中捷石化50万吨/年
重油催化裂化装置三机组操作规程
中国石化集团沧州炼油厂
唐万增
2005.07
1机组性能
1.1概述
中捷石化50万吨/年催化裂化装置三机组为烟气轮机、离心式风机、异步电动机和齿轮箱组成的同轴三机组。
其中离心风机D800－327由沈阳鼓风机厂生产，该系列离心式鼓风机均为单级悬臂结构。用齿轮变速器增压、增速、烟机、电动机共同传动，轴承的润滑采用螺杆泵强力供油。其主要结构包括机壳、转子、变速机、轴封和润滑系统。
配套的烟气轮机YL3000G由兰炼机械厂生产，该系列烟机为单级烟气透平，采用轴向进气径向排气，单级悬臂结构转子，其主要结构包括进气机壳、过渡机壳、排气机壳、转子组件、轴承箱、封气管路轮盘冷却系统、与风机共用的润滑系统、轴系检测系统、底座等组成。
电机YKS710－4由南阳电机厂生产，电动机与变速器以膜片联轴器联接。变速器通过膜片联轴器带动鼓风机。另一台离心式风机作备用机
组。
主风流程：空气经主风机入口过滤器及入口消声器进入主风机，经
压缩至0.34MPa后，分两部分：一部分经辅助燃烧室内主风分布管进入
再生器，为再生烧焦供压缩空气。另一部分去增压机，进一步升压后，
送至外取热器，作为外取热器的提升风和流化风。
烟气流程：再生器烧焦产生的高温烟气由再生器顶引出，经三旋分
离出大部分催化剂，经烟机入口高温闸阀、进入烟机，膨胀做功，与电
动/发电机一起驱动主风机外，还能使电动/发电机进入发电状态，回收
压力能和部分热能后，送入余热锅炉进一步回收。后排入烟囱。从三旋
分离出的大部分催化剂细粉进入催化剂储罐，平衡气相进入四级旋分器
进一步分离，分离出的细粉定期用车送出装置，从四旋出来的烟气经过
临界喷嘴直接排入烟囱。
1.2机组设备主要参数
1.2.1烟气轮机
型号：YL3000G
介质：催化再生烟气
进气温度：680℃
进气压力：0.23MPa(abs)
排气温度：
排气压力：0.108MPa(abs)
进口流量：640 Nm2/ min（标准状态）
输出功率：2450kw
转速：6340 r / min
绝热效率：≥79 %
转子旋转方向 由进气端看为逆时针方向
1.2.2离心式主风机
型号：D800-327
介质：空气
进口介质密度 2.86 kg/m3
进口流量 680 m3/min （湿）
800 m3/min（保证点）进口压力 0.098 MPa（A）
进口温度 30 ℃ 出口压力 0.32 MPa（A）
出口温度 195 ℃
轴功率 2950 kw
主轴转速 6384 r/min
转子旋转方向 由电机端看风机为顺时针方向1.2.3 、齿轮箱
型号： GYR-550-3200/4.296
型式： 平行轴双斜齿，圆弧型齿形传递
功率： 3200 kw
速比：4.296
工作系数：1.4
传动效率： 98%
飞轮力距： 低速轴：907.7 kg-m2
高速轴：6.98 kg-m2
一阶临界转速：
低速轴 r/min： 8512
高速轴 r/min： 12487
1.2.4、盘车机构主要技术数据
型式：半自动电动盘车（手动合，自动离）
位置：齿轮箱高速轴自由端
盘车转速： 70.2r/min
盘车电机：
功率： 7.5kw
电压： 380V
1.2.5、电动机
型号 YKS710－4
型式 卧式
功率N 3200 kw 转速n 1486 rpm 电压V 10000 V 极数 4
1.2.6、外型尺寸、动力特性参数
进口尺寸 （矩形） 1490×340mm
进口方向 垂直向下
出口尺寸 φ470mm
出口方向 垂直向下
临界转速
第一临界转速：r/min 3513
第二监界转速：r/min 10842
1.2.7、润滑系统：
1.2.7.1、润滑油主（辅）油泵：
工作压力：1.0MPa（G）
工作流量：737L/min
转速2985rpm
油泵电动机：
转速：1400rpm
功率：18.5kw
电压：380V
1.2.7.2、油站：701.165.5TY379
高位油箱：741.80.2TG116
高位油箱容量：638kg
1.2.7.3、油冷却器耗水量：34.4t/h
1.2.7.4、贮油箱：注油量：8.055m3
1. 3机组控制保护及监测系统
控制保护系统
为了保证机组能够安全、可靠的启动、运行及事故停机等，本机组设置了如下一些控制保护系统：
主风流量控制系统
主风机防喘振控制系统
机组转速控制及超速保护系统
烟气轮机密封、冷却控制系统
机组其它逻辑控制系统
声光报警系统
机组监测系统操作指标及报警停车值
序
号
项目操作值报警限报警值停车值备注
1润滑油总管
压力
0.25MPa
L0.15MPa
启动备
泵
LL0.10MPa0.1MPa
联锁停
车
2润滑油过滤
器差压
＜
0.15MPa
H0.15MPa
3润滑油箱油
温
60℃
L≤20℃
开加热
器
H≥35℃
停加热
器
4润滑油冷后
温度
40～45℃H≥55℃
5润滑油箱液
位
L1432mm
11烟机轮盘冷
却蒸汽
0.8～
3.0t/h
L800kg/h
12烟机入口温
度
680℃H700℃
13烟机轮盘操
作温度
320℃
L320℃
H350℃
14烟机径向轴
承温度
80
H80℃
HH90℃
15烟机止推轴
承温度
90
H90℃
HH100℃
16烟气轮机轴
振动
＜50μm
H80μm
HH100μm
17烟气轮机轴
位移
＜0.25mm
H0.35mm0.4mm
联锁停
车
HH0.4mm
18风机径向轴
承温度
＜105℃
H105℃
HH115℃
19风机止推轴
承温度
＜75℃
H75℃
HH80℃
20风机轴振动＜35μm
H60μm HH80μm
21风机轴位移＜0．
5mm
H0.5mm
HH0.7mm0.7mm
联锁停
车
22齿轮箱轴承
温度＜105℃H105℃
HH115℃
23齿轮箱轴振
动（高速）
＜60μm
H60μm
HH80μm
24电机轴承温
度
＜80℃
H85℃
HH95℃
25电机定子温
度
＜140℃
H140℃
HH150℃
26电机轴振动＜60μm
H80μm HH120μm
27机组转速
＜
6340rpm
H≥6515rpm
HH≥6831rpm6831rpm
联锁停
车
28烟机密封蒸汽差
压MPa
0.007L< 0.01
1.4、下面分别介绍本机组各个逻辑控制系统的具体情况。
1.4.1、启动联锁程序
为防止机组刚停机就再次启动，因此在停机后延迟15分钟再进行启动。机组启动前应进行盘车，当机组转速高于70.2r/min时，盘车器将和机组自动脱离。启动前，有关设备和阀门应处的状态如下：
润滑油供油总管压力正常（≥0.25MPa）
润滑油冷油器出口温度正常（≥35℃）
反喘振阀全开
风机出口阻尼单向阀关闭
烟机入口蝶阀关闭
烟机入口闸阀关闭
风机入口蝶阀开度为15％
以上条件均满足时 “启动待命”指示灯亮。（逻辑系统解除对烟机入口闸阀和蝶阀的闭锁），当烟气中催化剂的含量满足烟机运转的要求时，可进行烟机的暖机过程。全开烟气轮机壳体排凝阀，逐渐打开烟机轮盘冷却蒸汽阀门，待排凝阀见蒸汽后可全关之。逐渐打开烟气轮机入口
DN200旁通阀，继续暖机（同时进行连续盘车），控制壳体升温速度不大于100℃/h。当烟气轮机排气温度达到400℃时，全开DN200旁通手阀冲转机组，将机组转速保持在1000r/min下运行30分钟。
全开入口高温闸阀，全关DN200旁通阀，然后用手操器逐渐打开烟机入口蝶阀，使机组升速至75%ne，升速过程中应控制升温速度不大于150℃/h，升温速率太快时，则应关小高温蝶阀。
当机组转速达到75%ne以上时，机组具备启动主电机的条件，此
时“电机启动待命”指示灯亮，若烟气入口温度≥500℃，且整个机组各部分运转正常，此时可投入主电机。现场按“主电机合闸”按钮，由电动机将整个机组带至正常操作转速。
1.4.2自动操作程序
启动完成，应保持五分钟，以便做各方面检查，待“自动操作可进行”指示灯亮后，按“自动操作”按钮使：
反喘振放空阀自保解除，允许该阀投自动
主风机出口阻尼单向阀允许打开
风机入口蝶阀调节允许投自动，操作步骤是：“压缩机自动
操作可进行”灯亮——手按“自动操作”按钮——“压缩机自动
操作”灯亮——结束。
1.4.3 安全运行及风机自保程序
安全运行
