一工程概况
1 中铁十六局集团有限公司承建的大阅城工程雨棚钢结构主梁均主要采用焊接H型钢梁，次梁采用热轧H型钢，材料为Q345B,总重约130吨。其中最大单件重量17吨，长度44.2m，分5段制作，吊装距离约40m；次之单件重量10吨，长度26.2m，分3段制作，吊装距离约44m。
2 本工程雨棚钢结构均采取工厂加工，所有构件按图纸及设计要求在工厂加工完成后运输至施工现场进行安装。
3 为降低施工成本，根据本工程结构特点及现场施工条件，安装时采用汽车起重机和塔吊相结合吊装方式。在塔吊工况允许范围内，根据构件重量优先使用塔吊；而在塔吊工况范围之外的构件则考虑采用相应起吊能力的汽车起重机。
4 本次钢结构安装主要以承重式脚手架为安装平台以加快安装进度，保证工程如期竣工。（详见脚手架专项施工方案）
雨棚钢结构主要钢梁一览表
表1—1
二编制依据
1 雨棚平面布置图
2 雨棚钢结构节点详图
3 施工现场平面布置图
4 全区平面布置图
5 钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
6《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
7《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-2007）
8《焊接H型钢》（YB3301-2005）
9《建筑施工高处作业安全技术规范》（YB3301-2005）
10《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（YB3301-2005）
三施工准备
1.组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。
2.2.根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。
3.3.对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
4.4.钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。
5.5.在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
6.钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。
7.现场吊装前，应在埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。
四加工方案
本工程钢结构主梁采用焊接H型钢。我公司采用先进的焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用数控多头直条火焰切割机切割，翼缘板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊
焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈，结构油漆防腐采用无气喷涂技术。工艺过程如下：
1 下料图单
1.1 此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
1.2 质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。
1.3 检验方法：检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2 放样、号料
2.1 放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
2.2 注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
2.3 划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
2.4 放样和样板的允许偏差如下：
平行线距离和分段尺寸：±0.5mm
对角线差：1.0mm
宽度、长度：±0.5mm
孔距：±0.5mm
加工样板角度：±20’
2.5 号料的允许偏差如下：
外形尺寸±1.0 、孔距±0.5
2.6 质量检验方法：用钢尺检测。
3 下料
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
3.1 质量检验标准：
切割的允许偏差值（mm）
零件宽度、长度±3.0
边缘缺棱 1.0
型钢端部垂直度2.0
3.2 钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
3.3 质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。
4 组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
4.1 点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
