精益知识之标杆管理简介标杆管理（Benchmarking），又称对标管理、基准管理、参照管理。它是一个持续不断地通过寻找、研究和利用一流企业的最佳实践，从而使自己的组织取得竞争优势，提高企业绩效的过程。通俗地讲，标杆就是榜样，这些榜样在业务流程、运营管理、产品和服务等方面所取得的成就，是后进者瞄准和赶超的目标。《旧唐书·魏征传》中说：“以铜为鉴，可以正衣冠；以史为鉴，可以知兴替；以人为鉴，可以明得失。”企业进行标杆学习，就是为企业树立一面镜子，明得失，找差距，而后得进步。
标杆管理起源于20世纪70年代末80年代初美国学习日本的运动中，首开标杆管理先河的是施乐公司。随着市场的日益全球化和互联经济的高速发展，标杆管理越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立核心竞争优势的关键管理方法。全球500强企业中，有90%的企业应用了标杆学习法，如施乐、福特、IBM、三星等全球行业领袖。2001年，中国海洋石油公司选取挪威国家石油公司开展对标，揭开了我国企业选取国际企业进行全方位对标的序幕。随后，宝钢、海尔、李宁、联想等知名企业也通过采用标杆管理的方法取得巨大成功。
标杆管理收益
那些通过标杆学习取得系统突破的企业，其投资回报率都在普通公司的五倍以上。研究表明，标杆管理可以帮助企业节省30%-40%的开支，或者产生5倍以上的投资收益，这种绩效改善是通过8大机理实现的：
标杆学习特点
·竞争性学习。在激烈的市场竞争和困难的生存环境中取得领先地位的企业，自必有其独特的成功之道，标杆学习可以借鉴他人的优点来弥补自身的不足。
·模仿性创新。标杆学习通过向业内或业外的最优企业学习，进行重新思考和改进经营实践，从而创造出自己的最佳经营实践。
·追踪性目标。标杆学习为企业提供了一种可行可信的奋斗目标以及追求不断改进的思路，是发现新目标以及寻求如何实现这一目标的
合理性和可操作性手段。
·速度性优势。创新速度以成为竞争关键成功因素，标杆学习涉及为获取竞争优势而搜寻、发现和实施创新思维的全过程，确保自身的创新速度超过竞争对手。
·战略性战术。标杆学习站在全行业甚至更广阔的全球视野上寻找基准，突破企业的职能界限和行业边界，重视实际经验和具体的操作界面、流程。
标杆学习形式
华制国际基于对标杆学习的不懈研究，结合多年从事企业标杆学习和管理咨询的实践经验，形成了集“主题培训、小组研讨、标杆企业参观、互动交流、文化体验等”为一体的多样化的学习形式，让参加者在标杆学习中从被动接受到主动参与，在体验中学习、在学习中体验，从改变个人的想法开始，促进组织变革。
·主题培训。以课堂培训的形式展开，由业内专家、实战派企业高管、知名商学院教授联袂授课，为学员提供管理及行业前沿资讯、剖析企业管理精髓，解答企业个性化问题。
·小组研讨。组织学员分小组进行研讨，总结所见所感，挖掘学员
内心感受，反馈学员学习情况，引导学员思考自身企业的发展路径。
·标杆企业参观。亲临世界级企业，感受标杆企业的企业文化，目睹世界级企业的工作现场，探寻差异，激发行动、变革的源动力。
·互动交流。与标杆企业管理者进行面对面交流，沟通管理经验，碰撞管理智慧。
·文化体验。体验学习地的人文风情，开阔全球视野，提升跨文化对话能力和全球对接能力。
标杆学习步骤
采用“See（看见）→Feel（感受）→Change（变革）”变革模型，以标杆学习与行动学习相结合的方式，带着企业中的实际问题参加学习，学习后将成果落实在行动中。
·目睹。在变革流程的某一阶段，人们发现了一个这样的问题——很多员工都过于自满，他们当中几乎没有人制定一份理智的战略，而且很多人甚至在战略实现之前就开始放弃。他们因此就制造了一些富
有戏剧性并且引人注意的情景，从而帮助人们看到问题并找出相应的解决方案。
·感受。看到问题之后，人们就会产生一种积极的、有助于解决问题的情绪。紧迫感、乐观或信任等情绪开始增强。愤怒、自满、怀疑或恐惧等心理开始下降。
·变革。新情绪的出现开始改变原有的行为——或者强化新的行为规范。人们工作时的自满心理开始减少。他们会更加努力地将一个目标变为现实。在完成工作之前他们绝不会放弃，即使这个道路看起来非常漫长。
