第一章概述
1.1 铣削加工的基本知识
一、常用铣床概论
（一）万能卧式铣床
铣床的主轴中心线与工作台面平行。其工作台有三个方向即垂直横向及纵向都可以移动。纵向工作台在水平面内还能向左右旋转0—45度的角度。如选择合理的附件和工具，几乎可以对任何形状的机械零件进行铣削。
（二）立式铣床
铣床的主轴中心线与工作台面垂直，有的立铣因为加工需要，主轴还能向左右倾斜一定角度，以便铣削倾斜面。立式铣床一般用于铣削平面斜面或沟槽，齿轮等零件。
（三）龙门铣床
此铣床具有足够的刚度，适用与强力铣削，加工大型零件的平面，沟槽等。铣床通常有二轴、三轴甚至更多主轴以进行多刀、多工位的铣削加工，生产效率很高。铣镗加工中心在生产中也获得了广泛应用，他可承担中小型零件的铣削或复杂面的加工。铣镗加工中心尚可进行铣、钻、绞、镗、纹丝等综合加工，在一次工件装夹中可以自动更换刀具，进行铣、钻、绞、镗、纹丝等多工序操作。
二、铣床加工范围及加工特点
（一）铣床加工范围
可加工水平面，台阶面，垂直面，齿轮，齿条，各种沟槽（直槽，T型槽，燕尾槽，V型槽）或成形面等。
（二）铣床加工特点
加工范围广，适合批量加工，效率高。铣刀属多齿工具，根据刀具的不同，出现断续切削，刀齿不断切入或切出工件，切削力不断发生变化，产生冲击或振动，影响加工精度和工件表面粗糙度。铣床加工精度为179—177。表面粗糙度为Ra6.3-1.6um。
三、铣削加工与铣削工艺
（一）铣削加工
铣削加工是在铣床上利用铣刀旋转对工件进行切削加工方法。铣刀是旋转的多刃具。铣削是多刃加工，且铣刀可使用较大的切削速度，无空回程，故生产效率高。
（二）铣削用量
它包括铣削速度，进给量和铣削宽度和深度。
1、切削速度V c
切削速度即为铣刀最大直径的线速度：
V c=πdn/1000 m/min
2、进给量：
指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。
有三种方式：
（1）每齿进给量f z mm/z
（2）每圈进给量f mm/r
（3）每分钟进给量mm/min 铣床多用于每分钟进给量γf=f·n=f z·z n mm/min
3、背吃刀量
也就是切削深度a p,它是沿铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
4、侧吃刀量
就是切削宽度a e,它是沿垂直与铣刀轴线上的测量的切削层尺寸。
（三）选择铣削用量的次序
首先选择较大的铣削宽度、深度，其次是加大进个量。最后才是根据刀具耐用度的要求，选择适宜的铣削速度。
（四）铣削方式
1、逆铣
铣刀的旋转方向与工件进给方向相反的铣削形式称为逆铣。
2、顺铣
铣刀旋转方向与工件进给方向相同的铣削方式称顺铣。
3、端铣
端铣的铣削方式有对称和不对称铣削两种。铣削时铣刀的轴线位于工件中心，这种铣削称为对称铣削。铣刀的轴线偏于工件的一侧时的铣削，称为不对称铣削。
1.2 铣削加工的历史
切削加工是用切削工具，把坯料或工件上多余的材料层切去，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
任何切削加工都必须具备三个基本条件：切削工具、工件和切削运动。切削工具应有刃口，其材质必须比工件坚硬；不同的刀具结构和切削运动形式，构成不同的切削方法。用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。
切削加工是机械制造中最主要的加工方法。虽然毛坯制造精度不断提高，精铸、精锻、挤压、粉末冶金等加工工艺应用日广，但由于切削加工的适应范围广，且能达到很高的精度和很低的表面粗糙度，在机械制造工艺中仍占有重要地位。
切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、骨钻等劳动工具的旧石器时期。在中国，早在商代中期(公元前13世纪)，就已能用研磨的方法加工铜镜；商代晚期(公元前12世纪)，曾用青铜钻头在卜骨上钻孔；西汉时期(公元前206～公元23)，就已使用杆钻和管钻，用加砂研磨的方法在“金缕玉衣”的4000多块坚硬的玉片上，钻了18000多个直径1～2毫米的孔。
17世纪中叶，中国开始利用畜力代替人力驱动刀具进行切削加工。如公元1668年，曾在畜力驱动的装置上，用多齿刀具铣削天文仪上直径达2丈(古丈)的大铜环，然后再用磨石进行精加工。
18世纪后半期，英国工业革命开始后，由于蒸汽机和近代机床的发明，切削加工开始用蒸汽机作为动力；到19世纪70年代，切削加工中又开始使用电力。
对金属切削原理的研究始于19世纪50年代，对磨削原理的研究始于19世纪80年代，此后各种新的刀具材料相继出现。19世纪末出现的高速钢刀具，使刀具许用的切削速度比碳素工具钢和合金工具钢刀具提高两倍以上，达到25米/分左右；1923年出现的硬质合金刀具，使切削速度比高速钢刀具又提高两倍左右；30年代以后出现的金属陶瓷和超硬材料(人造金刚石和立方氮化硼)，进一步提高了切削速度和加工精度。
随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而大大促进了现代机械制造业的发展。
金属材料的切削加工有许多分类方法，常见的有按工艺特征、按材料切除率和加工精度、按表面成型方法三种分类方法。
切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构，以及切削工具与工件的相对运动形式。因此按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。
1.3 铣削加工现状
高速铣削加工（High Speed Milling, HSM）以其巨大的优势，迅速成为现代加工制造领域最重要的加工手段之一，也是衡量一个国家装备制造水平的重要标志。因为高速切削加工技术已广泛应用于航空航天、汽车、船舶等关系到国计民生的重要领域，也代表着现代切削制造技术的发展趋势。
近几年来，我国对数控机床需求急剧增加，2000年至2005年，我国数控金切机床产量从14053台跃至59639台，年增长率为33.5％。我国金切机床产值数控化率从1996年的11.6％提高到2005年的47.3％。这表明我国的数控机床行业有了极大的发展。另一方面，我国数控机床进口额连年激增，从2001年的24.1亿美圆增至2005年的64.95亿美圆，国有数控机床的市场占有率却呈现出逐年下滑的趋势，尤其是高速、高精度多轴机床，几乎完全依赖进口[1]。这些数据可以看出我国的机床制造业尤其是高端加工中心落后于发达国家。因此，国家在“十五”、“十一五”规划中都把以数控机床为核心的装备制造作为重大专项，以期在这方面有所突破。
数控技术是一门集计算机技术、自动控制技术、机械电子技术以及计算机图形处理技术于一体的综合性技术。其中NC编程是这一技术的灵魂。NC编程成为各种CAM软件的核心。因为NC编程直接影响着数控机床的使用效率和加工质量。所以国内外投入了大量的人力和物力来提高CAD/CAM软件的编程效率，加工效果以及智能化水平。
现代高速切削加工发展概况
由于目前绝大部分的机械零件必须经过切削加工实现，切削加工在机械制造中占用十分重要的地位。经济全球化使制造国际化，因此竞争也越来越激烈。如何提高效益、降低成本、加快产品开发周期成为每一个面对市场竞争的企业的迫切愿望。高速切削加工所具有的明显优势，近年来得到广泛应用并迅速发展。
高速铣削加工（High Speed Milling，简称HSM）的概念源于德国切削物理学家C.J .Salomon博士于1931年所提出的著名切削实验及物理引申[2],他认为对应一定的工具材料有一个临界切削速度，达到此温度切削温度最高。当超过这一临界切削速度，切削温度反而会降低，而大幅度提高机床的生成效率。