4.2 预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
4.3 组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。
4.4 质量检验标准
允许偏差应符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
允许偏差（mm）
焊接钢梁高度±2.0
中心偏移±2.0 ；垂直度（△）b/100且不大于2.0
4.5 质量检验方法：用直尺、角尺检查。
5 焊接
5.1 该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。
5.2 焊接工艺：
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板、加劲板采用二氧化碳气体保护焊焊接。
使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
质量检验标准和方法：
允许偏差（mm）：
截面高度（h）h＜500 ±1.0
h≥500 ±2.0
截面宽度（b）±3.0
腹板中心偏移1.5
翼缘板垂直度（△）b/100 2.0
弯曲矢高l/100 5.0
扭曲h/250 5.0
腹板局部平面度（f）t＜14 2.0
t≥14 1.5
6 制孔
6.1 采用设备：摇臂钻、数控平面钻床
6.2质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定。
允许偏差（mm）：
直径＋0.8
周度2.0
螺栓孔距的允许偏差（mm）：
6.3 质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
7 矫正型钢
7.1 使用设备：翼缘调直机
7.2 工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
允许偏差（mm）：
钢板局部平面度t≤14 1.5
t＞14 1.0
弯曲矢高1／1000 5.0
质量检验方法：目测及直尺检查。
8 端头切割
焊接型钢梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备型钢切割机或端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：
允许偏差（mm）：
两端铣平时构件长度±2．0
两端铣平时零件长度±0．5
铣平面的平面度0．3
9 除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
10 油漆
钢材除锈经检查合格后，达到设计要求Sa2.5级，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆；存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，底漆干燥并达到设计漆膜厚度后，再进行中间漆的涂刷，而面漆则根据本工程施工进度及要求来确定在工厂内进行或现场安装完毕后进行。三层油漆分别要保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
11 包装与运输
11.1 构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便安装时识别。
11.2 在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，吊运时尽可能使用尼龙吊带，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
11.3 搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
12 验收
钢构件出厂前，应提交以下资料：
⑴产品合格证
⑵施工图和设计文件
⑶制作过程技术问题处理的协议文件
⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。
⑸焊缝检测记录资料
⑹涂层检测资料
⑺主要构件验收记录
⑻构件发运清单资料
五安装方案
1 施工方法：
本工程钢结构安装，采用承重式脚手架作为安装平台。首先复核砼柱埋件的安装轴线尺寸及埋件标高，采用分段吊装的方法。钢梁运输至施工现场后，不再进行二次倒运，而是直接由汽车起重机先将26.2m钢梁按编号顺序摆放至安装平台规定位置，校正定位后完成钢梁整体的焊接；44.2m钢梁安装方法同上。然后依次吊装纵向（东西走向）钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定、焊接，最后吊装雨棚中间及边缘次梁。
2 施工顺序：
吊装顺序详见吊装平面图。
3 安装前准备工作
3.1 吊装方案按公司程序文件审批完毕并报业主、总承包商、监理审批。
3.2 参加吊装施工的作业人员应经过专业培训并合格。
3.3 技术交底工作已进行。