所谓安全运行是指机组在正常运行中因装置操作需要或机组本身的原因，暂时切断向再生器供风，且不停主风机的一种“自保运行”状态，机组仍在额定转速下运行。
安全运行的特征：
1）主风机出口阻尼单向阀关闭
2）反喘振阀全开
3）风机入口蝶阀关至15％
4）烟机入口蝶阀关闭
可能导致安全运行的主要原因如下：
A、主风机出口低流量及装置主风低流量自保动作；
B、主风机入口低流量，反喘振保护系统失灵，进入逆流状
态；
C、装置操作需暂时切断主风时（手动安全运行）。
动作步骤：
a、当装置或主风机发生低流量（或手按安全运行钮）信号
时，“安全运行”指示灯亮。
b、当进入安全运行后，发出自保联锁信号。
c、主风机反喘振阀全开、阻尼单向阀全关、风机入口蝶阀关至
15％、烟机入口蝶阀全关；相应的，“反喘振阀全开”灯
亮，“阻尼单向阀全关”灯亮，“、风机入口蝶阀关”灯
亮，“蝶阀关”灯亮。
d、若“反喘振阀打不开”灯亮或“阻尼单向阀关不住”灯亮或“、
风机入口蝶阀关不住”灯亮或“蝶阀关不住”灯亮，则说明可
能程序有故障，或某一项设备有故障。此时应查明原因，处
理相关问题。
e、在保持5分钟后，程序自动转入“自动操作程序”，“自动操作
可进行”指示灯亮。
f、主风机组进入安全运行后，应启动备用主风机组向装置供
风，待装置操作正常，烟气中催化剂含量合格后，用手操器
逐渐打开烟机入口蝶阀，控制烟机温升速度不大于
150℃/h，待入口烟气温度达到500℃时，逐渐开大主风机入
口蝶阀角度，提高主风机出口压力及流量，准备并网向装置
供风。此时应注意，不要使电动/发电机超负荷。
风机保护程序
风机低流量自保是继反喘振保护系统之后的第二保护性措施。
机组在正常运转（转速≥97%ne）时，若主风机接到装置自保系统传来的低流量信号，则主风机自保程序启动，放空阀打开，同时主风机出口单向阻尼阀关闭，烟机入口蝶阀关闭。风机进入自保，风机入口蝶阀关至开机前状态，保持60″后，机组进入自动操作状态。
1.4.4紧急停机程序
紧急停机是保证机组的安全而采取最后一道安全保护措施。发生下列情况之一，将实行紧急停机，并伴随着相应的声光报警；
机组超速n≥105%ne；
烟气轮机轴位移超极限（≥0.5mm）
主风机轴位移超极限（≥0.6mm）
润滑油压力过低（P≤0.10MPa）；
主电机跳闸
手动紧急停机
机组超速n≥97%ne，电机跳闸不停机；
紧急停车程序将进行以下操作措施：
快速打开反喘振阀；
强制关闭主风机出口阻尼单向阀
关闭烟机入口蝶阀；
关闭烟机入口闸阀；
主电机跳闸；
向中心控制室内发出停机联锁信号。
..5、滑油泵投运程序
主泵备泵可任意设定：
设A泵为主泵，B泵为备泵，则可设定B泵为手动或自动启动（正常操作时，应设B泵为自动）。如果B泵在自动启动状态，通过本程序，当压力开关检测到油压低于0.18MPa时，则B泵自动启动。注意无论A泵或B泵在辅泵位置时，均应采用手动停泵。
1.4.6、润滑油加热器投用程序
当润滑油箱温度小于20℃，并油箱液位正常时，可投用电加热器。当油箱温度大于35℃时，报警并自动停止电加热。就地配有电加热器投用和停止开关。
2、机组运行
三机组运行前的准备工作
2．1全面检查
（1）将机组及工作地面清扫干净。
（2）检查水、油、汽、电、风等系统，机组、阀门、仪表、电器等设备安装施工完毕，验收合格。
（3）检查机组及管线上所有螺栓是否拧紧。
（4）检查所有测量仪表的灵敏性及安装情况。
（5）油冷器试压、试漏合格。
（6）循环水系统畅通无阻，无泄漏现象。
（7）润滑油冷却器、过滤器、油箱及所属管线清洗干净，容器内壁用面团擦净、检验合格。
（8）油站准备好经过滤，脱水合格的汽轮机润滑油，机组所采用的润滑油为VG46汽轮机油。
（9）烟机入口蝶阀、闸阀、反喘振阀、单向阻尼阀经检验灵活好用，联锁动作正确。
（10）烟机入口烟气符合如下条件
含尘浓度<200mg/m3
烟气中催化剂颗粒>10μ的应<3%
（11） 机组各阀门调整，使其处于应开或应关位置，见开机过程阀门位置表。
（12） 机、电、仪等有关人员到现场，准备开机。
3、正常开机
装置安装或检修结束后，机组进入正常运行工况，在本机组启动前，根据本厂电负荷情况，本装置机组开工先由备用主风机开工，待装
置操作正常后，将再生烟气引入本机组的烟机中，由烟机驱动整个机组升速，当转速接近该机组的额定转速时，再启动电动/发电机，从而完成机组的启动过程。这种启动方法决定了在开备机前，必须将三机组的特阀调校工作完成。
3.1试验流程及各主要阀门开关是否灵活并检查全行程时间
（1）烟机入口蝶阀：
用再生器压力控制，自动—手动切换器，烟机入口蝶阀控制器，烟气轮机转速显示控制器调节开度，并检验自保联锁功能。用阀位显示器和现场标尺检验。
（2）烟机入口闸阀：
用仪表激发电磁阀，检验闸阀开关是否灵活好用，并检验自保联锁功能。
（3）防喘振阀：
分别用防喘振控制器，防喘振手操操作。用阀位显示器和现场标尺检验。
（4）出口单向阻尼阀：
仪表激发电磁阀，检验该阀开关是否灵活好用，用阀位显示器和现场标尺检验。
（5）风机出口蝶阀：
现场控制柜调试蝶阀开度、开关灵活性，检验阀门位置标尺，操作室内进行遥控调试检验。
（6）双动滑阀：
用再生器压力控制器，自动—手动切换器操作，用阀位显示器及现场标尺检验。
（7）风机入口蝶阀：
用仪表激发电磁阀，检验阀门开关是否灵活好用，并检验自保联锁功能。
3.2 DCS系统检验
3.2.1 确保画面调用、切换灵活，发现问题及时联系仪表处理。
3.2.2 检查各系统报警开关是否与真实值相符，发现问题及时联系处
理。
3.2.3 检查机组启动画面，确保启动条件满足，各联锁处于正常状
态，如联锁处于停机状态，按复位按钮将其复位。
3.3 试验报警和自保情况
（1）检验表盘上所有闪光报警器是否好用。
（2）按“紧急停车按钮”检查各自保阀的动作位置。
（3）检查试验所有程序，应该动作灵活、指示准确。
3.4机组启动前准备工作
（1）安装或检修工作应全部完毕后，由有关部门全面检查机组安装或检修质量并验收合格。
（2）联系仪表工，启动所有测量，控制仪表及指标仪表。
（1）联系电器检查电气设备是否灵敏，完善好用，声光报警无问题。
（4）润滑油箱、动力油箱加入合格的VG46润滑油，油位应处在规定线以上，约90%，不允许不合格的油运行，油箱及管线必须干净。（5）引1.0~1.2MPa冷却蒸汽，密封蒸汽至烟机前并脱水。
（6）引循环水至冷油器、水封罐、烟机机座及电动机前第一道阀。（7）引净化风和非净化风至烟机前。
（8）各机体管线中低点排凝稍开，排净后关闭。
3.5 润滑油系统准备工作
（1）润滑油过滤合格。
（2）润滑油主油泵、辅助油泵，各附件齐全，加好合格的透平油，盘车轻松灵活。
（3）润滑油冷后温度控制20℃~25℃，温度≤20℃时启动电加热器。
（4）打通系统流程，各阀门应处在正确位置。
（5）泵入口过滤器、冷油器出口过滤器清洗安装好。
（6）检查压力开关、压力表、压力变送器、液位计及所有仪表的阀门是否打开。
（7）关闭油冷器、过滤器之间的旁通阀。
（8）关闭油冷器、过滤器至油箱的排油阀。
（9）关闭油冷器冷却水进口阀，打开出口阀（常开），油冷器切换阀处于中间位置。
（10）打开2台油泵出入口阀，压力调节阀上下游阀打开，副线阀关闭。
（5）启动主油泵，向油系统充油，当两个冷却器和过滤器充满油后，稍微打开各回油箱阀将空气排净后，甩一组油冷器和一组过滤器，即投用一组冷却器和一组过滤器。微开高位油箱快速充油阀，向高位油箱充油，待回油看窗有油通过时，关闭快速充油阀。
（6）调整油压、油温和油位等各项参数至正常指标。
润滑油总集合管压力控制在0.25MPa。
冷油器排油温度小于45℃。
（7）备用冷油器、滤油器通过“切换阀旁路阀和排油阀”向油箱排
油，保持微循环。
（7）将辅助泵启动选择开关置于自动位置，检查试验润滑油系统各报警值及停车自保。
1 集合管油压低于0.15 MPa时报警，同时辅泵自启动。
2 集合管油压三取二低于0.10 MPa时机组停机，同时报警。
3 滤油器压差＞0.15 MPa报警。
4 冷油器排油温度＞45℃报警。
5 油箱油位距箱顶893mm低值报警。
（8）重新启动主油泵，停辅动油泵，并将辅助油泵投自动位置。
