第一章液压泵的类型
第一节液压泵的分类
一、概念
液压泵是将原动机的机械能转换为液压能的能量转换元件，液压泵作为液压元件向液压系统提供具有压力和流量的流体，即液压能。
二、分类
外啮合
齿轮泵
渐开线内啮合
内啮合
摆线内啮合
液
压单作用
泵叶片泵
双作用
劲向
柱塞泵
斜盘式
轴向
斜轴式
第二节液压泵的主要参数和计算公式
一、液压泵的主要参数
1. 泵的排量（mL/r）泵每旋转一周，所能排出的液体体积。
2. 泵的理论流量（L/min）在额定转数时，用计算方法得到的单位时间内泵能排出的最大流量。
3. 泵的额定流量（L/min）在正常工作条件下，保证泵长时间运转所能输出的最大流量。
4. 泵的额定压力（Mpa）在正常工作条件下，能保证泵能长时间运转的最高压力。
5. 泵的最高压力（Mpa）允许泵在短时间内超过额定压力运转时的最高压力。
6. 泵的额定转数（r/min）在额定压力下，能保证长时间正常运转的最高转数。
7. 泵的最高转数（r/min）在额定压力下，允许泵在短时间内超过额定转数是的最高转数。
8. 泵的容积效率（%）泵的实际流量与理论输出流量的比值。
9. 泵的总效率（%）泵输出的液压功率与输入的机械功率的比值。
10. 泵的驱动功率（kW）在正常工作条件下能驱动液压泵的机械功率。
二、液压泵的常用计算公式（见表（1.2.1））
表（1.2.1）液压泵的常用计算公式
第三节液压泵的工作原理及结构特点
一、齿轮泵
齿轮泵是一种常用的液压泵，它的主要优点是结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，重量轻，自吸性能好，对油液污染不敏感，工作可靠等。其缺点是流量脉动大，噪声大，排量不可调。齿轮泵被广泛的应用于采矿设备，冶金设备，建筑机械，工程机械，农林机械等各个行业。
齿轮泵按照其啮合形式的不同，有外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵两种，其中外啮合齿轮泵应用广泛，本节主要介绍外啮合齿轮泵的工作原理和结构特点。
1.外啮合齿轮泵
（1）外啮合齿轮泵的工作原理
外啮合齿轮泵的工作原理如图1所示，泵主要由主、从动齿轮，驱动轴，泵体和端盖（图中未示出）等主要零件所组成。泵体内相互啮合的主动齿轮2，从动齿轮3，齿轮两端端盖和泵体一起构成密封容积。同时齿轮的啮合点又将左、右两腔隔开，形成的吸、压油腔。当齿轮按图示方向旋转时，右侧吸油腔内的齿轮脱离啮合，密封工作容积不断增大，形成部分真空，油液在大气压的作用下从油箱经吸油管进入吸油腔，并被旋转的齿轮带入左侧的压油腔。左侧压油腔的齿轮不断进入啮合，使密封工作容积减小，油液受到挤压被排往系统，这就是齿轮泵的吸油和排油过程。在齿轮泵的啮合过程中，啮合点沿啮合线把吸油区和排油区自然分开。
图1.3.1 外啮合齿轮泵的工作原理图
1—泵体；2—主动齿轮；3—从动齿轮
（2）外啮合齿轮泵的结构特点
外啮合齿轮泵由于其自身结构上的原因存在以下几个问题。
1）困油现象
齿轮泵要平稳工作，齿轮泵啮合的重叠系数必须大于1，于是总有两对齿轮同时啮合，因此在工作过程中，就有一部分油液困在两对轮齿啮合时所形成的封闭油腔之内，如图2。这个密封容积的大小随齿轮转动而变化。从图2的（a）到图2的（b），密封容所示V
a
积逐渐减小；从图2的（b）到图2的（c），密封容积逐渐曾大。封闭腔容积的减小会使被困油液受挤压并从缝隙中出而产生很高的压力，油液发热，并使机件（如轴承等）受到额外的负载；封闭腔容积的增大又会造成局部真空，使油液中溶解的气体分离，产生气穴现象。这就是齿轮泵的困油现象。
困油现象使齿轮泵产生强烈的噪声，并引起震动和气蚀，同时降低泵的容积效率影响工作的平稳性和使用寿命。
图1.3.2 齿轮泵的困油现象及消除措施
消除困油的方法，通常是在两侧盖板上开卸荷槽如（图2（d）中的虚线方框所示），使封闭腔容积减小时通过右边的卸荷槽与压油腔相通，容积增大时通过左边的卸荷槽与吸油腔相通，两卸荷槽的间距a必须确保在任何时候都不使吸、排油腔相通。
2）径向不平衡力
在齿轮泵中，油液作用在齿轮外缘的压力是不相等的，在压油腔和吸油腔处齿轮外圆和齿廓表面分别承受着工作压力和吸油腔压力，在齿轮和壳体内孔德径向间隙中，可以认为压力由压油腔的工作压力逐级分级下降到吸油腔的吸油压力。这些液体压力综合作用的合力，相当于给齿轮一个径向作用力（即不平衡力），使齿轮和轴承承载。工作压力越大，径向不平衡力也越大。当径向不平衡力很大时，能使轴弯曲变形，导致齿轮和壳体内表面产生接触和摩擦，同时也加速轴承的磨损，降低轴承的使用寿命。为了减小径向不平衡力的影响，常采取缩小压油口的办法，使压油腔的压力仅作用在一个齿轮到两个齿轮的范围内，同时，适当增大径向间隙，使齿顶不与定子内表面产生金属接触，并在支撑上多采用滚针轴承或滑动轴承。
3）泄漏及端面间隙的自动补偿
外啮合齿轮泵压油腔的压力油可通过三条途径泄漏到吸油腔去：一是通过齿轮泵啮合处的间隙；二是通过泵体内孔和齿顶圆中的径向间隙；三是通过齿轮两端面和盖板中的端面间隙。其中，通过端面间隙的泄漏量最大，可占总泄漏量的75%—80%。泵的压力愈高，间隙泄漏就愈大，因此一般齿轮泵只使用于低压，且其容积效率亦很低。为减小泄漏用设计较小间隙的方法并不能取得好的效果，因此泵在经过一段时间运转后，由于磨损而使间隙变大，泄漏又会增加。为使齿轮泵能在高压下工作，并具有较高的容积效率，需要从结构上采取措施并对端面间隙进行补偿。
通常采用的端面间隙自动补偿装置有浮动轴套式和弹性侧板式两种，其原理都引入压力油使轴套或侧板紧贴齿轮端面，压力愈高，贴的愈紧，因而自动补偿端面磨损和减小间隙。图3所示为采用浮动轴套的中高压齿轮泵的一种典型结构。图中，轴套1和2是浮动安装的，轴套左侧的空腔均与泵的压油腔相通。当泵工作时，轴套1和2受左侧油压作用而向右移动，将齿轮两侧面压紧，从而自动补偿的端面间隙。这种齿轮泵的额定工作压力可达10—16MPa，容积效率不低于0.9。
