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摘要 (2)
一、课程设计任务书 (3)
二、零件的工艺分析 (3)
三、工艺设计 (5)
四、钻孔专用夹具设计 (32)
五、设计心得体会 (37)
六、参考文献 (39)
摘要
工艺工装的课程设计时对机械专业基本的结构分析与应用能力的一次很好的实战训练。此次课程设计对给定的连杆盖零件图的作用进行了分析，并用过结构及其实际应用方法进行了尺寸与精度分析确定了基本的加工思路。同时参考了其他类似的工件结构进行了工艺规程设计分析明确了定位基准的几种方法并结合基本的工艺安排原则进行了对比分析，列出来了几种不同的工艺加工方案。在工艺加工过程中选择了零件各个表面的加工方法，确定了工序加工余量，工序尺寸，公差等的相关制造要求。最后根据前面总结的定位基准等要求通过三维软件Solidworks进行夹具的三维造型并通过软件的三维与二维交互功能制作对应的CAD工程图，并进行后续完善与总结。
关键词；加工工艺、工艺分析；三维设计
ABSTRACT
The curriculum design process equipment of machinery basic structure analysis and application of the ability of a good combat training. Link the curriculum design for a given cover parts of the map is analyzed, and using the structure and its practical method was used to determine the processing idea is analyzed size and precision. Several methods of the reference to the other similar workpiece structure is analyzed and design procedure of the locating datum are analyzed according to the basic principles of the process planning, listed several different processing scheme. The processing method of the surface of the parts in process, determine the process of machining allowance, process size, related manufacturing tolerances and requirements. CAD engineering drawing three-dimensional modeling based on the locating datum requirements by 3D software Solidworks and make the corresponding fixture by 3D and 2D interactive function of the software, and subsequent improvement and summary.
Keywords： process analysis, process; three dimensional design
连杆盖零件的机加工工艺规程及工艺装备设计
一、课程设计任务书
1、绘制零件图 1张
2、绘制毛坯图 1张
3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套
（包括：机械加工工艺过程卡片1套，机械加工工序卡片1份）
4、机床夹具装配图 1张
5、夹具体零件图 1张
6、编写零件课程设计说明书 1份
二、零件的工艺分析
1、零件的作用和结构特点：
连杆是发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传动给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。
连杆是一种变截面的连杆体，由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。虽然由于发动机的结构不同，连杆的结构也略有差异，但基本上都由活塞销孔端（小头）、曲柄销孔端（大头）及杆身三部分组成。
连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈，与曲轴相连，内装有轴瓦。为了便于安装。大头孔设计成两半。然后用连杆螺栓连接。连杆小头与活塞销相连，小头压入耐磨的铜衬套，孔内设有油槽，小头顶部有油孔。以便使曲轴转动时飞溅的润
滑油能流到活塞销的表面上，起润滑作用。为了减少惯性力，连杆杆身部位的金属重量应当减少，并且要有一定的刚度，所以杆身部位是不加工的。在毛坯制造时，杆身的一侧作出定位标记，作为加工及装配基准。
连杆在工作中主要承受一下三种动载荷：
1.汽缸内的燃烧力（连杆受压）
2.活塞连杆组的往复运动惯性力（连杆受拉）
3.连杆高速摆动时产生的横向惯性力（连杆受弯曲应力）
为了保证工作时连杆的一些危险点（螺栓、杆身或大端端盖等）不发生断裂，将其设计成如上图所示结构。该结构不仅重量轻、刚度大，而且有足够的疲劳强度和冲击韧性。
2.零件尺寸分析
本次设计的连杆盖零件结构主要成半圆形弧面，弧面界面形状内部成圆型，外侧圆弧为球形，两侧各有两个安装搭子并配有对应安装孔，可以供该连杆盖与连杆相互连接。同时在弧面内部有小型槽。
图1.1连杆盖三维图
零件的主要结构尺寸特点是大头中心内孔直径为Φ81（+0.02,0）需要与连杆体进行同时加工保证同心度与圆度。左右槽面距离94（+0.035,0），深度 3.5（0，-0.05），粗糙度要求6.3；左右两侧搭子分别分布有2-Φ12.5安装直孔，底部孔面为直径Φ21深度1；零件厚度尺寸为43（-0.20，-0.05），表面粗糙度为6.3.。弧形内部槽宽度8（+0.10,0），定位尺寸为5（0，-0.20）.加工粗糙度为6.3.