（9）检查各轴承油压及回油情况。
（10）冷油器出口温度超过25℃，电加热器自动关闭。冷油器出口温度超过45℃，开冷却器上下水阀，调节冷却水量，保证水压低于油压，控制轴承进油温度为≤45℃。
（11）检查各轴承和齿轮箱的上油回油情况。
（12）经常检查润滑油过滤器前后压差，压差高了及时切换过滤器，并清理滤网。
（12）联系化验室分析润滑油质量，合格后方能启动机组。
3.7检查机组系统各阀门阀位情况：
（1）反喘振阀全开。
（2）反应控制的阻尼单向阀全开。
（3）出口阻尼单向阀全关。
（4）双动滑阀投自动。
（5）烟机入口闸阀、蝶阀投自动，处于全关位置。
（6）主风机入口蝶阀开度15％
（7）主风出口电动阀全关。
（8）主风机出口止回阀全关，自保投用。
（9）烟机机座及电机冷却器通入冷却水。
（10）暖机旁路阀全关。
（11）烟机出口水封罐撤水。
（12）烟机机壳排凝阀打开。
（13）引蒸汽至烟机入口蝶阀、闸阀吹扫。
3.8 盘车
启动电动盘车机构，盘车10分钟，检查各部分情况，如均正常即处于开机前状态。准备开主风机。
3.9机组启动
（1）与机组有关的仪表及自保全部投用。
（2）联系电工送10000V高压电。
（3）开烟机入口蝶阀密封蒸汽阀及轴径冷却水阀门。
（4）引烟机高温闸阀吹扫蒸汽，预热阀门。
（5）投用烟机机座冷却水，上水及回水阀全开，开排气阀排气，待空气排净，关闭排气阀。
（6）开启高温闸阀前放空阀排放烟气管道中的粉尘杂质，并进行暖线，待机组冲转后，关闭该阀。
（7）开烟气轮机轴承密封净化风，控制以不漏油为准。开烟机轴端密封蒸汽阀，开密封风阀，控制压力略高密封蒸汽压力，建立二级
气封。
（8）建立润滑油气封，控制密封气风压适宜。
（9）按“予启动检查钮“。检查下列项目
润滑油压力正常（≥0.24MPa）
润滑油温度正常（20~35℃）
DN400、DN700防喘振阀开。
风机出口阻尼单向阀关闭
烟机入口蝶阀关闭
烟机入口闸阀关闭
（5）15分钟后“启动待命“灯亮后即表示上述指标达到，机组在待启动状态。
（6）以上条件均满足时，（逻辑系统解除对烟机入口闸阀和蝶阀的闭锁）“启动待命“指示灯亮。全开烟气轮机壳体排凝阀，逐渐打开烟机入口DN200旁通阀暖机，控制壳体升温速度不大于100℃/h，轮盘温度达到230 ℃时，及时打开轮盘冷却蒸汽阀门，控制轮盘温度在指标范围内。当烟气轮机排气温度达到400℃时，全开DN200旁通阀，将烟机转速保持在1000r/min下运行30分钟。烟道法兰及时热紧，入口短节保温。
（7）按“烟机闸阀解锁“及”入口蝶阀调节解锁“按钮，开烟机入口高温闸阀，缓慢开启高温蝶阀，全关DN200旁通阀，控制温升速度
≯100℃/h，使机组转速升至75%ne（4755r/min），升速过程中应快速通过机组及各单机临界转速，并控制好双动滑阀，严防超压、两器差压大幅波动。注意观察机组各部分振动、轴位移变化情况及气封、油封、转子、叶片等有无异常，有无漏油、汽、水现象，并及时处理。
（8）当转速达到75%ne以上时，机组具备启动电机的条件，此时“电机启动待命“指示灯亮，按“电机允许启动按钮”进行启
动条件检查，无问题后，按“电机合闸”按钮启动电机。
（9）电机启动后，检查烟机、风机轴承温度、轴振动、轴位移
等情况，每30分钟记录一次。
（10） 调整烟气轮机冷却、密封蒸汽，使轮盘温度控制在
300~350℃之间，密封差压为0.007 MPa
（11）检查无问题，机组稳定运行一段时间后，“自动操作可进行”灯亮，按“允许进行自动操作”按钮，机组进入“自动操
作”状态。此时完成下列动作：
●使反喘振放空阀的自保解除，允许该阀投自动；
●主风出口阻尼单向阀电磁阀线圈励磁，允许阀板打开；
● 风机入口蝶阀调节允许投自动。
（12）检查机组各部位声音、振动、位移等情况，随着润滑油温的上升，及时加大冷却水量。
（13）机组运行正常后，逐渐开启风机入口蝶阀，调整风量达到正常操作要求，并注意电机机的电流变化。
（14）逐渐关防喘振阀，进行主风出口憋压，使风压达到工艺要求。
（15）对机组全面考验2小时，一切正常后，准备为系统送
风。
（16）机组切换，一切正常后，调节静叶角度，提高主风量，满足生产需求。
4 离心风机切换到烟机组操作
当装置操作正常且本机组运转也正常时，即达到了切换并网条件，在并网时，尽量保持烟气轮机的工艺参数不变；
（a）待“自动操作可进行”指示灯亮时，按“允许进行自动操作”按钮，此时；
反喘振阀允许投自动（解除联锁）
主风机阻尼单向阀解除连锁，小放空阀放空打开
风机入口蝶阀调节可投入自动（解除联锁）
（b）烟机组风机反喘振阀改手动控制，调节主风机的入口蝶阀开度，使之流量略大于备机，然后逐渐关小反喘振阀，使出口
压力比备机出口压力高0.005MPa；
缓慢全开烟机组风机出口电动蝶阀，此时切换即开始。要求出口流量值在切换过程中基本上保持不变。一方面逐渐关小烟机风机反喘振阀，而另一方面逐渐开大离心风机的放空阀，直到该阀全开，而烟机风机的防喘阀振全关（或接近全关），然后将离心风机的出口阀全关。至此切换工作完成。
5 烟机组风机切换到离心风机操作
1、按正常开机规程启动离心风机，放空电动阀全开，出口电动
阀关闭，出口阻尼阀关闭。
2、烟机风机的入口蝶阀开度关小，主风流量降至略高于备机风量。
3、离心风机运行正常后，慢慢关出口放空阀憋压，使其压力比烟机风机出口压力稍高一些，两机才能切换。
4、开离心风机出口阻尼阀，全开离心机出口阀，此时并网即开始。要求出口流量值在并网过程中基本上保持不变。一方面逐渐关小离心风机的放空阀，而另一方面逐渐开大烟机风机反喘振阀，直到该阀全开，而离心风机的放空阀全关（或接近全关），然后将烟机风机的电动蝶阀及出口单向阀全关。至此，切换工作完成。
6 操作：
①主风送入再生器后，烟机组风机入口蝶阀控制主风流量方式可根据需要手动或自动控制。
②根据装置要求，逐渐开大风机入口蝶阀，调整主风流量与压力到设计值，根据生产需求，使再生器压力调节投自动，同时投入烟气轮机与双动滑阀分程控制系统
③调节好烟机冷却蒸汽及密封蒸汽，使轮盘温度控制在300~350℃之间，密封差压为0.007 MPa
④正常情况下，严禁用手操器开喘振阀来调节主风量。
7 正常停机
1、装置停工检修，切断进料前，与班长取得联系，开备用主风
机，主风切换后做好停三机组的准备。
2、将主风量降至最低，全开反喘振阀，逐渐关小风机入口蝶阀
至15％，注意防止喘振、阻塞现象出现。
3、逐渐关小烟气入口蝶阀直至关闭，在减烟机负荷过程中，要
求入口壳体温降速度≯100℃/h，同时逐渐降低轮盘冷却蒸汽
量，以轮盘温度不报警为准，注意降温速度和烟机排气温
度。当温度降至5000时，关闭烟机入口闸阀。
3、当烟气入口温度达260℃，烟气轮机出口壳体温度低于250℃后，停冷却和密封蒸汽，投用轮盘吹扫空气。
（1）冷却蒸汽控制器改手动，关闭冷却蒸汽控制阀。
（2）密封蒸汽压差显示控制器改手动，关闭密封蒸汽控制
阀。
4、当烟气轮机入口壳体温度降到150℃时，打开机壳排凝阀排尘。
5、手动按电动机停机按钮。
6、主风机停机顺序产生以下动作是否正确：
（1）反喘振阀全开，并校验。
（2）主风机止回阀关闭，并校验。
（3）烟机入口阀关闭，并校验。
（4）电机停机指示灯亮。
（5）风机入口蝶阀关并校验。
7、转子停转后，启动电动盘车器进行盘车。
8、机组停车后，润滑油继续循环，当轴瓦进出口油温差小于5℃，停止盘车。待轴瓦温度降至49℃以下时停油泵。
9、关闭烟机冷却蒸汽总阀，停烟机密封系统总阀。
10、烟机入口高温闸阀改手动，烟机出口水封罐上水。
8 紧急停车
1、机组在下列情况发生时，联锁紧急停机：
（1）机组超速（三取二表决）n≥105%ne（6557r/min）。
（2）润滑油压低于（三取二表决）0.10MPa。
（3）烟气轮机轴位移大于0.5mm。
（4）风机轴位移大于0.6mm。
（5）电动/发电机本身故障跳闸，且靠烟气轮机不能维持运转时。
2、机组在发生下列情况时，可根据情况按紧急停车：
（1）机组发生强烈振动，轴承、轴封处严重冒烟或其它异常摩擦声。
（2）轴承温度升高，超过报警值而无法采取措施时。
（3）润滑油系统严重泄漏、油箱油位无法补充时。