图1.3.3采用浮动轴套的中高压齿轮泵
2.内啮合齿轮泵
内啮合齿轮泵有渐开线齿形和摆线齿形两种，其结构示意图如图4所示。
（1）渐开线齿形内啮合齿轮泵
该泵由小齿轮1、内齿环、月牙形隔板2等组成。当小齿轮带动内齿环绕各自的中心同方向旋转时，左半部齿退出啮合，形成真空，进行吸油。进入齿槽的油被带入压油腔，右半部齿进入啮合，容积减小，从压油口排油。月牙形隔板在内齿环和小齿轮之间，将吸、压油腔隔开。
图1.3.4 内啮合齿轮泵
（2）摆线齿形内啮合齿轮泵
这种泵又称摆线转子泵，其主要零件是一对内啮合的齿轮（即内、外转子）。外转子齿数比内转子齿数多一个，二转子之间有一个偏心距。内转子带动外转子同向旋转。在工作时，所有内转子的齿都进入啮合，形成几个独立的密封腔。随着内、外转子的啮合旋转，
各密封腔的容积将发生变化，从而进行吸油和压油。
内啮合齿轮泵结构紧凑，尺寸小，重量轻，运转平稳，噪声小，流量脉动小。与外啮合齿轮泵相比，内啮合齿轮泵齿形复杂，加工困难，价格较贵。
二、叶片泵
叶片泵在机床、工程机械、船舶、压铸及冶金设备中应用十分广泛。叶片泵具有流量均匀、运转平稳、噪声低、体积小重量轻等优点。其优点是对油液污染较敏感，转速不能太高。
按照工作原理，叶片泵可分为单作用叶片泵和双作用叶片泵两类。双作用叶片泵与单作用叶片泵相比，其流量均匀性好，所受的径向力基本平衡，应用广泛。双作用叶片泵常做成定量泵，而单作用叶片泵可以做出多种变量形式。
1.单作用叶片泵
（1）工作原理
图5所示为单作用叶片泵的工作原理。泵由转子2,、定子3、叶片4、配有盘和端盖（图示中未示出）等件组成。定子的内表面是圆柱形孔。转子和定子之间存在着偏心e。叶片泵在转子的槽内可灵活滑动，在转子转动时的离心力以及通入叶片根部压力油的作用下，叶片顶部贴紧在定子内表面上，于是两相邻叶片、配有盘、定子和转子间便形成了一个个密封的工作腔。当转子按图示方式旋转时，图右侧的叶片向外伸出，密封工作腔容积逐渐增大，产生真空，于是通过吸油口5和配流盘上窗口将油吸入。而在图的左侧，叶片往里缩进，密封工作腔容积逐渐减小，密封腔中的油液往配流盘另一窗口和压油口1被压出而输到系统中去。这种泵在转子转一转过程中，吸油压油各一次，故称单作用泵；转子上受有单方向的液压不平衡作用力，故又称非平衡式泵，其轴承负载较大。改变定子和转子间偏心的大小，便可改变泵的排量，而成为变量泵。
图1.3.5 单作用叶片泵的原理
1—压油口；2—转子；3—定子；4—叶片；5—吸油口
（2）特点
单作用叶片泵的特点如下：
1）改变定子和转子的偏心e便可改变流量。偏心反向时，吸油压油方向也相反；
2）转子收到不平衡的径向液压作用力的作用，这限制了泵工作压了的提高，故泵的
额定压力不超过7MPa；
3）处在压油腔的叶片顶部受有压力油的作用，要把叶片推入转子槽内。为了使叶片顶部可靠地和定子内表面接触，压油腔一侧的叶片底部要通过特殊的沟槽和压油腔相通。吸油腔一侧的叶片底部要和吸油腔相通，这里的叶片仅靠离心力作用顶在定子内表面上。根据力学分析，叶片后倾一个角度更有利于叶片在惯性力作用下向外伸出。通常，后倾角为240。
2.双作用叶片泵
（1）工作原理
图6所示为双作用叶片泵的工作原理。它的作用原理和单作用叶片泵相似，不同之处只在于定子内表面是由两段长半径圆弧、两短长半径圆弧和四段过渡曲线八个部分组成，且定子和转子式是同心的。在图示转子顺时针方向旋转的情况下，密封工作腔的容积在左上角和左下角处逐渐增大，为吸油区；在左下角和右上角处逐渐减小，为压油区；吸油区和压油区有一段封油区将它们隔开。这种泵的转子每转一转，每个密封工作腔完成吸油和压油动作各两次，所以称为双作用叶片泵。泵的两个吸油区和两个压油区是径向对称的，作用在转子上的液压力径向平衡，所以又称为平衡式叶片泵。
图1.3.6 双作用叶片泵的工作原理
1—定子；2—压油口；3—转子；4—叶片；5—吸油口
（2）结构要点
1）定子过渡曲线
定子内表面的曲线是由四段圆弧和四段过渡曲线组成（图6）。理想的过渡曲线不仅应使叶片在槽中滑动时的径向速度和加速度变化均匀，而且应使叶片转到过渡曲线和圆弧交点处的加速度突变不大，以减小冲击和噪声。目前双作用叶片泵一般都使用综合性能较好的等加速等减速曲线作为过渡曲线。
2）径向作用力平衡
由于双作用叶片泵的吸、压油口对称分布，所以，转子和轴承上所承受的径向作用力是平衡的。
3)端面间隙的自动补偿
图7所示为一中压双作用叶片泵的典型结构。有图可见，为了减小端面泄漏采取的间隙自动补偿措施是将右配油盘的右侧与压油腔相通，使配油盘在液压推力作用下压向定子。泵的工作压力愈高，配油盘就会愈加贴紧定子。同时，配油盘在液压力作用下发生弹性变形，亦对转手端面进行自动补偿。
图1.3.7 双作用叶片泵的典型结构
1—左泵体；2—左配油盘；3—转子；4—定子；5—叶片
6—右配油盘；7—右泵体；8—轴；9—驱动轴
三、柱塞泵
柱塞泵是依靠柱塞在缸体内往复运动，是密封的工作腔容积产生变化来实现吸油、压油的。由于柱塞和缸体内孔均为圆柱表面，因此加工方便，配合精度高，密封性能好。同时，柱塞泵主要零件处于受压状态，使材料强调性能得到充分利用，故柱塞泵常做出高压泵。此外只要改变柱塞的工作行程就能改变泵的排量，易于实现单向或双向变量。所以柱塞泵具有压力高、结构紧凑、效率高及流量调节方便等优点。其缺点是结构较为复杂，有些零件对材料及加工工艺的要求较高，因而在各类容积式泵中，柱塞泵的价格最高。柱塞泵常用于需要高压大流量和流量需要调节的液压系统。
柱塞泵按柱塞排列方向的不同，分为轴向柱塞泵和径向柱塞泵。轴向柱塞泵按其结构特点又分为斜盘式和斜轴式两类。
1.斜盘式轴向柱塞泵
（1）斜盘式轴向柱塞泵的工作原理
轴向柱塞泵的柱塞都平行于缸体的中心线，并均匀分布在缸体的圆周上。斜盘式轴向柱塞泵的工作原理如图8所示。泵的传递轴中心线与缸体中心线重合，故又称为直轴式轴向柱塞泵。它主要由斜盘1、柱塞2、缸体3、配流盘4等组件组成。斜盘与缸体间倾斜了一个δ角。缸体由轴带动旋转，斜盘和配流盘固定不动，在底部弹簧的作用下，柱塞头部始终紧贴斜盘。当缸体按图示方向旋转时，由于斜盘和弹簧的共同作用，是柱塞产生往复
