18mm外圆及端面 （5）在铣床立式转台上铣两平面。将立式转台转900 ，铣另外两个平台。
b ) 3.试分析图1-3中各零件加工主要表面时定位基准（粗、精基准）应如何选择？ 其余 a） b） 其余
图1-3 4.图1-4所示零件的A 、B 、C 面，Φ10H7及Φ30H7孔均已加工过，试分析加工Φ12H7孔时，选用哪些表面定位最合理？为什么？ 5.在车床上采用三爪卡盘夹持圆棒料车削时，若三爪卡盘三个爪的中心与机床主轴回转轴线的同轴度偏差为δ（如图a 所示） 试问：（1）对所加工的外圆直径有无直接影响？ （2）在加工如图b 所示的阶梯轴时，先夹持B 加工A ，C ，再调头夹持A 加工B ，对其同轴度有无影响？其数值关系如何？ （3）对工件横断面形状有何影响？ 6.在车床上镗孔，若出现以下三种情况： （A ）毛坯孔轴线倾斜，加工余量不均匀（如图示），且刀杆刚度差 （B ）刀具很易磨损； （C ）机床主轴颈有椭圆度误差，试分析上述三种情况对孔加工精度的影响，并画 出加工后孔的形状与位置。 c ） d ）
车工实训指导书 一、教学基本要求 1、基本知识要求： （1）了解金属切削加工的基本知识； （2）了解车削加工的工艺特点和加工范围，车削所能达到的尺寸精度和粗糙度值范围及测量方法； （3）熟悉普通车床的组成部分及其功用、通用车床的型号；了解普通车床的传动系统；（4）熟悉常用车刀的组成和结构，车刀的主要角度和作用，车刀刃磨和安装方法，常用的车刀材料及其性能； （5）了解车床常用的工件装夹方法及特点，常用附件的大致结构和用途； （6）掌握车外圆、车端面、钻孔和镗孔的基本方法； （7）熟悉切槽、切断和圆锥面、成型面、螺纹车削方法； （8）了解车削加工安全技术及简单经济分析。 2、基本技能要求： （1）掌握车床的基本操作技能，能按零件的加工要求正确选择刀、夹、量具，能独立完成中等复杂程度零件的车削加工； （2）独立完成考核作业件“手锤柄”、“轴套和短轴”组件的车削加工； （3）能制定一般零件的车削加工工艺。 二、车工实习安全技术要求 1、操作者必须穿工作服、戴安全帽。长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生 人身事故。 2、两人共用一台车床时，只能一人操作并注意他人安全。 3、卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。 4、开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。 5、开车后，人不能靠近正在旋转的工件更不能用手触摸工件的表面，也不能用量具测 量工件的尺寸，以防发生人身安全事故。 6、严禁开车时变换车床主轴转速，以防损坏车床而发生设备安全事故。 7、车削时，方刀架应调整到合适位置，以防小滑板左端碰撞卡盘爪而发生人身、设备 安全事故。 8、机动纵向或横向进给时，严禁床鞍及横滑板超过极限位置，以防滑板脱落或碰撞卡 盘而发生人身、设备安全事故。 9、发生事故时，要立即关闭车床电源。 10、工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。 三、教学内容及进度安排 第一部分基本操作训练 课题一车床基本知识（2小时） 1、指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。 1.1车床的种类、型号、规格、加工特点。 1.2车床的加工范围（如下图所示）、加工零件的精度和粗糙度。