图1.2 连杆盖CAD图
三、工艺设计
1、生产纲领、确定生产类型
此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件要求可知该零件的生产纲领为3000-5000件/年，结合生产实际，所以连杆盖的生产类型为成批的中批生产类型。
2、毛坯的选择与毛坯图说明
在各类机械中，连杆盖为传动件，由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和
高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。
因为零件形状并不复杂，但为减少加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。
第一种毛胚方法是采用连杆盖与连杆主体连铸的方法，第二种方法是对连杆盖单独铸造成型。连铸的方法可以节约铸造金属型，只采用一个模型即可同时有利于节约下料成本，但是后续需要增加对应工序将毛胚切断。所以相比之下，单独铸造后采用合理工序比较简化，同时与连杆主体拼合后加工同样是不受应影响的。
确定机械加工余量，及毛坯尺寸。
1）确定机械加工余量
铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。
加工精度：零件各表面为一般加工精度。
机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下，
技术要求：
1.毛胚金属型铸造后去毛倒钝
2.粗加工需要人工时效处理
3.铸造所放余量需要照顾各面均匀
4.小孔不进行铸造防止过薄加大应力集中现象
确定机械加工余量，及毛坯尺寸。见毛坯图。
图1.3毛胚图
3、工艺路线的确定
1）粗基准的选择
第一道工序为粗铣两平面，为保证尺寸43左右侧面两平面有均匀的加工余量，采用互为基准。先选取有标识一侧的平面为粗基准来加工另一平面，然后以加工过的平面为基准加工没有标识一侧的平面，并在以后的大部分工序中以此平面作为精基准I来定位，这样作为精基准的平面有较好的表面质量。
精基准的选择
由于尺寸43左右两平面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大部分工序选用其一个指定的平面为精基准，以及大头孔内圆柱面内径81作为精基准。这不仅是基准统一而且减小了定位误差。
3）各表面加工方法的确定
该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下
（1）毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra6.3μｍ，需粗铣-精铣（机械制造基础表6-8）。
（2）大头孔
021
.0
81
mm：内表面粗糙度为Ra1.6μｍ，需进行粗镗-半精镗-精镗
（机械制造基础表6-7）。
大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3μｍ，一次成型铣即可。
（3）两台阶面；底面为Ra6.3μｍ，侧面为Ra1.6μｍ，故采用粗铣台阶面后，对侧面进行精铣并保证距离尺寸94 0（+0.035,0）mm，以及对称度0.3mm A （机械制造基础表6-8）。
（4）大头孔内表面的沟槽采用R25的成型铣刀。
（5）两侧孔12.5可以采用专用夹具加工，粗糙度为6.3
4）工序的顺序安排
连杆平面和连杆孔将多次作为定位以及装夹基准，为了让连杆盖可以迅速加工出后续的需要使用的内孔81这一定位基准，需要对连杆盖的厚度尺寸43两面首先加工完成精基准加工。同时对左右侧台阶面94（+0.035）进行加工作为定位基准面。这样后续可以记性孔的加工，同时也为连杆盖与连杆拼合后加工内孔81做好了定位与装夹的准备。
5）工序集中与分散
根据工序集中的原则，铣台阶面和配合面工序，钻安装孔工序，精铣结合面工序的装夹方式和机床类似，故集中处理；精镗大头孔工序和铣轴瓦槽工序的装夹方式相同，故集中处理；精镗小头孔工序及粗镗卡簧槽工序的装夹方式与机
床相同，故集中处理。根据先面后孔，先主后次的原则，以上工序按以上所述的先后顺序排列，根据先粗后精的原则，精加工工序主要被安排在后面加工，而基面作为安装定位基准需要首先加工。
6）加工设备与工艺装备的选择
机床的选择工作的对加工质量，生产率和经济性有很大的影响，为使所选的机床能满足工序的要求，必须综合考虑机床的工作精度、加工精度、功率、机床工作区的尺寸等因素。
根据以上的图示的分析，现有的生产设备及零件自身的尺寸、形状、位置精度的要求，各工序机床选择如下所示：
a.工序60 为粗铣精铣平面要求不高普通铣床就可以。选用立式铣床XA5032型此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）
要求，且较常见故T68镗床即可
e.工序110钻孔攻丝用Z525。
f.工序120 铣凹槽用立式铣床XA5032型铣床
g.工序130 镗床T68。
h.工序140 铰孔可用Z525。
7）不同方案的分析比较