运动，各柱塞与缸体间的密封容积便发生增大或缩小的变化，通过配流盘上的窗口a吸油，通过窗口b压油。
图8 轴向柱塞泵
1—斜盘；2—柱塞；3—缸体；4—配油盘；5—传递轴
如果改变斜盘倾角δ的大小，就能改变柱塞的行程长度，也就改变了泵的排量。如果改变斜盘倾角的方向，就能改变吸、压油方向，这时就变为双向变量轴向柱塞泵。
（2）结构特点
图9所示为一种手动式调节流量的斜盘式轴向柱塞泵的结构图。其具有以下特点。
图1.3.9 手动变量斜盘式轴向柱塞泵
1—手轮；2—螺杆；3—活塞；4—斜盘；5—销；6—压盘；
7—滑履；8—柱塞；9—中间泵体；10—前泵体；11—前轴承；
12—配流盘；13—轴；14—中心弹簧；15—缸体；16—大轴承；17—钢球
1）滑履结构
在图8中，各柱塞以球形头部直接接触斜盘而滑动，柱塞头部和斜盘之间为点接触，因此被称为点接触式轴向柱塞泵。泵工作时，柱塞头部接触应力大，极易磨损，故一般轴向柱塞泵都在柱塞头部装一滑履7（图9），改点接触为面接触，并且各相对运动表面之间
通过小孔引入压力油，实现可靠的润滑，大大降低了相对运动零件表面的磨损。这样，就有利于泵在高压下工作。
2）中心弹簧机构
柱塞头部的滑履必须始终紧贴斜盘才能正常工作。图8中是在每个柱塞底部加一个弹簧。但这种结构中，随着柱塞的往复运动，弹簧易于疲劳损坏。图9中改用一个中心弹簧14，通过缸球17和压盘6将滑履压向斜盘，从而使泵具有较好的自吸能力。这种结构中的弹簧只受静载荷，不易疲劳损坏。
3）缸体端面间隙的自动补偿
由图9可见，使缸体紧压配流盘端面的作用力，除弹簧14的体力外，还有柱塞孔底部台阶面上所受的液压力，此液压力比弹簧力大的多，而且随泵的工作压力增大而增大。由于缸体始终受力紧贴着配流盘，就是端面间隙得到了自动补偿，提高了泵的容积效率。
4）变量机构
在变量轴向柱塞泵中均设有专门的变量机构，用来改变斜盘倾角δ的大小以调节泵的排量。轴向柱塞泵的变量方式有多种，其变量机构的结构形式亦多种多样。这里只简要介绍手动变量机构的工作原理。图9中，手动变量机构设置在泵的左侧。变量时，转动手轮1，螺杆2随之转动，因导键的作用，变量活塞3便上下移动，通过销5使支承在变量壳体上的斜盘4绕其中心转动，从而改变了斜盘倾角δ。手动变量机构结构简单，但手操纵力较大，通常只能在停机或泵压较低的情况下才能实现变量。
（3）通轴和非通轴结构
斜盘式轴向柱塞泵有通轴和非通轴两种结构形式。图9所示的是一种非通轴型轴向柱塞泵。非通轴型泵的主要缺点之一是要采用大型滚柱轴承来承受斜盘施加给缸体的径向力，其受力状态不佳，轴承寿命较低，且噪声大，成本高。
通轴型轴向柱塞泵简称通轴泵。与非通轴型泵的主要不同之处在于：通轴泵的主轴采用了两端支承，斜盘通过柱塞作用在缸体上的径向力可以由主轴承受，因而取消了缸体外缘的大轴承；该泵无单独的配流盘，而是通过缸体和后泵盖端面直接配油。通轴泵结构的另一特点是在泵的外伸断可以安装一个小型辅助泵（通常为内齿轮泵），供闭式系统补油之用，因而可以简化油路系统和管道连接，有理于液压系统的集成化。这是近年来通轴泵发展较快的原因之一。
2.斜轴式轴向柱塞泵
图10为斜轴式轴向柱塞泵的工作原理图。传动轴1与缸体4的轴线倾斜一个角度γ故称为斜轴式泵。
传动轴与缸体之间传递运动的连接件是一个两端为球头的连杆，依靠连杆的锥体部分与柱塞内壁的接触带动缸体旋转。配流盘固定不动，中心轴6起支承缸体的作用。
当传动轴沿图示方向旋转时，连杆就带动柱塞连同缸体一起转动，柱塞同时也在孔内作往复运动，使柱塞孔底部的密封腔容积不断发生增大和缩小的变化，通过配流盘1上的窗口a和b实现吸油和压油。与斜盘式泵相比较，斜轴式泵由于柱塞和缸体所受的径向作
用力较小，故结构强度较高，因而允许的倾角γmax较大，变量范围较大。
图1.3.10 斜轴式轴向柱塞泵
1—配有盘；2—柱塞；3—缸体；4—连杆；5—传动轴；6—中心轴；a—吸油口；b—压油口
3.径向柱塞泵
径向柱塞泵的工作原理如图11 所示。它主要由定子1、转子（缸体）2、柱塞3、配流盘4等组成，柱塞径向均匀布置在转子中。转子和定子间有一个偏心量e
，配流轴固定
不动，上部和下部各做成一个缺口，此两缺口又分别通过所在部位的两个轴向孔与泵的吸、压油口连通。当转子按图示方向旋转时，上半周的柱塞在离心力作用下外伸，通过配流轴吸油；下半周的柱塞则受定子内表面的推压作用而缩回，通过配流轴压油。移动定子改变偏心距地大小，便可改变柱塞的行程，从而改变排量。若改变偏心距的方向，则可改变吸、压油的方向。因此，径向柱塞泵可以做成单向或双向变量泵。
径向柱塞泵的优点是流量大，工作压力较高，便于做成多排柱塞的形式，轴向尺寸小，工作可靠等。其缺点是径向尺寸大，自吸能力差，且配流轴受到径向不平衡液压力的作用，易于磨损，泄漏间隙不能补偿。这些缺点限制了泵的转速和压力的提高。
图1.3.11 径向柱塞泵的工作原理
1—定子；2—转子；3—柱塞；4—配流轴
径向柱塞泵上也可以安装各种变量控制机构，其情况与轴向柱塞泵类似。其中的有些变量控制方式还可以应用到叶片泵上去。
四、液压泵的图形符号
液压泵的图形符号如图12所示。
图1.3.12 液压泵的图形符号
第二章液压泵的典型应用
第一节举例介绍齿轮泵在叉车中的应用
齿轮泵结构简单，体积小，耐冲击，寿命较长，工作可靠，且对油液的污染分布太敏感和便于维修所以广泛应用在叉车的液压系统上。一般用CB系列高压齿轮泵。根据系统设计的要求选择压力，根据起身速度的要求选择流量。当发动机直接带泵时，应选用高压齿轮泵。齿轮泵属于容积式液压泵，输出压力随负载变化，在系统中必须设置安全阀。
1.CB系列齿轮泵的结构及技术性能
CB系列齿轮泵的泵体和泵盖是铝合金或铸铁的。齿轮泵的主动齿轮和从动齿轮装在四个轴承中。齿轮侧面用固定侧板、浮动轴套或浮动侧板密封。齿轮泵的型号和技术参数见表（2.1.1）13和14。
表（2.1.1）CB系列齿轮泵的技术参数