发现以上情况之一者，必须正常判断、检查故障部位，记录正确的数据，紧急停机后必须马上通知班长和调度。
3、手动紧急停机步骤：
（1）通知班长、调度需停机或发出需停机信号，视情况投用主风自保，危急时可先停机后请示。
（2）按“紧急停机”按钮，同时将轮盘冷却蒸汽流量降至10%以下。停机后检查：
防喘振阀全开
风机入口蝶阀关
烟机入口蝶阀全关
主风出口阻尼单向阀全关
烟机入口闸阀全关
双动滑阀打开
主电机跳闸
（4）停机后的其它步骤按正常停车步骤进行，视具体情况，查找事
故原因，采取相应措施，以备重新启动。
9 烟机水封罐的投用步骤
1、当烟气轮机停运，人员需要进行烟气轮机内检查或检修时，水封罐要给水，建立水封。
2、检查关闭机体的冷却蒸汽，密封蒸汽未关闭时，不得建立水封。
3、将排水阀关闭。
4、开进水阀，留在现场当出水口有水流出后，即关小进水阀，保持排水阀有少量水溢出即可。进水阀不能开得太大，以防满水后发现不及时水进机组。
10 机组的维护
10.1烟气轮机
（1）要密切监测进气温度，正常进气温度不能大于680℃，短时不能超过730℃（持续时间＜20分钟），排气温度不能大于650℃。
（2）烟气轮机入口蝶阀轴颈要保持有冷却蒸汽冷却。
（3）控制密封蒸汽、冷却蒸汽、净化风、非净化风压力。
（4）严格控制烟气中催化剂的含量及颗粒度。烟气轮机在运行中必须保证烟气中的催化剂量小于200mg/m3n，催化剂颗粒10μm以上的不大于3%，正常生产时定期采样。
（5）定期检查叶片的冲蚀情况和催化剂粉尘沉降情况。
（6）在装置操作不正常，大量跑损催化剂时应关小烟机入口蝶阀并将烟气轮机轮盘冷却蒸汽降至最低，以防止催化剂在烟机叶轮上和泥，但同时要注意电机/发电机的的电流不能超过额定电流。
.2 离心风机
（1）严禁在喘振区工作，风机运行时，反喘振系统必须投自动。（2）进入风机的空气要确保没有任何液体和固体杂质。
（3）定期检查入口蝶阀的执行机构，定期在润滑部位加油，保证执行机构处于良好工作状态。
10.3 电动机
（1）要密切监视，电动机的定子绕组温度，一旦超过140℃时，应加大冷却水量，并通知电工采取措施处理。
（2）注意轴承温度及振动情况。
（3）检查冷却器是否有漏水现象。
10.4 其它工作
（1）严格执行岗位责任制和巡回检查制，定时检查、记录各参数，严格执行各项工艺指标。
（2）经常注意监听机组声音和观察机组的振动情况，发现异常噪声
和过大振动，应及时汇报、处理。
（3）经常检查油箱液位、冷油温度、过滤器位差、轴承温度、油箱脱水。
（3）润滑油每月采样分析一次。
11 事故处理
11.1 轴承温度高
原因：
（1）润滑油进口的节流孔板直径小。
（2）润滑油管道堵塞。
（3）轴衬与轴颈的径向间隙过小。
（4）冷后油温高。
（5）仪表显示错误。
（6）润滑油变质。
处理：
（1）加大节流孔板径。
（2）找出并排除堵塞故障。
（3）按规定要求放大轴衬与轴的径向间隙。
（4）投用备用油冷器、加大油冷器冷却水量或反冲油冷器、提高油压。
（5）联系仪表维护人员，检查仪表。
（6）对在用润滑油进行化验，根据结果，更换润滑油或对润滑油进行破乳脱水。
.2 润滑油压力下降
原因：
（1）油箱液位低于最低油位线。
（2）油过滤网堵塞。
（3）油路控制阀失灵。
（4）油系统管线破裂或法兰漏油、油冷器泄漏。
（5）油泵不上量。
处理：
（1）油箱加油至规定值：
（2）油过滤器压差＞0.15 MPa应切换清洗。
（3）控制阀失灵，改手动开付线阀。
（4）如法兰、管线泄漏，及时采取措施处理，无法处理，请示有关部门后，作紧急停机处理。如确认油冷器泄漏，
切至备用一组后，检修泄漏的油冷器。
（5）更换备用油泵，油总管压力如低于0.12 MPa，则机组作
紧急停机处理。
.3 喘振（或逆流）处理
现象：
（1）主风出口压力波动。
（2）电机电流波动。
（3）入口温度升高。
（4）喘振，这时再生器压力上升。
（5）机组振动激烈，出口、进口管线及机体有回流脉冲声。
处理：
压缩机防喘振保护控制检测到喘振后，机组进入安全运行状态，完成以下动作：
（1）打开DN400、DN700防喘振阀
（2）关闭止回阀
（3）关小风机入口蝶阀角度。
三项动作后仍喘振，时间达10秒，则时间继电器动作，机组跳闸，以后按机组跳闸程序处理。
.4 主风低流量处理
当进入再生器主风流量减少到低限时，机组进入安全运转：（1）单向阀关闭
（2）反喘振阀打开
（3）风机入口蝶阀关闭
处理：待故障排除后，从机组“启动程序”中，转安全运行为正常运行。
.5 跳闸处理
机组遇到下列情况，将进入跳闸程序处理：
（1）超转速n≥6557 r/min。
（2）主风机轴位移≥0.6mm。
（3）烟机轴位移≥0.5mm;。
（4）润滑油压力≤0.102MPa。
（5）转速＜4775 r/min，同时断路器未动作。
（6）手动停机。
顺序处理：
（1）烟机入口闸阀关闭＜20S。
（2）烟机入口蝶阀关闭＜10S。
（3）主风出口阻尼阀关闭＜5S。
（4）防喘振阀速开＜3S。
（5）风机入口蝶阀关闭5～10° ＜10S。
挤出机操作规程 一、操作工必须是经过公司正式培训的熟练员工。 二、开机前准备工作 1、检查各控制、通讯、加热线路及热电偶是否正常。 2、检查冷却水是否畅通，先开冷却水后加热。 3、接通电源，设置各区温度，将料筒温度设定为140℃，成型模温度设定为120℃，待各区温度升至设定值，重新输入生产温度值。 4、各区温度达到生产要求后，保温20至30分钟，准备开机。 5、开机前重新紧固机头模具，特别是新更换的模具，以防止发现跑料现象。 三、操作过程工作 1、启动主机，检查其风机是否工作正常，缓慢升速，检查主机电流是否过流，如有异常声响立即停机检查。 2、主机运转正常，再启支辅机，升速喂料，以防止螺杆空转。 3、继续慢升速至生产工艺要求的速度，注意调整加料速度，勿使主机电流过大。 4、启动定型台真空泵，准备牵引上模。 5、从真空眼检查物料塑化情况，若呈块状或豆腐渣状，为塑化良好，方可开启主机真空泵，若呈粉状，严禁开启真空泵，以免抽出粉料。（该项作为重点注意事项） 6、挤出机工作正常，挤出料胚，在口模观察出料是否均匀及塑化
情况，切片观察各断面壁厚，当出料均匀，料表面光滑有弹性，拉伸有韧性时，可以牵引。 7、上模时应戴棉手套进行，将料拉长变细套牵引线通过定型模，并浇水冷却。 8、调节牵引机速度，使型材在定型模中顺利通过。 9、开启冷却水阀门后启动定型台真空泵开关，防止回水刺激口模。 10、当已基本冷却的料进入牵引机后，将定型模向口模靠近。 11、当成型并已冷却的型材进入定型模后可以放慢速度，让型材在定型模中充满，并使1#、2#真空度达到0.7-0.8。 12、根据切割材料断面与图纸对照，并用游标卡尺测量其断面尺寸及功能尺寸是否符合质量要求。 13、定型模与口模保持距离尽可能小。 14、材料基本符合生产工艺要求时，贴上保护膜。 15、调整各限位开关，保证型材切割长度为6±0.01m。 四、停机工作 1、准备停机料）（清机料）。 2、将口模温度设定为120℃，料筒温度设定为140℃，同时应关闭主机真空泵，防止未塑化的粉料进入真空泵。 3、关闭循环水泵、关闭加料；适当加入停机料，主机转速调慢。 4、当口模出现停机料时，停止加入，将螺杆内停机料全部挤空。 5、关闭各区加热开关，关闭总电源。
工作行为规范系列 自动双面木工压刨床安全 操作规程 （标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-91812自动双面木工压刨床安全操作规程Safety operation rules for automatic double-sided woodworking planer 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 一、操作人员需经过培训后方可上岗。 二、安全及保养规程: 1、本机最大刨削工作厚度为150mm;最大刨削宽度为630mm;每次最大刨削量:上刀轴7mm，下刀轴5mm。超出其工作技术参数会对机床产生损坏。 2、操作前须先检查刀刃是否确保稳固，以免主轴回转弹出。检查机床各润滑部位是否良好润滑，祥见机床润滑规程及机床润滑位置图。 3、工作前先开机空转，检查机床是否正常;启动吸尘装置，两者均无异常情况方能工作。 4、工作时随时保持上下刀刃的锋利程度，以利于切削能力和表面光洁度。 5、加工的工件尚在工作台面上时，且勿继续做下降的操