高速铣削加工技术作为一门新兴的技术，以其与传统加工相比无可比拟的优点，在加工制造业中得到了越来越广泛的应用，也带来了巨大的经济效益。我国要实现由制造业大国向制造业强国的跨越，必须有强大的制造装备业及相关产业体系作支撑。我国目前的高速数控技术也得到了迅速的发展。但是，我国还缺少高速铣削加工的核心技术，还有许多基础性的研究工作有待开展，这也是我国走向制造业强国的必由之路！
第二章方案设计
一、方案1：
该设计机床的升降运动由顶部的电动机通过联轴器1传到1号减速箱，带动滑动丝杆螺母机构，由滑动丝杆螺母机构带动动力头作升降运动，铣床的进给运动则由底部的电动机经联轴器2传递到2号减速箱，由2号减速箱输出给与之相配合的滑动丝杆螺母机构，从而带动机架部分沿工作台上的导轨面运动，作横向进给。刀具的旋转运动由动力头提供。
二、方案2：
该方案与方案1的不同之处在于升降运动和进给运动都是在钢丝绳的牵引作用下实现的。
三、方案3：
该方案与方案1的不同之处在于控制升降运动和进给运动的滑动丝杆螺母机构由滚动丝杆螺母机构代替。
四、方案比较：
方案1：该方案的升降运动和进给运动是由滑动丝杆螺母机构实现，而滑动丝杆螺母机构具有降速比大、运动平稳和运动精度高、轴向牵引力大、自锁性能好等优点，但是它的不足之处是它的传动效率不高、刚度较低。
方案2：在该方案中，钢丝绳起了重要的作用，电动机的转动给钢丝绳一个牵引力，通过此力实现机床的升降运动和进给运动。这个方案的优点在于钢丝绳制造简单、维修方便、成本低、传动效率较高，但是它运动不够平稳且运动精度低，在传动过程中易产生颤动、不能够自锁、降速比不大。
方案3：该方案中采用了滚动丝杆螺母机构，通过该机构来传递运动，以满足机床的要求。该方案中的滚动丝杆螺母机构具有摩擦损失小，传动效率高、动作灵敏，低速运动时无爬行现象、磨损小，精度保持性好、可消除轴向间隙，轴向刚度高、摩擦系数小等优点，但是它的工艺复杂，生产成本高，不能实现自锁。
综合考虑，最终选取方案1为最终设计方案，通过其Solid Edge绘图如下图2所示。
图1 方案1初步设计工程图
五、其工作原理如下：
该铣床由三个动力部分组成；分别由三个电动机提供动力来源，即电动机1、电动机2及动力头。其中：1号电动机通过联轴器带动1号减速箱旋转，从而带动1号丝杆旋转，控制小托板在垂直方向做上下移动，同时使动力头在垂直方向上做上下移动，适合于不同厚度的焊接板件的加工。其加工行程为560mm；2号电动机通过2号减速箱带动2号丝杆转到，通过螺母机构带动铣边机的大托板（即机架）左右移动，完成行程为3600mm；可以适用于中小焊接板件的铣边。动力头的功率为5.5kv,转动角度由手轮转动来调节，其转动是通过棘轮调节，达到转动角度为0-90度，能够满足板所有板件的铣边工作。
第三章 机床具体参数设计
机床的主要技术参数包括主参数和基本参数，其中基本参数又包括尺寸参数、运动参数、动力参数。该机床的主参数已经确定，它是加工焊接板件的专用铣床。其参数如下：
一、技术参数
如今我以走上了工作的生涯，近段时间对外协这一方面有了一定的了解，其焊接板件在冷作过程中都要经过铣边这一阶段，通过参考厂家铣边的特点以及结合我公司所以工作零件的特点，决定铣边机的工作行程为3600mm ，当今的厂家在生产过程中最看重的是效率问题。所以通过生产效率及工作经验初步选择其运动速度为200mm/min 。在铣边行程中为了方便对工件的铣边，对动力头在横向方向的运动行程为200mm/min ，由于板件的厚度不同，在垂直方向上确定其行程为560mm ；铣床的功率为单一工作，其功率的要求不是很大，初步确定其功率为5.5KW 。
二、动力参数的确定
动力参数一般是指机床的电动机的功率，由于该机床属于专用机床，铣刀头的功率为5.5KW ，因此，主运动驱动电动机的功率为5.5KW 。
确定进给驱动电机的功率，由于进给运动的速度较低，空载时的功率很小，在计算时可以忽略，所以进给驱动电机的功率取决于进给的有效功率和传动件的机械效率，根据参考资料【3】得。即
S
s
S Qv N η60000=
式中：S N ---------进给驱动电动机功率（KW ）； Q-------------进给抗力（N ）； s v ------------进给速度（m/min ）；
s η-------------进给传动系统的总机械效率（一般情况下取0.15～0.2）。 初步选去进给驱动电动机的功率为5.5KW 。
3.1 电动机的选择
由于本设计需要两个功率在4.0KW以上，重量不能太大并且采用连续周期工作制的（S6）异步电动机，其安装形式均为B201101，通过查参考资料【3】选得：
一、1号电动机Y112M-4，技术数据如下：
额定功率4.0KW，转速1440r/min，额定电流8.77A，效率84.5%，功率因数0.82，最大转距/额定转距为2.2，堵转转距/额定转距为2.2，堵转电流/额定电流为7.0，转子转动惯量GD2为0.095N*㎡，重量为43㎏。
二、2号电动机Y132S-4，技术数据如下：
额定功率5.5KW，转速1440r/min，额定电流11.6A，效率85.5%，功率因数0.84，最大转距/额定转距为2.2，堵转转距/额定转距为2.2，堵转电流/额定电流为7.0，转子转动惯量GD2为0. 214N*㎡，重量为68㎏。
3.2 动力头的选择
根据加工要求和机床的结构设计，并考虑到经济因素，选择型号为ITX32的动力头，该铣削动力头功率大、刚性好、切削平稳、精度高、操作调整方便。同时此动力头具有普通级、精密级和高精密级三种，能够与四种传动装置即ING皮带传动、1NGB顶置式齿轮传动、INGC尾置式齿轮传动INGD手柄变速齿轮传动装置配套使用。该动力头的参数如下：
电机功率为5.5KW，电机转速为960r/min，刀盘直径为125-315mm，配套传动装置及主轴转速为ING32 500-1600 r/min，主轴滑套直径为190mm，主轴滑套移动量为80mm，主轴中心高为160mm，主轴前轴承轴径为90mm，选用顶置式，整体重量为305kg。
3.3 调角机构的设计
根据已有的技术参数：铣刀头手动调节，调节角度为90度，确定调角机构方案：
一、方案1：
采用六爪棘轮机构实现转角，六爪棘轮机构结构图如下图2所示
图2六爪棘轮机构结构图
1～6、棘爪01～06 7、棘轮 8、棘杆
由于六个棘爪作为一个整体，每次控制棘轮转动的角度为六度，以每转六度作为一次循环，所以棘轮齿数Z
606
360==
Z 而01～06号棘爪控制棘轮转动的角度分别为6度、1度、2度、3度、4度、5度。
工作过程：从图示位置开始， 01号棘爪限制棘轮的反转时，其它棘爪处于非工作状态；棘轮顺时针转动1度后，02号棘爪进入工作状态，限制棘轮的反转，01号棘爪和其余棘爪处于非工作状态；棘轮顺时针转动2度后，03号棘爪进入工作状态，限制棘轮的反转，其余棘爪处于非工作状态；棘轮顺时针转动3度后，04号棘爪进入工作状态，限制棘轮的反转，其余棘爪处于非工作状态；棘轮顺时针转动4度后，05号棘爪进入工作状态，限制棘轮的反转，其余棘爪处于非工作状态；棘轮顺时针转动5度后，06号棘爪进入工作状态，限制棘轮的反转，其余棘爪处于非工作状态；棘轮顺时针转动6度后，01号棘爪再次进入工作状态，限制棘轮的反转，其余棘爪处于非工作状态，完成一循环。
在上面的机构中，还配有一个止动磨盘，用来辅助六爪棘轮机构。
二、 方案2：
采用双槽盘式分度机构实现，如下图3所示
动力从齿轮1传入，当加工需要进行角度调整的时候，动力从齿轮1传入，通过机械挡块和杠杆的作用，使离合器左移接合，同时把分度定位爪从槽盘1和2的槽口中拔出。运动经离合器传给传动轴I ，再经齿轮2、3分别传给齿轮4、5。由于两对齿轮的传动比不同，所以当齿轮4和5开始转动后，两个槽盘上的槽口就错开，因
99425944
5
703530753n n Z Z Z Z n n =??=??
