鹤壁煤电煤化有限公司年产60万吨甲醇项目
空分装置工程
设
备
基
础
施
工
方
案
河南省第二建设集团有限公司
鹤壁煤化工工程项目部
2009年10月16日
1.编制依据
1.1鹤壁煤电煤化有限公司年产60万吨甲醇工程空分装置基础施工图（01000-ST40）及图纸会审纪要。
1.2《电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程》（DL/T5210.1—2005）。
1.3《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003）。
1.4《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。
2.工程概况
2.1空分装置室外基础包括主冷箱、板式冷箱平面板式基础及空气纯化气、空冷塔、氮水塔、液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽等平面圆形设备基础。
2.2空分装置冷箱基础为整体承台基础，形状不规则。主体平面尺寸为32.1m×18.8m，高度2.0m、
3.15m。基础底标高-3.00m。混凝土等级C40，防渗等级S6，抗冻等级F200。
2.3空气纯化气和氮水塔基础直径6.2m、底板厚度1.2m底标高-2.5m，环壁高1.32m。空冷塔基础直径7.5m，底板厚度1.5m底标高-2.5m，环壁高1.02m。混凝土等级C30，垫层C10，混凝土保护层厚度：承台底为140，其他部位为30。
2.4液氩贮槽基础直径18.5m、液氧贮槽基础直径24.7m、液氮贮槽基础直径22.0m。底板厚度均为1.5m，底标高-2.5m。顶板为八边形厚度0.9m标高
3.97m，底板与顶板之间有8道0.4m宽净高
4.07m辐射状钢筋砼墙。混凝土等级C30，垫层C10，混凝土保护层厚度：承台底为100，其他部位为40，板20。
3.施工准备
3.1技术准备
3.1.1认真审查图纸并进行图纸会审。施工技术人员必须认真熟悉图纸、熟悉图纸会审纪要、领会设计意图，掌握工程的要点及难点，明确施工工艺和技术质量要求，认真做好技术交底。
3.1.2根据工程特点认真编制施工方案，认真编排施工计划。
3.1.3测量定位放线：设置至少两个坐标点以便定位测量。依据轴线定位坐标，在基坑上面确定轴线位置并设置轴线控制桩，并在控制桩周围浇筑砼加以围护。
3.1.4在D轴北侧10m以外设定高程控制桩并加以保护措施。
3.1.5按设计要求提前加工好沉降观测点施工时按设计标高安放。
3.2 材料准备
3.2.1根据施工图预算及工程进度，及时做好备料工作，制定合理的材料进场计划，并对进场材料进行合理的堆放、贮存、检验和标识。
3.2.2采用商砼，罐车运输。在砼浇筑期间提前通知甲方，必须保证水电的正常供应。
3.3 机械准备
3.3.1根据现场所需配备施工机具，认真熟悉各种施工机械的操作要领和操作规程。
3.3.2施工前必须对现场各种机械设备如：输送泵、泵管、皮垫圈、振动棒等进行检修，确保各种施工机械运行良好，以便砼浇筑顺利进行。
3.4 劳动力准备
3.4.1按照施工进度计划，逐层分解工期及质量指标，并据此制订劳动力需用计划，施工班组必须保证足额的劳动力，以确保工期的顺利实现。
3.4.2实行班组交接班制度，特别是在大体积砼浇筑时，各施工班组必须遵守“接班人员不到岗，当班人员不得擅自离岗”的原则。
4.主要分部、分项工程施工方法