泓冰标杆管理（中国）顾问机构—— “对标/标杆管理”专题辅导式培训和咨询服务 ――快速提升企业核心竞争力！现场创造惊人的量化效益！打造学习型组织！ 标杆管理、战略联盟与流程再造被全球管理学界称为21世纪三大管理工具，而标杆管理因它的广泛性和实用性被世界90%以上的500强企业所采用，有着巨大的应用价值。泓冰标杆管理（中国）顾问机构是中国标杆管理第一人、全球全面标杆管理理论体系创始人陈泓冰教授领衔开展对标/标杆管理相关业务的机构，专业提供全球领先的同业对标培训、标杆管理培训、同业对标咨询、全面标杆管理咨询、标杆思想的研究、图书的编辑、标杆管理软件开发与应用等服务。 陈泓冰教授领导的咨询团队拥有与标杆管理有关的全部核心知识产权，是在中国大陆范围内唯一合法具有对标管理咨询服务资质的顾问团队。自2011年以来，该团队通过独创的“标杆环”、“标杆四法”（剪刀思维法、责任层级法、要素建模法、协同创标法）、“辅导式培训与咨询模式”，已为多个行业企业辅导创造直接、间接效益总额超过数千亿元以上（注：咨询辅导出的标杆管理方案单项最高纪录中石油勘察研究院的油田改造项目，每年为中石油创造效益约120亿元）。如果您的企业准备开展对标工作或者已经开展，但在对标工作实施的过程当中遇到不知如何操作、对标指标数据如何获取等这样或那样的问题，或者希望大幅提高对标工作成效，请与泓冰标杆管理（中国）顾问机构咨询中心联系：刘丽★专题辅导式培训服务范围 首创的“辅导式培训”，我们敢于承诺“辅导式培训现场即为企业提出可行的、有效的改善方案”。即在对世界500强或大型企业进行标杆管理辅导式培训后，现场改善方案就能直接创造上千万甚至数亿元的降本增效的效益。 泓冰标杆管理（中国）顾问机构各行业授权专家（段位专家）的标杆管理系列一至两天版课程（知识产权授权课程） 由陈泓冰旗下授权的各行业段位专家主讲、现场短期辅导。针对成本、效能、服务、市场、品牌、企业文化、全方位精益化战略部署等，同时针对不同行业提供不同专家。 ——标杆管理系列课程：（所有课程都享有核心知识产权保护） ●从对标到创标——标杆管理 ●标杆思维与精细化、精益化管理课程 ●标杆管理与企业全面指标体系创建 ●标杆成本法（节能减排系）——全员降本增效课程
精益管理知识试题，看看你答对几题 一、填空题（共33题） 1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。 3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。 4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。 5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。 6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。 9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。 11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。 12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。 13、TPM，即全员生产维修。 14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。 15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。
16、6S中的素养是针对人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。 17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。 18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。 19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。 21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。 22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统 26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。 27、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 28、精益生产方式采用拉式控制系统。 29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（ TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）
精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对 市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括 看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型