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一车削基础知识 （1）了解车削加工时切削用量的选择原则。 （2）了解金属车削的过程。 （3）基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。 （4）了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。 任务二外圆、端面、台阶的车削 （1）掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。 （2）熟练掌握工件找正和安装方法。 （3）掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。 [入门指导] 任务一车削的基础知识 导语：在车削加工时，合理选择切削用量对提高劳动生产率，延长刀具的使用寿命，保证加工质量，降低生产成本有着重要的意义。 一、车削加工时切削用量的选择 1．合理选择切削用量的含义 衡量切削用量是否合理的标准： ①能否保证加工零件的质量要求（主要是加工精度和表面质量） ②在加工系统刚性许可的条件下，是否充分利用了车床功率。 ③在保证加工质量和刀具寿命的条件下，是否充分发挥了刀具的切削性能。 2．选择切削用量的原则 （1）切削深度的选择 （2）进给量的选择 （3）切削速度的选择?选择切削速度的一般原则如下 1）车刀材料使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。 2）工件材料切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁工件，虽然强度不高，但车削时形成
崩碎切屑，热量集中在切削刃附近，不易传散。因此，切削速度也应取得低一些。 3）表面粗糙度要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速工具钢车刀车削，切削速度应取得低些。 4）切削深度和进给量切削深度和进给量增大时，切削时产生的热量和切削力都较大，所以应适当降低切削速度。反之，切削速度可取高些。 5）切削液切削时加注切削液可以降低切削区域的温度，并起润滑作用。 3．金属切削过程 （1）金属切削过程与切削的类型 ①金属切削过程 ②切屑类型 切屑的特点及形成原因 （2）积屑瘤的形成以及对加工的影响与预防措施 ①积屑瘤的形成 ②积屑瘤对加工的影响 ③防止产生积屑瘤的措施 （3）切削力、切削热与切削温度 影响切削力的因素 ①零件材料的影响 ②车刀几何角度的影响 ③切削用量的影响 切削热与切削温度 （4）刀具的磨损与刀具寿命 （5）切屑的形状及控制 任务二外圆、端面、台阶的车削 导语：正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。 ●活动一学会装夹 1．刀具的装夹 装夹车刀时，必须注意以下几点。 （1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。
中心孔的分类 D=3.15mm D1=6.7mm D=4mm D1=8.5mm D=2.5mm D1=8mm GB/T 4459.5-CM10L30/16.3
中心孔的符号 为了表达在完工的零件上是否保留中心孔的要求，可采用下表中规定的符号。 在完工的零件上要求保留中要求做出D=2.5 D 零件上要求保留在完工的零件上可以保留中用D 上是否保留都可以在完工的零件上不允许保留用D 上不允许保留 符号的尺寸及其各部分的比例关系如图1。 d'= 1 h 10 H 1=1.4h h=字体高度 a-标注中心孔符号的区 域 b-零件轮廓的图线粗度
图1 在图样上的标注 对于已经有相应标准规定的中心孔，在图样中可不绘制详细结构，只需注出其代号，如表所示。如同一轴的两端中心孔相同，可只在其一端标出，但应注出其数量(图2)。 图2 如需指明中心孔的标准代号时，则可标注在中心孔型号的下方(图3，4)。