CB—C型、CB—D型和CB—E型是固定侧板式齿轮泵。
轴向间隙补偿的齿轮泵是由轴向浮动的轴套支承并全部装在泵体内，轴承套在泵体
内能轴向浮动，使轴向间隙得到补偿。属于这种结构形式的有CBF型、CBL型、CBS型、CBY型、CBH型、CBA型、CB—300型、CBF—F型等。
图2.1.1 CB型齿轮泵的外型尺寸
2.齿轮泵的修理
（1）主要零件的修理
1）齿轮。齿轮外圆磨损及胶合，会使径向间隙增大，轻者对使用无明显影响，可不比修理；严重者应更换齿轮。
齿轮两侧端面磨损，轻者起线，可用研磨的方法将毛刺痕迹磨掉；磨损严重时，可在磨床上磨平。但只要一只齿轮端面磨损，另一只齿轮也需同时磨削，以保证两只齿轮的厚度差在0.005mm以内。磨削时还应注意端面与孔、端面与端面的精度要求。磨削后应用磨石磨去锐边毛刺，但不宜倒角。
齿轮泵都是单方向工作的，因而齿面都是单面磨损。可将齿面磨损的齿轮用磨石去掉毛刺，调换齿轮啮合方位，可恢复油泵的工作性能。
2）轴承架。端面磨损或起线拉毛时，可将四只轴承架在平面磨床上，以非齿轮接触面为基准，一次将端面磨出。
内孔一般磨损较小，若磨损严重时，可用研磨或将孔径磨大志修理尺寸，选配滚针。
装有侧板或（表面粗糙度Ra<0.2μm）放上No400-600的研磨膏，加上洗油或蜡在侧板表面上轻轻转动，进行抛光。
3）泵体。泵体磨损一般发生在吸油腔，某些油泵从构造上可用换位法进行修理，即将泵体绕本事轴线180°，使吸油腔变成压油腔，以恢复其工作能力。
不能用换位法修理的油泵体，可用镶铜套法修复。
当齿轮因端面磨损而进行磨削时，为保持轴向间隙，需将泵体后端面磨至适当厚度。
（2）油泵的装配
1）未退磁的零件应全部退磁，修去表面毛刺，在规定的锐角处应保持锐角，可不倒角修圆。
2）所有零件都应在洗油中清洗（橡胶件除外），然后用不掉纤维的布擦干净。橡胶件放在松节油中清洗。
3）滚针应充满轴承座圈，不得遗漏。每根滚针直径差不大于0.003mm，长度差应不大于0.1mm，而且长度不得高出轴承座端面。保持轴和轴承座圈间隙为0.01mm。同时，挡圈的位置不得高出轴承座圈端面，只许低于1.2mm。
4）轴上平键与齿轮键槽配合的侧向间隙不能过长，顶面不得碰擦，且能轻松推入，轴不得在齿轮内有径向摆动现象。平键长度不得超出齿轮两端面。
5）油泵滚针轴承应垂直压入前、后泵盖孔内，滚针在滚针轴承保持架内转动灵活，轴装入后也应保持灵活无阻。
6）装配时应一边均匀拧紧螺钉，一边检查有无转动轻重不均现象。装配后旋转主动轴，应保证用手旋转平稳，无阻滞现象。
（3）齿轮泵主要零件的材料及精度要求
齿轮泵主要零件的材料及精度要求见表
表（2.1.2）齿轮泵主要零件的材料及精度要求
第二节液压泵的选用
液压泵是液压系统中的动力元件。选用适合执行器作功要求的泵，需充分考虑可靠性、寿命、维修性等因素，以便所选的泵能在系统中长期运行。
液压泵的种类非常多，其特性也有很大差别。选择液压泵时要考虑的因素有工作压力、流量、转速、定量或变量、变量方式、容积效率、总效率、寿命、原动机的种类、噪声、压力脉动率、自吸能力等，还要考虑与液压油的相容性、尺寸、重量、经济性、维修性、这些因素。
一、输出压力
液压泵的输出压力应是执行器所需压力、配管的压力损失、控制阀的压力损失之和。它不得超过样本上的额定压力。强调安全性、可靠性时，还应留有较大的余地。样本上的最高工作压力是短期冲击时允许的压力。如果每个循环中都发生冲击压力，泵的寿命会显著缩短，甚至泵会损坏。液压泵的输出流量应包括执行器所需流量（有多个执行器时由时间图求出总流量）、溢流阀的最小溢流量、各元件的泄漏量的总和、电动机掉转（通常1 r/s 左右）引起的流量减少量、液压泵长期使用后效率降低引起的流量减少量（通常5%~7%）。样本上往往给出理论排量、转速范围及典型转速不同压力下的输出流量。压力越高、转速越低则泵的容积效率越低，变量泵排量调小时容积效率降低。转速恒定时泵的总效率在某个压力下最高，变量泵的总效率在某个排量、某个压力下最高。泵的总效率对液压系统的效率有很大影响，应该选择效率高的泵，并尽量使泵工作在高效工况区。转速关系着泵的寿命、耐久性、气穴、噪声等。虽然样本上写着容许的转速范围，但最好是在与用途相适应的最佳转速下使用。特别是用发动机驱动泵的情况下，油温低时若低速则吸油困难，又因润滑不良引起卡咬失效的危险，而高转速下则要考虑产生气蚀、振动、异常磨损、流量不稳定等现象的可能性。转速剧烈变动还对泵内部零件的强度有很大影响。开式回路中使用时需要泵具有一定的自吸能力。发生气蚀不仅可能使泵损坏，而且还引起振动和噪声，使控制阀、执行器动作不良，对整个液压系统产生恶劣影响。在确认所用泵的自吸能力的同时，必须在考虑液压装置的使用温度条件、液压油的粘度来计算吸油管路的阻力的基础上，确定泵相对于油箱液位的安装位置并设计吸油管路。另外，泵的自吸能力就计算值来说要留有充分裕量。
二、参数选择
一般应根据系统的实际工况来选择，为了提高系统的可靠性，延长泵的使用寿命，一般在固定设备中液压系统的正常工作压力可选择为泵额定压力的70%-80%，车辆用液压系统工作压力可选择为泵额定压力的50%-60%。
选择泵第二个最重要的因素是泵的流量或排量，泵的流量与工况有关，选择的泵的流量需大于液压系统工作时的最大流量，泵的效率值是泵质量好坏的体现，一般来说应是主机的常用工作参数处在泵效率曲线的高效区域。另外，泵的最高压力和最高转速不宜同时使用，以延长泵的使用寿命。转速的选择应严格按照产品技术规格表中规定的数据，不得超过最高转速值。至于其最低转速，在正常使用条件下并没有严格的限制。
三、油温和粘度
液压泵的最低工作温度一般根据油液粘度随温度降低而加大来确定。当油液粘稠到进
口条件不再保证液压泵完全充满时将发生气蚀。抗燃液压油的比重大于石油基液压油，有时低温粘度也更大。许多抗燃液压油含水，如果压力低或温度高则水会蒸发。因此，使用这些油液时，泵进口条件更加敏感。常用的解决办法是用辅助泵给主泵进口升压，或把泵进口布置成低于油箱液面，以便向泵进口灌油。液压泵的最高允许工作温度取决于所用油液和密封的性质。超过允许温度时，油液会变稀，粘度降低，不能维持高载荷部位的正常润滑，引起氧化变质。