精益生产考试试卷 一、单项选择题（共40题，每题1分，共40分） 1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费，以提高生产 D 。 A 、周期 B 、交货期 C 、成本 D 、效率 2、拉动系统的核心是 D 。 A 、5S B 、自动化 C 、看板管理 D 、准时化 3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。 A 、小批量、多品种 B 、小批量、少品种 C 、大批量、少品种 D 、大批量、多品种 4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品 库存的情况下流动。 A 、有 B 、没有 C 、不确定 D 、有一点 5、运货指令的使用规则是 C 。 A 、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产 B 、没有“看板”时不运送，不制造 C 、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品 D 、“看板”一定挂在作业的相关实物上 6、精益生产的库存水平是 C 。 A 、高 B 、中 C 、低 D 、多 7、需要整理整顿的是什么地方？ C 。 A 、工作现场 B 、办公室 C 、所用地方 D 、仓库 8、实行“看板方式”的基础是： C 。 A 、准时化 B 、自动化 C 、流水线生产 D 、均衡化生产 9、TPM 需要所有的人，从领导到 D 的积极参与，但是并不是所有的 人都要改变“作业员只管操作，维修员只管维修的意识”。 A 、工艺技术人员 B 、管理人员 C 、材料工 D 、操作工 10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。 A 、懂设计制造有较高操作技能 B 、不需要专业技能 C 、多技能 D 、单一技能 11、持续改善的基础是 A 的途径。 A 、标准化 B 、制度化 C 、目视化 D 、通用化 12、可视化工厂的建立有一个简单的前提， B 信息最一目了然。 A 、文字 B 、图片 C 、表格 D 、数字 13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A 、不良品 B 、等待 C 、搬运 D 、过度加工 14、哪些不是创意改善提案实施要点： C 。 A 、创意改善提案的角度有多种，可以从“浪费”入手，从品质、 成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋，思考如何做改善 B 、先从不花钱的改善做起，创意最重要 C 、改善是无限的 D 、改善提案最重要的是流程改善，其他改善并不重要 15、TPM 的目标是实现零灾害、零故障（非正常故障）、 D 的目标。 A 、零事故 B 、零浪费 C 、零损害 D 、零不良 16、企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是 D 。 A 、产品标准 B 、工艺标准 C 、设计标准 D 、管理标准 17、5S 管理和产品质量的关系如何？ B A 、工作方便 B 、改善品质 C 、增加产量 D 、关系不大 18、TPM 的三大法宝是TPM 小组会议、 C 、管理看板。 A 、重点培训 B 、班前讲话 C 、现场演示 D 、宣传 19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ，在不损害 并确保 的前提下，用更快捷有效的方式完成作业。 A 、能力、设备、库存 B 、品质、设备、安全 C 、品质、环境、安全 D 、能力、环境、库存 20、开展QC 小组活动有利于开拓 A 的途径。 A 、提高质量 B 、劳动竞赛 C 、现场管理 D 、全员管理 21、全面质量管理（TQC ）的质量的含义是 C 。 A 、产品质量 B 、工作质量 单位 姓名 考号 密封线 单位 姓名 考号 密封线
精益管理知识试题 一、填空题（共33题）1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。13、TPM，即全员生产维修。14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。16、6S中的素养是针对