= 所以只有当齿轮5转过4转，齿轮4转过5转后，此时两个槽盘的槽口才能重新对准，分度定位爪在弹簧的作用下又进入两个槽口中将其定位，同时操纵机构将离合器脱开，再经过挂轮等其它传动环节，使铣刀头转动一定的角度。
图3 双槽盘式分度机构工作原理图
1、齿轮1
2、离合器
3、齿轮2
4、槽盘1
5、槽盘2
6、齿轮3
7、齿轮4
8、分度定位爪
9、齿轮5 I、传动轴 II、转轴
三、方案比较：
方案1结构简单、操作简便、易于维护，且生产成本低，方案2传动精度高，但是维修困难，制造不便，成本高，操作较繁琐。
综合分析两个方案，并考虑到实际的情况，最终选择方案1。
3.4 传动件设计及计算
3.4.1齿轮传动设计及计算
在本设计中电动机有3个作用：一是：用来带动铣刀头运转，进行加工；二是：通过减速箱1及丝杆结构了来控制滑套及动力头的上下移动；三是：通过减速箱2及丝杆结构带动机架沿工作台的导轨面进行铣削加工。因此本设计的传动方案不是很复杂，可以理解为2个运动，齿轮传动和丝杆传动。
为实现减速要求还需采用蜗轮蜗杆对它进一步减速，为实现减速要求还需对它进行进一步减速，此处是空间交错的两轴间运动和力的传动，可采用蜗轮蜗杆传动、圆锥齿轮传动等减速方案进行减速。这里选用蜗轮蜗杆传动，因为它具有以下特点：查机械设计手册【3】得：蜗轮蜗杆能实现比较大的传动比一般为I=5～80与其它减速方案比较它具有传动比大，零件数目少，结构紧凑等特点。
为保证焊接质量要求磨辊的运动平稳而蜗轮蜗杆在传动中由于蜗杆齿是连续不断的，它和蜗轮齿是逐渐进入啮合及逐渐退出啮合的，同时啮合的齿对较多，故冲击载荷小，传动平稳，噪声低满足要求。
为了方便磨辊的装夹要求传动能够自锁，而当蜗杆的螺旋线升角小于啮合面的当量摩擦角时，蜗杆传动就能实现自锁而齿轮传动就不能实现。因此在此处选用蜗轮蜗杆减速是比较理想的减速方案。
由于传动要求较低这里选用普通圆柱蜗杆传动，通过计算减速比为62.9，查《机械设计手册》采用公称减速比63。
本设计传动比I=63，采用立式结构，向下输出的传动方案。要求能使用5年，每天24小时工作（一年按300天计算）
一、选定蜗杆传动类型
根据GB/T10085—1988的推荐,采用渐开线蜗杆(ZI).
二、选择材料
根据各材料的性能,并考虑到蜗杆传递的功率不大,速度不高,因此蜗杆采用40Cr；要求蜗杆螺旋齿面表面淬火处理，硬度为45～55HRC。蜗轮用铸锡磷青铜ZcuSn10P1，金属模铸造。
三、按齿面接触疲劳强度进行设计
根据闭式蜗杆传动的设计准则，先按齿面接触疲劳强度进行设计，再校核齿根弯曲疲劳强由齿面接触强度。按计算公式进行试算传动中心距a，即：
（一）确定作用在蜗轮上的转矩T2 按Z1=1，估取效率η=0.8，则
mm N n P T /133********
8.00.41055.91055.96
2161=???=???=η
（二）确定载荷系数K
查参考资料【3】得，因工作载荷较稳定，故去载荷分布不均匀系数K β=1，查表选取使用系数KA=1.15；由于转速不高，冲击不大，可取动载荷系数K v=1.05；则 21.105.10.115.1=??==V A K K K K
β
（三）确定弹性影响系数
因选用的是铸锡磷青铜蜗轮和40Cr 蜗杆相配，故Z e=189.8MPa ?。 （四）确定接触系数Z ρ
先假设蜗杆分度圆直径d1和传动中心距a 的比值为d1/a=0.35，从图11-18中查得Z ρ=2.9
（五）确定许用接触应力［σH ］
根据蜗轮材料为铸锡磷青铜蜗轮ZcuSn10P1，金属模铸造，蜗杆蜗杆螺旋齿面硬度＞45HRC ，查参考资料【4】表11-7中查得蜗轮的基本许用应力
[]MPa H 268='σ。
应力循环次数 ()911
10111.3530024114406060?=?????==h jL n N
89
1
212210397.4163
10111.360?=?===Z Z N jL n N h
寿命系数
4880.010
111.3109
7
1=?=HN K 则
[][]MPa K H HN H 8.1302684880.01=?='?=σσ
（六）计算中心距
mm a 23.988.1309.28.189133700021.132
=??