四、使用寿命及价格
所谓使用寿命，通常是指大修周期内泵在额定条件下运转时间的总和。通常车辆用泵和马达大修周期为2000h以上，室内泵的使用大修周期为5000h以上。
一般来说，斜盘式轴向柱塞泵（马达）要比斜轴式轴向柱塞泵（马达）价格低，定量泵比变量泵价格低。与其他泵相比柱塞泵比叶片泵、齿轮泵贵，但性能和寿命要优于它们。
五、尺寸和重量
对比各种泵的尺寸与重量，可以用“比功率”即功率与重量之比作为指标。不同的应用场合对“比功率”有不同的要求。对于轴向柱塞泵，有多种“比功率”，可视不同的使用场合而定。对车辆，特别是航空用泵，要求“比功率”值越大越好，而对固定式机械，对此项要求不甚严格。
六、安装和维修
一般来说，非通轴泵安装和维修较通轴泵方便，单泵比集成式泵维修方便。泵的油口连接有螺纹式和法兰式两种，油口位置也有多种选择，因此，选用时应仔细确认。（在此不做仔细说明）
第三章液压泵的故障分析
液压泵的常见故障及其排出方法见表
表（2.1.3）液压泵的常见故障及其排出方法
液压泵的性能好坏直接影响到液压系统的工作性能和可靠性。
第二节泵在日常生活中的重要性
从工业泵的性能范围看，巨型泵的流量每小时可达几十万立方米以上，而微型泵的流量每小时则在几十毫升以下。泵的压力可从常压到高达19.61MPa（200kgf/cm2）以上，被输送液体的温度最低达-200℃以下，最高可达800℃以上。泵输送液体的种类繁多，诸如输送水（清水、污水等）、油液、酸碱液、悬浮液、和液态金属等。
在化工泵和石油部门的生产中，原料、半成品和成品大多是液体，而将原料制成半成品和成品，需要经过复杂的工艺过程，泵在这些过程中起到了输送液体和提供化学反应的压力流量的作用，此外，在很多装置中还用泵来调节温度。
在农业生产中，泵是主要的排灌机械。我国农村幅原广阔，每年农村都需要大量的泵，一般来说农用泵占泵总产量一半以上。
在矿业和冶金工业中，泵也是使用最多的设备。矿井需要用排水泵，在选矿、冶炼和轧制过程中，需用泵来供水等。
在电力部门，核电站需要核主泵、二级泵、三级泵、热电厂需要大量的锅炉给水泵、
离心泵常见故障的处理方法 1.6.1 泵出口无量或量小 原因处理 1) 转向不对联系电工处理 2）泵启动前未注满液体关闭出口阀打开放空排净气体 3) 吸入管串入气体或蒸汽检查关闭蒸汽及吹扫用阀门 4）压头太高检查出口管路是否畅通 5）流量表故障或未启用联系仪表处理 6）入口管阻塞停泵清理 1.6.2 泵的排出量不稳 原因处理 1) 吸入管未充满液体关出口阀，开放空阀排净气体 2）吸入液体中有气体或蒸汽检查是否有蒸汽或吹扫阀未关严 3) 流量计故障或失灵联系仪表处理 4）吸入管漏进气体检查泄漏点，按情况处理 5）汽蚀余量不足停泵处理 原因处理 1) 吸入管中串有气体或蒸汽关出口阀，检查处理串气点，然后开放空 排气 2）转向不对联系电工处理 联系钳工处理 3) 机械故障 a.耐磨环磨损。 b.叶 轮损坏。 c.内部泄漏。 4）压力表失灵或压力表阀开度不够检查、校对或更换压力表
1.6.4 抽空或噪音过大 原因处理 1) 吸入液体中串有气体或蒸汽关出口阀，检查处理串气点，开放空阀排 尽气体 2）吸入管未充满液体关出口阀，检查处理串气点，开放空阀排 尽气体 3) 汽蚀余量不足停泵处理 4）叶轮损坏或落入固体物停泵处理 5）吸入液体温度过高产生汽蚀降低液体温度 1.6.5 泵启动后无抽吸力 原因处理 1) 吸入管未注满液体关出口阀，检查处理串气点，然后开放空 排气 2）吸入液体中串入气体或蒸汽关出口阀，检查处理串气点，然后开放空 排气 3) 汽蚀余量不足排尽气体，停泵处理 1.6.6 功率消耗过大 原因处理 1) 出口压力小检查流量是否过大，适当降量 2）机械故障 a.不同心。 b.轴弯曲。 联系钳工处理 c.转动件有阻力。 3)输送液体的比重大或粘度太高适当调整 1.6.7 振动较大 原因处理
液压泵常见故障及解决方法 液压泵是液压系统的动力元件，是靠发动机或电动机驱动，从液压油箱中吸入油液，形成压力油排出，送到执行元件的一种元件。液压泵按结构分为齿轮泵、柱塞泵、叶片泵和螺杆泵。 故障原因：(1)液压油箱油面过低; 排除方法：添加液压油 故障原因：(2)没按季节使用液压油; 排除方法：通常适用46#液压油(或68#)无需要特别更换，冬季的北方特冷时考虑使用32# 故障原因：(3)进油管被脏物严重堵塞; 排除方法：取出管内异物 故障原因：(4)油泵主动齿轮油封损坏，空气进入液压系统; 排除方法：更换老化的或损坏的油封、O形密封圈 故障原因：(5)油泵进、出油口接头或弯接头“O”形密封圈损坏，弯接头紧固螺栓或进、出油管螺母未上紧，空气进入液压系统; 排除方法：更换O形密封圈，上紧接头处螺栓或螺母 故障原因：(6)油泵内漏，密封圈老化; 排除方法：更换密封圈 故障原因：(7)油泵端面或主、从动齿轮轴套端面磨损或刮伤，两轴套端面不平度超差; 排除方法：更换磨损齿轮油泵或油泵轴套，磨损轻微时平板上将端面磨平整。其不平度允许误差 0.03mm;上轴套端面低于泵体，上平面(正常值低于2.5~2.6mm)，如超差时应下轴套加0.1~0.2mm铜片来补偿，安装时则应套后轴套上装入 故障原因：(8)油泵内部零件装配错误造成内漏; 排除方法：卸荷片和密封环必须装进油腔，两轴套才能保持平衡。导向钢丝弹力应能同时将上、下轴套朝从动齿轮旋转方向扭转一微小角度，使主、从动齿轮两个轴套加工平面紧密贴合;轴套上卸荷槽必须装低压腔一侧，以消除齿轮啮合时产生有害闭死容积;压入自紧油封前，应其表面涂一层润滑油，还要注意将阻油边缘朝向前盖，不能装反;装泵盖前，须向泵壳内倒入少量液压油，并用手转动啮合齿轮 1、按流量是否可调节可分为:变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵，流量不能调节的称为定量泵。