人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。27、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。28、精益生产方式采用拉式控制系统。29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）30、无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。
精益生产基础知识普及 一、精益生产 1、什么是精益生产 ?精益生产是通过消除浪费提高周转和降低所有流程（不管是制造流程还是服务流程）成本的方法 ?一套被证明是很好的工具和解决方案 ?以最快的速度 ?降低所有商业流程中的成本 ?通过消除浪费 ?客户来定义价值，所有的改善是最大限度的为客户提供增值服务精益生产的方法告诉我们，不要做不能为客户增加价值的流程 2、为什么要推行精益生产? ?为客户增加价值 ?价值流动速度越快=成本越低 ?授权所有员工–每个人都要参与 ?通过精益改善，员工的工作氛围更好 ?大的改善比较容易做到，持续改善文化却比较难培养 ?推行精益生产将会取得持续渐进的业绩改善 ?20%-40%的生产力提升 ?20%-70%库存减少 ?通过减少批量，降低5%-20%的生产不良 ?对于按预测生产的库存品达到95%的可用率，对于按订单生产的产品95%-99%可以按时交货 3、精益生产需满足的条件：人、机、物、料、法 ?人，要稳定 ?员工离职率小于3%较好 ?执行率，如计划完成率越高越好 ?标准工时等 ?机，生产所试用的设备、工具等辅助生产设备
?设备综合效率（OEE）=设备产出时间/设备计划可用时间?物，指物料，半成品、配件、原料等产品用料 ?准时交货率=准时交货的次数/总交货次数 ?料， ?合格的物料 ?恰当的时间到达 ?库存合理 ?法，法则，生产过程中所遵循的规章制度 4、精益流程的特征 ?流动: 流程按照一定的速度尽可能的持续流动，没有浪费 ?标准作业: 准确的描述每个动作的周期时间，客户需求时间，每个细节的工作顺序，手上零件的最低库存 ?通过消除浪费建立流动，建立作业标准。 ?浪费是不增加价值的活动–例如：任何消耗资源但是在客户的角度来看不增加价值的活动。 5、精益生产的衡量指标 速度和浪费被认为是衡量精益项目的最主要的指标… ?速度 ?订货至交货时间-前置时间 ?前置时间= 库存总量/平均的客户需求量 ?浪费 ?周期流程效率等于增值时间和非增值时间的相比 ?效率(%) = 增值时间/ 增值时间+非增值时间 ?节拍时间 节拍时间=可用时间(秒)/客户需求量 ?可用时间= 生产时间中可用于生产产品的时间 ?客户需求量= 平均每天的需求 二、识别八大浪费 ?过量生产–生产比需要数更多的产品 ?搬运–过多的搬运物料或者是产品 ?多余动作–没有产生附加价值的动作
标杆管理法简介 一、标杆管理法的起源 标杆管理法（又称基准管理法），由美国施乐公司于1979年首创。标杆管理法是现代西方发达国家企业管理活动中支持企业不断改进和获得竞争优势的最重要的管理方式之一，西方管理学界将其与企业再造、战略联盟一起并称为20世纪90年代三大管理方法。 美国施乐公司一直保持着世界复印机市场的实际垄断地位，但是，自1976年以后它遭到了来自国内外尤其是日本竞争者的全方位挑战，使得施乐公司的市场份额从82锐减至35。面对竞争者的威胁，施乐公司开始向日本企业学习，开展广泛而深入的标杆管理。 施乐公司通过对比分析寻找差距，调整战略和经营策略并重组流程，通过一系列的努力施乐公司取得了非常优秀的业绩，把失去的市场份额重新夺了回来。其后施乐公司开始大范围地推广标杆管理法，并选择了14个经营同类产品的公司进行逐一考察，找出了问题的症结并采取相应措施。随后，摩托罗拉、IBM、杜邦、通用等公司纷纷仿效施乐公司采用标杆管理法，在全球范围内寻找行业内外管理实践最好的公司进行标杆比较，并努力超越标杆企业，并成功地获取了竞争优势。此后，西方企业开始把标杆管理法作为获得竞争优势的重要思想和管理工具，通过标杆管理来优化企业实践，提高企业经营管理水平和核心竞争力。 标杆管理法后经美国生产力与质量中心对其进行系统化和规范化，定义为：标杆管理法是一个系统的、持续性的评估过程，通过不断地将企业流程与世界上居于领先地位的企业相比较，以获得帮助企业改善经营绩效的信息。具体来说，标杆管理法是企业将自己的产品、服务、生产流程与管理模式等同行业内或行业外的领袖型企业作比较，借鉴与学习他人的先进经验，改善自身不足，从而提高竞争力，追