? ?????≥ 取中心距a=100mm ，因I=63，故从表11-2中取模数m=2.5mm ，蜗杆分度圆直径d1=45mm ，这时d1/a=0.45，查参考资料【4】图11-18中查得接触系数为2.65＜2.9，所以计算结果可用。
四．蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸 （一）蜗杆
轴向齿距Pa=7.85mm ；直径系数q=18；齿顶圆直径da1=50mm ；齿根圆直径df1=39mm ，分度圆导程角γ=14度12分36秒；轴向齿厚Sa=3.925mm 。 （二）蜗轮
蜗轮齿数Z2=63；变位系数02=x ；
验算传动比I=63/1=63 蜗轮分度圆直径 d2=155mm
蜗轮喉圆直径 da2=d2+2ha2=160+5=165mm 蜗轮齿根圆直径 df2=149mm 五．校核齿根弯曲疲劳强度 []F Fa F
Y m
d d KT Y σσ
β≤=
2212
53.1
当量齿数 58.64632114cos 63cos 322='
''==
r Z Z V 根据58.64,022
==v z x 查参考资料【4】图11-19中查得齿形系数28.22=Fa Y
螺旋角系数
8986.0140
63211411401='
''-=-=
γ
βY 许用弯曲应力
[][]FN F F K ?'=σσ
查参考资料【4】表11-8中查得由ZcuSn10P1制造的蜗轮的基本许用弯曲应力
[]MPa F 56='σ
寿命系数
648.010
937.41098
6
=?=FN K 于是有
[]MPa F 310.36648.056=?=σ
MPa F 56.318986.028.25
.2155451337000
21.153.1=??????=
σ 由于[]
F F σσ?，故弯曲强度满足要求。
六、精度等级公差和表面粗糙度的确定
考虑到所设计的蜗杆是动力传动，属于通用机械减速器，GB/T10089-1988圆柱蜗杆、蜗轮精度中选择8级精度，侧隙种类为f ，标注为8f GB/T10089-1988。然后由相关的手册查得要求的公差项目及表面粗糙度。
3.4.2 丝杆传动设计及计算
丝杆的工作载荷主要是扭矩、拉力或压力。在本设计中，采用滑动丝杆螺母机构，梯形螺纹。下面对其进行设计验算：
一、耐磨性计算
影响磨损的主要因素是螺纹工作面上的平均压强P ，
[]()MPa P dhLK QT T
LK dh
Q P ≤==ππ
式中Q------丝杆最大牵引力（N ）； d-------螺纹的中径（mm ）；
h-------螺纹工作面高度，等于螺纹高度减去螺纹顶隙（mm ）； T-------丝杆螺纹的导程（mm ）； K-------螺纹头数； L-------螺母的长度（mm ）；
[]p -----螺纹工作表面上的许用压强（MPa ）
。查设计资料【3】表1选取许用压强
[]p =11 MPa
表1 许用压强
[]p （MPa ）
根据以上的选取和公式计算螺纹中径d ，对于梯形螺纹
K
T h 5.0=
代入上式
[])(41.3511
0.335000
8.08.0mm P Q d =?=≥ψ
其中ψ=3.0，考虑到其它因素的影响选取d=38mm 。则
[]()
MPa P MPa dhLK QT T
LK dh Q P ≤=?????=
==381.81705.1383
35000πππ
上述说明满足耐磨性要求。
二、刚度计算
由于该丝杆属于低速传动类，所以应从不发生爬行现象的要求进行验算其拉压刚度。
根据实验，丝杆的拉压变形约占整个传动系统变形的30%～50%，丝杆的拉压刚度为
()()m N L
d E mm N L d E K S /41000/42
2ππ== 式中E------弹性模量。对于钢 ()mm N E /1025?=；
d 和L-----丝杆的根径和工作长度（mm ）。
因此有
()()
m N mm N L d E K S /108.21/108.21960
45.361024742
52?=?=????==ππ
假设丝杆的拉压变形占整个传动系统变形的50%，则整个传动系统的刚度
()m N K /107.167?=
查表得 ,05.0=?f
05.0=ξ
代入下式
min
/42min
/00042.010210
7.1605.0405.08.945
7
mm m E
K f
g v c ==?????=?=
ππξ
也就是说升降速度低于42mm/min 时，就有可能出现爬行现象。而升降速度
min /6.68363
144011mm p i n v =?=?=
〉c v 因此满足刚度要求。
三、受压丝杆的稳定性计算
受压丝杆的稳定性计算与其构造及支承的特性有关，查参考资料【5】大柔度压杆稳定性计算公式，受压丝杆失稳的最大轴向载荷为
N l k EI Q 422
52222
10263.6140
7.03645
.3614.310214.3?=??????=='μπ 查表得知丝杆的稳定性符合要求。
3.5蜗杆轴的设计及计算
由于该主轴所传递的扭矩极小在计算时可按心轴公式计算且为实心故其轴径计算公式为
P
M d σ68
.21=
d ----- 轴的直径, mm
M ----- 轴在计算截面所受的弯矩，N mm
p p σσ-= 轴的许用弯曲应力，MPa, 根据参考资料【5】表5-1-1查取为280MPa
弯矩可由弯矩图最大弯矩在轴承支点处，如下图4所示。
图4轴受力图
由材料力学计算有R A =-1789.11N R B =5689.10N P=G=3900 N 最大为6630.M N mm =
故轴径为d=20mm 取安全系数1.5故轴径为30mm 轴的结构设计如下图5所示
图5蜗杆轴结构图
3.6蜗杆与减速箱之间的连接
蜗杆与减速箱之间的连接从结构和要求综合考虑采用联轴器连接，由于焊接转台振动很小，转矩也很小。因此采用结构简单的刚性突缘联轴器即能胜任，传动的转矩为max Gf 0.2140T ==η
η
? 其中G 为转台综合重量；
f 为滚动轴承摩擦因数查表8.9-1 f=0.01；查机械设计手册【3】表8.9-1得 η=0.4 即Tmax=351N.m 转矩很小远远小于标准减速箱输出轴径所需配合的联轴器因此选用YLD14联轴器J 1110×140GB/T5843-1986
3.7导轨的设计及强度计算
一、导轨功用、分类和应满足的要求 （一）导轨的功用和分类
导轨的作用是导向和承载．在导轨副中，运动的一方叫做动导轨，不动的一方叫做支承导轨．动导轨相对于支承导轨只能有一个自由度的运动，以保证单一方向的导向性。通常动导轨相对于支承导轨作直线运动或者旋转运动．
导轨按运动性质分有主运动导轨、进给运动导轨和移置导轨三类。若按摩擦性质分则又可以分成滑动导轨和滚动导轨两类。另一种分类是把导轨分为开式导轨和闭式导轨。
（二）导轨应满足的要求：
导轨应满足的要求包括对导轨的一般要求、对导轨的精度和光洁度的要求。 对导轨的一般要求有以下这些：①导向精度；②精度保持性；③低速运动的平稳性；④机构简单、工艺性好。
对导轨的精度和光洁度的要求：①几何精度；②接触精度；③表面光洁度。 （三）导轨的精加工
导轨精加工的方法有精刨（精铣）、磨削和刮研等几种。
精刨可以满足普通精度机床导轨的精度和光洁度要求，而且成本低、生产率高。 磨削精加工导轨面能够达到较高的精度和表面光洁度，生产率也高，而且是加工淬硬导轨的唯一方法。磨削最初只用来精加工支承导轨，与其配合的动导轨则采用配刮，现在动导轨可以配磨，甚至互换。导轨的磨削方式有周边磨削和端面磨削两种。周边磨削与端面磨削相比，质量好，生产率高，已经逐渐取代了端磨。
刮研可以达到最高的精度，同时还具有变形小、接触好、表面可以存油的优点。它的缺点是劳动强度大、生产率低。这种加工方式至今还被应用于高精度机床导轨的精加工上，例如座标镗床和导轨磨床导轨的精加工。
铣床夹具设计 地方及周边地区的快速发展需要越来越多的实用型应用型人才。高等职业教育根据“必须、够用”原则培养出一大批能把科学发现转化应用技术，把产品设计转化为工艺流程，把宏观决策转化为微观管理的技术型和管理型的人才。正是在这种背景下，我们为全面提升自身的知识结构、能力结构和素质结构进行此次毕业设计。 毕业设计是继专业基础课程如机械制造工艺学、工程力学、机械设计、差与技术测量、夹具设计等之后，并在一定生产实习的基础上进行的一个教学环节，要求我们综合运用所学知识，根据零件的结构特点和产品的加工要求，进行加工工艺规程和夹具的设计。 机床夹具是保证机械产品质量高、数量多、成本的一种极重要的工艺装备。其主要作用是：可靠地保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。 机床夹具设计是工艺装备设计的重要组成部分。一个好的设计，应能稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力，制造、维护容易等其衡量指标。 本人设计的课题是气缸体工艺及其液压夹紧铣床夹具设计。原始数据及设计要求见设计任务书。 通过本次毕业设计，我能够综合的运用机械制造工艺学中的基本知识和理论,结合生产实习中的实践知识,独立地分析和解决工艺问题,已初步具备设计一定复杂程度的零件的工艺规程能力和运用夹具设计的基本原理和方法.拟订夹具 设计方案,完成夹具结构设计的能力,并熟悉和运用相关手册、图表等技术资料及编写技术文件等技能的一次综合训练的机会,为今后从事的工作打下良好的 基础。 作为一名高职院校的学生，我深知自己知识、能力和经验的不足,正是这种不足让我在今后的工作中更加谦虚谨慎、脚踏实地、不断进步，敬请各位老师多多指教。