作，以免损坏升降装置。 6、下刨轴欲拖出校刀换刀时，须放松电机张紧装置、翻开罩壳、卸下三角皮带、螺钉旋松，方可将其拖出，待校刀完毕后再回复原位，装紧皮带并旋紧。此时应检验复栓状况，要求无杂物碰伤等现象。 7、木屑的清除及机床内部结构的调整须停止机床的运转。 8、各部控制线路都置于电器箱内。因此，必须随时将盖锁紧，并避免受潮湿。 三、机床润滑规程: 1、每天启动机床时，必须检查TZ型电动润滑泵工作是否正常，是否按设定时间周期循环加油。对时间控制系统失灵，电机不停地转，应立即停机排除异常，以免烧毁电机甚至导致严重损失。 2、油泵接通电源后，禁止打开泵顶罩壳，以防发生电击伤人、火灾事故。 3、为了油泵的寿命不要将油泵溢流阀压力调得过高，一般不要大于2.5MPa。
纵剪安全操作规程示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
纵剪安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、工作前，穿戴整齐劳保用品，检查吊具是否完好。 2、保持现场整洁，要及时的清理地面的废边、料头、 引带及污油，防止摔伤和拌倒人员。 3、配刀缠套时，1人开车1人缠套，必须低速转动刀 轴，禁止突然加速及打反转。 4、装压板时，刀轴禁止转动。 5、上卸料，料必须放稳。 6、机器运行时，要精神集中，互相配合，密切注意带 钢的变化情况，发现问题要停机处理，严禁打闹，说笑， 脱岗等，严禁用手脚或是其他不相关的器具触摸机器的运 转部分和电器设备。 7、剪切过程中，两卷取正面不允许站人，不能徒手拉
拽废料边；不允许用手触摸带边，以防毛刺划手，禁止用脚踩踏运行中的钢带，以防止卡在辊中。 8、打包时，本配合好，防止散卷伤人；废带要盘成卷，堆放整齐。 9、天车吊料时，一定要将天车放正，严禁斜拉歪拽，严禁天车超载使用。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
水电站 水轮发电机组检修作业指导书 编写： 审核： 批准： 2013年12月
一、水轮机检修作业指导书 1 目的 1.1 保证水轮机拆机符合技术管理要求。 1.2 为所有参加本项目的工作人员确定必须遵循的质量保证程序。 2 适用范围 本作业指导书仅适用于水电站水轮机（HLA351-WJ-93）部分的拆机标准。 3 引用标准 3.1 DL/T817-2002《卧式水轮发电机检修技术规程》。 3.2《中华人民共和国电力工业部电业安全工作规程》（热力和机械部分－1994版）。 4 作业条件 4.1.1工作人员需是专业从事水轮机机械部分检修人员。 4.1.3职责与权限； 4.1.4水轮机部分的拆机由现场工作负责人负责，工作负责人依工作情况确定适当人数； 4.1.5指定专人做好记录，确保记录真实、准确、工整； 4.1.6对施工现场进行安全监护，做好安全防护标示。 5 作业准备 5.1安全准备 5.1.1工作负责人应填写《水轮机机械部分检修》工作票并由签发人签发后提前一天送达运行中控室； 5.1.2工作负责人组织工作人员开展危险点分析，按要求做好现场安全措施； 5.2工具、材料准备 5.2.1拆卸水轮机的工具、材料准备； 序号所需工具及材料数量 1 活动扳手12寸2把 2 呆扳手（24―27）2把 3 梅花扳手（24―27）2把 4 钢丝绳（200mm）2米 5 专用扳手2把 6 重力扳手1套 7 油漆刷2把
6 作业开始 6.1拆机准备工作 6.1.1工作负责人办理工作票许可，检查安全措施，交待工作范围，有疑问时应提出； 6.1.2工作负责人、工作票签发人和工作许可人，分别在工作票上签名，许可开工。工作票一式两份，一份留中控室，一份带到工作现场； 6.1.3召开班前会，进行开工前“三交待”，并根据情况对工作任务进行具体分工。 6.1.4检查主阀是否关闭，旁通阀是否关闭。检查尾水闸门是否关闭，打开尾水弯管上 软铜管观察尾水水位在尾水锥以下。 6.2水轮机拆卸 1）拆开尾水短管上补气管，尾水短管，尾水弯管，在尾水锥上加盖检修专用密封盖。 2)分解准备,分解前作好记号与记录；（见记录附表） 3)拆除水轮机大轴挡水盖,检查大轴挡水盖密封橡条； 4)对转轮与轴的连接螺栓进行分解，使用顶针和导向杆取出转轮。 5)对拐臂，连杆，导叶套筒进行拆卸。 6）对顶盖螺栓进行分解，取下顶盖，取下活动导叶； 记录附表 7.1转轮间隙测量：Y -X X -Y 7.2水轮机导叶间隙记录表；（测端面间隙时导叶序号为序号栏前面数字） 导叶序号 端面间隙 立面间隙测量记录人备注前端后端 大小大小
双螺杆挤出机组安全操作规程 1、劳保穿戴 表1 双螺杆挤出机操作劳保穿戴要求 2、使用前或停机后清洁检查 2.1 合上电源，打开加热开关，根据产品加工温度设定温度，进行升温0.5~1h。 2.2 加料斗清理 拆下加料斗，用毛刷清扫加料斗，必要时，用棉纱擦洗加料斗。然后用压缩空气清 理 2.3 清理加料口、玻纤口 2.3.1拆下加料筒，用毛刷清扫，必要时用酒精擦洗加料筒。 2.3.1拆下加料口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.3.3 拆下玻纤口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4 清理真空 2.4.1 拆下真空口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4.2 拆下真空室，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.4.3 检查连接真空缓冲罐的软管，清理杂物，保持畅通。 2.5 清理机头 2.5.1 拆下口模，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.5.2通常情况下，进行换料生产时，应将机头折开，用铲刀或螺丝刀清理干净 2.6 清理螺杆 2.6.1 在停机前，应该用3~5kg PP（t30s）或PE(5000S)冲洗螺杆。冲洗螺杆时，螺 杆转速应调到100rpm以内，同时电流不超过额定电流的80%为宜。 2.6.2 高温料换低温料，或者增强料换非增强料，阻燃料换非阻燃料时，应该拆开机 头，清理机头，同时用PE、PP、PC、ABS等粘度大的料进行冲洗螺杆。 2.6.3 必要时，应抽出螺杆，用钢刷进行清理。 2.6.4 清理螺杆需要较多的经验，比较复杂。需要工人不断的实践总结，找出其中的 规律，以便更熟练的进行螺杆的清理工作。 2.7 清理冷却水箱 定期放掉冷却水箱中的水，用棉纱洗掉水箱壁的锈迹。然后罐入合适量的去离子水。 2.8 清理工作完成后，依次安装好加料斗、加料筒、加料口盖板、玻纤口盖板、真空口 盖板、真空室、机头、口模。 3、使用前完好性检查 3.1 加料器检查 开机前，应检查加料器的完好性。按下加料器启动按钮，轻轻旋转调速按钮，观察
操作规程编号：YTO-FS-PD377 刨机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
刨机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1目的 通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。 2适用范围 压刨、平刨 3作业准备 (1)将机台及作业场所清理干净； (2)检查刨刀是否锋利； (3)调整好刨削量，每次刨削量不超过3mm； (4)试机，检查压刨是否正常； (5)准备好木料和辅料(垫板等)。 4作业程序 (1)将木料放在工作台上，送料时，左手托起木料，右手握住木料尾端，木料的基准面紧贴台面; (2)过压刨的木料，其前端超过工作台300 mm时，接料员才能开始接料； (3)每刨一个平面，必须作首件自检；