离心泵常见故障，处理方法和离心泵的检修 1.泵泄漏严重 2、泵输不出液体或出力不足 3、泵发生振动或燥声 4、泵或轴承过热 离心泵的检修 离心泵的主要易损件有：泵轴、叶轮、轴承、密封装置等。对拆卸开的易损零部件，首先进行检测，根据情况进行修复或更换。
1. 泵轴的检修 泵轴上装有各级叶轮和轴承，这些部位在使用中容易磨损，检修时应检查其圆度和配合公 差，并根据其磨损量进行修复或更换。泵轴在使用中，也容易发后弯曲变形，泵轴的最大弯曲 值不得超过 0. 04mm ，否则应进行校正。泵轴校正的常用方法有捻打法、机械校正法、内应 力松弛法、局部加热法等。 2 .轴颈的检修 轴颈是轴与轴承摩擦的部位，如果轴不光滑，运行中轴承会发热；如果轴颈圆度不精确，运 行中泵的振动将加剧。因此，轴颈的检修是离心泵检修的重要内容。 当轴颈只有轻微的腐蚀痕迹或麻点，椭圆度、锥度也较小时，可用砂布加油包住轴颈，再用 毛毡包住砂布，然后用麻绳在毛毡上绕几道，由两个人拉绳子来回转动研磨，研磨过程中逐次 更换砂布细度，直到轴颈光滑为止。 在轴颈有一定的磨损量，但不超过 0.2 mm 时，可用镀铬法修复。镀铬厚度一般为 0.2mm ,镀好后进行磨削与公差配合。 当轴颈有较深的沟槽，或椭圆度和锥度均大于 0.03mm 时，可以在车床上找正后车削加工, 车削量一般为0.2?0.3 mm ,车削后在车床上用细砂布加油打磨。 轴颈如磨损量较大，可将轮孔镗大，压装衬套，用骑缝螺钉固定，再加工新键槽。 3 .叶轮的检修 如果叶轮入口处磨损沟痕或偏磨现象不严重，可用砂布打磨，在厚度允许的情况下也可车 光；如属叶轮磨损引起的叶轮与轴颈间隙过大，可在叶轮轴孔内局部点焊后再车削，或镀铬后 再磨光；当叶轮腐蚀不很严重时，可进行补焊修理，对于输送温度低于 80 C 的输水泵，也可 用环氧树脂粘结剂进行修补。 当叶轮出现下列情况之一时，应进行更换： (1) 叶轮表面出现裂纹。 (2) 叶轮表面出现较多的孔隙。 ⑶叶轮盖板及叶片变薄，影响了机械强度。 (4) 叶轮口环处偏磨严重，无修复价值。 4 ?轴承的检修 滚动轴承多由于使用过久，安装维护不良等造成磨损过 度，沙架损坏，座圈裂损等缺陷而影响使用。所以，在检修 时，要仔细检查其内外座圈、滚动体及隔离圈是否有伤痕、 裂纹、毛刺，转动是否灵活；同时，要测量轴承孔的椭圆 度。一般情况下，当滚动轴承出现上述缺陷时，就需要更换 新轴承。 拆卸滚动轴承时用轴承拉力，安装滚动轴承可用套筒压入，如图 在装配时，如果太紧，可将轴承在油中加热到 100?150 C,迅速压入轴颈中，至轴承内 圈靠在轴肩上为止。注意，不能用火焰直接加热轴承，否则会使轴承表面退火。 5. 密封装置的检修 离心泵的密封装置主要包括各级密封环、填料密封装置或机械密封装置。检修时应检查其 磨损和变形情况，并根据情况进行修复或更换。 十五、离心泵的拆装 0.1 1-53所示。
1 常见故障的诊断方法 5。液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 5.1.1 简易故障诊断法 简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下： 1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。 2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。 4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。 总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。 5.1.2 液压系统原理图分析法 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。 5.1.3 其它分析法 液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
一，概述。 油田联合站现有注水泵，台运行台备用。 截止，注水泵（水泵管道）的累计运转时数全部超过"台已接近万，虽然多次维修，但从泵的整体运行情况来看，使用前景并不乐观：一是油田注水井的吸水压力较高，泵压达左右，瞬间可能超过泵的额定压力，泵的运行始终处于高负荷状态；二是回注污水时，水质较差，腐蚀性强，水温高，容易造成阀体，阀片，泵头，盘根总成等易损件的损坏，使泵处于高机会损伤状态；三是检修人员经常性维修，更换部件，使泵处于不连续的工作状态。 泵的运行状态的确存在一些隐忧，对泵的一些常见故障发生的原因进行分析，并研究诊断监测系统及时作出判断与预防，无论从安全角度还是从经济方面都显得尤为重要。 二，注水泵工况分析。。 基本结构为：由曲轴，连杆，十字头等组成动力端；由泵头，泵阀，柱塞及其密封装置组成液力端，此外还有柱型，球形氮气稳压器以及安全阀。其液力端采用水平直通式组合阀整体泵头结构。 工作时，当柱塞向后运动，出水阀片关闭，同时吸水阀片打开，开始吸水过程；当柱塞向前运动时，吸入阀片关闭，出水阀片同时被打开。如此循环，不断地吸水，排水。。注水泵现状概述。 注水泵投入运行以来，随着运转时间的增加，各个部件相继出现老化，原始的工作条件也发生了很大变化。 首先，由于油田的开发需要注水强度不断提高，泵压也不断上升，目前部分运行压力已达到左右，已超过的注水泵额定压力。对于这些超压运行的注水泵容易引发设备安全事故。 其次，注水泵运动部件可能发生疲劳损伤，由于注水泵属于往复式柱塞泵，五副曲轴连杆瓦及曲轴承受着周期性重负荷作用，随着运转时数的增加，连杆瓦瓦面易出现掉块，曲轴轴颈磨损等现象。 再次，注水泵各运动副间隙增大，由于长时间的运转，十字头和十字头铜套，连杆大头瓦和小头瓦会加剧磨损，间隙增大导致泵振动加剧，机油温度升高，泵运行噪声也明显加剧。目前曲轴箱润滑油温度已升高到左右。 三，污水水质对注水泵的影响。 从原油脱水过程中分离出的污水经油水分离，脱氧和脱菌等处理后回注油层。