零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线需要先拟制出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的一种，结合该零件的各因素现拟制以下两种工艺方案进行比较： 方案一：
工序10：铸造毛坯。
工序20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。 工序30：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序40：人工时效处理。
工序50：精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工经两次翻转）至尺寸
20.025.043--mm ，选择其中一面为基准I 并做记号。
工序60：为基准I 及小头孔外圆定位，铣削台阶面保证
尺寸94（+0.035,0）此为基准二
工序70：以基准1、2大头孔内圆定位，铣削安装结合面尺寸28上顶面。 工序 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD 图等详细附
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工序130：钳工去毛刺;
工序140：检查各个部分的尺寸和精度; 工序150：组装入库。 方案二：
工序10：铸造毛坯。
工序20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。 工序30：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序40：人工时效处理。
工序50：粗铣连杆大小头两平面，互为基准（加工经两次翻转）至尺寸
20.025.043--mm ，选择其中一面为基准I 并做记号。
工序60：与连杆本体同磨厚度尺寸43两面至尺寸要求
工序70：以基准1、2大头孔内圆定位，铣削安装结合面尺寸28上顶面。 工序80：以I 、II 为基准定位钻孔2-Φ12.5至尺寸要求
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装
工序140：以I 为基准粗精镗内孔Φ81（+0.02,0）以及小头内孔至尺寸 工序150：以I 为基准，精加工小头孔及大头孔倒角 工序160：钳工去毛刺;
工序170：检查各个部分的尺寸和精度; 工序180：组装入库。
对比以上两种方案，得出以下几种结论：
一、方案一将粗加工和精加工分开，先粗后精，这样有利于保护重要表面。方案二，工序分散，工艺路线较长，对机床的利用率不高，加工过的重要表面无法得到有效保护，重要表面的预期精度将无法保证。
二、方案一很好的将先粗后精、先主后次原则同工序集中原则结合。 三、方案一相比于方案二更加集中，能够大大的减少工人的工作量，更加人性化，生产效率更高。
四、并且所要求的生产纲领并不大，所以无需用到拉床，可有效的降低成本，且能减少机床种类。
4、加工余量、切削用量的确定
1）确定加工余量
（1）mm 5.12φ小头孔
查机械制造基础 表6-8可知需要钻-扩-粗铰-精铰 故小头孔加工余量如下表：
（2）021
.0081+mm 大头孔
查机械制造基础 表6-7可知需要粗镗-半精镗-精镗
查机械制造课程设计指导表3.2—25 精镗得到021
.0081+mm 、表面粗糙度
Ra1.6μｍ、经济精度IT7 加工余量为0.2mm ；
查机械制造课程设计指导表3.2—25 半精镗得到80.8
087
.00
+mm 、表面粗糙度
Ra2.0μｍ、经济精度IT8 、加工余量为1mm ，查机械制造课程设计指导表3.2-27得上下偏差分别为 +0.087,0；
查机械制造课程设计指导表3.2—25 粗镗得到22
.008.79+φmm 、表面粗糙度
Rz30μｍ、经济精度IT11 、加工余量为1mm ，查<机械制造课程设计指导>表3.2-27得上下偏差分别为 +0.22,0；
故大头孔加工余量如下表：
（3）20
.025.043--mm 两端面
查机械制造基础 表6-8可知需要需粗铣-精铣
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 精铣得到20.025.043--mm 、表面粗糙度
Ra3.2μｍ、经济精度IT11 加工余量为1mm ；
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 精铣得到20.025.044--mm 、表面粗糙度
Ra3.2μｍ、经济精度IT11 加工余量为1mm ；
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 粗铣得到025.045-mm 、表面粗糙度Rz50μｍ、经济精度IT12 加工余量为1.5mm ；
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 粗铣得到025.05.46-mm 、表面粗糙度Rz50μｍ、经济精度IT12 加工余量为1.5mm ；