(4)作业结束，切断电源，并将余料等清理干净。 5注意事项 (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器； (2)作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来； (3)作业员注意力必须集中，严禁将手接近刨刀位置； (4)接料人员应站在机侧，以免木料飞出打伤人； (5)滚动轴承的温度不能超过60℃，否则立即换油； (6)如需调整刨光速度，应在关机后，刨刀完全停止转动的情况下进行，以免发生意外； (7)刨光工件如果有凸口时，应及时更换刨刀。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
纵剪线安全操作规程 操作人员基本要求： 1、操作人员应经过纵剪线安全操作培训，熟悉设备性能和安全操 作方法，经考试合格取得“纵剪线操作证”后方可上岗操作。 2、学员应在师父指导下操作，在没有取得“纵剪线操作证”前严 禁独自操作。 3、操作人员必须参加起重工安全培训（内容包括：行车、吊具等 的使用），并经考试合格取得“起重工安全操作证”。 准备工作： 1、检查设备外观有无异常，各控制按钮、开关是否在正常位置。 2、润滑设备。 3、接通电源，启动设备，空车运行，检查设备各部分工作是否正 常。 工作过程： 1、认真、仔细阅读图纸和工作单，按要求裁剪材料，并做好首检。 如需调整刀具，请按以下要求操作： （1）、松开导向机构活动导轨锁紧螺栓，并推至主机外侧。 （2）、调整刀具时要注意保护刀口，避免刀口碰伤。 （3）、上下刀间隙应保证在0.015mm左右。 （4）、上下刀口咬合度为0.2mm。 （5）、刀具调整好一定要把刀具锁紧。
（6）、将活动导向机构推回并锁紧。 2、检查硅钢片是否符合图纸要求。 3、将上料小车推到开卷机外侧，并升到最高点。 4、把料卷吊到上料小车上，吊装时要注意安全，一定要按照《电动 梁式起重机安全操作规程》吊装。 5、调整上料小车高度，上料至合适位置，降低车架，张紧开卷机。 上料完毕后落下小车并拉出。 6、调整压料板，是每对剪刀口都有合适的压料板压料。 7、打开料卷，引出料头，开卷机正转，手工引料穿过导向机构、压 料板直刀口处，压料板压下。 8、调整导向机构间隙，大约在0.5mm。 9、移开缓冲坑盖板，开卷机正转放料至传感探头处。 10、抬起压料辊。 11、点动滚剪及开卷机，剪切1000mm 左右停止。 12、测量片宽、毛刺等并做好记录。如有不合格重新调整刀具直至检 验合格。 13、拉平片料，压下压料辊。 14、点动送料至收料辊，并卡紧料头，点动收料两圈以上。 15、将收料小车拉出。 16、放下检测杆。 17、根据实际情况点动或联动。 18、在工作过程中要时刻监测硅钢片的质量：
水电站机组启动并网验收流程及相关文件汇编 一、机组启动验收 水电工程的每一台水轮发电机组及相应附属设备安装完毕后，在移交生产单位投入初期商业运行前，应进行启动试运行和验收。 （一）机组启动验收应具备的条件 1、大坝及其他挡水建筑物和引水、尾水系统已按设计文件基本建成，或挡水建筑物的形象面貌已能满足初期发电的要求，质量符合合同文件规定的标准，且库水位已蓄至最低发电水位以上。待验机组进水口闸门及其启闭设备已安装完毕，经调试可满足启闭要求。 2、尾水闸门及其启闭设备已安装完毕，经调试可满足启闭要求；其他未安装机组的尾水已用闸门或闷头可靠封堵；尾水围堰和下游集渣已按设计要求清除干净。 3、厂房土建工程已按合同文件、设计图纸要求基本建成，待验机组段已作好围栏隔离，各层交通通道和厂照明已经形成，能满足在建工程的安全施工和待验机组的安全试运行；厂排水系统已安装完毕，经调试，能可靠正常运行；厂区防洪排水设施已作安排，能保证汛期运行安全。 4、待验机组及相应附属设备，包括风、水、油系统已全部安装完毕，并经调试和分部试运转，质量符合规定标准；
全厂共用系统和自动化系统已经投入，能满足待验机组试运行的需要。 5、待验机组相应的电气一次、二次设备经检查试验合格，动作准确、可靠，能满足升压、变电、送电和测量、控制、保护等要求，全厂接地系统接地电阻符合设计规定。机组计算机现地控制单元LCU已安装调试完毕，具备投入及与全厂计算机监控系统通信的条件。 6、升压站、开关站、出线站等部位的土建工程已按设计要求基本建成，能满足高压电气设备的安全送电；对外必需的输电线路已经架设完成，并经系统调试合格。 7、厂区通信系统和对外通信系统已按设计建成，通信可靠。 8、消防设施满足防火要求。 9、负责电站运行的生产单位已组织就绪，生产运行人员的配备能适应机组初期商业运行的需要，运行操作规程已制定，配备的有关仪器、设备能满足机组试运行和初期商业运行的需要。 10、有关验收的文件、资料齐全，见附录E。 （二）机组启动验收委员会机构组成 1、机组启动验收委员会下设试运行指挥部和验收交接组。试运行指挥部和验收交接组应在机组启动验收委员会的领导下工作。
PE挤出机安全操作规程 FY/ZX―004―008―2009A 1、范围 本规程规定了PE挤出机的操作规程，技术要求和注意事项。 2、操作规程 2.1在正式生产前4小时按PE料的要求设定温度对挤出机进行预热。 2.2开启电动机前应先将润滑油泵启动，并观察油压，油压不能低于0.5Mpa，若低于此值，先关闭油泵2―3分钟，再打开，观察油压，若能维持在0.5Mpa左右，则可以开机，并在生产过程中及时巡视，观察油压情况，生产结束后，及时清理油泵过滤网。 2.3观察油泵冷却水系统、料斗下冷却部分冷却、电机冷却风机运行是否正常。 2.4开机前应检查每段的加热温度，确保每段的温度达到工艺要求温度，否则不允许开机。开机生产应将挤出机内上次生产的剩余料挤出（因加热时间过长，其内PE已经发生变性）。 2.5观察PE挤出情况，是否顺畅，有无堵塞现象，若有堵塞现象，应及时清理，若来不及清理，且不妨碍生产，可在生产后清理。 2.6接到开机指示加大挤出量，并在引管的适当位置缠上PE带，放下压棍。 2.7生产进行中（特别是开始阶段）应及时调整PE挤出量，既满足生产要求，又不能出现断带现象，根据胶带的压层情况进行适当的调整。 2.8生产过程中，随时观察挤出情况并及时拽下漏PE，以免掉下，影响成品管质量。 2.9生产结束后，先将挤出量减至零，关闭电动机最后关闭加热部分。 2.10定期检查挤出机整体情况，润滑油情况，发现异常情况，及时上报处理。 2.11生产过程中，上料系统应满足生产运行正常，发现异常情况及时处理或上报处理。 2.12按照要求填写设备日常保养记录，填写生产日志。 3、安全操作 3.1挤出机必须由经过培训的专职人员操作。 3.2挤出机不容许在空载下、没有达到工艺温度时启动运转，以免螺杆和机筒损伤。 3.3严防金属杂物或其它硬质颗粒混入原料进入料口中，避免螺杆和机筒损伤。 3.4设备润滑。减速器内加注N220中极压工业齿轮油30L，每半年更换一次。 3.5挤出机停止使用10天以上时，必须清理机头和机筒内的剩余材料，要在螺杆、机头、机筒表面涂上防锈油。 3.6随时观察导压系统的大、小硅胶辊的磨损情况，定时修磨其表面，保持光洁平整。
操作规程编号：LX-FS-A44486 自动压刨机使用安全操作规程标准 范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
自动压刨机使用安全操作规程标准 范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第1条：如木料不走时，应用其它材料推送，不能用手推送，如成批生产，应连续送料。 第2条：不同厚度的木料，严禁同时刨削，以免木料弹出伤人。 第3条：应严格按规定选用保险丝，严禁随意改用代用品。 第4条：木工机械必须实施二级漏电保护。 第5条：操作前应详细检查各部件，如有毛病应先修理校正，并调整好床面与刨刃的距离，进行试刨，合格后才能进行操作。
第6条：每次吃刀深度不宜超过3mm。 第7条：操作时上下手应站在机械侧面，上手送料时，手要远离滚筒。 第8条：刨长料时，料要平直推进，不得歪斜，如走横时，应立即搬拨压滚闸，将滚台降落。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 纵剪机安全操作规程(最新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