图3 图4 中心孔工作表面的粗糙度应在引出线上标出(图5、图6)，表面粗糙度的上限值为1.25μm 。 以中心孔的轴线为基准时，基准代(符)号可按图5、图6的方法标注。 图5 图6 心孔的表示方法摘要：CBQ800自动标签冲切机的故障分析暂停指令G04数控铣床编程破解汽车冲压模具技术难题菲赛普1101DX 型数控钻床UG 的参数化建模方法及三维零件库的创建基于数据库的刀具管理系统的设计与实现 砂轮产品知识螺纹类零件7的数控车床加工编程敏捷制造——21世纪机械制造业的发展趋势之一英威腾CHE 矢量变频器在数控雕刻机床上的应用镗削和镗刀一重研制成功核电主容器堆芯支撑块车铣加工专机车床知识介绍UG 系统管理由PLC 到PAC ：该如何改进您的系统？装备制造高景气行业 核心是自主创新国内民企首台百吨级减速机在常问世工具机业转型配合高科技产业发展设定参数实现加工中心刚性攻丝 [标签:tag] 本文根据GB4459.5-1999等资料撰写。 中心孔的分类 中心孔的形式 标记示例 标注说明 R (弧形) 根据GB145选择中心钻 GB/T 4459.5-R3.15/6.7 D=3.15mm D 1 =6.7mm A (不带保护锥) 根据GB145选择中心钻 GB/T 4459.5-A4/8.5 D=4mm D 1 =8.5mm B (带保护锥) 根据GB145选择中. 本文根据GB4459.5-1999等资料撰写。 中心孔的分类
附件7 姓名： 单位：唐山高级技工学校 申报职业：车工 申报等级：技师 唐山市职业技能鉴定指导中心监制 巧改车床打中心孔 摘要：分析了传统方式打中心孔的缺点，通过对机床进行改装，改变了打中心孔的运动方式，从而达到简化操作，降低劳 动强度，提高功效的目的。 关键词：改装；钻削；工件；中心孔 1前言 在车工实习过程中，大部分课题的练习工件都采用一卡一顶或两顶尖装夹，这就需要给工件毛坯打中心孔。然而，在车床上打中心孔的传统方法操作麻烦、效率低，并且由于学生操作方法不正确而经常损坏中心钻，也因此耽误了教学进度。针对这个问题，我们认真分析了打中心孔的运动特点，巧妙的将中心钻、工件，即主运动和进给运动颠倒换位，利用一台闲置的旧C618车床，通过改装、设计成一台打中心孔专用机床，大大提高了加工效率，简化了学生的操作。 2传统的打中心孔方法分析
传统的打中心孔方法如图1所示。工件装夹于车床主轴的三爪卡盘上，中心钻装夹于尾座的钻夹头上。利用主轴旋转（主运动），尾座进给（进给运动）来打中心孔。这种方法的缺点是：学生放入到三爪卡盘以及从三爪卡盘取出的操作过程费时费力，由于尾座前移，迫使中托板和刀架夹在三爪卡盘和尾座之间，对于短轴，必然将卡爪松开的较大，以从卡爪间放入或取出；对于长轴，就必须从车床主轴的尾孔伸至卡爪间，由于距离长，必须上下左右摆动轴头才能将轴放置到卡爪间。夹紧打完一端中心孔后，又需松开卡爪再次从尾孔将工件抽出后调头，再次伸至卡爪间。另外，长轴在打中心孔时，如果主轴尾部没有辅助支承，工件在旋转时很容易甩弯，在车削前又需要增加一道校直工序。 3 改装打中心孔专机的步骤 我们对C618车床进行了改装设计，如图2所示，步骤如下：（1）拆去车床尾座、小托板和刀架。 （2）更换皮带轮 由于中心钻直径小，根据经验，钻削时应取较高的的转速。而该车床最高转速为634r/min，为提高转速，将电机皮带轮直径Φ90mm 改为Φ125mm，根据计算，调整后的最大转速为881r/min,该转速能满足打中心孔的要求。 （3）安装夹具 在原小拖板的位置上，利用小拖板安装用的T型槽，来安装一个自行设计的角铁型夹具体。在夹具体上安装一只Φ200mm的三爪卡
金工实习考试学生系统 一、车工(共23道题) 1. 车床能够自动定心的夹具是 A 四爪卡盘 B 三爪卡盘 C 花盘 2. 车床上钻孔，一般不需要划线，就可以保证孔与外圆的同轴度及与端面的垂直度。 A 对 B 错 3. 车外圆时，车刀的刀杆应与车床轴线平行。 A 对 B 错 4. 车削加工的进给运动是： A 刀具的旋转运动 B 刀具的横向或纵向移动 C 工件的旋转运动 5. 车削锥角大而长度较短的锥体工件时，常采用 A 小刀架转位 B 偏移尾架法 C 靠模车削法 6. 床身是车床的基础零件，用以连接主要部件，并保证各部件间有正确相对位置。 A 对 B 错 7. 端面作为工件轴向的定位、测量基准，车削加工中一般都先将其车出。 A 对