故两端面加工余量如下表：
（4）查mm mm 05
.00
0023.05.3,94+-台阶面 查机械制造基础 表6-8可知需要需粗铣-精铣
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 精铣得到mm mm 005.0035
.005.3,94-+mm 、表面
粗糙度Ra6.3μｍ、Ra6.3um ，经济精度IT7、IT10 加工余量为1mm 、1mm ；
查<机械制造课程设计指导>表3.2—25 粗铣得到mm mm 005.0035.005.3,94-+mm 、表面
粗糙度Rz50μｍ、Rz50um ，经济精度IT12、IT12 加工余量为2.5mm ； 故台阶面加工余量如下表：
四、钻床专用夹具设计
1、专用夹具的基本要求
1）专用夹具应有合理的定位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。
2）提高生产率
应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。 3）工艺性好
专用夹具的结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。 专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配保证
时，夹具上应设置调整或修配机构，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等。
4）使用性好
专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑机构。
5）经济性好
除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以考虑夹具在生产中的经济效益。
2、夹具设计的一般步骤
1）明确设计任务与收集设计材料
2）确定夹具设计方案与绘制夹具草图
3）进行必要的分析计算
4）审查方案与改进设计
5）绘制夹具装配总图
6）绘制夹具零件图
3、问题的指出
本次设计的夹具是用来钻孔左右两侧12.5小孔，所以为了保证钻孔的尺寸与定位精度，所以在加工厚度尺寸43两面时需要注意定位面在夹具中装夹始终一致，同时需要保证94两侧台阶面作为定位基准与夹具体定位位置的精度配合；这两项要求在制定工艺规程时要给与足够重视，以保证达到此项精度。
4、夹具的设计
（1）定位基准的选择
由零件图可知，本次选择的定位基准是工件的厚度尺寸43加工过程中的记号面，还有一处是台阶左右两侧尺寸94面进行定位，这样的定位方式在工件的三个方向都进行了限制同时限制了五个自由度。
图4.1夹具定位面
（2）夹紧方案
根据零件的定位方案最终选择的夹紧方案是通过压板沿着夹具体的定位面进行滑动，夹紧压板通过双头螺柱一端与夹具体相互连接，另外一端通过螺母转动压紧压板，从而夹紧工件。而工件是通过气尺寸94两侧的台阶面进行定位，可以有效的保证在大批生产状态下的定位一致性并提高工作效率。
（3）夹具体设计
夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。本次设计的夹具体主
要结构特点是底板基础厚实周边四面有与机床相互连接的凸台可以延长使用寿命，同时整体夹具进行了镂空可以有效的节约材料的使用从而减少成本。
夹具体为铸造HT200，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。
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图4.2夹具体零件三维图
图4.3家具体零件CAD图
（4）切削力及夹紧力的计算
切削力的计算：，由《组合机床》（表7-24）得：
P===1902.538N
夹紧力的计算：由《机床夹具设计手册》（表1-2-25）得：
用扳手的六角螺母的夹紧力：M=12mm, P=1.75mm，L=140mm,作用力：F=70N，夹紧力：W0=5380N
由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。
定位误差的计算: 由加工工序知，两孔中心距离为110±0.15，公差带长度为0.30；定位的台阶尺寸为94（+0.035,0），公差带长度为0.035；而安装的夹具体凸台尺寸为94（±0.03），公差带长度为0.06：
4) 定位误差分析
①但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位移误差即为定位误差，其值为：
ΔDw=δD+δd+Δmin
=0.035+0.06+0
=0.095mm
ΔDw－－剖分面的定位误差
δD――工件孔的直径公差
δd――定位销的直径公差
Δmin――孔和销的最小保证间隙
此项中心距加工允差为0.30mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。