3.3.1 吊装策划、组织。
3.3.2 参与吊装人员对吊装方案及相关法律、法规的学习。
3.3.3 项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参加的吊装方案、安全措施及注意事项的交底。
3.3.4 正式吊装作业前，对包括吊装司机在内的所有从事作业的人员进行交底，指明操作要点及步骤。再次进行安全措施及注意事项的交底。
3.4 与钢梁连接的砼柱施工完毕，验收合格。
3.5 影响钢梁吊装的障碍物已拆除，场地平整，吊车在规定站位的支脚下的基础及行走区域范围内处理合格，吊装施工道路畅通。
3.6 起重机具进场前，机械责任人员应检查机具并提交机具维修使用检验记录，确认其技术性能符合安全质量要求。必要时应进行解体检查，发现缺陷应按有关规定进行妥善处理，经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。
3.7 待吊装的钢梁组装完毕且已按吊装平面布置图摆放定位准确。找正中心标识完毕。3.8 吊点的位置标示完毕。
3.9 参与吊装的工作人员全部就位待命。
3.10 吊装时的天气预报信息已经掌握，确认无误。
3.11 吊装现场作业范围内应设警戒线，设专人把守。作业人员统一着装，无关人员严禁入内。
3.12 吊装前组织一次安全检查，检查各项安全措施落实情况，是否符合有关安全文件的规定和吊装方案的要求。检查结果记录在案。
4 吊装施工前应具备的条件：
4.1 吊装方案按公司程序文件审批完毕并报业主、总承包商、监理审批。
4.2 参加吊装施工的作业人员应经过专业培训并合格。
4.3 技术交底工作已进行。
4.3.1 吊装策划、组织。
4.3.2 参与吊装人员对吊装方案及相关法律、法规的学习。
4.3.3 项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参加的吊装方案、安全措施
及注意事项的交底。
4.3.4 正式吊装作业前，对包括吊装司机在内的所有从事作业的人员进行交底，指明操作要点及步骤。再次进行安全措施及注意事项的交底。
4.4 与钢梁连接的砼柱施工完毕，验收合格。
4.5 影响钢梁吊装的障碍物已拆除，场地平整，吊车在规定站位的支脚下的基础及行走区域范围内处理合格，吊装施工道路畅通。
4.6 起重机具进场前，机械责任人员应检查机具并提交机具维修使用检验记录，确认其技术性能符合安全质量要求。必要时应进行解体检查，发现缺陷应按有关规定进行妥善处理，经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。
4.7 待吊装的钢梁组装完毕且已按吊装平面布置图摆放定位准确。找正中心标识完毕。4.8 吊点的位置标示完毕。
4.9 参与吊装的工作人员全部就位待命。
4.10 吊装时的天气预报信息已经掌握，确认无误。
4.11 吊装现场作业范围内应设警戒线，设专人把守。作业人员统一着装，无关人员严禁入内。
4.12 吊装前组织一次安全检查，检查各项安全措施落实情况，是否符合有关安全文件的规定和吊装方案的要求。检查结果记录在案。
5 吊车吊装工艺
5.1 钢梁装车运输时注意吊装顺序，进厂行走按平面图指定路线。
5.2 钢梁卸车，宜优先考虑采用一次性卸车，卸车时直接将钢梁摆放在就位部位。
5.3 在满足吊装能力及保证安全的前提下，从整体进度效益考虑确定吊车一次站位吊装2件较长钢梁。
5.4 吊装采用单件吊装，长度较长的2根用1台200T吊车将钢梁分段水平提升至图纸设计标高后定位施焊。
5.5 吊车卸车或吊装必须满足下列规定：
5.5.1 钢梁吊装计算载荷应小于吊车额定起重能力。
5.5.2 吊臂与钢梁及吊钩滑车三者之间应有足够的安全净距。
5.5.3 钢梁必须按要求卸在指定位置，并用方木垫实，摆放稳固。
5.6 考虑到本工程钢结构最大单件重量3.5t，故选用200t汽车起重机并在其回转半径48m、起重载荷5t工况下充分满足本工程安装作业。
5.7 吊装计算：主吊车工艺计算内容包括吊车初步选择和净距核算两部分。吊车初步选择是在保证吊装能力的前提下，选择吊车计算工作半径和吊臂实际长度。净距核算是根据吊车和钢梁的实际外形尺寸核算钢梁就位瞬间吊臂、钢梁及吊钩间的水平净距，以保证安全吊装。
5.7.1.1钢丝绳受力计算及选择：
以单件最大重量3.5t为吊装重量，吊装安全系数取8.5，2根千斤绳，则：
S = D2×52
D=√(5000*8.5/52)=26.35mm，故选用φ28mm—6×37＋1—170钢丝绳。
钢丝绳破断拉力现场简单估算公式：S = D2×52 式中S为破断拉力，单位为kg，D为钢丝绳直径，单位为mm 。
5.7.1.2 卡环的选用：
选用5吨卡环，GL1(44.2m、26.2m)分段吊装时均使用此卡环。
5.8 GL1钢梁安装
a GL1（L=26.2m、L=46.2m）钢梁单根总重量分别达到17t、10t，且安装标高10.33米，需采用大型机械吊装。
b 首先将待吊装的钢梁各段按照图纸编号在承重脚手架安装平台上初步连接，待钢梁的整体平直度调整至合格后进行施焊。
c 利用汽车吊，安装人员携带必要的操作工具，进入脚手架操作平台就位，进入操作平台人员，必须佩带个人防护及安全装备。
