电磁炉成品检验标准
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分发号
文件编号TY/BZ8.2.4-002
版本号A/01
页数不计封面共17页电磁灶
成品检验标准
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浙江天运机电科技有限公司
版本号A/1
电磁灶成品检验标准TY/BZ8.2.4-002
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一、适用范围
本标准适用于浙江天运机电科技有限公司生产的电磁灶的成品检验即出厂检验型式检验。
二、出厂检验
1.出厂检验项目及标准要求
检验项目标准要求质量
特性
备注
1．1、包装
包装内容电磁灶整机；
产品合格证；
使用说明书；
保修证；
其它赠品附件（按设计时或说明书中的规定：汤锅、炒锅、蒸笼、
奶锅、水壶等）。
包装内容应齐全，无错用、漏放现象，放置方式正确。
B
包装质量包装箱(内、外)缓冲材料(上下泡沫垫)、包装胶袋应齐全,无用错、
包装方式正确；
无明显的脏污、破损、变形。
包装材料要求请参考“零部件检验标准”
C
1．2、标志
标志内容铭牌：Ⅱ类器具的符号（II类器具）、制造商的单位名称、商标、
3C标志、产品名称和规格型号、额定工作电压及频率、额定输入
功率等内容；
陶瓷板：商标等设计图案、避免意外烫伤的警告如：当使用电磁
灶烹煮后，面板尚有余热，请勿触摸；
说明书、合格证、控制面板胶贴、保险丝、电源线、包装箱（内、
外）上的图案、标志表示内容应正确，与设计文件相符，无错漏；
符合GB4706.29第7章规定。
B
额定值
印刷品标识
包装品标识
元器件标识
标志牢固性铭牌、控制面板胶贴、陶瓷板的表示内容应经久耐用，用沾水湿
布用手擦试15S，然后用浸过汽油的布擦试15S后，字体或图案
不应模糊不清，导致无法辩认。
B
1．3、外观质量
整机外表面电磁灶的整体外观应光洁，无明显的裂痕、斑痕、划痕和凹陷等
缺陷。
C
塑料件表面应光滑，不应有缺料、明显的缩孔、飞边、斑痕和凹缩等不
良现象。
C
标贴各类标贴（如控制面板）图案、文字及颜色应清晰，粘贴良好，
无明显的皱痕。
C
陶瓷板陶瓷板表面应清洁无脏污，无明显划伤或其它磕碰伤、裂纹或破
损等不良现象；印制的图案应清晰耐久；表面质量等级不得低于
C级要求。(请参考“零部件检验标准”)
C
电源线电源线线身无划伤、脏污、破皮、色泽均匀，无油脂等缺陷，丝
印清楚明了。
B
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检验项目标准要求质量
特性
备注
1．4、结构检查（装配质量）
异物混入
不得混入螺钉、垫圈、焊屑等金属异物。以及易燃、吸水等非金属异物。 B
不得混入其它非金属。 C
按键或开关
操作动作顺畅，手感良好，按键动作力均匀。 C 按键或开关功能及相应的指示应正确,不得有按不到或顶死现象。 B
陶瓷板的胶接陶瓷板与其胶合的塑料件之间应是密封的；胶接牢固可靠，不得出
现顶开或脱胶现象。 B
导线的使用和连接各类导线的使用及连接方式应正确，焊接及铆接应可靠。B 导线绝缘层不应有伤痕，活动导线时，不应触动可动部分或损伤绝缘层。B
通电检查上电开机后，当电磁灶判断到有锅，风扇应立即启动，风机无异响；
各按键手感良好，LED或数码管显示正确。
B
倾跌检测电磁灶任一边为轴，将另一边提起与水平面呈30o夹角，然后放开，
倾跌3次，试验按GB/T2423.7规定的程序进行。
B
1．5、输入功率
最大输入功率偏差最大额定输入功率或最大火力档功率实测值与额定功率的偏差应在
0%～-7%之间。
B
功率调节范围电磁灶功率调节范围的上限值为最大输入功率，最小功率应不大于最大输入功率的30%
高压恒功率
输出电磁灶在高压条件下功率应恒定，即电源电压在210V～260V范围
内，测得的各档输入功率与220V下实测值的偏差小于+60W，-40W
或与标称值的偏差应在+5%～-7%之间。（两者取较大的）
★
低压条件下的输入功率电源在165V～210V范围内，各档输入功率与所对应设定的额定功率
偏差小于-30%。
★
不同负载下的输入功率电磁灶应具有一定的锅具兼容性，即304不锈钢锅、430不锈铁锅、
铸铁炒锅在同一加热档位其输入功率差小于100W或+5%~-10%，（两
者取较大的）。
★
1．6、卫生环保
产品所有部件包括锅具、包装均应按产品预定的用途符合国家相关
的环保、卫生等方面的法规、标准的要求。
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检验项目标准要求质量
特性
备注
1．7、小物件不加热特性
小物件检知烹饪区上直径小于或等于60mm的小件物品不应被加热，即在陶瓷板
正中放上60mm的钢件，，电磁灶仍处在检锅中，数码管显示“E0”，
蜂鸣发出“BI-BI”的报警；
直径大于或等于100mm的低碳钢钢板（如Q235A）物件应能正常被
加热，电磁灶的各项功能正常工作。
A
移锅检测直径大于或等于10cm的物件移开后应能在10秒内关闭加热功率。
即将电磁灶上的锅具提起并距陶瓷板不低于10cm或将锅具移开，电
磁灶应停止加热，蜂鸣报警表示通过。
A
1．8、电气性能
电气强度I类器具：带电部件与锅具之间的施加1250V/1分钟（10mA），无
闪络或击穿；
II类器具：带电部件与锅具之间的施加3000V/1分钟（10mA），无
闪络或击穿。
A ★
泄漏电流以1.06倍的额定电压供电，带电部件与锅具之间的泄漏电流I类器
具≤0.75mA ，II类器具≤0.25mA。
A ★
接地电阻接地端子或接地触点与所需连接在一起的部件之间应为低电阻的，
测得的电阻值≤0.1Ω。
A 适用于I类器具
1．9、烹调性能
功能测试通电后，风扇无异响；调试各功能键，各功能工作正常有明显加热
现象；按键、指示灯、火力调节旋钮、显示部分均符合设计要求。
B
煮水老化在常态下按默认工作模式或其他最不利的功能模式进行煮水测试，
如有要求可根据产品特点增设烹调性能的其它功能检测要求。煮水
老化时间最少不得少于5分钟。
B
1．10、过压与欠压保护
低压启动电磁灶在电源电压为165V时，应能正常启动，并能正常工作。 B
过压、欠压
保护当电源电压低于160V或高于265V，电磁灶应能够自动保护或关机，
并予以报警提示，在电压恢复正常后，电磁灶本身能够自动进入或
开机后进入正常工作状态。
B ★
1．11、加载、卸载性能
提锅、拖锅电磁灶不因锅具快速离开而损坏，在正常工作条件下，连续提锅提
起高度大于10cm，每次均可正常卸载；然后再进行拖锅测试即当功
率上升到最大时，将锅具向陶瓷板外拖动，在出现无锅报警前再将
锅具推回到加热中心，连续拖锅且每次推回加热中心后均应能输出
正常功率，试验过程中不炸机、不出现异常声音。频率为6次/MIN，
每种测试条件各进行30次以上。
B ★
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检验项目标准要求质量特
性
备注
1．12、自动关机性能
在其加热单元中心不放置锅具或放置不合适加热的锅具或将加热
中的锅具移开，则应在2分钟内自动关机。在非预约功能状态下正
常工作，若2小时内对其无任何操作，则应自动关机。
C ★1．13、过热保护
电磁灶在额定工作电压范围下工作，当IGBT过温时，应能进入自
动保护状态而停止加热或关机，或应有报警提示信号；当温度下降
到一定程度后，电磁灶应能自动恢复正常工作状态或开机后进入正
常工作状态。
B ★
1．14、锅具干烧保护
电磁灶在出现干烧的时候，则3min内应能进入自动保护状态而关
机，并应有报警提示信号。
B ★1．15、定时和预约
时间偏差带有定时功能、预约功能的电磁灶，实际时间与标准设定误差小于
或等于3%。
C ★
定时功能定时设定的范围、显示内容应符合设计文件的要求。 B ★
预约功能预约设定的范围、显示内容应符合设计文件的要求；
在预约状态且电磁灶尚未工作条件下风机不应运转，而预约结束后