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图4.4夹具三维图
图4.5夹具整体CAD图
（5）夹具的结构组成
本次夹具结构组成主要是夹具体、铰链钻模板、钻套、压板。
钻模板的种类很多主要一般常见的是固定式的钻模板还有铰链式钻模板等，其中铰链钻模板的设计思路主要是考虑工件的装夹的安装方便性这样有利于提高效率，同时保证加工时取件放件的顺畅。
（6）夹具的安装与操作
夹具各部件采用轻柴油清洗后取出毛刺，并将夹具体放到安装台面，将双头螺柱安装进入夹具中部后，M16螺母固定并套入压板的
第一章设计方案综合说明 概述 1.1.1 工程概况 拟建南京新城科技园B地块深基坑位于河西香山路和嘉陵江东街交会处东南隅，北侧为规四路（隔马路为A地块基坑），东侧为青石路。B地块±0.00m 相当于绝对标高+7.40m。基坑挖深为～8.0m。拟建场地属Ⅱ级复杂场地。该基坑用地面积约20000 m2，包括3幢地上建筑和一层地下室。建筑物采用框架结构，最大单柱荷载标准值为23000KN，拟采用钻孔灌注桩基础设计方案。 有关拟建物层数、结构型式、柱网和室内外地坪设计标高具体见表。 | 本工程重要性等级为二级，抗震设防类别为丙类。根据该工程重要性等级、场地复杂程度和地基复杂程度，按《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）节，划分该工程岩土工程勘察等级为乙级。 #
1.1.2 基坑周边环境条件 基坑四面均为马路，下设通讯电缆、煤气管线等设施。北侧隔马路为基坑（A地块） 1.1.3 工程水文地质条件 拟建场地地形总体较为平坦，地面高程在~8.78m（吴淞高程系）之间。对照场地地形图看，场内原有沟塘已被填埋整平。场地地貌单元属长江漫滩。 在基坑支护影响范围内，自上而下有下列土层： ①~1杂填土：杂色，松散，由粉质粘土混碎砖、碎石和砼块等建筑垃圾填积，其中~4.5m填料为粉细砂，填龄不足2年。层厚~4.9m； ①~2素填土：黄灰~灰色，可~软塑，由粉质粘土、粘土混少量碎砖石填积，含少量腐植物，填龄在10年以上。埋深~5.3m，层厚~2.6m； ①~2a淤泥、淤泥质填土：黑灰色，流塑，含腐植物，分布于暗塘底部，填龄不足10年。埋深~2.9m，层厚~4.0m； \ ②~1粉质粘土、粘土：灰黄色~灰色，软~可塑，切面有光泽，韧性、干强度较高。埋深~4.7m，层厚~2.1m； ②~2淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，含腐植物，夹薄层粉土，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。埋深~6.2m，层厚~12.4m； ②~2a粉质粘土与粉土互层：灰色，粉质粘土为流塑，粉土呈稍密，局部为流塑淤泥质粉质粘土，具水平层理。切面光泽反应弱，摇震反应中等，韧性、干强度低。埋深~5.7m，层厚~3.3m； ②~3粉质粘土、淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，夹薄层（局部为层状）粉土、粉砂，具水平层理。切面稍有光泽，有轻微摇震出水反应，韧性、干强度中等偏低。埋深~15.6m，层厚~7.7m； ②~4粉质粘土、淤泥质粉质粘土夹粉土、粉砂：灰色，粉质粘土、淤泥质粉质粘土为流塑，粉土、粉砂为稍~中密，局部为互层状，具水平层理。光泽反应弱，摇震反应中等，韧性、干强度较低。埋深~21.5m，层厚~8.8m； ②~5粉细砂：青灰~灰色，中密，砂颗粒成分以石英质为主，含少量腐植物及云母碎片。埋深~25.6m，层厚~12.3m； ②~5a粉质粘土、淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~5层中。埋深~25.0m，层厚~0.5m； ②~6细砂：青灰色，密实，局部为粉砂，砂颗粒成分以石英质为主，含云母碎片。层底部局部地段含少量卵砾石。埋深~33.5m，层厚~22.1m； · ②~6a淤泥质粉质粘土、粉质粘土，灰色，流~ 软塑，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~6层中。埋深~45.5m，层厚~1.4m。 ⑤~1强风化泥岩、泥质粉砂岩：棕红~棕褐色，风化强烈，呈土状，遇水极易软化，属极软岩，岩体基质本量等级分类属Ⅴ级。埋深~52.3m，层厚~5.8m。 ⑤~2中风化粉砂质泥岩、泥质粉砂岩：紫红~棕褐色，泥质胶结，夹层状泥岩，属极软岩~软岩，岩体较为完整，有少量裂隙发育，充填有石膏，遇
定钳盘式制动器的CAD图纸装配零件图 目录 一、性能与用途 (1) 二、结构特征与工作原理 (1) 三、安装与调整 (4) 四、使用与维护 (9) 五、润滑 (12) 六、特别警示 (13) 七、故障原因及处理方法 (12) 附图1：盘式制动器结构图 (15) 附图2：盘形闸结构图 (16) 附图3: 制动器限位开关结构图 (17) 附图4: 盘式制动器的工作原理图 (18) 附图5: 盘式制动器安装示意图 (19) 附图6: 制动器信号装置安装示意图 (20)