B 错 8. 方刀架用来安装车刀，最多可以同时安装4把车刀。 A 对 B 错 9. 顾名思义，高速钢车刀适宜高速车削。 A 对 B 错 10. 若零件的锥面斜角为A，则用小刀架转位法车锥面时，小刀架应转动： A 2A B 0.5A C A 11. 三爪卡盘能方便、迅速地装卸工件，且装夹时能 A 径向自动定心 B 轴向自动定心 C 自动夹紧 12. 提高车床主轴转速是提高车削加工生产率的主要方法。 A 对 B 错 13. 下列哪一项不是小刀架转位法车锥面的特点 A 能采用自动进给 B 可车外锥面 C 可车任意锥度的锥面 14. 用车削方法加工端面，主要适用于 A 轴、套、盘、环类零件的端面 B 窄长的平面 C 箱体类零件的端面
15. 在常用机械加工方法中，钻削精度等级最高。 A 对 B 错 16. 在普通车床上钻孔，通常把钻头安装在尾座上，钻削时除手动进给外，也可以自动进给。 A 对 B 错 17. 最后确定有公差要求的台阶长度时，应使用的量具是 A 千分尺 B 钢尺 C 游标卡尺 18. 车外圆时,如果主轴转速增大,则进给量 A 增大; B 减小 C 不变 D 不确定 19. 车床中拖板螺距为4mm,刻度盘分度为200格,若车外圆时,欲使外圆直径减少0.4mm,应进多少格? A 5格; B 10格; C 40格 D 20格 20. 车床中拖板螺距为4mm,刻度盘分度为200格,若车外圆时,欲使外圆直径减少0.2mm,应进多少格? A 2格 B 5格 C 10格
确定加工中孔的工艺方法如下： （1）零件标准公差等级要求为IT10- IT12时，其标准公差值在0.04-0.012mm之间。中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔。 （2）零件标准公差等级要求为IT8-IT 9，其标准公差值在0.014-0.036mm之间，中心孔的工艺为：车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—热处理—研中心孔圆锥面。（ 3）零件标准公差等级要求为IT6- IT7，其标准公差值在0.006-0.012，中心孔的工艺为：粗车—热处理—（调质）—车外圆—车端面—钻中心孔—车端面—钻中心孔—粗研中心孔圆锥面—热处理—研中心孔圆锥面。 以上加工中心的工艺方法：一方面确保零件两端中心孔轴线同轴度误差控制在公差要求范围之内，另一方面确保中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度控制在允许的范围之内，达到提高加工效率。降低加工成本的目的。四．加工中心孔几何精度和降低表面粗糙度的方法中心孔的质量主要由几何精度、表面粗糙度中心孔圆锥面来影响的，加工中心孔圆锥面的加工方法有很多，常用的加工方法有下面6种方法： （1）中心钻直接加工出圆锥面 （2）用硬质合金激光圆锥面 （3）用铸铁棒研圆圆锥面 （4）用橡皮砂轮研圆圆锥面 （5）用万能磨床磨削圆锥面 （6）用中心孔磨床磨削圆锥面 零件两端中心孔轴线的同轴度是由车加工中心孔来保证的，中心孔圆锥面几何形状和表面粗糙度也是由车工加工中心孔来打基础的，而研中心孔圆锥面而则是提高圆锥几何精度和降低表面粗糙度的辅助方法。 五．常用中心孔类型的改进中心孔共有10种类型，但是常用的是国际 GB145—1985A 型中心孔和B 型， A型中心孔主要用于零件的加工后，中心孔不在继续使用；B型中心孔主要用于零件加工后，中心孔还要继续使用，所以120锥面是保护60度锥面的，为了提高工艺性和加工精度。将圆锥面改成如图所示，这样也同样起到保护60度的作用。 60度B 型中心孔是用60度B型中心钻加工出来的（见图3），所以 L1 的长度由中心钻L1来决定来决定的。（中心孔 L1 的长度由零件的精度和自重来决定，而不能由B