进入工作状态时则应启动风机。
B ★
1．16、控制温度偏差
控制温度小于100℃的定温等级或功能档，其实际控制温度点与设
定温度偏差小于15℃，如烧水、温奶；
控制温度大于100℃的定温等级或功能档，其实际控制温度点与设
定温度偏差小于30℃，如煎炸、烧烤、炒菜，但不得超过最高温度
设定值如270℃。
B ★
1、备注栏中标有“★”的项目为抽检项目，其余项目均为必检项目，必检项目中只要出现一台项不合格，则判该产品必检项目不合格。
2、出厂检验项目和顺序见表1，出厂检验即作为产品交货的交收检验，出厂检验抽样按下述规定
a）出厂检验逐批进行，按GB 2828.1中相关规定，采用一次记述抽样方案，检验水平Ⅱ；
b）不合格分为致命缺陷和A、B、C三类，不合格分类按表2的规定；其中GB 4706.22、GB 4706.29中de 任一项不合格均为致命缺陷；
c）不合格质量水平AQL值，A类为不允许出现，B类为 1.0，C类为2.5，不合格质量水平以每百单位产品不合格数表示，致命缺陷判定为一项不合格即为不合格；
d）出厂检验不合格的批次应进行100%重检，剔除不合格品，再次提交检验。对重新提交检验，应采用加严检查抽样方案。
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生效日期自批准日共17 页、第5页检验项目标准要求质量特性备注
表1 出厂检验
序号项目名称技术要求试验方法
1 包装1,
2 GV/T 1019
2 外观
3 目检
3 最大输入功率 5 5
4 功率调节范围
5 5
5 大小件物品加热性能7 7
6 泄漏电流
8 GB 4706.22、GB 4706.29
7 电气强度
8 接地电阻
9
表2不合格项目分类
分类不合格项目不合格分类
A B C
包装质量纸箱与产品型号不符
■纸箱严重损坏■纸箱上标志不清■
泡沫衬垫缺少■缺少使用说明书或合格证
■
外观质量机箱开裂或明显损伤■
表面有轻度的机械损伤或斑
点、污渍、涂覆层剥落，有毛
刺、锈蚀等现象之一
■
调节旋钮失灵■
紧固件松动■
编制（日
期）
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生效日期自批准日共17 页、第6页检验项目标准要求质量特性备注
表2（续）
分类不合格项目
不合格分类
A B C
性能质量高低温，高湿环境的不符合要求■
倾跌不符合要求■自动关机不符合要求■最大输入功率不符合要求■
功率调节范围下限大于输入功
率额定值的30%
■热效率不符合要求■不符合小件物品检测要求■
噪声大■不能连续工作■
外观卸载性能不符合要求
■
质量
可靠性不符合要求、
■温度控制不准确■
灶面板强度、耐温不符合要求■
配锅质量配锅卫生不符合要求
■
配锅其它不符合要求■
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期）
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期）
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生效日期自批准日共17 页、第7页
三、型式检验项目及标准
以下标准与GB4706.1、GB4706.29—92 QB/T1236-2008相应的有效版本配合使用。
检验项目标准要求质量
特性
备注
1.1、包装
包装跌落跌落试验方法：
按右侧→后侧→左侧→前面→底部顺序跌落，每个面各自由跌落1
次，跌落高度与包装件重量关系如下：
内包装：跌落高度为600mm；
外包装：
包装件重量跌落高度
G≤10kg 800mm
10＜G≤25kg 600mm
25＜G≤50kg 400mm
50＜G 不进行跌落
试验后电磁灶应能正常工作。
包装材料要求请参考“零部件检验标准”
C
外观：产品无明显的打击伤痕和变形。 C 结构：接合部无松弛脱开,无导电体外露；陶瓷板无破裂、落胶； B 电气强度：
I类器具：带电部件与锅具之间的施加1250V/1分钟（10mA），无
闪络或击穿；
II类器具：带电部件与锅具之间的施加3000V/1分钟（10mA），无
闪络或击穿。
A
以1.06倍的额定电压供电，带电部件与锅具之间的泄漏电流：
I类器具≤0.75mA ，II类器具≤0.25mA。
A
1..2、使用说明书检查
说明书a. 器具的随机说明书应给出使用方法与注意事项的详细说明；
b. 说明书必须警告：
金属物体如刀、叉、勺等放在陶瓷板表面，因为它们可能变热或类
似的说明；
请勿用水直接冲洗电磁灶，以免发生危险；
切勿空锅干烧，以免影响产品的使用性能，甚至发生危险；
请勿将电磁灶放在铁板，铁桌子上使用；
电源的要求及电源线的更换说明；
嵌入电磁灶、固定式电磁灶还应有为器具提供的安装空间尺寸和位
置，如何将器具固定在其支撑物上。
c. 器具的随机说明书及其它资料应使用销售地国家官方语言编写；
d. 器具的随机说明书及其他资料应使用相关标准规定的符号。
B
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检验项目标准要求质量
特性
备注
1.3、标志
内容器具应有符合GB4706.29-92中规定的标志，标志应标在恰当的位置
上。
B
铭牌a. 铭牌上应清晰地标出：
Ⅱ类器具的符号（II类器具）、制造商的单位名称、商标、3C标志、
产品名称和规格型号、额定工作电压及频率、额定输入功率等内容；
b. 表示内容应经久耐用, 用沾水湿布用手擦试15S，然后用浸过汽
油或酒精的布擦试15S后，不应模糊不清，导致无法辨认。
B
1.4、防触电保护
器具应有适当的防触电保护措施，以防与带电部件的偶然接触。符
合GB4706.29-92或GB4706.22-2002的第8章要求。
用试验指和试验销进行测试不得触到带电部位。
II类器具和II类结构，其结构和外壳应对基本绝缘以及仅用基本绝
缘与带电部件隔开的金属部件意外接触具有足够的防护；应只能触
及到那些由双重绝缘或加强绝缘与带电部件隔开的部件。
A
1.5、输入功率
待机功率在待机状态下，待机时的功率实测值不得大于5W（AC220V/50HZ下） B
最大输入功率在标准的测试条件下，采用标准锅或配锅，装满70%的水，加盖。测
试水开后15MIN内所消耗的电能及时间，计算他的平均功率，以此
作为他的最大功率。
B
输入功率的稳定性按最大额定输入功率功能工作，工作过程中功率飘移不超过+60W，
-40W或偏差应在+5%～-7%之间。（两者取较大的）
B
功率调节范围电磁灶功率调节范围的上限值为最大输入功率，最小值应不大于最
大输入功率的30%；
B
低压条件下的输入功率电源在165V～210V范围内，各档输入功率与所对应设定的额定功率
偏差小于-30%。
B
高压条件下的输入功率电磁灶在高压条件下功率应恒定，即电源电压在210V～260V范围
内，测得的各档输入功率与220V下实测值的偏差小于100W或与标
称值的偏差应在+5%～-7%之间。（两者取较大的）
B
不同负载下的输入功率电磁灶应具有一定的锅具兼容性，即304不锈钢锅、430不锈铁锅、
铸铁炒锅在同一加热档位其输入功率差小于等于100W或+5%~-10%，
（两者取较大的）。
B
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生效日期自批准日共17 页、第9页
检验项目标准要求质量
特性
备注
1.6、发热
工作条件按GB4706.22—2002或GB4706.29第11章规定测试，应用标准锅，
将电磁灶功率调节至最大火力档工作，试验时间持续60min～90min
以稳定状态为准，各元件表面温升、温度应符合以下的要求。
A
温升测试角的直角壁温升≤60K 底板的器具搁置中心温升≤60K 按键或开关按扭温升≤50K 面盖、底盖中心温升≤65K
表面温度陶瓷板非加热区（与锅具接触区外）≤70℃
IGBT表面≤85℃
B 励磁线圈盘≤165℃
滤波电容、谐振电容≤85℃
滤波电感≤125℃