一、性能与用途 盘式制动器是靠碟形弹簧产生制动力，用油压解除制动，制动力沿轴向作用的制动器。 盘式制动器和液压站、管路系统配套组成一套完整的制动系统。适用于码头缆车、矿井提升机及其它提升设备，作工作制动和安全制动之用。 其制动力大小、使用维护、制动力调整对整个提升系统安全运行都具有重大的影响，安装、使用单位必须予以重视，确保运行安全。 盘式制动器具有以下特点： 1、制动力矩具有良好的可调性； 2、惯性小，动作快，灵敏度高； 3、可靠性高； 4、通用性好，盘式制动器有很多零件是通用的，并且不同的矿井提升机可配不同数量相同型号的盘式制动器； 5、结构简单、维修调整方便。 二、结构特征与工作原理 1、盘式制动器结构(图1) 盘式制动器是由盘形闸(7)、支架(10)、油管(3)、(4)制动器信号装置(8)、螺栓(9)、配油接头(11)等组成。盘形闸(7)由螺栓(9)成对地把紧在支架(10)上，每个支架上可以同时安装1、2、3、4对甚至更多对盘形闸，盘形闸的规格和对数根据提升机对制动力矩的大小需求来确定。 2、盘形闸结构(图2) 盘形闸由制动块（1）、压板(2)、螺钉(3)、弹簧垫圈(4)、滑套(5)、碟形
许向华机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称支承套零件名称支承套共 3 页第 1 页 材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸Φ110*90每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工名 序称 工序内容 车 间 工 段 设备 工艺装备卡片工时 夹具量具工序协作检查准终单件 0 毛坯锻造件锻小件 10 车车出工件外形，Φ7805.0 机加工CK0632 三爪卡盘游标卡尺 深度尺 1 15 车精车右端面、保证总长度805.0 0机加工CK0632 三爪卡盘 带表卡尺 塞规 外径千分尺 1 20 铣一平面保证尺寸78机加工铣床平口钳游标卡尺 25 钳兼顾各部分划线金工卡尺 1 30 钻钻Φ35和2*Φ17和11的中心孔金工加工中 心 专用夹具 35 钻钻Φ35的孔至Φ31金工同上专用夹具内径千分尺 深度尺 1 45 钻3）钻Φ11的孔金工同上专用夹具内径千分尺深度尺 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
标记处数更改文 件号 签 字 日 期 标记处数 更改文 件号 签 字 日 期 许向华机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称支承套零件名称支承套共 3 页第 2 页 材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸Φ110*90每毛坯件数 1 每台件数备注 工序号工名 序称 工序内容 车 间 工 段 设备 工艺装备卡片 工时 准终单件 夹具量具工序协作检查 50 忽4）忽孔2*Φ17的孔金工同上内径深度尺 千分尺 1 55 镗粗镗Φ35H7的孔至Φ34 机加工同上专用夹具内径千分尺 1 60 镗半精镗Φ35H7孔至34.85机加工同上专用夹具内径千分尺 65 钻钻?5.2孔金工同上专用夹具塞规 1 70 铣精铣Φ60*12mm机加工同上专用夹具内径千分尺 塞规 1 75 钻钻2*M6螺纹的中心孔金工同上 80 钻钻2*M6螺纹至Φ5mm金工同上专用夹具内径千分尺 85 倒角螺纹口倒角同上 90 攻攻2*M6的螺纹金工同上塞规 95 绞绞Φ35H7金工同上塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
第一章设计方案综合说明 1.1 概述 1.1.1 工程概况 拟建南京新城科技园B地块深基坑位于河西香山路和嘉陵江东街交会处东南隅，北侧为规四路（隔马路为A地块基坑），东侧为青石路。B地块±0.00m 相当于绝对标高+7.40m。基坑挖深为6.1～8.0m。拟建场地属Ⅱ级复杂场地。该基坑用地面积约20000 m2，包括3幢地上建筑和一层地下室。建筑物采用框架结构，最大单柱荷载标准值为23000KN，拟采用钻孔灌注桩基础设计方案。 有关拟建物层数、结构型式、柱网和室内外地坪设计标高具体见表1.1。 本工程重要性等级为二级，抗震设防类别为丙类。根据该工程重要性等级、场地复杂程度和地基复杂程度，按《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）3.1节，划分该工程岩土工程勘察等级为乙级。 1.1.2 基坑周边环境条件 基坑四面均为马路，下设通讯电缆、煤气管线等设施。北侧隔马路为基坑（A地块）