第七章习题及答案 7-1试述生产过程、工序、工步、走刀、安装、工位的概念。 答：制造机械产品时，将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。 工序是指一个（或一组）工人在一个工作地点或一台机床，对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。 工步是指在一个工序中，当加工表面不变、加工工具不变的情况下所连续完成的那部分工艺过程。 在一个工步内，如果被加工表面需切去的金属层很厚，一次切削无法完成，则应分几次切削，每进行一次切削就是一次走刀。 安装是指工件在加工之前，在机床或夹具上占据正确的位置（即为定位），然后加以夹紧的过程称为装夹。工件经过一次装夹完成的工序称为安装。 工件在机床上所占据的每一个待加工位置称为工位。 7-2什么是机械加工工艺过程？什么是机械加工工艺规程？ 答：机械加工工艺规程（简称工艺规程）是将机械加工工艺过程的各项内容写成文件，用来指导生产、组织和管理生产的技术文件。 工艺过程是生产过程中的主要部分，是指在生产过程中直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为半成品或成品的过程。 7-3试指明下列工艺过程中的工序、安装、工位及工步。坯料为棒料，零件图如图题7-3所示。 1）卧式车床上车左端面，钻中心孔。答：车左端面、钻中心孔分别为工步。 2）在卧式车床上夹右端，顶左端中心孔，粗车左端台阶。答：夹右端，顶左端中心孔为装夹，粗车左端台阶为工步。3）调头，在卧式车床上车右端面，钻中心孔。答：车右端面、钻中心孔分别为工序。 4）在卧式车床上夹左端，顶右端中心孔，粗车右端台阶。答：夹左端，顶右端中心孔为装夹。车右端台阶为工步。5）在卧式车床上用两顶尖，精车各台阶。 答：两顶尖定位为装夹，精车左、右端台阶为工步。 图题7-3 7-4拟定机械加工工艺规程的原则与步骤有哪些？工艺规程的作用和制定原则各有哪 些？ 答：制定工艺规程的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。 制定工艺规程的步骤： 1）分析研究部件或总成装配图样和零件图样；
A型中心孔（又称不带护锥中心孔），一般都用A型中心钻（又称无护锥60°复合中心钻）加工。这种中心孔仅在粗加工或不要求保留中心孔的工件上采用，它的直径尺寸d和D主要根据轴类工件的直径和质量来选定。 B型中心孔（又称带护锥中心孔），通常用B型中心钻（又称带护锥的60度复合中心钻）加工。因为有了120°的保护圆锥体，所以60°中心孔不会损伤与破坏。要求保留中心孔的工件应该采用B型中心孔如机床的光杆和丝杆、绞刀等刀具上的中心孔，都应打B型中心孔。C型中心孔（又称带螺纹的中心孔），它与B型中心孔的主要区别是在其上作有一小段螺纹孔。所以要求把工件固定在轴上的中心孔采用C型。 R型中心孔（又称圆弧形中心孔）及加工时所用的R型中心钻（又称圆弧形中心钻）。R型中心钻的主要特点是强度高，它可避免A型和B型中心钻在其小端圆柱段和60°圆锥部分交接处产生应力集中现象，所以中心钻断头现象可以大大减少。 中心孔一般用来辅助加工用,通常都使用易于加工的A型,至于其它两个类型可能是用于结构比较特殊的地方,以不影响整体的机械性能. b型的带有保护锥，防止碰坏中心孔啊;象轴类零件一般粗车后要调质的;防止调质时碰伤中心孔; A型中心孔应用在不需保留或保留不保留中心孔均可的场合。 B型中心孔应用在后续加工或检验时要重复利用中心孔作定位基准的场合。 C型中心孔应用在轴端有特殊结构（比如装有轴端挡板）以及作为吊环螺钉的安装孔的场合。 选中心空要看看你加工零件的精度还有工序等 A型精度要求一般 B型精度要求较高工序多的工件 C型需要把其他零件轴向固定轴上的时候用C型中心孔 R型适用于轻型和高精度的轴 看看你需要哪种 具体的型号还是要自己选择
钻中心孔 应知理论知识：1.中心孔的种类、规格及其作用。 2.中心钻折断的原因和预防方法。 应会操作技术：1. 尾座结构和校正尾座中心的方法。 2.中心钻的装夹及其钻削方法。 3.冷却液的使用方法。 重点、难点：中心钻的装夹及其钻削方法。 课前准备：1.φ4中心钻4只。 2.φ45×30圆钢40节。 一、组织教学： 1、点名检查学生出勤情况。 2、检查学生工作服、工作帽穿戴情况。 二、复习提问： 1、控制外径尺寸的方法。 2、控制工件长度的方法。 三、教学内容：A型中心孔（A型中心钻）（一）中心孔的种类： B型中心孔（B型中心钻） C型中心孔（C型中心钻）