1.7、工作温度下的泄漏电流
以1.06倍的额定电压供电，带电部件与锅具之间的泄漏电流I类器
具≤0.75mA ，II类器具≤0.25mA。
A
1.8、工作温度下的电气强度
I类器具带电部件与锅具之间的施加1250V/1分钟（10mA），无闪络或击穿； A
II类器具带电部件与锅具之间的施加3000V/1分钟（10mA），无闪络或击穿。 A
1.9、防水
将适配锅具置于电磁灶上，用含有1%氯化钠的水完全注满，然后在
1min内将约等于锅具容积的15%的水均匀注入锅中，以引起溢出，
1min后将水擦干，随后按GB4706.22-2002第16.4条规定进行电气
强度试验。
A
1.10、非正常工作
按GB4706.22—2002或GB4706.29第19章规定测试，应用标准锅
将电磁灶功率调节至最大火力档工作，并分别按以下方法进行试验：
试验结果应符合GB4706.22—2002或GB4706.29中相关的要求。
A
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生效日期自批准日共17 页、第10页
检验项目标准要求质量
特性
备注
1.10、非正常工作（续）
故障模拟方法进气孔堵塞、出气孔堵塞、风扇停转等限制热散发试验；
热敏电阻开路、短路的故障情况；
锅具传感器的热敏电阻移开后的故障情况；
主电路电阻（励磁线圈）开路、短路的故障情况；
不同极性带电部件之间短路及跨接绝缘短路的故障情况；
任何元件的接线端子处开路。
A
异常温升测试角的侧壁与底板的温升≤150K
A 供电电线的绝缘体≤150K
IGBT的工作异常表面温度＜110±10℃
励磁线圈盘的工作异常表面温度＜180℃
试验中不应有导致火灾、机械损伤或触电等损害安全的隐患。
电气强度（冷却后测）：
I类器具1250V/1分钟（10mA）应能通过；
II类器具3000V/1分钟（10mA）应能通过。
1.11、电磁兼容性
静电放电对人手能接触到的电磁灶的任何部位如外壳、陶瓷陶瓷板、旋钮、
按键、锅具等应按标准GB/T 17626.2的4级测试条件（8kV的接触
放电、15kV的空气放电）分别进行10次正极放电和10次负极放电
试验，8kV的接触放电电磁灶应无误动作，15kV的空气放电电磁
灶不应被破坏。
B
电压浪涌按标准GB/T 17626.5的3级测试条件对电磁灶的L-N进行正负电压的浪涌干扰，试验中不出现炸机、死机、复位，蜂鸣器不能异常鸣叫。
瞬时脉冲按标准GB/T 17626.4的4级测试条件（接50Ω负载、输出脉冲的
峰值电压为交流1000V、持续时间为90秒），对电磁灶的L、N、L+N
进行正、负电压的电快速瞬变脉冲群干扰，试验中不出现死机、复
位、任何测试条件下均能正常加热，按键操作正常，显示应能看清，
允许有轻微闪烁，蜂鸣器不能异常鸣叫。
瞬时脉冲模拟等效试验方法：
在标准测试状态下，将电磁灶的功率调节至最大功率档，在电源两
端加以15uF或20uF的容性作负载冲击1000次，过程中电磁灶应在
连续冲击3秒内有效识别并进行保护，断开干扰后在3秒内有功率
输出，然后再将电压分别调整到165V、265V进行重复试验，在试
验过程中和试验结束后均应符合要求。
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生效日期自批准日共17 页、第11页检验项目标准要求质量特性备注1.11、电磁兼容性（续）
电压暂降与短时中断（电源插拔试验）按标准GB/T 17626.11对电磁灶分别进行0%、40%、70%的电压暂降
与短时中断试验，试验中不出现死机、显示闪烁、爆机等异常工作
现象。
电压暂降与短时中断的模拟等效试验方法：
在标准测试状态下，接通电源调整火力键至最大功率档，当功率上
升到最大时快速摇动电磁灶电源插头，在175V、220V、252V之间各
进行100次；接通电源后不进行任何按键操作，快速掉电上电，在
175V、220V、252V之间每30次/1min各反复200次，每30次启动
加热5秒；试验中不能出现炸机、死机、显示混乱；在快速摇动插
头中出现停止加热后2秒内应能恢复正常功率。
B
电磁干扰
EMI 1、如果电磁灶会对无线电接收造成干扰，超过GB 4343.1—2003
中规定的允许值、或订货方有要求时，电磁灶应装设无线电干扰抑
制装置，使之符合GB 4343.1—2003的要求或订货方的要求，但属
于是订货方要求的情况应遵守国际无线电干扰特别委员会（CISPR）
的有关标准。
2、电磁灶产生的谐波电流值应符合GB 17625.1—2003中规定的允
许值。
A
1.12、稳定性和机械危险
除固定式电磁灶外,电磁灶应具有足够的稳定性。将电磁灶以任一
正常使用位置放在一个与水平面成10度的倾斜平面上，电源软线以
最不利的位置摆放在倾斜平面上，但当器具以10度倾斜时，如果器
具的某部分与水平支撑面接触，则器具放在一个水平支撑物上，并
以最不利的方向上将其倾斜10度，电磁灶不应翻倒。
A
1.13机械强度
器具的结构应有足够的机械强度且能承受粗鲁对待和处置，在器具
最薄弱的部位经三次冲击（0.5±0.05J）试验应无损坏。
电气强度试验要符合GB4706。1中的16。3
1.14、结构
通用要求
通过一个插头来与电源连接的器具其结构应能使器具在正常工作中当碰触该插头的插脚时不会应为充过电的电容器而引起电击的危险。断开1S后，电压不得超过34V。
器具的结构应使的诸如结缘、内部部线、绕组、整流子之类的部件不会和油、油脂或类似的物质相接触，除非该部件有足够的结缘。以符合不损害该部份。通过视检和本部分中的试验检查是否合格。
应有效的防止带电部件和绝热元件材料的直接接触，除非这种材料是耐腐蚀的、耐潮湿的和不可燃烧的。通过视检和本部分中的试验检查是否合格。
GB4706.1及GB4706.29第22章的要求。
陶瓷板的固定
电磁灶的陶瓷板与其胶合的塑料件之间应密封且牢固可靠，通过
象吸盘那样的一个合适的方式来施加拉力或用100N的推力，测试后
不能有粘接不牢及脱落的现象发生等等及通过在电磁灶上盖内部灌
进适量的水在外面不可出现溢水的现象
编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）
标记处数更改文件号签名日期
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生效日期自批准日共17 页、第12页
检验项目标准要求质量
特性
备注
1.15、内部布线
线槽应平滑无锐边；导线不应与毛口及散热片接触；布线时应防止
与活动部件接触；内部线应适当地加以保护和密封；导线的布置应
保证在维修中不会受过度拉力；内部布线和电热元件应可靠固定或
绝缘良好；使用中绝缘不应受损坏；内部布线不应使用铝芯线。
多股绞合导线在承受接触压力处不应使用锡焊将多股导线合为一
体。
A 1.16、元件
塑料件塑料件主要表面光滑，色泽均匀，不应有飞边、缩孔、缺料，不应
有明显的斑痕和凹缩。
C 塑料件应有一定的耐热性，经耐热试验后测试样件目测外观不应有
明显的变形或软化现象。
B 应具有按GB4706.1中第30章规定的耐燃和耐漏电起痕的性能。 A
陶瓷板在不通电的情况下，将电磁灶放置在水平工作台上，有可调支撑脚
的应调整与工作台紧密接触，并使电磁灶台面处在稳定水平位置。
用质量535克的实心钢球，从110MM的高度自由跌落到灶面的中
心位置上，连续3次。
B 在电磁灶面板上放置标准锅，锅内放置50%的植物油，开启电磁灶
到最高的温度挡，保持最高油温30MIN后，迅速的撤掉锅，立即将
1L的15度含有1%的NaCL的水倒到陶瓷板上，然后断电，15MIN后
清干净，检测电磁灶的电气要符合GB4706.1中16.3的要求。
锅具锅具的各部分连接和装配应正确无松脱、摇摆等缺陷，连接处不
漏水。
C 锅具的热冲击性能：
锅具连续经受10次200℃±10℃（水壶锅具则为150℃±10℃）的
耐冷热冲击试验，试验后底部应无明显的肉眼变形。 B 在锅内装满70%的浓度为5%NACL的水溶液浸泡24小时，锅具不能