纵剪机安全操作规程(最新版) 1.开启设备前检查各润滑部位是否加油润滑（丝杆、滚筒、链轮、传动齿轮、胀缩机构等）； 2.防护罩是否牢固可靠，各紧固件有无松动； 3.看电机接地线是否牢固，操作按钮有无损坏，线路是否破损； 4.查减速箱油位是否在标准范围内； 5.查气动抱刹的磨损情况，抱刹片上不得有油脂； 6.查刀片表面是否有裂口、脱落现象； 7.查压缩空气的压力在0.5-0.7MPa为正常，液压泵的压力在5-8MPa为正常； 8.使用前上料小车、卸料小车应处于最外侧下极限位置待料；开卷机卷筒应处于最小缩紧状态，对中油缸处于中间位置，压棍应处于上极限位置,上料后使卷轴胀紧套筒，防止打滑；
9.后活套导板应拉到穿带工作位置；前张力台侧导辊开度应处于最大位置；后张力台上夹送辊应处于上极限位置；前后张力台气囊需放气并打开压板至最大位置； 10.备使用前，废边卷取机应处于卷料位置；切尾剪打开到最大开口度；收卷机卷筒处于最小缩紧状态，钳口转到合适位置，液压推板应退到后极限位置； 11.盘剪需按工艺要求配好刀盘并锁紧，然后锁紧操作一侧的机架，再按工艺要求调整好上下刀的重合量并锁紧，点动开机检查刀片的啮合度，以防刀片损坏； 12.次调整带材品种时都应按工艺要求调整刀具间隙及卷取张力； 13.离盘的内侧距离应略大于带条宽度，防止带材边部擦伤； 14.吊铜带前应检查吊具，查看是否有损伤的地方，以防砸坏设备； 15料前先空运行设备2-3分钟，观察各部件运转状况，待设备运转正常后方可操作；
水轮发电机组安装与调试安全技术要求示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
水轮发电机组安装与调试安全技术要求 示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 （一）、水轮发电机组安装安全技术要求 1. 机组安装现场应设足够的固定和移动式照 明，埋件安装、基坑、廊道和蜗壳内作业应采用低压照 明，并备有应急灯。 2. 机组安装现场对预留进人孔、排水孔、吊物 孔、放空阀等孔洞应架防护栏或盖板封闭。 3. 尾水管、肘管、座环、基坑里衬安装时，基 坑内应搭设脚手架和安全工作钢平台，平台基础应稳固， 并满足承载力要求。 4. 蜗壳安装高度超过2m时，内外均需搭设脚 手架和安全作业平台，并需铺设安全通道和护栏。
5. 水轮机室、蜗壳内等密闭场所进行焊接和打磨作业时应配备通风、除尘设施。 6. 尾水管、蜗壳内和水轮机过流面进行环氧砂浆作业时，应有相应的防火、防毒设施并设置安全围栏和警示标志。 7. 在专用临时棚内焊接转轮、定子干燥和转子磁极干燥时，周围应设安全防护栏和防静电、防磁等警告标志，并配有专门的消防设施。 8. 发电机下部风洞盖板、机架及风闸基础埋设时，应搭设与水轮机室隔离封闭的钢平台，其承载力必须满足安全作业要求。 9. 机组零部件用脱漆剂清扫去锈时，作业人员应佩戴防毒口罩和皮手套，进入转轮体内或轴孔内清扫时，应设置通风设施，清扫去锈施工现场还应设临时围栏和消防设施。
挤出机(工)安全操作规程 1危险源（危害因素）分析 1.1电气绝缘破损，电气漏电造成的电气伤害； 1.2起重设备安全装置失灵造成的起重伤害； 1.3作业人员操作不慎造成的烫伤伤害； 1.4有毒有害气体散发造成职业病； 1.5机械装置、工具操作不慎造成的挤压、碰撞、砸伤等。 2作业要求 2.1操作前 2.1.1操作人员正确穿戴防护用品。按规定对设备加油润滑。 2.1.2电源合闸时检查电气热控装置是否灵敏可靠，热电偶指示温度是否正常，出现问题通知维修电工或仪表工排除，严禁操作工乱动。 2.1.3开车前要注意各段加热温度，是否达到工艺要求的实际温度。保温时间要足够。初次加温时保温不得少于3小时，临时停车半小时以上必须加温1小时，方可启动机器。 2.2操作中 2.2.1开车时应检查主机减速箱，牵引无级变速箱，收线无级变速箱是否正常，风机通风是否良好，安全防护装置是否完备。 2.2.2不得在塑料塑化不好、烧焦、有老胶的情况下进行挤出生产，以防事故发生，发现上述问题立即设法排除。 2.2.3车速由低到高加到正常速度，严禁高速起车。观察仪表上指
示的电流值与温度是否正常，以防电流过大，引起加热器过烧。 2.2.4升降线盘时要注意升降极限位置，不得过高或过低。有电气限位时，不得超越限位使用。 2.2.5当试机电源合闸时，在试机两端一米内，严禁用手接触导线。 2.2.6工作中经常注意主机、牵引及收线各机组运转声响是否正常。发现异常情况，请有关人员排除。 2.2.7往料斗加塑料时，注意金属、杂物等不得进入。严禁用起子或金属棒捅塑料，以免压入螺杆内。不得接触机械转动部位。 2.2.8拆卸机头零部件，以防滑落伤人。 2.2.9设备上所有防护罩、零部件、限位开关等不得随意拆掉。严禁在开车中擦试设备。 2.3操作后 2.3.1设备停车后，应立即把机头、套筒、螺杆内余胶排除，机头内各零部件要涂油防锈。如余胶未排除，机身温度下降时，严禁再次启动。 2.3.2工作结束后，应把电源、水源、气源全部关闭，并做好机台保养保洁工作。 3应急措施 3.1发生伤害事故时，应抢救伤员，并及时报告单位领导，保护事故现场。 3.2发生人身触电事故时，应立即拉闸断电，使触电者脱离电源，
文件编号：TP-AR-L7264 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 刨板机安全操作规程正 式样本
刨板机安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1．圆盘锯 锯片上方必须安装保险挡板和滴水装置，在锯片 后面，离齿10~15mm处，必须安装弧形楔刀。锯片的 安装，应保持与轴同心。 锯片必须锯齿尖锐，不得连续缺齿两个，裂纹长 度不得超过20mm，裂缝末端应冲止裂孔。被锯木料 厚度，以锯片能露出木料10~20mm为限，夹持锯片的 法兰盘的直径应为锯片直径的1/4。 启动后，待转速正常后方可进行锯料。送料时不 得将木料左右晃动或高抬，遇木节要缓缓送料。锯料 长度应不小于500mm。接近端头时，应用推棍送料。
如锯线走偏，应逐渐纠正，不得猛扳，以免损坏锯片。 操作人员不得站在锯片旋转离心力面上操作，手不得跨越锯片。 锯片温度过高时，应用水冷却。直径600mm以上的锯片，在操作中应喷水冷却。 2．平面刨（手压刨） 作业前，检查安全防护装置必须齐全有效。 刨料时，手应按在料的上面，手指必须离开刨口50mm以上。严禁用手在木料后端送料跨越刨口进行刨削。 被刨木料的厚度小于30mm，长度小于400mm 时，应用压板或压棍推进。厚度在15mm，长度在250mm以下的木料，不得在平刨上加工。 被刨木料如有破裂或硬节等缺陷时，必须处理后
挤出机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
挤出机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 开机前检查电气系统正常、操作控制系统灵敏可 靠。 2. 有各区温度均达到设定值，才可起动主机马达开 关。 3. 将铜线正确按装到各机械部位至收线机。 4. 调整收线机排线器排幅及位置。 5. 开启主机起动开关，观察胶料熔融状况，如胶料熔 融良好，则进行下步操作。 6. 打开放线架张力控制器电源开关，将张力调至合适 档位。 7. 打开变位检出座电源开关。 8. 打开牵引机张力控制器电源开关，将张力调至合适
档位。 9. 起动牵引机（慢速）启动收线机收线（慢速）。 10. 缓慢提速，观察储线架上滑车位置，如滑车脱离变位滚筒，则加大收线速度或减小牵引速度。调节牵引及收线速度，使滑车不脱离变位滚筒并处于极小波动状态。 11. 同步调节主机，牵引及收线合适速度。 12. 工作结束应切断电源，清理废料，保持机器整洁。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