虽然经过一定的处理，但所注入水源仍是含油（聚合物）污水，一般偏碱性，硬度较低，含铁少，矿化度高，水质达标率较低；而且由于污水的反复利用，其悬浮物，人工添加剂含量等也会比较高，普遍存在腐蚀，结垢和堵塞等问题，其中腐蚀危害最大。 再结合油田特殊的地理环境（盐碱，沼泽地区），油藏特征（低孔低渗凝析油藏）和产出液特性（高矿化度）考虑，油田的各种金属管线及设备的腐蚀较为严重，特别是联合站含油污水处理系统的腐蚀更为突出，投产两个月就出现设备腐蚀穿孔，严重影响了正常生产。 水质对注水泵零部件的腐蚀。 当用注水泵输送污水介质时，其中的矿物质及添加剂往往会在密封装置上析出，降低了密封效果，其固体颗粒也会对密封装置造成过度磨损，使注水泵的泄漏增加，寿命缩短，所以污水水质是柱塞泵密封失效的主要原因。 从注水泵房运行情况看出注污水的两台泵被腐蚀的程度尤其严重，不仅对泵本身，水质还会腐蚀其他注水设施，比如使与之相连的管线出现穿孔现象。 腐蚀原因大致归结为以下几个方面。 （1）溶解氧在高矿化度的水中，溶解氧在腐蚀过程中起着阴极去极化作用，激化污水对钢铁的腐蚀。 （"）硫酸盐还原菌和硫化氢污水中含有大量的硫酸盐还原菌，其对钢铁的局部腐蚀产
液压系统常见故障及排除方法 一液压泵常见故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向 输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油 压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件 4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防 空气混入 5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升 噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用 过滤器 压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音 减小，可拧紧接头处或更换密封圈； 回油管口应在油面以下，和吸油管要 有一定距离 3、泵和联轴节不同心3、调整同心 4、油位低4、加油液 5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度 6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升 温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙 2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理 产生高温 3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面 4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换 内泄漏1、柱塞和缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研 2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液 二、液压缸常见故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压 系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气 2、不同心2、校正二者同心度 3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨
冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞和液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀 失去作用 2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀和阀座 推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈 逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓） 至使液压缸高低压油腔互通， 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞 使摩擦力或阻力增加杆 4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面 5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密 密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环 两端高低压油腔互通，运行速度逐步减 慢或停止 原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀 2、差动用单向阀锥阀和阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座 3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般 常用YX或Y型机型 三、溢流阀的故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧 2、锥阀和阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推 几下，使其接触良好，或更换锥阀 