有明显的生锈现象
锅具手柄的温升：
手柄和盖子提手应有防烫手装置，当锅具加热时手触及部分以塑料
或木料制作的温升不应超过45K，否则应增加使用说明，提示注意
烫伤事项。不应出现松脱、变形、裂纹等缺陷。
A
复底锅的牢固性：
复底锅经受300℃±10℃耐热冲击试验后，复合底牢固不开裂。
B
电路板符合ASD的要求及相应电控规格书的要求。参照电磁灶控制板检验标准
其它元件成品上的导线、电源线、保险丝、励磁线圈、散热风扇等元件应符
合相应的产品标准。
参照相应检验标
准
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电磁灶成品检验标准TY/BZ8.2.4-002
生效日期自批准日共17 页、第13页检验项目标准要求质量特性备注1.17、电源线连接及外部软缆和软线
电源线单相电流不超过16A的单相便携式器具应装配一个插头。
电源线不应小于规定规格，如2x1.0 M㎡。
电源线导体在接触压力时，不应用铅-锡焊将其合为一体。
电源线不应暴露器具表面的锐点和锐边上。
电源线的标称横截面积应符合本条规定。
电源线入口应设计成当穿入电源线时绝缘没有被损坏的危险，或由
一个入口套管加以保护。
入口套管应符合下述要求：
造型上不会损坏线缆；能可靠的固定；没有工具的帮助不能拆下。
带有电源线的器具应有软线的固定装置，以防止电源线体受到张力，
扭曲或磨损。
线缆固定装置只有工具才能触及或线缆的固定需要借于工具。
对X型连接，其固定装置的设计与安装应合理。
对电源线的要符合拉力、扭力试验。
B
A
1.18、接地
接地装置应符合GB4706.1标准规定。
A 只适用于I类器具
接地电阻接地端子或接地触点与所需连接在一起的部件之间应为低电阻的，测得的电阻值≤0.1Ω。
1.19、螺钉和接线
螺钉和螺母的紧固载流螺钉、螺母回动力矩≥2.5kgfcm B
在正常使用中它
一定不妨碍连
接，且在每个连
接处至少使用二
个螺钉，则自攻
螺钉和宽螺距螺
钉可以用来提供
接地的连续性。结构螺钉、螺母上紧力矩≥1.5kgfcm C
固定加热线盘的螺钉回动力矩≥3.5kgfcm （适合为螺丝固定的） B
螺钉的使
用宽螺矩螺纹螺钉不应用来连接载流部件，除非它们能以彼此直接接
触的方式夹紧这些部件。
B 自攻螺钉不应用来连接载流部件，除非它们能形成一种完全符合标
准的机械螺纹。
载流连接螺钉应有锁紧防松装置。
螺钉不应用锌、铝等易于蠕变的金属制造。
1.20、电气间隙和爬电距离
电气间隙不同极性的带电部件之间电气间隙≥2.0mm A
和爬电距
离
爬电距离≥2.0mm
带电体与其它基本绝缘的
金属部件之间
电气间隙≥3.0mm
爬电距离≥4.0mm
1.21、耐热、耐燃和耐漏电起痕
应符合GB4706.22—2002或GB4706.29标准规定。 A
1.22、辐射、毒性和类似危害
应符合GB4706.22—2002或GB4706.29标准规定。 A
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检验项目标准要求质量
特性
备注
1.23、卫生要求
与食物直接接触的零部件及有可能接触的部件，必须符合相关卫生标
准的要求，不得产生对人体有害的物质。
A 1.24、过压与欠压保护
电磁灶在正常的电压波动范围内应能正常工作，当电源电压低于
160V或高于265V，电磁灶应能够自动保护或关机，并予以报警提示，
在电压恢复正常后，电磁灶本身能够自动进入或开机后进入正常工
作状态。
B
1.25、小件物品不加热特性
电磁灶在工作电压范围内，烹饪区上直径小于或等于6cm的小件物
品不应被加热，直径大于或等于10cm的物件应能被加热。
B 直径大于或等于10cm的物件移开后应能在10秒内关闭加热功率。 A 1.26、加载、卸载性能
提锅电磁灶不因锅具快速离开而损坏，锅具提起高度大于10cm，连续提
锅总次数不少于1000次，每次均可正常卸载；然后再进行工作后调
整火力键至最大功率档，功率上升到最大时将锅一端向上抬起，当
功率输出稳定后分别快速、慢速的放平锅具，连续抬起1000次；快
速卸载试验后应能正常工作，试验过程中不炸机、不出现异常声音。
B
拖锅当功率上升到最大时，将锅具向陶瓷板外拖动，在出现无锅报警前
再将锅具推回到加热中心，连续拖锅1000次，电磁灶每次推回加热
中心后均应能输出正常功率，试验过程中不炸机、不出现异常声音。
B
1.27、高温状态连续工作时间
电磁灶在额定电压、以植物油为负载（油温保持200±10℃）的非
定时工作状态下，连续工作时间不得少于1.5h。
B 1.28、过热保护
电磁灶在额定工作电压范围下工作，当IGBT过温时，应能进入自动
保护状态而停止加热或关机，或应有报警提示信号；当温度下降到
一定程度后，电磁灶应能自动恢复正常工作状态或开机后进入正常
工作状态。
B
锅具干烧保护电磁灶在工作中出现干烧现象，则3min内应能进入自动保护状态而
关机，并应有报警提示信号。
A
1.29、温度控制偏差
根据相应的产品电控规格书的要求进行测试，控制温度小于100℃
的定温等级或功能档，其实际控制温度点与设定温度误差范围为±
15℃，如烧水、温奶；控制温度大于等于100℃的定温等级或功能
档，其实际控制温度点与设定温度误差范围为±30℃，如煎炸、烧
烤、炒菜，但不得超过最高温度设定值如240℃。从15分钟开始统
计温度，20分钟结束。
B
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检验项目标准要求质量
特性
备注
1.30、自动关机性能
接通电源使电磁灶进入正常工作状态，在其加热单元中心不放置锅具或放
置不合适加热的锅具或将加热中的锅具移开，则应在2分钟内自动关机。
B 电磁灶在非定时功能状态下正常工作，若2小时内对其无任何操作，
则应自动关机。
1.31、定时和预约
时间偏差带有定时功能、预约功能的电磁灶，实际时间与标准设定小于或等
于3%。
B
定时功能定时设定的范围、显示内容应符合设计文件的要求。 B
预约功能预约设定的范围、显示内容应符合设计文件的要求；在预约状态且
电磁灶尚未工作条件下风机不应运转，而预约结束后进入工作状态
时则应启动风机。
B
1.32、烹调性能
火锅功能火锅功能档应可进行火力调节，按最大火力档、正常工作的各种环
境条件下按各产品电控规格书进行火锅档程序工作不应出现水温达
不到沸点，当温度未达到预设值如沸点时不应出现间隔加热，且水
沸腾后应能维持沸腾状态。 B
烧水功能在烧水功能模式下分别按额定容量的30%、50%、70% 的水,在环境温度为-2℃～40℃条件工作，水开后，最迟在水烧干前内应自动停止加热或关机。
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1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 2.1本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的 情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 2.2 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以 适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 3.1标准 【允收标准】 (Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】 (Target Condition)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。 能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】 (Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品的功能性，但基于外观因素以维持本公司产品的竞争 力，判定为拒收状况。 3.2 缺陷定义 【致命缺陷】(Critical Defect)：指缺陷足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为致命缺陷，以CR表示的。【主要缺陷】(Major Defect)：指缺陷对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，以MA 表示的。