d 吊车将钢梁吊至就位高度后，再水平缓慢移至就位部位，经对照图纸确定钢梁就位位置用高强螺栓固定后进行施焊。
6 起重机具汇总表
7 吊装进度计划
7.1 吊装顺序：
7.1.1 将B-11/2、B-1轴GL1（44.2m、26.2m）钢梁分段吊装就位，再进行2根梁之间的连梁吊装。
7.1.2 吊装B-11/2与B-2轴之间的连梁。
7.1.3 吊装GXZ及B-1轴以外的连梁，具体顺序根据吊车性能安排。
7.2 吊车行走路线、吊车支腿及钢梁摆放位置支撑点下地基的处理：
7.2.1 吊车行走路线要求路面压实、平整处理，尤其非正式道路，必要时可敷设一些走道
板。
7.2.2 吊车支腿处地基敷设碎石并分层夯实，要求地耐力不小于每平方米300KN（吊车工作范围内）处理后的支腿处特殊位置经检查确认后，做好隐蔽记录。
8 吊装作业组织管理
8.1 吊装施工准备和实施过程中安全质量保证体系必须正常运转，以保证吊装工程达到安全优质的要求。吊装安全质量保证体系如图7-1所示：
图7—1吊装安全质量保证体系
8.2 事故责任者见表7—2
8.3 试吊或正式吊装前，吊装指挥应责成有关人员进行吊装前检查，确认可以进行试吊或正式吊装。
9安装技术要求
9.1 安全部门应组织起重工人学习安全技术规程和标准，考核不合格者不能参加吊装业。
9.2 吊装指挥应由有实践经验、技术水平较高、组织能力较强的人担任。吊装指挥必须充分了解施工方案，及时进行岗位分工，做好岗位职责与施工操作技术交底，吊装指挥应严格执行吊装方案，发现问题应及时与方案编制人协商解决。
9.3 吊装技术交底应将安全技术规程和标准与吊装有关的施工人员进行讲解，技术交底内容和记录应存档。
技术交底内容如下：
a) 装置吊装规划。
b) 钢梁吊装方案。
c) 机具试验及安装拆除。
d) 作业工序方法及质量标准。
e) 特殊安全技术措施。
9.4 钢梁的找正与找平按砼柱上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应钢梁上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：
（a）钢梁支撑的底面标高基准线为基准；
（b）钢梁的中心线位置应以砼柱中心线为基准；
（c）钢梁的定位应以基础中心线为基准；
（d）钢梁的铅垂度应以钢梁两端部的测点为基准；
9.5 钢梁的找正、找平应符合下列规定：
（a）找正、找平应在同一平面内互成直角的两条或两条以上的方向进行；
（b）钢梁的找平工作应借助于吊车进行，钢梁的各检查项目均应在允许偏差之内。
9.6 钢梁安装后允许偏差应符合下表：
钢梁安装允许偏差
安装找正完毕后，及时按附录交工资料表格填写施工记录，并报监理、业主、总包共检验收。
10高强度螺栓施工方法
10.1该钢结构工程钢梁连接、钢梁与砼柱采用焊接和大六角高强螺栓相结合的连接方式，安装高强螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧，两个连接件的顺序为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、腹板的顺序。高强螺栓紧固程度用扭矩扳手进行控制。其外露丝扣为2-3扣。所有安装螺孔，均不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。同时本工程所有规格的高强螺栓经监理见证取样后送试验室试验。
10.2 该工程拟编制一个班组4人专门负责高强度螺栓施工，其中螺栓安装2人，初拧2人，终拧2人，并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕。
11 焊接方法及焊接材料要求
11.1 必要时现场将搭设临时防风、防雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。
11.2 选用适当的电焊机、焊接辅助装置如干燥箱、保温筒等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理。
11.3 提供合格的焊接工人及探伤工程师，所有焊工均必须持证上岗，所有对接焊缝均必须探伤，焊缝等级应达到设计要求。
11.4 焊接方法和焊接材料选择
根据工程结构焊接接点位置，现场焊接采用手工电弧焊,焊接材料为:E506焊条,,定位焊
用手工电弧焊进行。打底焊用φ3.2的焊条，填充及盖面焊用φ4.0的焊条进行。（如天气较湿，需进行电焊条烘烤）按表选择：
11.5 结构焊接施工顺序
焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
11.6 焊接顺序要求
11.6.1总体原则：构件焊接安排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，一个构件两端不得同时进行焊接。应先施焊完单个结构节点的打底焊，再施焊单个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。11.6.2 在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效定位，结构两侧是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。