毕业设计（论文） 装载机工作装置运动设计与仿真 学科、专业： 学号： 作者姓名： 指导教师：
兰州交通大学毕业设计（论文） 摘要 装载机是一个通常用于建筑的重型设备，主要用于将材料（等asasphalt，拆除杂物，灰尘，雪，饲料，砾石，原木，矿物原料，再生材料，岩石，沙，木屑）装入另一种类型的机械（如自卸车，输送带，进料斗，或车厢）。它对于减轻劳动强度，加快工程建设速度，提高工程质量起着重要的作用。随着我国制造业的发展，对于装载机的设计和制造的要求也越来越高，而传统的设计方法存在很多不足，如设计周期长，设计质量差，设计费用高，不能反映整个结构的应力分布，很难满足客户需求。 本文首先主要介绍了课题的研究背景，装载机的发展趋势及设计方法，分析了装载机的总体构造，对装载机工作装置作了简要介绍；然后利用三维设计软件SolidWorks 完成了对装载机工作装置的三维设计，建立整机结构模型并进行运动仿真，了解实际工作情况。最后利用SolidWorks自带插件SolidWorks Simulation对装载机主要承受载荷的部件进行静力分析，分析其变形与受力情况，以便能对其进行更好的优化设计。 关键字：装载机；三维设计；有限元分析 I
兰州交通大学毕业设计（论文） Abstract Loader is a heavy equipment normally used in construction, Mainly for the material (like removal of debris, dirt, snow, feed, gravel, wood, mineral materials, recycled materials, rock, sand, sawdust) into another type of machine (truck, conveyor, into hopper, or car). It is to reduce labor intensity, speed up the construction speed, improve project quality plays an important role. With the development of China's manufacturing industry, the requirements for the design and manufacture loaders are also increasing, while the traditional design method has many deficiencies, such as long design cycles, poor design quality, high design costs, does not reflect the whole structure stress distribution, it is difficult to meet customer needs. This paper first introduces the research background, trends and design issues loaders, analyzes the overall structure of the loader, loader working device for a brief introduction; Then use the three-dimensional design software SolidWorks completed the loader working device 3D design, build the whole structure and motion simulation model, to understand the actual work; Finally, the use of static analysis plug-ins SolidWorks Simulation SolidWorks comes to bear on the loader loads the main component analysis of the deformation and stress conditions in order to be better optimized. Key Words：Loader；Three-dimensional design；Finite Element Analysis
柳州职业技术学院 毕业实践报告 题目2013级毕业设计（论文）副标题2013级毕业设计（论文）学生姓名陈成 学号034 专业机械制造 教学站广西机电技师学院教学站 班级柳职院13级机械制造1班 指导教师罗莹艳 日期2013年8月6日 目录 一、自我介绍及专业学习介绍 (3) 1.1 学生自我介绍 (3) 1.2 主要理论课程内容以及学习情况 (3) 1.3 主要技能水平以及方法能力 (4) 1.4 社会能力的自我评价 (4) 二、综合实践的过程与目的 (5) 2.1 综合实践的目的 (7) 2.2 实习岗位所具备的技术 (5) 2.3 实习岗位的安全技术规程 (5) 2.4 实习的岗位介绍 (8) 2.5 实习岗位技术工作的工艺分析 (6) 2.6 实习岗位技术工作的工艺规程 (7)
三、技能等级考过程 (8) 3.1 等级考试工件图纸分析包括尺寸、形位公差、表面粗糙度 (8) 3.2 工件加工所需的工具、量具、设备等以及使用方法 (8) 3.3 加工工艺步骤 (9) 3.4 工件的检测 (9) 3.5 等级考试小结（自我评价） (9) 四、总结：实践的收获与体会 (9) 五、致谢 (9) 六、参考文献 (10)
一、自我介绍及专业学习介绍 1.1 自我介绍 我叫陈成，出生于风景优美江水围绕的工业城市广西柳州市，我所学的专业为机械制造，毕业于国内示范性高校柳州职业技术学院。 我是一个乐观自信的男孩，平时给人一种亲近的感觉，我最大的特点是执着，只要是我选择好了的道路，再艰苦我也会走下去，直到到达我所想要的高度。我喜欢挑战不一样的自我，挖掘自己的潜力，更好的发现自己的优缺点，缺点改正优点精益求精。 在大学将近三年的时间里，我刻苦学习书本内容，虚心向老师和同学请教不懂的问题，很好的利用了图书馆庞大的教学资源来充实自己的课外知识，专业课我学习了企业管理、大学生就业指导等文化课程和机械基础、工程力学、等理论课程，还进行了调漆、喷漆、打磨等的实心，我现在拥有了较扎实的专业知识基础，各科成绩良好。 通过在校的学习，我对自己的未来有了明确的定位，并有足够的信心在未来的职业生涯中一步步迈向我所要的工作职位，提升自己的人生价值，为企业，为国家做出微小的贡献。现在我的就像一只羽翼未丰满的小邹鸟，希望通过未来的不断的实践来充实自己，逐渐的变为展翅的雄鹰。 成功是留给有准备的人的，我一直都在努力，一小步一小步的迈向我的目标，我相信自己的努力没有白费，我也相信自己的能力，希望通过自己的努力能够得到学院领导老师的认可，天降大任于斯人也，必先苦其心志，我将会身心力行去做好自己的本职。 现即将毕业，为了能更好更快的适应今后的工作岗位，真正的做到理论与现实相结合，我现在正在进行毕业实习。 未来等我，现在我在努力。 1.2 主要理论课程内容以及学习情况 《机械设计基础》：机械设计是一门应用科学，是研究机械类产品的设计、开发、改造，以满足经济发展和社会需求的科学。机械设计涉及工程技术的各个领域。一台新的设备从提出设计任务到制造出来投入正常使用，一般要经过市场调查、收集同类产品信息、研究、设计、制造、运行考核等各个阶段。在设计阶
北华航天工业学院 机械制造技术基础课程设计说明书 题目：拨叉零件的机械加工工艺设计及专用夹具设计 学生姓名: ******* 学号：************ 班级： ****** 系别： *********** 专业：机械设计制造及其自动化 指导教师： *************8 成绩：
目录 （一）机械加工工艺设计 1.拨叉零件的工艺分析及生产类型的确定 (1) 1.1拨叉零件的作用 (1) 1.2 拨叉零件的技术要求 (1) 1.3 拨叉零件的生产类型 (1) 2 确定毛坯，绘制毛坯简图 (1) 2.1确定毛坯生产类型 (1) 2.2继续加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1) 2.3绘制拨叉铸造毛坯见图 (2) 3、拟定拨叉工艺路线 (2) 3.1定位基准的选择 (2) 3.1.1粗基准的选择 (2) 3.1.2精基准的选择 (2) 3.2 、表面加工方法的确定 (3) 3.3、加工阶段的划分 (3) 3.4、工序的集中与分散 (3) 3.5、工序顺序的安排 (3) 3.6 、工艺路线确定 (4) 4、机床设备及工艺装备的选用 (4) 4.1 、机床设备选用 (4) 4.2 工艺装备的选用 (4) 5、机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 (4) 6、切削用量、时间定额的计算 (6) 6.1.工序三：粗-精铣左端面 (6) 6.1.1粗铣左端面至81mm (6) 6.1.2 精铣左端面至80mm，表面粗糙度Ra=3.2um (7) 6.2工序四：钻-扩φ22H12孔 (8) 6.2.1钻φ20孔 (8) 6.2.2扩孔Φ22H12 (10) 6.3工序五：拉内花键孔 (11) 6.4工序六：粗-精铣底槽内侧面和底面 (11) 6.4.1粗铣底槽 (11) 6.4.2精铣底槽 (12)