1.目的 在钢板剪切加工过程中用于指导操作人员正确安全地使用设备，保证人身安全及设备正常运转。 2.适用范围 适用于钢板剪切加工及辅助设备的安全操作，包括分条机组、切片机组、剪板机、折边机、翻转机、木工刨板机、空压机、吊运行车、吊具等设备。 3.常规安全操作 3.1操作人员必须熟悉设备的一般结构、性能、润滑部位、传动系统、电气系统等的基本知识和操作方法。 3.2操作人员进入工作区域前必须束紧工作服装、穿上工作皮鞋、戴好安全帽。 3.3操作设备前应对设备进行严格检查，零部件不松动，操作按钮和指示灯正常有效，油路系统、气路系统、传动系统、电气系统完好，安全装置齐全有效，工作台整洁。 3.4定时按设备的润滑要求加油脂，检查油杯、油量、油质情况。 3.5操作人员在工作中不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短，都应停车。 3.6多人操作时，必须精力集中，分工明确，配合一致，并由一个人负责指挥，启动前必须作好联系。 3.7设备运行中突然断电时，应将设备的各控制按钮调整到初始位置；在重新运行开始时，应检查设备动作是否都正常。
3.8操作时，人员要远离电机和机械运转部位，更不能用手触摸板材和转动的部件，包括剪刀、各类辊子、电机皮带、链条、输送带、台车等转动区域。 3.9剪带拆包时，人要站在侧面，以免钢带弹出击伤人体。 3.10拆下来的防潮纸、包装皮、护圈、钢带分类整齐堆放。 3.11设备运行结束时应将设备的各控制按钮调整到初始位置，液压系统卸压后，再闭合主电源。 3.12工作完毕下班前，应切断电源、气路等，并对设备进行必要的维护保养。 4行车吊运安全操作 4.1行车开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置是否完好、可靠，如果控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 4.2使用吊具前，应查看吊具（包括吊钩、钢丝绳、钢链、钢管、吊带等）是否完好,严禁超载使用． 4.3行车严禁载人、超载、斜拉、斜吊及吊拉埋置物运行。 4.4行车操作时必须在得到配合人员发出的指挥信号后方能进行操作，起动时应先鸣铃；操作时接近人员时，亦给予断续铃声或报警。 4.5物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。 4.6落放吊件时，人员不要靠近物件，脚不要站在物件下面，以免吊具突然断裂，物件下落砸伤手脚。
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.水轮发电机安装工安全技术操作规程正式版
水轮发电机安装工安全技术操作规程 正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、基础板吊装就位后，应放置平稳，调正好后，应加固牢靠。未加固牢靠的基础板和基础螺栓，不得在其上行走或做平台用。 2、在基坑施工时，工具和杂物不得掉入水轮机室。 3、支脚吊装过程中，以及分瓣定子组装时，头与手脚不得伸入结合面之间。 4、组装或搬运带有毛刺、棱角、笨重的零部件、工件时应戴手套。进行清扫工作时应戴口罩。 5、使用去锈机清扫转子铁片时，动作
应协调，防止挫伤手脚。在去锈机作业面相距10m以内，不准堆放易燃液体、气体。 6、磁极挂装到T型槽底部后，必须用千斤顶将磁极铁芯下端撑牢并用方木毛毡将线圈下部撑牢，方可打入磁极键，打磁极键时严禁下面站人。 7、转子试吊时，转子下面禁止站人。 8、转子试吊完成后，再起到一定高度，进行闸板清扫，清扫时应戴口罩和防护眼镜。 9、转子与主轴法兰对装时，法兰面应用木板条或钢板尺包以白布，浸酒精清扫，禁止手伸入法兰面之间。 10、在机组内部及转子上部工作，必
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。
XXX公司挤出机操作规程 一、操作工必须是经过公司正式培训的熟练员工。 二、开机前准备工作 1、检查各控制、通讯、加热线路及热电偶是否正常。 2、检查冷却水是否畅通，先开冷却水后加热。 3、接通电源，设置各区温度，将料筒温度设定为140℃，成型模温度设定为120℃，待各区温度升至设定值，重新输入生产温度值。 4、各区温度达到生产要求后，保温20至30分钟，准备开机。 5、开机前重新紧固机头模具，特别是新更换的模具，以防止发现跑料现象。 三、操作过程工作 1、启动主机，检查其风机是否工作正常，缓慢升速，检查主机电流是否过流，如有异常声响立即停机检查。 2、主机运转正常，再启支辅机，升速喂料，以防止螺杆空转。 3、继续慢升速至生产工艺要求的速度，注意调整加料速度，勿使主机电流过大。 4、启动定型台真空泵，准备牵引上模。 5、从真空眼检查物料塑化情况，若呈块状或豆腐渣状，为塑化良好，方可开启主机真空泵，若呈粉状，严禁开启真空泵，以免抽出粉料。（该项作为重点注意事项）
6、挤出机工作正常，挤出料胚，在口模观察出料是否均匀及塑化情况，切片观察各断面壁厚，当出料均匀，料表面光滑有弹性，拉伸有韧性时，可以牵引。 7、上模时应戴棉手套进行，将料拉长变细套牵引线通过定型模，并浇水冷却。 8、调节牵引机速度，使型材在定型模中顺利通过。 9、开启冷却水阀门后启动定型台真空泵开关，防止回水刺激口模。 10、当已基本冷却的料进入牵引机后，将定型模向口模靠近。 11、当成型并已冷却的型材进入定型模后可以放慢速度，让型材在定型模中充满，并使1#、2#真空度达到0.7-0.8。12、根据切割材料断面与图纸对照，并用游标卡尺测量其断面尺寸及功能尺寸是否符合质量要求。 13、定型模与口模保持距离尽可能小。 14、材料基本符合生产工艺要求时，贴上保护膜。 15、调整各限位开关，保证型材切割长度为6±0.01m。 四、停机工作 1、准备停机料）（清机料）。 2、将口模温度设定为120℃，料筒温度设定为140℃，同时应关闭主机真空泵，防止未塑化的粉料进入真空泵。 3、关闭循环水泵、关闭加料；适当加入停机料，主机转速调慢。 4、当口模出现停机料时，停止加入，将螺杆内停机料全部挤
施工机械安全操作规程目录 一．四卡、轮式拖拉机安全操作规程 二. 推土机安全操作规程 三．压路机安全操作规程 四．装载机安全操作规程 五．履带式起重机安全操作规程 六．汽车式（轮胎式）起重机安全操作规程七．塔式起重机安全操作规程 八．龙门式起重机安全操作规程 九．电动卷扬机安全操作规程 十．千斤顶安全操作规程 十一．叉式起重机安全操作规程 十二．施工升降机安全操作规程 十三．砼搅拌楼安全操作规程 十四. 混凝土及砂浆搅拌机安全操作规程 十五．喷浆机安全操作规程 十六．混凝土切割机安全操作规程 十七．钢筋切断机安全操作规程 十八．钢筋弯曲机安全操作规程 十九．钢筋挤压连接机安全操作规程 二十．水磨石机安全操作规程 二十一．冷镦机安全操作规程 二十二．载重汽车安全操作规程 二十三．平板拖车安全操作规程 二十四. 皮带输送机安全操作规程 二十五．砼搅拌运输车安全操作规程 二十六．砼输送泵车、砼输送泵安全操作规程 二十七．机动翻斗车安全操作规程
二十八．空气压缩机安全操作规程 二十九. 发电机安全操作规程 三十. 电动水泵、潜水泵安全操作规程三十一．焊接机械安全操作规程 三十二．交流电焊机安全操作规程 三十三．直流电焊机安全操作规程 三十四．ZX7--400B弧焊电源安全操作规程三十五．对焊机安全操作规程 三十六．埋弧焊机安全操作规程 三十七．气焊(割)设备安全操作规程 三十八．等离子切割机安全操作规程 三十九．砂轮机安全操作规程 四十．车（刨）床安全操作规程 四十一．冲床安全操作规程 四十二. 折板机安全操作规程 四十三. 钻床安全操作规程 四十四. 手持电动工具安全操作规程 四十五. 手电钻安全操作规程 四十六. 剪板机安全操作规程 四十七. 弯管机安全操作规程 四十八. 坡口机安全操作规程 四十九. 滤油机安全操作规程 五十. 空气锤安全操作规程 五十一. 螺栓套丝机安全操作规程 五十二. 中频电源安全操作规程 五十三. 高频热处理设备安全操作规程 五十四. 木工机械安全操作规程 五十五. 平刨机安全操作规程 五十六. 压刨机安全操作规程