空分装置基础结构采用清水砼施工工艺。根据图纸设计及施工现场实际情况，按冷箱基础--空冷塔、氮水塔、空气纯化气基础--液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽基础的顺序分三部分先后进行施工。冷箱基础不设施工缝按整体施工。
空冷塔、氮水塔、空气纯化气基础分两段施工：基础底板—环形壁。
液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽基础分别分为三个施工段进行施工。第一段施工基础底板，第二段施工辐射墙，第三段施工顶板。
4.1土方工程
（1）土方开挖：土方采用机械整体开挖，人工配合清除底层预留200厚土层，人工配合清理基底。基坑按1：0.75放坡，基底留设工作面30cm。配置1台1m3反铲挖掘机挖土，3台15t自卸汽车运土。开挖过程中基坑内土面高度应保持均匀，控制标高不得超挖。基坑开挖时，在其适当位置开挖施工坡道便于砂（石）垫层施工。
（2）砂换填及回填：按设计要求承台底部用500厚中粗砂换填，基础周边不小于600宽为中粗砂回填。分层夯实，分层厚度不大于250。每层夯实后，压实系数不小于0.95。试验人员应按规定取样检验，使回填土达到设计要求的密实度。
液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽基础底部用砂石换填1000厚，基础周边不小于600宽砂石回填。
（3）安全事项：基坑开挖深度超过2m时，必须在基坑周边设置临边防护，夜间架设红色警灯标志。夜间作业，机上及工作地点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示和护栏。
4.2基础底板
4.2.1测量定位放线：将轴线引测到基坑下底板外，设临时定位桩。
4.2.2垫层施工：100厚C10砼垫层采用方木支模，短钢筋打入地基以固定模板。
4.2.3钢筋工程
（1）基础钢筋连接方式采用滚压剥肋直螺纹接头，在钢筋加工车间进行加工成型，制作好的的螺纹丝头应及时用塑料帽戴好。接头应按规范规定取样经试验合格后方可大批进行加工制作。
（2）钢筋绑扎前，应先在垫层上用墨线弹出底板及环梁的中心线、外边线。
（3）冷箱基础钢筋安装过程中应同时兼顾预埋螺栓骨架的安放与固定。 （4）基础底板钢筋的支撑及施工方法
1）基础底层钢筋按设计要求，用粉笔将底层钢筋间距画在垫层上，再摆放、绑扎钢筋，绑扎时要求纵横向顺直，间距均匀。
2）基础底层钢筋绑扎完毕后，按图纸设计要求绑扎上层钢筋用Φ16架立筋支撑。 冷箱基础钢筋绑扎安装，由于基础顶层钢筋为Φ25@100双向网片，间距密、重量大，须制作Φ25马凳筋间距4m 一个进行支撑，沿基础宽度交错设置，以保证钢筋位置的正确及满足施工荷载需要。马凳筋如图示。
3）然后将基础底板上层横向及纵向筋进行绑扎，上层钢筋网片的支撑在基础内的架顶层筋至垫层
1000
Ф25钢筋
斜撑长度800
（5）圆形基础模板外侧设Ф20钢筋围檩。空气纯化气和氮水塔基础环壁按双向间距500mm用φ14对拉螺栓进行拉结。
4.2.5预埋螺栓、预留孔模的安装、固定
（1）冷箱基础预埋螺栓的及定位模板（支架）安装与固定：
A准备工作：
根据地脚螺栓和支架的图纸，逐个对现场货物（地脚螺栓和支架）进行验收：检查其平整度、垂直度、孔距（含对角线）、孔径、焊接质量和几何尺寸，核对其配件数量、支架和螺栓的规格是否与设计要求和包装箱内的清单相符。对于不符合要求的地脚螺栓和支架必须作好记录和标识并禁止使用，及时与建设单位有关部门联系以便更换或修补。
（a）对于验收合格的地脚螺栓、支架和预埋件必须认真标识并加以保护，防止丢失、损坏或污染。