精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低 成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被 称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低； 产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、 零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、 信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪 费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运 增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速 度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正 确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。
标杆管理法由美国施乐公司于1979年首创，西方管理学界将其与企业再造、战略联盟一起并称为20世纪90年代三大管理方法。 中文名 标杆管理 外文名 Benchmarking management 创立公司 美国施乐公司 创立时间 1979年 目录 1简介 2概述 3作用 4要素 5类型 ?概述 ?内部标杆 ?竞争标杆 ?非竞标杆 ?功能标杆 ?通用标杆 6实施步骤 ?概述 ?计划 ?内部数据 ?外部数据 ?实施与调整 ?持续改进 7局限性 8流程模型 9四力 ?拉动力 ?推动力 ?全员的创标力 ?内外部的协作力 10方法 1简介编辑 标杆管理方法较好地体现了现代知识管理中追求竞争优势的本质特性，因此具有巨大的实效性和广泛的适用性。如今，标杆管理已经在市场营销、成本管理、人力资源管理、新产品开发。其中杜邦、Kodak、通用、Ford、IBM等这些名企业在日常管理活动中均应用了标杆管理法。而在中国像海尔、李宁、联想等知名企业也通过采用标杆管理的方法取得了巨大成功。教育部门管理等各个方面得到广泛的应用 2概述编辑
标杆管理起源于20世纪70年代末80年代初，在美国学习日本的运动中，首先开辟标杆管理先河的是施乐公司，后经美国生产力与质量中心系统化和规范化。 标杆管理 标杆管理的概念可概括为：不断寻找和研究同行一流公司的最佳实践，并以此为基准与该企业进行比较、分析、判断，从而使自己企业得到不断改进，进入或赶超一流公司，创造优秀业绩的良性循环过程。其核心是向业内或业外的最优秀的企业学习。通过学习，企业重新思考和改进经营实践，创造自己的最佳实践，这实际上是模仿创新的过程。 标杆管理与企业再造、战略联盟并称为20世纪90年代三大管理方法。标杆管理本质是一种面向实践、面向过程的以方法为主的管理方式，它与流程重组、企业再造一样，基本思想是系统优化，不断完善和持续改进。 标杆管理是站在全行业、甚至更广阔的全球视野上寻找基准，突破了企业的职能分工界限和企业性质与行业局限，它重视实际经验，强调具体的环节、界面和流程，因而更具有特色。同时，标杆管理也是一种直接的、中断式的渐进的管理方法，其思想是企业的业务、流程、环节都可以解剖、分解和细化。企业可以根据需要，或者寻找整体最佳实践，或者发掘优秀“片断”进行标杆比较，或者先学习“片断”再学习“整体”，或者先从“整体”把握方向，再从“片断”具体分步实施。 标杆管理是一种有目的、有目标的学习过程。通过学习，企业重新思考和设计经营模式，借鉴先进的模式和理念，再进行本土化改造，创造出适合自己的全新最佳经营模式。这实际上就是一个模仿和创新的过程。通过标杆管理，企业能够明确产品、服务或流程方面的最高标准，然后作必要的改进来达到这些标准。标杆管理是一种能引发新观点、激起创新的管理工具，它对大公司或小企业都同样有用。标杆管理为组织提供了一个清楚地认识自我的工具，便于发现解决问题的途径，从而缩小自己与领先者的距离。 从本质上看，标杆管理是一种面向实践，面向过程的以方法为主的管理方式。但标杆管理是站在全行业甚至全球角度寻找标杆、突破了企业的职能分工界限和企业性质与行业局限，它重视实际经验，强调具体的环节界面和流程，因而更具有特色。 其次，标杆管理也是一种直接的，中断式的渐进的管理方法，其思想是企业的业务流程环节都可以解剖、分解和细化。企业可以寻找整体最佳实践，也可以发掘优秀“片断”进行标杆比较，由于现实中不同的企业各有长短，所以这种“片断”标杆可以使企业的比较视角更开阔、也容易使企业集百家之长。 标杆管理具有渐进发性，对标杆管理策略的贯彻落实是一个需要长期努力的渐进过程，需要在员工交流与培训上进行投资。企业可从初级到高级分阶段确立循序渐进的改善管理。此外，企业通过标杆管理，从与最佳实践企业的差距中找出自身不足，学习别人的符合市场规律的生产方式和组织模式，可以在寻找差异的过程中培育组织扩展型的思维模式，引导组织的管理水平和技术水平呈螺旋式上升发展，有时甚至可以激发创新变革，向学习型组织迈进。从知识管理角度看，标杆管理要求企业敏锐地挖掘外部市场和企业自身的知识，尤其是工作流程中隐性知识，为企业提供了获取应用外界知识的工具和手段，为管理和应用知识找到目标，