BSG2213宽带砂光机 The Graduation Design for Bachelor's Degree BSG2213 Wide Belt Sander 摘要 砂光机是利用磨具对各种板类，木制品构件进行砂削加工的设备。砂光机在人造板和家具行业中使用面广，需要量大，品种较多，近年来发展速度较快。砂光机的特点是适应性强，能提高工作的尺寸精度，也能降低工件的表面粗糙度，是木材加工的重要机床之一。 综合了以上考虑之后，我将本次设计的题目定为BSG2213型单面双砂架上砂式宽带砂光机，履带送料，辊式砂架定厚，压磨式砂架精磨的组合。压磨式砂架由接触辊，压磨器，导向辊和张紧辊组成。 为了防止重心过高引起整机振动，设计中将主电机置于下方，并通过皮带传动带动驱动辊旋转，使整机重心下降，有效增强了整机的稳定性。 毕业设计附图地址： 因为真诚，所以信任！因为专注，所以专业！因为专业，所以信赖！ 淘宝店铺： 关键词：宽带；砂光机；压磨式砂架；压磨器；辊式砂架
ABSTRACT Belt Sander is the equipment utilizing attrition tool for machining to every kind of board and woodwork component. The belt sander is widely applicated in the wood-based plate and furniture trade, the requirement is very large. The belt sander have lots of variety and develop fast in recent years.The sander have the characteristic of good adaptability, so it can improve the size precision of the work, take from the surface roughness of the work piece, becoming one of the important lathes of wood working. After integrate the consideration of above decided to design a machine named BSG2213. It has two sand belt shelves which locate on the up part of the sander, feed with track, and have the two kinds of sand shelves. To avoid too big vibrating from the gravity if it was located high, and the electrical engineer drives the roller with leather belt. This design attaches a good stability. Key words: Wide Belt; Sander; Press Abrading Grinding Shelf ; Pressing Block; Rolling Grinding shelf 目录
第一章概述 1.1 铣削加工的基本知识 一、常用铣床概论 （一）万能卧式铣床 铣床的主轴中心线与工作台面平行。其工作台有三个方向即垂直横向及纵向都可以移动。纵向工作台在水平面内还能向左右旋转0—45度的角度。如选择合理的附件和工具，几乎可以对任何形状的机械零件进行铣削。 （二）立式铣床 铣床的主轴中心线与工作台面垂直，有的立铣因为加工需要，主轴还能向左右倾斜一定角度，以便铣削倾斜面。立式铣床一般用于铣削平面斜面或沟槽，齿轮等零件。 （三）龙门铣床 此铣床具有足够的刚度，适用与强力铣削，加工大型零件的平面，沟槽等。铣床通常有二轴、三轴甚至更多主轴以进行多刀、多工位的铣削加工，生产效率很高。铣镗加工中心在生产中也获得了广泛应用，他可承担中小型零件的铣削或复杂面的加工。铣镗加工中心尚可进行铣、钻、绞、镗、纹丝等综合加工，在一次工件装夹中可以自动更换刀具，进行铣、钻、绞、镗、纹丝等多工序操作。 二、铣床加工范围及加工特点 （一）铣床加工范围 可加工水平面，台阶面，垂直面，齿轮，齿条，各种沟槽（直槽，T型槽，燕尾槽，V型槽）或成形面等。 （二）铣床加工特点 加工范围广，适合批量加工，效率高。铣刀属多齿工具，根据刀具的不同，出现断续切削，刀齿不断切入或切出工件，切削力不断发生变化，产生冲击或振动，影响加工精度和工件表面粗糙度。铣床加工精度为179—177。表面粗糙度为Ra6.3-1.6um。 三、铣削加工与铣削工艺 （一）铣削加工 铣削加工是在铣床上利用铣刀旋转对工件进行切削加工方法。铣刀是旋转的多刃具。铣削是多刃加工，且铣刀可使用较大的切削速度，无空回程，故生产效率高。 （二）铣削用量 它包括铣削速度，进给量和铣削宽度和深度。 1、切削速度V c
本科毕业设计（论文） XXXXXX教务处制
XXXXX本科毕业设计（论文） 学号： 学生： 年月
学生毕业设计（论文）诚信声明书 本人重声明：在毕业设计（论文）工作中严格遵守学校有关规定，恪守学术规；所提交的毕业设计（论文）是在导师的指导下独立设计（研究）的成果，设计（论文）中引用他人的文献、数据、图件、资料及研究成果均已在设计（论文）中加以说明；在毕业设计（论文）中未剽窃、抄袭他人的学术观点、思想和成果，未篡改实验数据。与我一同工作的同组人员对本设计（论文）所作出的贡献均已在文中说明并表示了意。 本设计（论文）和资料若有不实之处，本人愿承担一切相关责任。 毕业设计（论文）作者（签名）：年月日 指导教师（签名）：年月日 作者联系：电子：
摘 钇铝石榴石(Y 3Al 5O 12,Y AG)具有良好的光学性能，是一种重要的激光基质材料。与YAG 单晶相比，YAG 以0.5wt%现冷等静压成型明显地较常规压力成型获得更高的收缩率和致密度。在烧结工艺中，本文首先采用了两步真空烧结工艺制备了YAG 透明瓷，其步骤为：将成型后的素坯在真空炉首先加热到一个较高的温度(1700～1800℃)，再快速降温至较低温度(1500～1600℃)，并在此较低温度下保温10h 。同时，还考察了常规烧结和微波烧结方法。透光率测试表明，真空烧结法更容易获得透明瓷，通过本项目的研究成功地制备出了透光率约为52.2%的透明瓷。实验结果更进一步说明了，要想获得透光率更高的透明瓷，坯体必须在烧结前期获得较高的收缩率，并且尽可能在高真空或还原性的气氛中烧结。
Yttrium laser material due to its The which was made by conventional molding method, it found that the higher line shrinkage and higher density can be got by the cold isostatic pressure molding method. In the course of sintering process, two-step sintering process at vacuum environment was adopted first. Specific process conditions used in this paper is as follows: the samples were first heated to a higher temperature ranging from 1700℃ to 1800℃，then cooled down to a lower temperature ranging from 1500℃to1600℃, and held at the lower temperature for 10h. Compared with two-step sintering process at vacuum environment, the conventional sintering method and microwave sintering method were used to sinter laser transparent ceramics also. However, only the former method can produce transparent ceramics with transparence of 52.2%. The results farther showed that it is necessary to get enough shrinkage before sintering process, and it is important to sinter at high vacuum or deoxidized environment.