（b）项目部组织施工技术人员认真学习有关的规范、标准、图纸和施工方案，了解设计意图，明确施工要点、质量、安全和文明施工注意事项。
（c）将验收合格的螺栓支架逐个弹出中心十字线，弹线的依据是将已焊接好的支架（水平件）的孔距等分，线条要求要细，并用钢针刻划到支架的相应部位以便安装时与柱基部的设计中心线相吻合。
（d）基础地脚螺栓和支架安装时应将每一个螺栓支架分别与设备基础相对应起来，并标明支架的编号、所在图纸页码和轴线方向。
B环形螺栓组由设备厂家提供上部定位模板。
由于螺栓底端自带锚板，不能从上表面穿入，给安装造成很大不便。螺栓定位模板安装时首先根据地脚螺栓和模板定位安装图的具体要求将螺栓按型号穿入定位模板螺帽带上，用吊车一起安装就位、校正和固定。
螺栓下部用Φ12钢筋制作圆环固定螺栓底部位置不偏斜。在其下部用Ф20钢筋制作马凳支撑预埋螺栓的底座。
螺栓定位模板
C 钢柱脚螺栓的安装：
冷箱基础钢柱脚的螺栓厂家不提供定位模板支架，需现场制作。螺栓直径为?72、?56，采用[16槽钢制作，按螺栓定位尺寸在槽钢上钻孔大于螺栓直径2mm 。
D 施工操作要点：
（a ）先在垫层上按照定位模板位置预埋钢板。安装时放样弹出螺栓定位模板位置，然后拉通线控制支架顶标高。
（b ）四角处柱基部的螺栓支架安装时应在不动物体上分别标注出定位模板支架顶标高，安装螺栓支架时必须严格控制和认真保护。
（c ）螺栓定位模板安装时必须首先根据地脚螺栓和模板定位安装图的具体要求将螺栓
螺栓间距+400
基础
高
度减
螺栓
间
穿入支架螺帽带上一起安装就位。按螺栓的规格、编号和轴线定位方向核对无误后用吊车就位、校正和固定。
（d）螺栓定位模板支架就位时应将已弹好的螺栓支架的十字线中心线相吻合（用经纬仪加以控制其中心线的偏差），同时还应满足支架顶标高的要求,标高出现负误差时可以用垫铁找平。
（e）螺栓定位模板就位并经测量和质检人员初步检验无误后应立即用电焊机点焊固定，然后再进行最终检验。合格后将定位模板支架的支脚与预埋件焊牢。
（f）最后固定地脚螺栓。按照设计要求拧紧螺帽和垫圈，确保螺栓的螺丝长度。
（g）地脚螺栓固定并经验收合格后应立即在螺丝处涂抹适量润滑油，并及时用麻布包裹，防止污染、生锈和损坏。
E实测允许偏差：
①、同组螺栓中心与轴线相对位移偏差：≤2mm。用经纬仪、尺量检查
②、各螺栓中心之间的相对位移偏差：≤1mm。用拉线、尺量检查（全检）
③、顶标高偏差：+10～+5mm。用水准仪测量检查（全检）
④、垂直偏差：≤L/450mm。用吊线、尺量检查（L为螺栓长度）
（2）预留孔模的安装及固定
1）对于预留孔，根据设计尺寸用胶合板制作成楔形（上大下小）方盒子作塞体，塞体下端截面尺寸不得小于预留洞口的截面尺寸。用6钢筋顺长度方向兜底，便于提模。塞体长度高出基础顶面200mm，下部低于预留孔50mm。根据预留洞口的定位尺寸和标高将塞体就位，并检查无误后，上部用钢管固定于基础模板上并用钢管压住，浇注砼时防止漂模。下部从两个方向用对拉钢筋将它交叉固定。
2）根据孔的大小不同分别进行安装，安装完后检查其位置应准确无误。
3）在混凝土浇筑过程中应根据标高的控制线进行其位置的复查，以保持塞体位置的正确。混凝土浇筑初凝后轻轻敲击木模塞体，在混凝土终凝前将木模拔出，要随时观察砼的凝固情况，掌握好应该拔出的时间。
4.2.6砼工程
（1）商砼公司所供应的砼，外加剂及粉煤灰，必须有出厂合格证，复验报告。
（2）砼浇筑过程中台值班人员必须加强通讯联络，密切配合，确保供料的连续性。（3）砼浇筑时采用插入式振动棒进行振捣，振捣时必须做到快插慢拨，分层振捣，插点均匀，移动间距不大于300mm，直到表面出现浮浆且无气泡溢出时为止，不得漏振。在砼前后接槎处，加强振捣，但也不能过度振捣以防砼发生粗骨料下沉和分层离析。