精益管理知识竞赛题库 第一环节（个人必答题） 第一轮 1、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品库存的情况下流动。 A、有 B、没有 C、不确定 D、有一点 2、实行“看板方式”的基础是： A 。 A、准时化 B、自动化 C、流水线生产 D、均衡化生产 3、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A、不良品 B、等待 C、搬运 D、过度加工 4、丰田生产方式的基本思想是 D 。 A、围绕品质、效率、效益三大主线 B、提高生产效率 C、彻底杜绝浪费 D、准时化、自働化 5、如果要将“目视化管理”作为丰田生产方式的管理手段，首先就要 B 。 A、熟悉标准作业表 B、推进5S活动 C、开展TPM活动 D、开展创意改善提案 6、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的 A 原则 A、尽善尽美原则 B、价值原则 C、价值流原则 D、流动原则 7、TPM管理中认为故障就是 C 。 A、人故意使设备发生障碍 B、设备设计中的障碍 C、设备运用中的障碍 D、设备改造中的障碍 8、下列不属于丰田公司三不原则的是 D 。 A、不接受不良品 B、不生产不良品 C、不流出不良品 D、不改变不良品
第二轮 1、定品、定位、定量是整顿的关键因素。（√） 2、当设备在使用过程中出现异常时应立即停止作业，填写故障维修单通知保全班。（×） 3、T．T是指产品生产节拍；C.T是指产品的生产周期。（√） 4、5S管理的前3S阶段（整理、整顿、清扫）是打造基础的阶段。（√） 5、山脊图表示各要素作业的顺序、时间。（√） 6、外部物流主要指供应物流和销售物流。（√） 7、准时化的作用是解决“库存”在物资和财务上的负担。（√） 8、自主保全是以设备保全部门为中心，由设备专业人员开展的预防为主的生产保全活动。（×） 第三轮 1、一个企业最基层、最活跃的组织是班组。 2、精益生产两大支柱是准时化、自动化。 3、整顿是对需要的物品按照便于使用的原则有条理地摆放，即实施 定置管理。 4、价值流包括一个产品从原始设计、制造过程，到收到货款等各步骤所包含的增值与非增值的所有活动。 5、一种设备或生产线布局形式，因为它的投入与产出的距离最近，所以称之为 U 型线（布局）。 6、生产周期是指从原材料进入工厂到成品流出工厂的时间间隔。 7、深入推进精益生产，通过环境变化改变人的思维方式和行为，以最小的成本获取最大的利润。 8、为了防止由于不确定因素而准备的缓冲库存是安全库存。 第四轮
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？
精益知识之标杆管理简介标杆管理（Benchmarking），又称对标管理、基准管理、参照管理。它是一个持续不断地通过寻找、研究和利用一流企业的最佳实践，从而使自己的组织取得竞争优势，提高企业绩效的过程。通俗地讲，标杆就是榜样，这些榜样在业务流程、运营管理、产品和服务等方面所取得的成就，是后进者瞄准和赶超的目标。《旧唐书·魏征传》中说：“以铜为鉴，可以正衣冠；以史为鉴，可以知兴替；以人为鉴，可以明得失。”企业进行标杆学习，就是为企业树立一面镜子，明得失，找差距，而后得进步。 标杆管理起源于20世纪70年代末80年代初美国学习日本的运动中，首开标杆管理先河的是施乐公司。随着市场的日益全球化和互联经济的高速发展，标杆管理越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立核心竞争优势的关键管理方法。全球500强企业中，有90%的企业应用了标杆学习法，如施乐、福特、IBM、三星等全球行业领袖。2001年，中国海洋石油公司选取挪威国家石油公司开展对标，揭开了我国企业选取国际企业进行全方位对标的序幕。随后，宝钢、海尔、李宁、联想等知名企业也通过采用标杆管理的方法取得巨大成功。 标杆管理收益
那些通过标杆学习取得系统突破的企业，其投资回报率都在普通公司的五倍以上。研究表明，标杆管理可以帮助企业节省30%-40%的开支，或者产生5倍以上的投资收益，这种绩效改善是通过8大机理实现的： 标杆学习特点 ·竞争性学习。在激烈的市场竞争和困难的生存环境中取得领先地位的企业，自必有其独特的成功之道，标杆学习可以借鉴他人的优点来弥补自身的不足。 ·模仿性创新。标杆学习通过向业内或业外的最优企业学习，进行重新思考和改进经营实践，从而创造出自己的最佳经营实践。 ·追踪性目标。标杆学习为企业提供了一种可行可信的奋斗目标以及追求不断改进的思路，是发现新目标以及寻求如何实现这一目标的