R型中心孔（R型中心钻） （二）各类中心孔的作用 1、A型中心孔有圆柱部分和圆锥部分组成，圆锥孔为60°，一般用于不需多次安装或不保留中心孔的零件。 2、B型中心孔是在A型中心孔的端部多了一个120°的圆锥孔，目的是保护60°锥孔不使其敲毛碰伤。一般适用于多次装夹的零件。
3、C型中心孔外端形似B型中心孔，里端有一个比圆柱孔还要小的内螺纹用于工件之间的紧固连接。 4、R结构及作用于A型中心孔相似。 5、圆柱部分作用：储存润滑油，保护顶针尖，使顶针与锥孔 配合贴切。 圆柱部分的直径就是中心钻的公称尺寸。 6、应有最为广泛的中心孔为A型中心孔
7、中心孔的符号 8、中心孔标记 （三）钻中心孔的方法 1、中心钻在钻夹头上的装夹 2、钻夹头在尾座锥孔中的安装 3、校正尾座中心 4、冷却液的选择 5、中心钻的选择
6、钻中心孔的方法 （1）选择较高的转速 （2）选择较小的进给量 （3）进给速度要均匀 （4）钻到尺寸后，停留几秒钟，然后快速退出。（四）钻中心孔时容易产生的问题和注意事项 1、中心钻折断的原因 （1）工件端面留有小凸头，使中心钻发生偏斜。（2）中心钻未对准工件的旋转中心。 （3）移动尾座不小心时撞断。 （4）转速太低，进给量太大。 （5）铁屑阻塞或中心钻磨损。 2、中心钻钻偏或钻的不圆 （1）工件弯曲未校正，使中心孔与外圆产生偏差。（2）紧固力不足，工件移动；其次工件太长，旋转时在离心力作用下，造成中心孔不圆。 3、中心孔钻得太深，顶针不能与锥孔接触，影响加工质 量。
一种车床打中心孔的简便方法 一、工装准备： 1、外圆跳动辅助观测尺，选择粗细适中的铁丝，利用类似划线尺底座之类的工具夹好，调整合适高度贴合需打中心孔工件外圆，当转动工件时，可观测到外圆跳动变化情况。 2、中心架，用于需打中心孔工件的尾座方向一端的支撑，同时用于调整工件尾座端转动圆心与顶尖的对准。 3、粗细适中、硬度较高、长短合适的圆柱条3~4件（3爪4爪），用于卡爪夹工件处，实现卡爪与工件的夹紧由面结合改变为点结合，便于轴向摆动的调整。 4、合适直径钻头一支，用于工件调整完成后打中心孔底孔用。 二、操作步骤： 1、装夹需打中心孔工件： A.车床卡盘端用卡爪夹，尾座端用中心架支撑； B.利用辅助观测尺，通过车床卡爪调整，使车床卡盘一端的工件外圆跳动量最小。 C.松开卡爪，插入选用的圆柱条至卡爪沟槽和工件中间，适度收紧至不脱落。再次利用辅助观测尺，调整外圆跳动量至最小后，收紧各卡爪至车削加工合适程度。 D.利用车床动力缓速转动工件，移动尾座顶尖轻微接触工件尾座端端面，通过中心架的下部两个支撑点调整工件转动圆心与顶尖对准（由呈现顶尖在工件端面画圆的状况调整至与工件转动圆心对齐）至此工件已经调
整至车床轴向最佳状态。 2、在尾座端面打中心孔： A.换下顶尖，换上装好合适钻头的钻夹头，在工件尾座端面钻出中心孔底孔。 B.更换钻头为中心钻，修出需要的中心孔。至此完成打中心孔任务。 三、注意事项： 1、调整外圆跳动时，由于细长轴的中部车削相对难度较大，尽量满足中部跳动最小的要求，将工件的跳动留在尾座端（跳动较大的情况，可以考虑两端分摊跳动量），车削加工时两端部让刀量较小，减小加工变形量。 2、尾部对中心时，在加工余量不存在问题的情况下，不考虑工件外圆跳动调整，只需调整工件转动圆心对准顶尖。 3、有需要打中心孔后进行外圆面车削加工的，在中心架支撑位置选择时，既要考虑尾座端工件调整的适宜性，还要考虑打中心孔之后的外圆加工过程中的中心架位置更换的适宜性，以减少位置更换次数，节约时间。 4、先钻中心孔底孔，为的是避免直接用中心钻可能出现的毁损，毕竟调整的工件转动圆心不是十分精确，中心钻价格相对普通钻头高，减小损失。 5、对于技能较为熟练的操作者，有把握的情况下，可以直接在修中心孔前，用顶尖顶钻出的孔后，进行尾座端外圆车削加工。工件调头前再修中心孔。目的是顶尖与工件的支撑受力点为线接触，减少对顶尖的不同心磨损。 2020年12月12日