【次要缺陷】(Minor Defect)：系指单位缺陷的使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装 上的差异，以MI表示的。 3.3焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】 (Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触的各接线所包围的角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体的界 面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】 (Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】 (De-Wetting)原本沾锡的焊锡缩回。有时会残留极薄的焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上的表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 6.1检验环境准备 6.1.1照明：室内照明 800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； 6.1.2 ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与
1 范围 本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。 2 术语和定义 2.1 污垢 其它物质在产品的表面形成污垢，如润滑油，油漆等物质。 2.2 亮面 局部表面光泽变亮，粗度不明显的现象。 2.3 拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 2.4 段差 上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 2.5 刮伤、碰伤 产品在生产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。 2.6 弯曲 膠件因内应力或受外力影響而造成的平面变形。 2.7 缩水 膠件于冷却后由于收缩量不一致导致表面低下。当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.8 间隙 二个或二个以上零件装配在一起后，边面之间形成的可见缝隙，单位为mm。 2.9 台阶 二个或二个以上零件装配在一起后，相对于某平面的凸出或者凹进的高低差，单位为mm。 2.10 色差 产品中不同零部件颜色的差异。色坐标值即识别并标识颜色的特殊的L*、a*、b*坐标值；色差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使用专门的色差仪测量两个色板（或实物）之间的颜色差别的数值，按国标规定用ΔE表示； 2.11 熔接痕
塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合而在在塑料件的表面形成一条明显的线。 2.12 气纹、色纹、银纹 外观件表面存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。 2.13 点状缺陷 外观件表面存在黑点、亮点、其它与本体颜色不同的点状物、类似点状物的圈状物等。 2.14 长条收缩痕 模具表面有热裂纹的伤痕时使得部件表面产生同样形状的收缩伤痕。 2.15 顶白/顶凸 由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 2.16 毛边 塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 2.17 烧焦 塑料件在最后填充区和空气聚集区出现的黑斑。 2.18 龟裂 胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 2.19 缺料 塑料件在某些部位存在塑料空缺的现象。 2.20 控制面板 安装产品各种开关、按钮和显示屏的区域。 3 分类 3.1 外观面分类 根据国际通用外观检验标准及习惯，通常将外观面按客户接触的频度分为A、B、C面，其重要性依次降低，具体如下(外观面的分类)： A面：产品的正面、上面； B面：产品的左面、右面、背面； C面：产品的底面和拆开可拆卸部件后的可见面。
1.目的﹕为使生产﹑检验过程中有依据可循﹐特制订本检验规范。 2.定义 2.1 CR----严重缺陷 单位产品的极严重质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 2.1.1 可靠性能达不到要求。 2.1.2 对人身及财产可能带来危害,或不符合法规规定. 2.1.3 极严重的外观不合格(降低产品等级,影响产品价格)。 2.1.4 与客户要求完全不一致. 2.2 MA----主要缺陷 单位产品的严重质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 2.2.1 产品性能降低。 2.2.2 产品外观严重不合格。 2.2.3功能达不到规定要求。 2.2.4 客户难于接受的其它缺陷。 2.3 MI----次要缺陷 单位产品的一般质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 2.3.1 轻微的外观不合格。 2.3.2 不影响客户接受的其它缺陷。 2.4短路和断路： 2.4.1.短路：是指两个独立的相邻的焊点之间，在焊锡之后形成接合，造成不应导通而导通的结果 2.4.2.断路：线路该导通而未导通 2.5沾锡情况： 2.5.1.良好沾锡: 0°<接触角≦60°(接触角: 焊锡与金属面所成的角度),焊锡均匀扩散,焊点形成良好的轮 廓且光亮.要形成良好的焊锡,应有清洁的焊接表面,正确的锡丝和适当的加热.按焊锡在金属面上的扩散情况,可分为全扩散( 0°<接触角≦30°) 和半扩散(30°<接触角≦60°).如图：
2.5.2 不良沾锡：60°<接触角<180°,焊锡熔化后形成不均匀的锡膜覆盖在金属表面上, 而未紧贴其上.形成 不良沾 锡的可能原因有:不良的操作方法,加热或加锡不均匀,表面有油污,助焊剂未达到引导扩散的效果等等. 按 焊锡在金属面上的扩散情况,可分为劣扩散(60°<接触角≦90°)和无扩散(90°<接触角<180°). 如图所示: 2.5.3 不沾锡:焊锡熔化后,瞬间沾附于金属表面,随后溜走.不沾锡的可能原因有:焊接表面被严重玷污,加热不 足、焊锡由烙铁头流下,烙铁太热破坏了焊锡结构或使焊锡表面氧化部品分类:按部品的外观形状,将SMT 实装部品分为: 2.6.有引脚产品 2.6.1.异形引脚电极:引脚从部品本体伸出,弯曲后向外侧凸出.如:QFP、SOP等. 2.6.2.平面引脚电极:引脚从部品下面平直伸出. 如:连接器、晶体管等. 2.6. 3.内曲引脚电极:引脚从部品侧面伸出,向内伸卷曲. 如钽质电感、J形部品等. 2.7无引脚部品. 2.7.1.晶体电极:部品两端面被镀成电极.如电阻、电容、电感等. 2.8良好焊点: 2.8.1.要求: 2.8.1.1.结合性好:光泽好且表面呈凹形曲线. 2.8.1.2.导电性佳:不在焊点处形成高电阻(不在凝固前移动零件),不造成短路、断路.