（4）砼浇筑采用5台砼罐车， 1台拖式输送泵（必要时用汽车泵）进行砼的运输和浇筑。输送管敷设时，配管线路应简捷，尽量少用弯头。输送管在垂直方向布置时，应用支架将输送管固定牢固，不得直接放在模板或钢筋上。
（5）底板的砼浇筑采用斜面分层浇筑方法，并且每层砼的浇筑厚度不大于400mm。在浇筑方向上并排4根振动棒，振捣时应从浇筑层的下端开始，沿斜面至下而上进行，逐渐上移，以保证砼质量。在下层砼初凝前，必须浇筑上层砼，振动棒深入下层砼5㎝，保证上、下层砼结合良好，避免砼产生施工缝。
（6）圆形基础底板施工时，要求一次浇筑完成，施工缝设于基础底板顶标高处。（7）输送泵管堵塞时，现场施工人员应及时进行疏导排除，时间不得超过两小时，确保砼不发生初凝，并将疏导出来的砼及时妥善处理。
（8）砼浇筑完毕后，按标高赶平，在砼初凝前收面压光。
（9）砼终凝后顶面适量浇水并覆盖一层塑料薄膜和40mm厚的棉被。覆盖养护时间不少于14天,最早拆模时间应在砼浇筑后不少于10天。
4.3上部结构施工
4.3.1模架工程
（1）基础上部结构支撑系统采用扣件式钢管脚手架。顶板的底部采用满堂脚手架，脚手架立杆纵横间距均按500mm设置，水平横杆间距600mm。
（2）模架钢管采用国标φ48钢管，不得锈蚀、弯曲、端部不平、压扁或有裂纹；扣件不得脆裂、变形、滑丝。搭设前由测量工弹出脚手架立杆的位置线。
（3）外围大小横杆和立杆交接处及剪刀撑的端部，扣件外侧必须留出不小于20cm的长度，并且要求立杆、横杆接头均应错开一个步距以上。
（4）立杆和立杆连接应用对接扣件，大小横杆与立杆连接应用直角扣件，剪刀撑、斜撑与立杆、大横杆连接应采用旋转扣件，扣件的螺栓要拧紧。
（5）架体搭设必须做到横平竖直、扣件紧固、基底密实，垂直度最大允许偏差（每层）不大于H/200。
4.3.2液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽基础施工完后进行辐射墙的施工。
基础底板与顶板之间的墙板，模板支设后两侧采用[18a槽钢水平放置加固间距同对拉螺栓。用φ18对拉螺栓进行拉结并穿PVC管，第一道距根部200，第一、二道双向间距400mm。第二、三道间距500，再往上间距按600设置。
4.3.3钢筋工程
（1）严格按照设计图纸、会审纪要及施工方案进行配料、成型。成型后的钢筋其规格、尺寸、弯钩长度等应满足现行规范规定和设计要求。为保证钢筋保护层厚度，并避免箍筋外露，箍筋下料尺寸应注意不准出现正误差。
（2）梁板钢筋直径d≥20mm时，接头采用直螺纹连接；d＜20mm时接头采用闪光对焊连接。
（3）机械连接接头或焊接接头位置，设置在同一构件内的接头应相互错开，在同一区段内（接头中心点至长度为35d且不小于500mm），受力钢筋的接头面积百分率，在受拉区不宜超过50%。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
（4）钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢。绑扎时，铁丝扣要成“八”字形并弯入骨架内侧，以免网片歪斜变形及铅丝外露。
4.3.4模板工程
（1）顶板模板应进行配模设计，分成若干大块，按设计要求绘制大模板拼装详图，并注明使用部位、尺寸、标高及模板的拼接方法等，同时编制模板明细表，以便按照明细表逐块加工制作和现场拼装就位，确保模板的施工质量及几何尺寸准确、拼缝有规律。
（2）满堂脚手架搭设完毕后铺设方木，方木间距200mm，加固牢靠，拉通线找平。