精益生产知识竞赛题目 1类题（60个） 1/1、精益生产方式来由哪个公司创建的？（日本丰田汽车公司） 1/2、工厂布局的原则中总体物流方向是什么？（U型） 1/3、叉车通道宽度标准是几米？（3米） 1/4、行人走道宽度标准是几米？（0.8米） 1/5、班前会在哪里开？在本班组目视管理板前召开 1/6、布置设备时配电箱增加不增加工位之间的距离？不增加 1/7、工位的高度是多少？ 1.2米 1/8、工位上的照明灯可以移动，高度可以调节是吗？是的 1/9、设备的1、2级预防维护由谁完成？操作工 1/10、设备应能适合不同的节拍时间是吗？是 1/11、工位间最好不用传送带对吗？对 1/12、对于直线型生产线，操作工都在生产线的一侧；对于U型生产线操作工都在生产线的哪一面？里面 1/13、工位设置应适合站立作业还是坐立作业？站立作业 1/14、工装与设备的连接最好用什么连接？用快换接头 1/15、换工装主要由谁完成？操作工 1/16、移动工装需有引导设备（滑轮比轴承好），尽可能手动进行，这种做法对吗？对 1/17、SPC指的是什么？统计过程控制 1/18、APQP指的是什么？先期产品质量策划 1/19、MSA指的是什么？测量系统分析
1/20、PPAP指的是什么？生产件提交程序 1/21、PPM是什么含义？百万分之一件 1/22、什么是自检？指操作工根据作业指导书中的规定检验产品的质量。1/23、什么是终检？是交付给顾客前的最后一道检验工序 1/24、红料箱的作用是什么？隔离或短期存放不合格或者可疑产品 1/25、对红料箱的要求是什么？红料箱可视，放在工位旁边，容易接近，在班末清空。 1/26、考核人员效率的指标哪些？每人每小时或每班的产量、每人每年的销售收入、人员效率。 1/27、考核设备效率的指标有哪些？设备利用率 1/28、你可以利用哪些途径来提出改进建议？改进建议表，QRQC（快速反应质量控制），班前会。 1/29、5S 的来源？来自于200多年前日本的家庭对物品、土地的管理。 1/30、定置管理的基本要求是什么？一个（种）物品一个位置，一个位置一个管理者。 1/31、我们在工作中应该养成什么样的习惯？要养成大于等于工作标准的习惯。 1/32、操作工的主要职责是什么？（回答2条）保质保量的完成生产任务，参与改进。 1/34、车间主任的主要职责是什么（回答3条）？保证车间人员和设备的安全，保质保量的完成本车间生产任务，不断提高生产效率，领导车 间的各项改进。 1/35、叉车在工厂内运行的限速是多少？5公里/小时
精益生产综合知识考试题及答案
精品文档 精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应 对市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包 括看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了
精品文档 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型 9. 控制生产速度的指标是（ B ） A. 设备 B. 生产节拍 C. 库存 D. 材料 10. 以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。 A. 拉动式生产 B. 推动式生产 C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产 三、、判断题（2*10） 1.价值只能由最终客户确定。（√） 2.精益生产之品质目标是不产生不良品。（√） 3.控制生产速度的指标是生产节拍。（√） 4.只有不增加价值的活动，才是浪费。（×） 5.实施精益生产方式的基础是6S管理。（√） 6.节拍时间即周期时间。（×） 7.精益生产方式采用推动式控制系统（×） 8.标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。（√） 9.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√）