成品检验规范 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客 户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》. 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查. 5.2 QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照 MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查. 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行
外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QATest.Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认. 5.5 QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA 填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区. 5.6如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖 QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上. 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁. 6.0记录表格
1.目的：有效控制印刷缺陷产品流入后工序，提高成品质量。 2.范围：适用于本公司半成品检验岗位。 3.职责： QC负责产品的检验及异常反馈处理工作。 4.工作内容： 序号工作步骤作业规范 1 作业准备1、根据《生产计划表》或组长要求准备检验印刷后产品的资料（包括生 产施工单、正确样板或图纸等）； 2、根据不同产品准备好相应的检验工具； 3、将产品拉入指定的区域待检验，同时检验区需准备卡板以便放置已检 验印张。 2 首件确认1、仔细阅读《生产施工单》，了解产品的加工工艺、折页方式与其他产品 质量信息； 2、参照样板、图纸核对印张的图案、文字、颜色、规格及页码顺序是否 合格（在100张印张内完成首件的确认）； 3．对于产品贴数较多不能一次完成的产品，则需保留在首件放置柜，待全部检验完成后，再进行整本书贴整合确认。 3 检 验 步 骤 1、首先确认前工序的产品标识，阅读标识内容，以指引检验操作的方法； 2、确认产品印刷性质油墨待干时间规定如下： 2.1、单黑说明书或粉灰卡印刷待干时间为：30分钟后可检验 2.2、墨位较大的单黑或正常四色的说明书印刷待干时间为（书纸类）： 2-4小时后可检验 2.3、正常四色的粉灰纸印刷待干时间为：4小时后可检验 2.4、普通油墨专色或大墨位四色印刷待干时间为：6-8小时后方可检验 2.5、哑粉纸正常四色油墨待干时间为：12小时后方可检验 2.6、金属墨或金/银墨四色印刷待干时间为：24小时后方可检验 2.7、金/银卡或珠光纸四色印刷待干时间为：48小时后方可检验 3、翻查印件四边，通过印品两边的色块、十字线等，确认是否有漏印颜 色及白页，并剔除； 4、检查印件的规线，将规线（正反面）不一致的印件分开； 5、每检验1000张后全检1张印张，发现不良需依据印张不良位置对上下 印张进行检查确认，直至完全剔除不良。 6、工序质量要求： 剔除白页及漏印颜色的； 规位不一致的印件分开； 剔除有印刷质量问题：如断字、重影、水干、水大、墨皮、色差、较 版纸等印件。 7、对合格品与不合格品进行点数，合格品数量记录在挑拣报表与交接牌 不合格品数量记录在挑拣报表内，大废品需填写大废品确认单。
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
设备外观检验标准 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00 文件名称设备外观验收标准页次 1 OF 2 批准：审核：编制：生效日期： 外观缺陷检验表 检验内容外观(参考)缺陷样本 表面不可有掉漆、气 泡、流痕等现象;表面油漆 不可有刮痕现象（A级面 目光停留5秒钟,B级面目 光停留2秒钟，不会有明 显缺陷之感）。 各焊接处牢固可靠、焊接 匀称美观，无严重的焊积 瘤、未熔合、裂纹的现象 外观A/B级面的气割表面无明显锯齿状切口、高低不平，歪斜的现象。C 级面不可有刺手现象。 外观A、B级面，在配打或返修后遗留下的多余孔或槽口等是否修补美观。 焊疤凹凸不 平,不可接 受。 A级面有明显 锯齿状气割切 口，不可接 收。 因加工错误而重新钻 孔，原孔未修补，影 响美观；ＮＧ！
设备上各铸件无破裂现 象。 单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00 文件名称设备外观验收标准页次 1 OF 2 批准：审核：编制：生效日期： 外观缺陷检验表 检验内容外观(参考)样本 图面无注明保留锐角的各部件,锐角是否倒钝； 设备及零、部件的外观A级面无任何锈蚀现象; 外观Ｂ级面无明显锈蚀现象； ①螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母２个以上的螺距； ②沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露； ③各螺栓无装配时敲打损伤的痕迹。锐角锋利易伤 手，存在安全隐患。 表面锈蚀，不可 接收，需去除锈蚀，进行涂防锈 油或喷防锈漆的 沉头孔钉头紧固 后理于机件内可 接收，ＯＫ！轴座破裂，不 可接受。
目录 目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)
前言 本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。 本标准起草部门：质量部。 本标准于2015年4月首次发布。 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有 批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为 不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）
编号：原材料、半成品及成品地检验规程、适用范围 本程序适用于对进厂地原辅材料、过程产品及最终产品地检验和试验. 、管理职责 质检科和化验室是检验和试验活动地归口管理部门. 其他部门配合质检科和化验室地检验和试验活动. 、程序要求 进货检验和试验 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验. 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部. 确定进货检验和试验地数量和性质时，应考虑供方处所进行地控制程度和所提供地安全卫生证明合格证据.顾客提供产品地检验和试验以确定取样地数量和性质时，也按该检验规程进行. b5E2R。 经检验、试验或验证合格地产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续.如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用.例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离. p1Ean。 过程检验和试验 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次地半成品要认真检查验收，验收合格地半成品方可进一步使用.