（3）模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板减少拼缝放样准确。角部不允许用小块模板拼接，拼缝要严密。
（4）模板拼缝处均应用5cm宽透明胶带纸封闭。模板铺设完毕后，应用水平仪器测量对模板标高进行校正，同时检查架子是否牢固。
4.3.5混凝土工程
（1）在砼浇筑之前，必须对工人进行砼振捣的技术交底，提高工人的振捣水平，确保砼的振捣质量。
（2）在模板的对角及侧边标出板面的+500mm标高线，并拉细线绳，作为砼顶面浇筑的标高控制线，砼浇筑至顶面时，经常测量精确控制。
（3）砼浇筑顺序：砼自由下倾落高度不超过2m，循环布料。
（4）在砼浇筑时，设专职值班人员随时检查模架的支撑、对拉螺栓的紧固以及漏浆情况，发现问题及时向当班人员汇报，立即整改。
（5）钢筋较密集处，浇筑混凝土时将上部钢筋先撑开较大缝隙进行浇注振捣。
（6）砼浇筑时用插入式振动棒进行振捣，振捣时必须坚持“快插慢拔”的原则，插点要均匀排列，移动间距不宜大于300mm，单点振捣时间30s左右，直到砼表面呈现浮浆和不再沉落为准。砼振捣时还并应避免振动棒碰撞钢筋、模板、预埋件及预埋螺栓。振捣棒插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。
（7）板面砼收面时用刮杠刮平，刮杠相互交错，保证板面的平整度。压面分多遍进行，并要保证在砼初凝前进行一次压面，避免由于砼的干缩引起的裂缝。
（8）在砼浇筑过程中，应严格按照施工配合比进行施工，不得随意加水。
（9）砼浇筑严格执行交接班制度，所有施工队作业人员、罐车司机、输送泵操作人员及工程处值班人员的交接班时间。各班负责人应及时做好各项施工记录。
（10）砼试块的留设：砼试块的取样在砼的浇筑地点随机抽取，标准养护试块的每班次浇筑制作三组。还应在施工现场留设每次浇筑同条件养护试块两组。其中包括拆模时测定砼强度试压的试块一组。
（11）砼养护：砼终凝后，在砼表面浇水并覆盖一层塑料薄膜和两层棉被养护，砼的养护时间不得少于14天，砼的最早拆模时间应在砼浇筑后10～15天。
4.4大体积混凝土施工
4.4.1大体积混凝土的测温方法
（1）空分装置基础按照大体积砼施工工法施工，按规定进行测温以掌握其温度变化，并采取相应技术措施，防止发生温度裂缝。要求做好如下测温工作。
（2）冷箱基础预埋六组测温导线，用电子测温仪测温；液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽基础底板分别设置三组测温点，预埋测温导线。位置布设见附图。
（3）测温工作安排专人负责，测温从砼终凝后开始，第1～5天每2小时测一次，第6～10天每4小时测一次，第11～15天每6小时测一次，同时应测相应的大气温度，直至砼表面温度与砼内部温度差、砼表面温度与大气温度差均小于25℃为止。根据测温记录绘制有代表性点位的温升曲线。
（4）测温人员在施测过程中，若发现任何一点的内部温度与表面温度之差超过25℃均应及时报告给主管领导，以便采取相应措施，确保砼温度温差控制在25℃范围内。
4.4.2大体积砼施工裂缝控制措施
1）优化砼配合比设计，减少水泥用量，选用5～31.5mm连续级配石子，
2）在砼中掺加外加剂、粉煤灰，改善砼的和易性，将砼的初凝时间延缓到4小时以后，降低水化热。
3）在冷箱基础内埋设四组导温管，每组设一台电动自吸泵，由自吸水泵提供动力进行水循环。在基础混凝土内部沿横向预埋冷却水管（Φ25PVC管），冷却水管的设置数量沿高度方向3.0m高部位设两排，2.0m高部位设一排；沿横向每2500mm设一根，通入循环冷却水，降低基础砼内部水化热温度。冷却水管的设置数量及埋设方式详见附图。