车床万能顶尖 【摘要】根据工作端面形状的不同和材质的不同，制作一些简单附件，将附件夹在顶尖三爪卡盘上即可使用钻中心孔。对于车床主轴孔不能通过的粗而长的轴类工件时，两端中心孔精度要求还很高时，可用万能顶尖精确地钻出两端中心孔以保证两端中心孔的同心度。用车床三爪卡盘与顶尖的三爪卡盘分别夹住轴的两端。 【关键词】万能顶尖；承担顶；夹；支；钻；结构简单；制造容易；适用不同材质和端面 在各个工厂和企业中普遍的机械加工工具即为车床，而车床最为普遍的加工方式为顶、夹、支、钻等。当车床上加工零件时，会经常使用尾座来配合工作，但很容易遇到一些形状不太规则和材质比较特殊的加工零件。综合在实践中遇到的各种实际情况，我们综合了尾座参与工作的特点与普遍遇到的一些情况等，改制出了车床万能顶尖（图1）来承担顶、夹、支、钻等多种工作，以代替原来多种多样的专用夹具，这样在加工工作中减少了很多因为加工情况不一样而需要频繁更换顶尖的情况。 1三爪自动定心卡盘；2、壳体；、3、心轴； 4、固定螺钉； 5、单列向心球轴承； 6、单列圆锥 图1 车床万用顶尖辊子轴承 这种万能顶尖的优势有以下三点： （１）扩大尾座使用的范围，操作方便，保证产品质量，并提高工作效率。 （２）结构简单，制造容易，维护便捷。 （３）可用于大、小批量工件加工，对不定型产品和单件产品更有使用价值。 顶夹分为转动工作和不转动工作两种状态。松脱固定螺钉4，与主轴卡盘配夹或顶、支撑好工件后，开动车床，顶尖壳体2转动。将螺钉4拧紧，壳体2与心轴3联接，顶夹即可不转动进行工作。 制造万能顶尖时，为确保顶尖的精度，并为了尽量缩小积累误差，在加工壳体2时，内孔留有一定量的余量，按照所选用的三爪自动定心卡盘1（根据车床大小选用，一般比主轴三爪卡盘小一些的壳体为宜）划线钻孔，将壳体2与其紧固后，夹在车床已车好的杆料之上，精车出壳体内径尺寸（图2a）。 其次，心轴3的锥柄也应留一定量的余量，连同轴承一起按装在壳体2内后，
中心孔( 摘自GB/T145-1985) A型A型 D D1参考D D1参考 l1t l1t (0.50) (0.63) (0.80) 1.00 (1.25) 1.60 2.00 2.50 3.15 4.00 (5.00) 6.30 (8.00)1.06 1.32 1.70 2.12 2.65 3.35 4.25 5.30 6.70 8.50 10.60 13.20 17.00 0.48 0.60 0.78 0.97 1.21 1.52 1.95 2.42 3.07 3.90 4.85 5.98 7.79 0.5 0.6 0.7 0.9 1.1 1.4 1.8 2.2 2.8 3.5 4.4 5.5 7.0 10.0021.209.708.7 B型 1.00 (1.25) 1.60 2.00 2.50 3.15 4.00 (5.00) 6.30 (8.00) 10.00 3.15 4.00 5.00 6.30 8.00 10.00 12.50 16.00 18.00 22.40 28.00 1.27 1.60 1.99 2.54 3.20 4.03 5.05 6.41 7.36 9.36 11.66 0.9 1.1 1.4 1.8 2.2 2.8 3.5 4.4 5.5 7.0 8.7 C型R型 D D1D2l参考D D1l min r l1max min M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M243.2 4.3 5.3 6.4 8.4 10.5 13.0 17.0 21.0 25.0 5.8 7.4 8.8 10.5 13.2 16.3 19.8 25.3 31.3 38.0 2.6 3.2 4.0 5.0 6.0 7.5 9.5 12.0 15.0 18.0 1.8 2.1 2.4 2.8 3.3 3.8 4.4 5.2 6.4 8.0 