1.1.3 工程水文地质条件 拟建场地地形总体较为平坦，地面高程在4.87~8.78m（吴淞高程系）之间。对照场地地形图看，场内原有沟塘已被填埋整平。场地地貌单元属长江漫滩。 在基坑支护影响范围内，自上而下有下列土层： ①~1杂填土：杂色，松散，由粉质粘土混碎砖、碎石和砼块等建筑垃圾填积，其中2.7~4.5m填料为粉细砂，填龄不足2年。层厚0.3~4.9m； ①~2素填土：黄灰~灰色，可~软塑，由粉质粘土、粘土混少量碎砖石填积，含少量腐植物，填龄在10年以上。埋深0.8~5.3m，层厚0.2~2.6m； ①~2a淤泥、淤泥质填土：黑灰色，流塑，含腐植物，分布于暗塘底部， 填龄不足10年。埋深0.2~2.9m，层厚0.6~4.0m； ②~1粉质粘土、粘土：灰黄色~灰色，软~可塑，切面有光泽，韧性、干强度较高。埋深0.3~4.7m，层厚0.3~2.1m； ②~2淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，含腐植物，夹薄层粉土，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。埋深1.1~6.2m，层厚11.2~12.4m； ②~2a粉质粘土与粉土互层：灰色，粉质粘土为流塑，粉土呈稍密，局部为流塑淤泥质粉质粘土，具水平层理。切面光泽反应弱，摇震反应中等，韧性、干强度低。埋深1.6~5.7m，层厚0.4~3.3m； ②~3粉质粘土、淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，夹薄层（局部为层状）粉土、粉砂，具水平层理。切面稍有光泽，有轻微摇震出水反应，韧性、干强度中等偏低。埋深10.5~15.6m，层厚1.2~7.7m； ②~4粉质粘土、淤泥质粉质粘土夹粉土、粉砂：灰色，粉质粘土、淤泥质粉质粘土为流塑，粉土、粉砂为稍~中密，局部为互层状，具水平层理。光泽反应弱，摇震反应中等，韧性、干强度较低。埋深14.2~21.5m，层厚1.2~8.8m； ②~5粉细砂：青灰~灰色，中密，砂颗粒成分以石英质为主，含少量腐植物及云母碎片。埋深20.0~25.6m，层厚10.3~12.3m； ②~5a粉质粘土、淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~5层中。埋深23.6~25.0m，层厚0.4~0.5m； ②~6细砂：青灰色，密实，局部为粉砂，砂颗粒成分以石英质为主，含云母碎片。层底部局部地段含少量卵砾石。埋深29.2~33.5m，层厚14.2~22.1m； ②~6a淤泥质粉质粘土、粉质粘土，灰色，流~ 软塑，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~6层中。埋深35.9~45.5m，层厚 0.3~1.4m。 ⑤~1强风化泥岩、泥质粉砂岩：棕红~棕褐色，风化强烈，呈土状，遇水极易软化，属极软岩，岩体基质本量等级分类属Ⅴ级。埋深47.0~52.3m，层厚0.6~5.8m。 ⑤~2中风化粉砂质泥岩、泥质粉砂岩：紫红~棕褐色，泥质胶结，夹层状泥岩，属极软岩~软岩，岩体较为完整，有少量裂隙发育，充填有石膏，遇水易软化，岩体基本质量等级分类属Ⅴ级。埋深48.0~57.9m，未钻穿。 ⑤~2a中风化泥质粉砂岩、细砂岩：紫红~棕褐色，泥质胶结，属软岩~较软岩，岩体较为完整，有少量裂隙发育，基本质量等级分类属Ⅳ级。该层呈透镜体状分布于⑤~2层中。埋深52.5~59.5m，层厚0.3~0.4m。
CAD八：实例1-小零件图的绘制 以下内容主要是“阵列”、“偏移”命令的应用，也包含了之前所讲的尺寸标注等。 1：看到这个图，一开始会摸不着头脑，是先绘制哪条线比较好呢？小玩子比较喜欢从中心开始绘制，其实不管从哪里开始画，只要快、准就ok。这里呢，我们先绘制一条辅助线，就是蓝色的虚线。点击“直线”命令，绘制一条高约190的竖线，一条长约130的横线。
2：选中这两条线，然后在“线性类型”中选择“其他”（因为第一次选的时候不会有虚线出现在这里，我之前已经绘制过了，所以这里有虚线。）。 3：在弹出的对话框选择“加载”，下图中因为我之前已经选过虚线，所以这里会有虚线出现，如果第一次选的话，不会有，所以需要点击“加载”，然后在弹出的对话框中，会出现很多的线条样式，我们选择“center”。点击确定。 4：把对话框中的“全局比例因子”稍微调小些。输入“0.5”。
5：点击确定后，看到绘图界面的两条直线并没有改变，我们再选中两条直线，到“线性类型”中点击刚才所加载的“center”线条。再把颜色改成青色。 6：以交叉点为中心点，分别绘制半径为15、35、43的圆。线2是5个小圆的中心线，所以，我们选中线2，再选择“线性类型”中的“center”，颜色选青色。
7：我们从左边的图中看到，中间的圆还有两个小耳朵，这个利用偏移工具，把中心线分别偏移。先把横着的中心线往上偏移“20”，点击偏移命令，输入“20”回车，选择中心线向上点击确定。 8：用同样的方法偏移竖着的中心线，分别往左往右各偏移“3”。红线圈出的区域就是圆的上耳朵。
9：先把边上多雨的线剪掉。快捷键“tr”再按两次空格键，选择小圆和大圆之间不需要的中心线左键点击即可剪掉。中间留下需要保留的那部分，红色是保留的那部分。
技术学院 毕业设计（论文） 题目抛光机设计 系 (部) 专业 班级 姓名 指导老师 系主任 年月日
目 录 综 述 ........................................................................................................................... 2 1. 抛光桶设计参数 ...................................................................................................... 5 2. 传动方案 .................................................................................................................. 6 3. V 带的设计 ................................................................................................................ 6 3.1确定设计功率...................................................................................................... 6 3.2选择带的型号...................................................................................................... 7 3.3确定带轮的基准直径21d d 和.............................................................................. 7 3.4验算带的速度...................................................................................................... 7 3.5确定中心距A 和V 带基准长度d L .................................................................... 7 3.6确定中心距和小轮包角...................................................................................... 8 3.7确定V 带根数Z ................................................................................................. 8 3.8确定初拉力0F ..................................................................................................... 9 3.9计算作用在轴上的压力...................................................................................... 9 3.10带轮结构设计.................................................................................................... 9 4. 滚筒的设计 ............................................................................................................ 10 4.1滚筒结构............................................................................................................ 10 4.2轴承的选择........................................................................................................ 11 4.3键的校核............................................................................................................ 11 5. 结论 ........................................................................................................................ 12 6. 参考文献 . (12)