4.4.3循环水管的制作及安装
（1）循环水管采用普通给排水PVC冷热水管，直径25mm,耐压强度≥20Mpa。连接材料采用PVC直接头和900弯头及专用胶水。
（2）首先根据大体积砼的长宽尺寸进行水管的放样设计，水平循环管布置在构件高度中间部位，外露的PVC管要高出砼外表面150～200。
（3）循环水管的安装与钢筋绑扎同步进行。
1）安装之前一定要将PVC管的端部用透明胶带纸包口，以防浇筑砼时塞管。
2）所有PVC管到位后，用接头将PVC管连接起来。
3）循环水管须用22#铅丝与钢筋网片牢固地绑扎在一起。
4）露出砼的PVC要妥善保护，防止堵塞。
（4）循环水管的使用及维护
1）在基础上表面用架管将水泵固定好，将进、出水管与电动水泵、基础表面水连接,接上电源。
2）砼开始养护时，同时开动循环水系统,以降低砼内部的水化热。
3）为保证循环水的连续操作，必须有一台预备潜水泵，防止因潜水泵的损坏而使循环水断流。
（5）循环水养护过程中要由专人管理，同时要加强测温工作,严格按照导温方案操作,确保大体积砼的中表温差在250C以内。内外温差小于15℃时，经现场施工负责人批准后方可停止测温。
4.5冬期施工
进入冬期按冬期施工方案进行施工。详冬期施工方案。
5.资源计划
6.质量检验标准
6.1基础底板实测允许偏差：
（1）模板工程
模板接缝宽度≤1mm 模板拼缝高低差≤2mm
基础截面尺寸偏差±10mm 基础垂直偏差≤5mm
表面平整度≤3mm 模板与中心线距离偏差±5mm
（2）钢筋工程
钢筋排距偏差±10mm 骨架外形尺寸偏差±10mm
钢筋间距偏差±20mm 主筋保护层±5mm
（3）砼工程
基础中心线位移≤10mm 基础顶面标高±10mm
外形尺寸偏差±20mm 表面平整度偏差≤8mm
6.2上部结构实测允许偏差：
（1）模板工程
基础中心线与主厂房轴线位移≤5mm；模板接缝宽度≤1.5mm；
梁柱对基础中心线位移≤3mm；梁柱截面尺寸偏差+4～-5；
模板表面平整度≤3mm；全高垂直偏差≤8mm；
梁底模标高偏差±5mm；预埋件预留孔中心位移≤5mm。
（2）钢筋工程
受力钢筋间距偏差±10mm；箍筋间距偏差±20mm；
受力钢筋排距偏差±5mm；受力钢筋保护层±5mm；
（3）砼工程
基础中心线位移≤10mm；柱梁中心线对基础中心线位移≤5mm；
柱梁截面尺寸偏差+8～-5；预埋件预留孔中心线位移≤10mm。
7.质量保证措施
（1）全面推行质量管理，加强质量意识教育，建立以项目经理为第一责任人的质量保证体系。项目部、施工队设专职质量检查员，班组设兼职质量检查员，形成质量监督体系。以“质量是企业的生命”开展质量宣传，使每个施工人员认识到质量的重要性。
（2）严格管理，坚持工程质量三级验收制，认真落实班组自检、交接检及专检，抓好质量分项评定工作，实行质量一票否决制，上道工序不合格，绝不能进行下道工序施工。
（3）建立现场生产调度会制度，定期召开各专业施工班组现场碰头会，及时处理检查施工中存在的质量问题，布置下一步的生产工作。
（4）图纸会审制，逐级进行技术交底，明确质量保证措施和质量标准。严格按照施工图、施工规范、设计变更组织施工
（5）认真做好施工记录、隐蔽工程记录，及时办理各种验收签证手续，保证资料与工程进度同步。
（6）实行材料、成品、半成品的质量检验制度。所有建筑材料都必须有产品合格证才能使用。对于钢材、水泥及外加剂还必须经试验合格后才能使用。
（7）严格执行技术交底制度，做到先交底后施工，无交底不施工。