1.00 (1.25) 1.60 2.00 2.50 2.15 4.00 5.00 6.30 8.00 10.00 2.12 2.65 3.35 4.25 5.30 6.70 8.50 10.60 13.20 17.00 21.20 2.3 2.8 3.5 4.4 5.5 7.0 8.9 11.2 14.0 17.9 22.5 3.15 4.00 5.00 6.30 8.00 10.00 12.50 16.00 20.00 25.00 31.50 2.50 3.15 4.00 5.00 6.30 8.00 10.00 12.50 16.00 20.00 25.00 注：1.A、B型中心孔的尺寸l却决于中心钻的长度，不应小于t值。 2.括号内的尺寸尽量不采用。
机械制造技术基础 作业集A（1、3、5章） 姓名：____________________ 班级：____________________ 任课教师：______________ 新疆大学机械工程学院机械自动化教研室 早热木·依玛尔 年月日 目录 第一章机械加工方法 (2) 一、填空题 (2) 二.简答题 (5) 第三章金属切削机床 (6) 一、单项选择题 (6) 二、填空题 (8)
三、综合题 (9) 第五章机械制造质量分析与控制练习题 (10) 一、单项选择 (10) 二、多项选择 (14) 三、判断题 (17) 四、分析题计算题 (18) 第一章机械加工方法 一、填空题 1．在钻床上钻孔，单件小批生产或加工要求低的工件常用____________法安装，大批量钻孔或工件位置精度要求较高时，宜用____________安装工件钻孔。 2．在车床上钻孔，工件常安装在____________或____________内，麻花钻安装在车床的____________内。钻孔前，首先进行____________，然后进行钻中心孔，再将孔钻出。3．当孔径大于___________mm时，一般需要安排扩孔工序。与钻孔相比，扩孔钻的中心不切削，横刃____________，容屑槽浅，钻芯____________，切削深度也大大 ____________，改善了加工条件。故扩孔的进给量较钻孔____________ 。而切削深度较钻____________孔。
4．铰刀的种类按使用方式可分为____________铰刀和____________铰刀;按铰孔形状分为____________铰刀和____________铰刀;按结构分为____________铰刀和____________铰刀。 5．零件内圆表面磨削方法有__________、__________及__________三种，当磨削孔和孔内台肩面可使用__________砂轮。 6．孔常用的精加工方法有__________、__________、__________、__________等。7．研磨实际上包含了__________和__________的综合作用。 8．圆孔拉刀结构由__________、颈部、过渡锥、__________、__________、__________、后导部组成。 9.箱体上一系列有要求的孔称为孔系。孔系一般可分为___________________、 _________________和_______________。 10.常用的平面加工方法有刨、铣、磨等，其中__________常用于平面的精加工，而__________和__________则常用于平面的粗加工和半精加工。 11.铣削用量四要素为____________、____________、____________和____________。 12.箱体材料一般选用_____________，负荷大的主轴箱材料也可采用____________。 13.铣削的主运动是_______________，进给运动是_______________。 14.平面磨削方式有__________和__________两种，相比较而言__________的加工精度和表面质量更高，但生产率较低。