DXDiT。 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》. RTCrp。 加工车间每工作日（每班次）至少对该车间内所有生产工序地一半以上工序不少于两次地监督检查，对关键或重点工序可加大检查力度或增加检查频次. 5PCzV。 质检员为监督和指导加工车间地生产作业情况，每天不少于次，对其前后相关几道工序进行取样抽检.该车间对抽验范围地产品记录并标识. jLBHr。 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验. 生产过程中，所要求地检验和试验未完成或必须地检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行.检验人员对例外放行地产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离. xHAQX。 最终检验和试验 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物地检验. 化验员对所装箱地产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》.本公司对最终产品不例外放行. 在生产过程中地过程检验和试验地微生物试验仅对过程中地操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验地微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品地抽样检验数量并以最终检验结果为依据. LDAYt。
材料成品、半成品进场检验及管理制度 为保障蒙华铁路MHTJ-12标三工区所用主要材料满足技术标准要求，严格控制成品、半成品、不合格材料进场，特制定本制度。 一、主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料进场前，由各相关部门提出当月主要材料申请计划，经项目部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 2、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 3、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，项目物资部、试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。 具体作业流程如下： （1）材料厂确定进场材料名称、规格、数量材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量。
（2）材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量分部试验通知驻地监理见证取样、试验，审批。 （3）监理见证，材料厂、分部试验共同取样，材料厂向中心试验室办理委托试验手续中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告，分部填写材料报验单监理审批后投入使用 4、试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。 （1）如检测结果不符合技术标准要求，试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。 （2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。 5、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。 二、机械设备进场检验程序 机械设备进场后（含购置和租赁设备），各分部机械工程师要对机械设备进行验证，并填写《机械设备验证表》。经检验后达到一、二类技术状况的机械设备方为合格。自检合格的机械设备在使用前由各分部机械工程师配合工程部分批次统一填报《进场施工机械、设备报验单》。《进场施工机械、设备报验单》经监理工程师审查同意使用后，
竭诚为您提供优质文档/双击可除200-300,lux,外观检验规范 篇一：通用外观检验标准 通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的 缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功 能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。2.1.5对外观判定操作存在 争议的以结构物料sqe工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600lx的近似自然光下（如40w 日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按 不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级检视时间检视距离光源2级3级5s3s650～ 750mm 自然光或光照度在300-600lx 1级5s 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分
一、目得: 为公司在外观检验得判定更精准、有据可依、有规可循,特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件: MIL-STD-105E《抽样计划表》
四、定义与术语: 4、1 轻微缺陷(Min):不影响产品使用功能得缺陷,称之为轻微缺陷; 4、2 严重缺陷(Maj):影响产品功能得缺陷,称之为严重缺陷; 4、3 致命缺陷(CR): 影响使用者之人身安全或丧失功能得缺陷,称之为致命缺陷; 4、4 A级面:主要外露面。指产品得正面,即产品安装后最容易瞧到得部位; 4、5 B级面:次要外露面。指产品得侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位; 4、6 C级面:不易瞧到得面。指产品安装后得隐藏位、遮盖位; 4、7 错型(错箱):由于合型时错位,铸件得一部分与别一部分在分型面处相互错开; 4、8 粘模:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面得拉伤痕迹,严重时称为拉 伤面; 4、9 分层:铸件上局部存在有明显得金属层次; 4、10 裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形得纹路,狭小而长,在外力作用上有发展得趋势; 4、11 变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符; 4、12 流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致得条纹。无发展趋势; 4、14 水纹:铸件表面上呈现得光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属得纹路,用0#砂布 稍擦几下即可去除; 4、15 冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷得线形纹路(有穿透与不穿透两种)。形状细小而狭长,有时 交接边缘光滑,有断开得可能; 4、16 龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成得铸件表面上得网状凸起痕迹与金属刺; 4、17 凹陷:铸件得厚大部分表面有平滑得下凹现象; 4、18 欠铸:铸件表面有浇不足得部位,导致轮廓不蔳; 4、19 飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利得棱角; 4、20 脱皮:铸件表面部分与基体剥离得现象; 4、21 色斑:铸件表面上呈现得不同于基体金属得斑点,一般由涂料碳化物形成。 4、22 砂孔:在压铸件中,由于压铸得特殊性,铝合金就是在高温、高速、高压得状态下成型得,所以压铸件内 部就是不可避免得存在孔洞,我们统称这些孔洞为砂孔; 4、23 缩孔:铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成得呈现暗色、形状不规则得孔洞,即为缩孔; 4、24 气孔:因卷入气体而导致得压铸件内部得孔状缺陷,解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑得表面、 形状为圆形; 4、25 脆性:铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或破碎;
材料、半成品进场检验及管理制度 为保障工程所用主要材料满足技术标准要求，严格控制不合格材 料、半成品进场，特制定本办法。 一、主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料包括：水泥、中粗砂、碎石、混凝土外加剂、矿物外掺料、土壤改良剂、建筑钢材、锚具、土工合成材料、砌体材料、防水装饰材料、工程用水和路基填料等。 2、主要材料进场前，由各分部提出当月主要材料申请计划，经经理部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 3、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 4、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐（附表2）。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，各分部物资、中心试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。具体作业流程如下： 材料厂