8.安全保证措施
（1）认真落实“安全第一，预防为主”的方针，认真落实安全生产责任制，认真贯彻执行管生产必须管安全的原则。
（2）建立安全技术制度，在安排施工任务的同时，必须进行安全交底，所有安全交底均应有书面资料和交底人、接底人签字。
（3）加强对职工的安全生产教育，提高职工的安全意识和自身保护能力，搞好安全标语和警示标志，开好班前安全会。
（4）进入施工现场必须带安全帽，特殊作业工种必须持证上岗。
（5）为保证施工现场用电安全，所有电气设备必须加装触电保护器，做到“一机一闸一漏一箱”，灵敏可靠。严格实行“三级配电二级保护”和“三相五线制”。
（6）各种施工机械必须挂设安全操作规程和操作人姓名牌，操作人员必须持证上岗，按操作规程操作，严禁他人操作。
（7）坚持安全“三宝”、“四口”、“五临边”安全防护工作，必须把防护作为施工的前一道工序，无安全防护的施工项目不得施工。
（8）项目部、施工队设专职安全员，各班组设兼职安全员，加强现场安全生产监督检查，违章必纠，从严治理。定期进行安全大检查，反违章除隐患，落实安全技术措施，发现安全隐患即定时、定人迅速整改。
9.清水砼质量通病的防治与消除
9.1根部漏浆的防治与消除：
（1）模板支设前，应对根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，模板底部还要粘贴一道5mm 厚的海绵条，以利模板与找平层挤压严密。
（2）浇筑砼前必须接浆处理，即在根部均匀浇筑一层5～10cm 厚的同配合比的水泥砂浆，严禁无接浆浇筑砼。
9.2模板接缝明显、砼错台的防治与消除： （1）要选用规格、厚度一致的胶合板、方木。
（2）加固用钢管或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具有足够的强度和刚度，确保清水砼表面平整。
9.3砼表面气泡的防治与消除：
（1）砼振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间为20s ～30s 。
（2）砼振捣时，振动棒应与模板保持150～200mm 左右间隙，利于气泡排出。
10.大体积混凝土热工计算
（一）混凝土拌和温度计算
T 0=∑T i mC/∑mC (1)
列表计算如下：
（二）混凝土浇筑温度
T
P = T
+（Tα－T
）（θ
1
+θ
2
+θ
3
+…+θ
n
） (2)
T
P
=13.65+（14－13.65）（0.032×3+0.0042+0.003×4） =13.69℃
（三）混凝土水化热绝热温升
T
MAX =m
C
Q/Cρ (3)
T
MAX
=425×461/0.96×2406=84.82℃（四）混凝土内部中心水化热调整温升值
T
MAX =T
+ T（
t）
.ζ (4)
T
MAX
=13.65+84.82×0.57=62℃
11.附图
11.1冷箱基础测温点布设见附图（一）
11.2冷箱基础内部导温管布置见附图（二）
11.3液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽基础测温点布设见附图（三）测温导线长度组合
（2）液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽基础
页脚内容
冷箱基础测温点布设示意图 附图（一）
19500
31500
页脚内容
冷箱基础内部导温管布置图 附图（二）
A--
1000
1000 1000 A
页脚内容
液氩贮槽、液氧贮槽、液氮贮槽基础测温点布设 附图（三）
1500
B--
B
B