实用标准文档 黄冈职业技术学院 毕业设计 课题名称:设计螺旋传输机传动装置中的一级圆柱齿轮减速器 系别机电工程系 专业机电一体化 班级机电动机200702班 姓名杨国志 学号200703011211 指导教师李杰老师
目录 第1章、总述 (5) 一、机械设计基础毕业设计的目的 (5) 二、机械设计基础毕业设计的内容 (6) 三、机械设计基础毕业设计的要求 (6) 第2章、传动装置的总体设计 (7) 一、减速箱的工作原理 (7) 二、电动机的选择 (8) 三、计算总传动比及分配各级的传动比 (10) 四、运动参数及动力参数计算 (10) 第3章、传动零件的设计计算 (12) 一、带轮传动的设计计算 (12) 二、带轮的安装与维护 (15) 第4章、轴的设计计算 (16) 一、从动轴的设计计算 (16) 二、从动轴校核轴受力图 (19) 第5章、滚动轴承的选择及校核计算 (22) 一、从动轴滚动轴承的设计 (22)
二、主动轴滚动轴承的设计 (23) 第6章、键联接的选择及校核计算 (24) 一、从动轴与齿轮配合处的键 (24) 二、主动轴与齿轮配合处的键 (26) 第7章、润滑的选择 (27) 第8章、联轴器及轴承盖的选择 (29) 一、联轴器的选择 (29) 二、轴承盖的选择 (29) 第9章、减速器箱体和附件设计 (30) 一、减速器箱体： (30) 二、附件设计： (32) 小结 (35) 参考文献 (37)
摘要 本次毕业课题设计中的减速机选择的是非标准减速器。一级圆柱齿轮减速机是位于原动机和工作机之间的机械传动装置。机器常由原动机、传动装置和工作机三部分组成。合理的传动方案不仅应满足工作机的性能要求，而且还要工作可靠、结构简单紧凑加工方便、成本低、传动效率高以及使用和维护方便。 关键词：传动装置箱体齿轮低速轴 Abstract The subject of design graduates choose non-standard gear reducer. A cylindrical gear reducer is located between the prime mover and working machine mechanical transmission device. Machines often the original motivation, transmission and work machine of three parts. Sound transmission programs should not only meet the performance requirements of the work machine, but also reliable operation, simple structure, compact and easy processing, low cost, high transmission efficiency, as well as easy to use and maintain. Key words: low-speed gear box gear shaft
机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定套零件（图5-30）的加工工艺 设计铣12宽键槽的铣床卡具 专业：机电一体化技术 班级：一班 学号： 1130320135 姓名：卓超 指导教师：陶福春 机械工程系 2013年11月22日 目录
一. 零件的分析 1. 零件的作用 (3) 2. 零件的材料 (3) 3. 零件的结构 (3) 4. 零件的工艺分析 (4) 二.工艺规程设计 1.1.确定毛坯的制造形式 (4) 1.2.基面的选择 (4) 1.2.1.粗基准的选择 (5) 1.2.2.精基准的选择 (5) 1.3.制定工艺路线 (6) 1.3.1.工艺方案的比较 (6) 1.3.2.工艺方案的确定 (7) 1.4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9) 1.5.确定切削尺寸及基本工时 (10) 三.卡具的设计与校核 (18) 四.总结 (19) 五.参考文献 (20) 六.零件图 (21) 一、零件的分析 （一）零件的作用 轴套，一般起滑动轴承作用。一般轴套不能承受轴，向载荷，或只
能承受较小的轴向载荷。在运动部件中，一般来说，轴套与座采用过盈配合，而与轴采用间隙配合，无论怎么样还是无法避免磨损的，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此设计者在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套磨损到一定程度进行更换，这样可以节约因更换轴或座的成本，而轴类零件相对来说比较容易加工。轴套在一些转速较低，径向载荷较高且间隙要求较高的地方（如凸轮轴）用来替代滚动轴承（其实轴套也算是一种滑动轴承），材料要求硬度低且耐磨，轴套内孔经研磨刮削，能达到较高配合精度，内壁上一定要有润滑油的油槽，轴套的润滑非常重要，干磨的话，轴和轴套很快就会报废。 （二）零件的工艺分析 零件材料：45钢。 切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需要采用特殊工艺措施。刀具选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。 该零件主要加工表面及技术要求分析如下： 零件组成表面： 两端面，外圆及其台阶面，内孔，一个小孔，两个键槽，倒角。 主要表面分析： 内孔既是支承其它零件的支承面，亦是本零件的主要基准面；外圆及其台阶面亦用于支承其它零件。 主要技术条件： 外圆与内孔的同轴度控制在0.03mm范围内；台阶面与内孔的垂直度控制在0.02mm范围内；内孔本身的尺寸公差为0.027mm；粗糙度Ra0.8μm；零件热处理应度为HRC45～50。 零件的总体特点： 内外表面、同轴度精及垂直度度要求比较高。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 根据零件材料为45钢，生产类型为大批生产，零件直径尺寸差异较
目录 摘要-----------------------------------------------------------------------------3 关键词--------------------------------------------------------------------------3 第一章任务介绍---------------------------------------------------------3 1.1轴的零件图-------------------------------------------------------3 1.2零件图的分析----------------------------------------------------3 1.3选择加工设备（题目给定用数控车）-----------------3 第二章数控车床的简介-----------------------------------------------4 2.1概述-------------------------------------------------------------------4 2.1.1数控车床的特点及应用----------------------------------------4 2.1.2数控车床的发展前景-------------------------------------------6 2.1.3数控车床加工轴类零件的优势-----------------------------7 第三章轴类零件的分析--------------------------------------------------7 3.1该零件的功能分析----------------------------------------------7 3.2该零件的结构分析----------------------------------------------7 3.3该零件材料及受力分析-----------------------------------------8 3.4该零件的精度分析-----------------------------------------------9第四章轴的加工工艺方案---------------------------------------------9 4.1零件图工艺分析----------------------------------------------------9 4.2选择毛坯--------------------------------------------------------------10 4.3确定加工顺序-------------------------------------------------------10 4.4选择夹具及确定装夹方案--------------------------------------11 4.5选择加工刀具---------------------------------------------------11
铣边机作业指导书 №：QE-WI-20-80 1.0 作业者的资质及要求 1.1 操作者应熟悉该机的性能、结构、工艺原理和控制系统操作方法，经培训考核合格后才可上岗作业； 1.2 操作者应穿工作服、戴安全帽和防护手套，女工辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋或高跟鞋上岗。 2.0 作业前的检查准备 2.1 在开机和停机前，电控系统的所有按钮必须置于原始位置；检查各操作手柄（按钮）及各连接部位紧固是否良好、可靠；各运转部位及台面有无障碍物、限位装置及安全防护装置是否完好； 2.2 检查各润滑点和加油处是否供油充足；检查电控系统是否良好，接地是否妥善；所有紧固连接处不许有松动现象。 3.0 作业中关键步骤及注意事项 3.1 主传动和升降传动的空运转试验按断续方式交替进行空载试机； 3.2 只有空载试机正常后，才能进行负载试机； 3.3 机器必须在良好的润滑条件下，才能进入正常的运转； 3.4 加载与负载运转过程中，传动系统应平稳，无冲击，无异常噪音； 3.5 工作系统、操作系统应灵活、准确、可靠，辊子不得摆动，各轴承温度不得超过80℃； 3.6 机器的工作机构，操作机构应相互协调，且运转灵活，无异常噪音或卡死现象； 3.7 在使用过程中，应经常检查各润滑点的供油情况，确保各润滑点供油充足； 3.8 若发现有异常噪音、冲击、振动或漏油等，均应立即停机检查，待排除异常后才能恢复正常作业； 3.9 使用过程中应经常检查各传动机构和连接部位，保持无松动，无损坏； 3.10 工作中必须精力集中，随时注意（查、看、听）设备的运行情况。 4.0 作业中禁止的行为 4.1 禁止超负荷、超性能使用；禁止设备带病运行。 5.0 作业中事故的应急与响应 5.1 在运转中，若发现有不规则的噪音、冲击、摆动，必须立即停机检查，待故障排除后方能继续作业。 6.0 作业的归零结束工作 6.1 工作完毕，切断电源；每日清洁设备、清洁环境；将工序产品堆放整齐。 7.0 设备维护保养 7.1 随时确保设备润滑良好；所有易损件出现过量磨损或失去原性能要求时应及时更换，零件若有损伤应及时修理； 7.2 设备应良好接地，各电气元件要定期检修、除尘，及时更换损坏失效元件。 7.3 做好设备日常检查记录和维修保养记录。