标杆管理信息化系统介绍 标杆管理又称“基准管理”，其本质是不断寻找最佳实践，以此为基准不断地“测量分析与持续改进”。标杆管理是创造模版的工具，它可以帮助企业创造自身的管理模式或工作模版，是实现管理创新并获得竞争优势的最佳工具。 国内知名对标大师陈泓冰老师介绍说：标杆管理强调结合实践，以问题为导向，抓住关键问题去解决。标杆管理可以达到优化流程、量化管理、实现岗位创标建模、指标体系搭建、多部门协同作战、企业持续改进、实现创新落地等目的。其中核心的方法及工具包括：泓冰标杆四法及对标管理软件系统。 泓冰标杆四法： 泓冰标杆管理四法是陈泓冰老师在多年的学习、实践和思考过程中，总结、提炼出来的理论和方法，是标杆管理体系的重要组成部分。目前已被毕博、埃森哲等国际著名咨询机构采纳并服务于其咨询实践。泓冰标杆管理四法的价值正逐步被全球企业界、管理学术界及公共机构所认知、重视与推崇。关于更详细的案例及使用方法，可参考陈老师的《标杆兴国》一书。 第一法——剪刀思维法 剪刀思维法：是指将发散思维、逻辑思维、交叉思维汇合而成的思维方式，有着剪刀一样一张一合的工作路径。它可以把事物进行发散的创想，然后有逻辑性、目的性地交叉，不断地沿着一条主线去延展，进而把复杂的事物形成自身的逻辑结构，不断的提出最行之有效的解决方案。 剪刀思维法的工作路径在对标管理中的具体应用，在于把任何复杂的管理工作及技术研发工作有效的梳理清楚，因此，也被称为对标管理第一思维法。 第二法——责任层级法
责任层级法：又叫“一域多层分析法”，在标杆管理中，它是一种按组织中各层级人员的职能来分析问题和解决问题的工作方法和工作路径。即：应用剪刀思维法把组织中所有相关的、类似的问题进行聚焦，聚焦成一个典型的“工作案例”，再把这个案例作为“交叉点”发散出去，分析案例中各层级的人员职能不足和应完善之处，寻找出系统的解决思路，使相关的、类似的问题从此得以解决。责任层级法在对标中可以得到广泛的应用，是一种有效地对标管理方法。 第三法——要素建模法 要素建模法:就是将管理中的各模块按层级分解，直至围绕各管理环节背后的关键要素来进行创标建模，使所有管理工作显性化，从而达到全面全环节管控到位。 要素建模法是标杆管理中的精髓，它的作用在于，不论战略问题和宏观问题，还是微观到执行环节的问题，用它都可以制定出具体可行的解决方案，也可以将战略目标和理念不折不扣地落实完成。十几年来，陈泓冰对标操作实践和标杆管理辅导实践中，各类组织降本增效的佳绩，主要是通过要素建模法的运用而得以实现的，不但对企业的效益带来了好处，还为政府提高执政能力提供了解决方案。 第四法——协同创标法 协同创标法：是指将管理体系和日常工作中所有的、非独立环节的问题创建数据化的标准，进行量化管理，尽可能把“协调”转化为“协同”，从而减少工作中的协调，保障协作效能，避免内耗并实现低成本高效益的方法。 协同创标法在理论上讲是涉及面最广和最应该长期关注的。管理之所以是系统化的工作，是因为其中有人的因素、事的因素，有个体因素、整体因素，有显性内容，也有隐性内容。让所有问题真正产生有效的连接，把无序工作变成有序，除
精益管理知识竞赛题库 一、填空题 1、精益思想是起源于日本丰田生产方式的一种管理哲学。 2、精益五项原则是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。 3、5M1E指人、机、料、法、测、环。 4、生产过多，提前生产会造成库存的浪费；技术要求过度会造成过度加工的浪费。 5、定量分析的比较分为比较、构成、变化。 6、运营转型五步法诊断阶段强调从运营系统、管理系统、理念行为三个维度开展。 7、莱钢精益项目的评价主要从指标的先进性、管控过程的有效性、对公司绩效的贡献度三个 维度进行。 8、价值流图是查找和发现浪费的精益改善工具。 9、价值流图参照工业工程所提出的ECRS改善原则进行，其中E指排除，S指简单化。 10.价值是指产品价值，通常由功能、质量、价格组成，由客户定义，再由生产者创造。 11.实现拉动的方法是实行准时生产（JIT）和顺畅生产。 12.莱钢精益项目的评价主要从指标的先进性、管控过程的有效性、对公司绩效的贡献度三个维度进行。 13.一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。 14.价值流图通常包括对当前状态和未来状态两个状态的描摹，从而作为生产活动战略的基础。 15.精益中的“价值”概念首先是从客户的角度定义的，根据客户的需求来定义产品的价值，再由生产者创造。 16.价值流图分析最终揭示的问题就是对非增值环节的压缩。 17.“精益”定义为义无反顾地消除（任何不增值的东西）。 18.精益生产方式即丰田生产方式。 19.精益管理创始人日本国大野耐一。 20.精益生产方式的目标彻底消除无效劳动和浪费最大限度地为企业谋利益。 21.精益生产方式的核心：“精”就是精干，“益”就是效益，“精益”就是要投入少，产生多。 22.成本的3要素：材料费、劳务费、经费 23.生产中的七种浪费：不良品浪费、过量生产浪费、过分加工浪费、搬运浪费、库存浪费、