11.7 焊缝质量检验要求:本工程安装现场钢梁与钢梁之间翼缘板对接焊缝为一级焊缝,焊缝焊好24小时后进行20%的超声波无损探伤,评定等级Ⅱ级。其它部位的焊缝为角焊缝，二级焊缝，不进行探伤试验。
12 吊装安全技术措施
12.1 吊装作业人员必须持证上岗，遵守本工种安全操作规程，高空作业必须佩带安全带，进入现场必须戴安全帽。
12.2 吊装时，任何人不得在工件下面、受力索具附近及其它危险地方停留。
12.3 吊装作业警区应设明显标志，吊装时，严禁无关人员进入或通过。
12.4 各种机、索具和材料在使用前应认真检查，清除发现的缺陷和隐患。
12.5 无吊装作业令严禁吊装，正式吊装前应进行试吊，试吊中检查全部机、索具受力情况，发现问题应先将钢梁放回地面，故障排除后，重新试吊，确认一切正常方可正式吊装。
12.6 吊装作业（包括卸车）不得在夜间、大雾或能见度低，大雨、雷电、风力大于4级的情况下进行。吊装期间专人负责每天监测预报工作。
12.7 试吊与正式吊装应遵循下列规定：
12.7.1 对钢梁吊点处、变厚度钢梁的危险截面宜实测其变形情况。吊车吊装应观测吊装净距及吊车支腿处地基变化情况。
12.7.2 吊车必须在其安全提升工况下作业。
12.7.3 吊车必须按吊装平面布置图中所示的位置准确定位，吊车支褪与地面接触应均匀，大件钢梁卸放位置也应按平面布置图所示位置准确定位。
12.7.4 钢梁就位后，不得使吊索松的太多，待钢梁焊接牢固后，由特派的吊装人员到钢梁上卸下卡环，操作人员操作完成后，人先回到地面然后吊车带卡环和绳索回到地面。12.7.5 两台吊车吊装速度保持一致。
12.7.6 吊钩偏角不应大于30。
12.7.7 吊车不应同时进行两种运动。
12.7.8 禁止用吊车在地面上直接拖拉钢梁。
12.7.9 吊车吊装宜进行监测，应设置平衡装置。
12.7.10 吊车支腿应完全伸出，地面耐压力大于支腿压力。
12.7.11 吊车性能应满足吊装工艺要求，警报和液压系统必须可靠。
12.7.12 吊车吊杆的组杆、拆杆、拆装外配重应符合主吊车的技术要求且在随车技术人员
的指导下进行。
12.8 吊装指挥应把信号向全体吊装人员交待清楚，尤其是吊车司机，应进行予演，哨声必须准确、响亮、旗语应清楚，操作人员如对信号不明确时，应立即询问，严禁凭估计猜测进行操作。双车抬吊时，应使两车同步运动，及时纠正偏载。
12.9 钢梁未固定前不得松钩。起钩、回钩、转杆时应缓慢，避免所吊钢梁与其它物件相碰触。
12.10 吊装现场应配备必要的灭火器材、通讯器材、救援车辆，防止突发事故。
12.11 吊装时，凡钢丝绳（或吊带）与钢梁本体棱角直接接触处，均应垫以木板（δ＞50mm）或胶皮(δ＞5mm)，以防损伤钢梁（或吊带）。
应急救援预案
为了做好重大事故的防范处理工作，增强应急救援能力，最大限度减少人员伤亡和经济损失，根据《中华人民共和国安全生产法》、《特种钢梁安全监察条例》、《建筑工程安全管理条例》、和国务院《关于特大安全事故行政责任追究的规定》（国务院第302号令）的有关规定，结合施工现场实际情况制定本预案。
1、工作原则和重大安全事故分类
应急工作原则包括：项目部统一指挥的原则；紧急处置的原则；分级分部门协调一致的原则；局部利益服从全局利益的原则。
本预案重特大事故是指发生一次性死亡1人（含1人）以上的伤亡事故，或造成经济损失10万元及其以上的火灾、机械钢梁等其他事故，或一次性造成5人以上急性中毒事故。包括：
重特大吊装未遂事故、事故；
重特大施工安全事故；
特种设备重特大安全事故；
其它重特大安全事故。
2、重特大安全事故应急处理指挥体系
2.1 成立项目部重特大安全事故应急处理领导小组。其主要任务是对施工队，项目部有关部门实行统一领导、统一组织、统一指导、统一协调。必要时组织抢救小分队参加抢险。
2.2 项目部重特大安全（防火、环境）事故应急求援领导小组成员。
组长：
副组长：
成员：
办公室的主要职责是传达领导小组的指令，负责组织协调各应急专业组的统一行动，及时掌握事故抢险进度情况。
3、重特大安全事故应急处理反应
项目部重特大安全事故处理领导小组下设两个专业组，由项目部有关部门，相应施工队人员组成，各专业组应按领导小组的统一指挥做出应急处理反应。
各专业组的组成和任务
3.1 应急抢险组：由项目部的有关人员、应急领导小组、应急小分队组成，必要时请求当地武警、消防队、医院求援，其主要任务是对现场伤亡人员的救助，火势的控制，人员的紧急疏散，控制和稳定事故现场。
组长：
副组长：
3.2 事故调查处理组由项目部办公室、技术质量部、办公室、工程部以及公司、上级单位有关部门负责人及专家等人员组成，负责或者配合上级有关部门调查事故发生的原因，责任界定、事故处理及追究上报等。
组长：
副组长：
成员：
4、重特大安全事故应急处理程序
重特大安全事故发生后，事故单位应立即上报公司工程管理部。
当主管部门接到事故电话、应简单地了解事故经过、地点、伤亡、损失情况后，并立