机械设计制造及自动化专业毕业论文选题一、概述 二、机械设计制造及自动化专业毕业论文选题明细 1.智能挖掘机械三维环境点云数据处理 2.机械臂远程控制的设计与实现 3.石墨烯化学机械抛光液制备及实验研究 4.钆镓石榴石的化学机械抛光工艺研究 5.钛合金化学机械抛光实验研究 6.20CrNi2Mo钢机械化学抛光的影响因素研究 7.5S管理在FH机械厂的应用研究 8.东莞市诚锋机械有限公司一线生产员工流失原因分析及对策研究 9.四自由度搬运机械手 10.对平面关节型（SCARA）机器人的机械结构及控制系统设计 11.工程机械维修平台的设计与实现 12.数控车床自动上、下料机械手设计 13.板栗仁脱出机械设计 14.板栗去外壳机械系统设计 15.核桃脱出机械设计 16.核桃脱外壳机械系统设计 17.点焊机械手设计 18.电动机式小型禽类自动喂食机机械系统设计 19.膜下液体肥料施用机械设计 20.魔方机器人机械手的设计与分析 21.CK0632数控车床上料机械手设计 22.Delta型3D打印机机械结构研究与设计
23.ES600S3全伺服横走机械手机械本体设计 24.NED700S3全伺服横走机械手机械本体设计 25.NJY2000直角坐标机械手机械本体设计 26.NSA700单轴伺服机械手机构设计 27.新电改背景下广州供电局配电自动化系统的管理优化研究 28.机械设计及其自动化（机械设计) 29.焊枪移动型钢模跑轮自动化焊接专机设计 30.自动化养鸡笼的自动供食供水清粪装置的结构设计 31.配网自动化中分布式电源接入建模与影响分析 32.配网自动化中的FTU设计 33.某自动化产线产能提高的优化方案 34.电气炉焊接工艺的自动化控制线设计---磨削结构设计 35.电气炉焊接工艺的自动化控制线设计 36.不同知觉负荷下听觉引起的对侧视皮层激活的自动化程度 37.面向3D打印的支撑自动化生成技术 内部资料，仅供参考。 精品文档
操作规程编号：LX-FS-A57147 铣边机安全技术操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
铣边机安全技术操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1操作前准备 1.1操作者必需熟悉本机床的性能。 1.2工作前检查刀具是否在规定的空位上。 1.3按机床润滑规定加油，保持润滑良好。 1.4检查主轴箱、走刀箱中油位是否正常，电机与油泵启动是否正常。 2操作注意事项 2.1启动设备前，把走刀速度和进给速度调速电位器调制最低速度位置。 2.2启动油泵电机，油泵运转，升起油缸压脚，放入板料，调整完毕压紧板料。
2.3按工艺要求，选择安装铣刀，启动铣削电机及走刀电机，根据板料材质和厚度及加工要求调整运转速度。对于较厚板材，需进行多次铣削。 3停机注意事项 3.1铣削完毕，关闭进给和铣削停止按钮，启动放松电磁阀，取走板材。 3.2关闭油泵，关闭总电源。 3.3铣削完毕，做好设备清洁保养工作。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
机械设计毕业论文 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
山东科技大学 目 录 摘 要 (3) 第1章 绪论 (4) 第2章 影响工件表面质量的因素 .................... 4 加工过程对表面质量的影响 .................... 4 工艺系统的震动对工件表面质量的影响 . (4) 刀具几何参数、材料和刃磨质量对表面质量的影响 ········· 4 切削液对表面质量的影响 ···················· 5 工件材料对表面质量的影响 ··················· 5 切削条件对表面质量的影响 ··················· 5 切削速度对表面质量的影响 ··················· 5 磨削加工对表面质量的影响 ··················· 5 影响工件表面物理机械性能的因素 ················ 6 使用过程中影响表面质量的因素 ················ 8 耐磨性对表面质量的影响 ···················· 8 疲劳强度对表面质量的影响 ··················· 9 耐蚀 性对 表面质量的影响 9 第3章 控制表面质量的途 径 9 降低表面 粗糙度的加工方 法 9 超精密切削和低粗糙度磨削加工 ························ 9 毕业设计 题目：影响机械加工表面质量的因素及采 取的措施 论文作者： 指导教师： 专 业： 机械设计与自动化 函授地址： 答辩日期：
操作规程编号：YTO-FS-PD144 铣边机安全技术操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铣边机安全技术操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1操作前准备 1.1操作者必需熟悉本机床的性能。 1.2工作前检查刀具是否在规定的空位上。 1.3按机床润滑规定加油，保持润滑良好。 1.4检查主轴箱、走刀箱中油位是否正常，电机与油泵启动是否正常。 2操作注意事项 2.1启动设备前，把走刀速度和进给速度调速电位器调制最低速度位置。 2.2启动油泵电机，油泵运转，升起油缸压脚，放入板料，调整完毕压紧板料。 2.3按工艺要求，选择安装铣刀，启动铣削电机及走刀电机，根据板料材质和厚度及加工要求调整运转速度。对于较厚板材，需进行多次铣削。 3停机注意事项 3.1铣削完毕，关闭进给和铣削停止按钮，启动放松电磁阀，取走板材。
本科毕业论文（设计）机械设计制造及其自动化 *** 20**1*00** 专业名称机械设计制造及其自动化 申请学士学位所属学科 XX 指导教师姓名、职称（教授） 20 年月日
摘要 摘要 多层热压机是生产胶合板、刨花板、中密度纤维板等人造板的主要设备。目前设备制造厂生产的热压机已基本定型，为了改进热压机的结构性能和降低制造成本，本文主要对五层侧压式热压机结构进行了设计,并对热压机的重要部件下托板的结构、强度和刚度进行了设计分析和计算,使下托板在结构上更加合理,降低了材料和能源消耗,提高了生产率。设计主要结合现有的设计理念，在符合设计要求的前提下，设计时热压机的机架整体上主要采用了钢板焊接闭式结构，这种结构制造方便无需大型加工设备，并且，选材主要使用了工字钢、角钢等常用材料，使用钢板焊接的加工工艺，因而，生产工艺性较好，一般机械厂均能制造。设计中主要使用了CAD、Pro\E等工程制图软件，使用了Pro\E软件进行受力分析。 关键词：侧压式，热压机，结构设计，受力分析 I
Abstract Abstract The multi-layered hot press is the production plywood, the shaving board, building board and so on density fiberboard major installations. At present the equipment factory production's hot press has finalized basically, to improve hot press's structure performance and reduce the production cost, this article mainly has carried on the design to five side thrust type hot press structure, and to hot press's important part under carrier's structure, the intensity and the rigidity has carried on the project analysis and calculates, causes the carrier to be more reasonable in the structure, reduced the material and the energy consumption, raised the productivity. The design main union existing design idea, in conforms to under the design requirements premise, in the design in press's rack whole has mainly used the steel plate welding closed type rack, this kind of structure manufacture convenience does not need the large-scale processing equipment, and, the selection has mainly used the I-steel, the angle steel and so on commonly used material, uses processing craft which the steel plate welds, thus, the production technology capability is good, generally the machine shop can make. In the design has mainly used CAD, engineering drawing soft wares Pro \ E and so on, used the software Pro \ E to carry on the stress analysis. Key words: lateral pressure type, thermal-pressing machine, structural design, stress analysis II