确定进场材料名称、规格、数量 材料厂通知分部物资（试验） 进场材料名称、规格、数量 分部试验通知驻地监理 见证取样、试验，审批 监理见证，材料厂、分部试验共同取样 材料厂向中心试验室办理委托试验手续 中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告 分部填写材料报验单 监理审批后投入使用 5、中心试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。 1）如检测结果不符合技术标准要求，中心试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，中心试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。 2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。 6、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、中心试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。 二、机械设备进场检验程序
一、：钢板对接外观质量检查 3.1钢板对接 3.1.1使用设备：二氧化碳气保焊机、硅整流焊机、MZ-1000埋弧焊机 3.1.1.1检查项目： A.埋弧焊小车行走是否平稳 B.送丝轮、导电嘴是否正常 C.小车轨道是否平直 3.1.2钢板： 3.2.1.1检查项目 A.钢板：是否满足标准与排料图要求 a)锈蚀程度 b)局部变形 c)波浪变形 d)夹层 e)材质 f)规格 g)厚度 h)坡口角度 i)坡口处打磨：焊坡口面及周围50mm范围内已进行水、氧化皮、铁 锈、焊点的清理并打磨至展现金属光泽 j)钝边 B.引熄弧板 a)长度、宽度 b)坡口 c)材质 埋弧焊所用焊剂（HJ431、SJ101）保持清洁，粒度均匀适宜，并进行250℃×2h及
焊剂应从焊材二级库领取。 3.5钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同， 埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。检查指标主要为引出板及引弧板的长度及焊缝引出长度。 3.6引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接的坡口内和垫板上，不应 在焊缝以外的母材上焊接。检查指标主要为定位点焊的具体位置要求。 3.7钢板对接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击 落引弧板和引出板。检查指标主要为引弧板和引出板去除的方式。 3.8引弧应在焊道上，不得擦伤母材，严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。检查指 标主要为引弧的位置要求。 3.9定位焊焊脚应不大于6mm，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊 缝长度为25-40mm，间距应为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。检查指标主要为定位焊脚的大小、长度及间距，以及收弧的要求。 3.10定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。检查指标为定位焊缝的质量要 求。 3.11厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物， 发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。检查指标为厚板多层焊的层间清理要求。 3.12 焊缝外观不允许有裂纹、熔穿缺陷和弧坑,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合表 3.1规定。检查指标为焊缝外观质量等级要求。 表3.1
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
检验报告书的书写格式规范
标准操作规程 目的：建立一个检验报告的书写格式规范，加强规范化管理。 范围：适用于质量保证部。 责任者：质量管理部、质量控制部。 规程： 检验报告书的基本要求是：数据准确无误，结论明确，用语确切，格式规范。检验报告分为表头、检验项目及结果、结论、签名四个部分。 1. 表头栏目的填写 1.1. 报告书编号共6位数号，前2位为年号，后4位为流水号。 1.2. 检品名称：一律使用法定质量标准规定的品名，商品名或习用名放在括号内。 1.3. 批号：根据请验单填写。 1.4. 规格：照药品标准规格项下填写。 1.5. 代表数量：该批检验所代表的数量或批数量。 1.6. 请验部门：直接提供样品的部门。 1.7. 请验日期：根据请验单填写。 1.8. 报告日期：出具报告的时间。 1.9. 检验依据：应标明标准名称，版本或标准编号。 1.10. 物料编号：根据请验单填写。 1.11. 检验报告书编号：根据报告书的类别分为A、B、C、D、E四类，A代表成品，B代表包装材料，C代表半成品（中间产品），E代表原辅料、中药材。报告书的编号为类别号加2位年号加4位流水号。编号举例：A020005，代表成品2002年第5份检验报告书。 2. 检验部分的书写格式 2.1. 要求按法定标准的顺序、格式书写，如[性状]、[鉴别]、[检查]、[含量
测定]依次书写。 标准操作规程 2.2. 检验部分包括：检验项目、标准规定、检验结果、单项结论。 3. 结论 3.1. 按照法定标准检验，冠以按XXX标准检验。 3.2. 非法定标准检验，用参照XXX资料检验。 3.3. 全检用“结果符合规定”，非全检用“上述项目，结果符合规定”。 4. 签名 检验者、复核者、质控部（QC）负责人都应在报告书上亲笔填写全名，不得使用图章或不签全名。 5. 除本规程4外，其余采用打印机打印。 6. 检验报告单书分为“成品检验报告书”、“原辅材料（包材）检验报告书”及“半成品检验报告书”，根据检验品种的分类分别填写，其中包装材料及中间产品按原辅料检验报告书填写，但要在检品名称上注明。 7. “成品检验报告书”、“原辅材料（包材）检验报告书”及“半成品检验报告书”样式见附件。 注： 本文含有的附件有：“成品检验报告书”R－QC－016－01、“原辅材料（包材）检验报告书”R－QC－017－01、“半成品检验报告书”R－QC－018－01及“中药材检验报告书”R－QC－019－01。
1、目的 明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。 2、围 本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。 注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规为准。 3、定义 1.1缺陷、缺点与不合格 1.1.1不合格 未满足要求。 1.1.2缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3缺点 欠缺或不完美的地方。 1.1.4缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律畴已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。 1.1.5缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。 缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 1.1.6不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的 不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会 实质性地降低产品的使用性能的不合格。 1.2不合格与不合格品 1.2.1不合格品 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 1.2.2不合格品分类 A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单 位产品； B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的
数据线质量验收标准 1.目的: 本章定义了数据线外观、电性能一般性检验方法和接收标准以及可靠性试验标准，用于统一和规范数据线的质量验收。 2.适用范围: 适用于数据线的入厂检验、部品认定、不良品判定等。 3.抽样标准 3.1.缺陷定义 致命缺陷CR：（Ac=0 Re=1）：会导致用户受到伤害或可能受到伤害。 严重缺陷MA： 1.会导致产品功能丧失或功能不稳定； 2、会导致产品功能与规格不符； 3、外观不良目视明显可见。 轻微缺陷MI： 1、缺陷不影响产品的功能及特性； 2、外观不良不明显； 3、缺陷能轻易修正。 3.2.物料认证新规格的物料在启动量产前应完成物料认定。认定所需样品由供应商提供，检验项目及数量参 照本章第9 条要求。无条件试验的项目和OEM 产品，由供应商提供试验报告。 3.3.逐批检验 参照GB2828.1-2003，检查水平IL 见本章第7 条，合格质量水平要求如下 重缺陷：AQL 0.4 轻缺陷：AQL 1.0 检验项目、要求、测试方法参照本章第7 条要求。 3.4.周期试验量产后的物料每季度执行一次周期试验，试验所需样品从库存物料中随机抽取，检验项目及数量参照本章第9 条要求。试验室无条件试验的项目和OEM 产品，由供应商提供试验报告。 4.检验工具与环境 1）光源：D65，符合ISO10526：1999（E）标准要求 2）照度：垂直照度1000±200Lux 3）检视角：检视面与光源光线成45±15°，眼睛视线与检视面成90±15°。 4）检验工具： 目检：人眼与被测物距离35±5cm，垂直于被测面。 镜检：使用20-50 倍可调显微镜。 卡尺：数显，分辨率0.01mm。 5）检验时间：整个物料外观检验时间不超过10s。 6）视力要求：视力水平或矫正后的视力不低于1.2，无色盲、散光。 7）环境温度：20±5℃ 8）环境湿度：45%-75%RH 5.定义 A 级面：插头注塑面、数据线。