3、钢球和阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座 4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀 5、锥阀泄露5、检查，补装 调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧 2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔 3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整 4、进出油口反装4、检查油源方向 5、锥阀泄露5、检查、修补 泄露严重1、锥阀或钢球和阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球 2、滑阀和阀体配合间隙过大2、检查阀芯和阀体的间隙
一、动作失灵 电气接线不牢或接错检查电气 二、滑块爬行 1、系统内积存空气或泵吸空 2、精度调整不当或立柱缺油 （1）检查泵吸油管是否进气，然后多次上下运动并加压 （2）立柱上加机油，重新调整精度 三、滑块慢速下行时带压支撑力过大调整背压阀使上缸上腔不带压，最大不大于1MPa 四、停车后滑块下溜严重 1、缸口密封环渗漏 2 、压力阀调整压力太小或压口不严 （1）观察缸口，发现漏油放气 （2）调整压力检查阀口 五、压力表指针摆动厉害 1 、压力表油路内存有空气 2、管路机械振动
3 、压力表损坏 （1）上压时略拧松管接头，放气 （2）将管路卡牢 （3）更换压力表 六、高压行程速度不够，上压慢 1 、高压泵流量调得过小 2、泵磨损或烧伤 3 、系统内漏严重 （1）按泵的说明书进行调整，在25MPa时泵偏心可调调至5格 （2）若泵回油口漏损大时，应拆下检查 七、保压时压降太快 1 参与保压之各阀门不严或管路漏油 2 缸内密封环损坏 （1）检查充液阀，保压泄压阀之密封研合情况 （2）更换密封环 上述之介绍只对一般现象作概略说明，仅供参考，实际使用过程是发现故障应首先分析原因。随后逐一检查。
提供维护保养及安全操作的几点意见，供用户参考。 （一）维护保养 1、L—HL32/GB1118—89液压油，低于20度时万用N32/GB3141的高于30度时，可用N46/GB3141。工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄氏度范围内。 2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱。 3、工作油液每一年更换一次，其中第一次更换时间不应超过三个月； 4、滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油。 5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。 6、每半年校正检查一次压力表； 7、机器较长期停用，应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油。 （二）安全操作规程 1、不了解机器结构性能或操作程序者不应擅自开动机器； 2、机器在工作过程中，不应进行检修和调整模具； 3、当机器发现严重漏油或其它异常（如动作不可靠、噪声大、振动等）时应停车分析原因，设法排除，不得带病投入生产：
液压泵损坏原因分析 液压泵是液压系统中的“心脏”，因此当液压系统出现问题时，首先注意到的是液压泵，有时往往都会将原因归咎于泵。 在现场中，当液压系统出现问题时，首先注意到的是液压泵，如果泵的结构设计正确，零件的制造质量、材质、热处理等均达到设计要求，经出厂试验、测试合格的产品，用于液压系统而引起泵损坏，是由于泵本身缺失所引起的现象是很少的。确切的说，当泵的使用环境情况日趋恶化，在系统中早巳隐藏着使泵损坏的各种因素。90％至95％的泵损坏，可归纳为下列几种： 1、空气混入 2、空蚀（汽蚀） 3、工作液体污染 4、过热、泵齿轮连接箱齿轮磨损损坏 5、超压 6、使用不适当的工作液 上述原因都会留下它们特有的损坏迹象、辩认及了解这些迹象所带来的讯息是很重要的，在泵尚未损坏之前，将真正引起泵损坏的原因进行处理。 一、空气混入 空气混入指空气气泡在系统工作液中散开的现象。使用液压油的系统可在油箱中发现气泡，严重时可把油液乳化。当这种气泡被压缩到泵的出口时，便会产生破裂效应，引起压力侧板，耐磨侧板等靠近破裂点的金属表面剥离，并导致该处产生极度高温。空气混入的现象，会出现噪声，这种噪声会随压力的升高而升高。空气混入还会引起各部件动作失常（压力振摆等）执行机构爬行等。 导致空气混入泵内的可能途径，主要由不良的油封（轴封）及泵入口管路，系统回油管道、油缸轴封等部位密封不严，而将空气带入。因此必须十分注意在安装泵入口接头时，系统回油和泄油管接头时，涂好密封胶，放好密封胶垫、胶圈。 二、空蚀 空蚀指当压力减低到饱和蒸汽压力之下时，存在於流体中所发生的一种局部气化现象。简单地说，当工作液没有完全充满应该占有空间时，便会引起这种空
柱塞泵液压泵常见故障的诊断与监测 文章主要基于柱塞液压泵常见故障的诊断展开论述，着重论述了故障产生的因素，以及液压泵故障诊断的方法。通过文章的论述，希望对相关工作提供参考。 标签：柱塞液压泵；常见故障；诊断；监测 柱塞泵作为液压系统中的动力源，具有极其重要的作用。和其它种类液压泵相比其具有下列优点：额定压力高，转速高，泵的驱动功率大；效率高，容积效率为95%左右，总效率为90%左右；寿命长；变量方便，形式多；单位功率的重量轻；柱塞泵主要零件均受压应力，材料强度性能可得以充分利用。柱塞泵虽有上述诸多优点，但是也具有相应的缺点：结构较复杂，零件数较多；自吸性差；制造工艺要求较高，成本较贵；油液对污染较敏感，要求较高的过滤精度，对使用和维护要求较高。柱塞泵在使用過程中会发生各种各样的故障，而这些故障发生的原因，主要是由于系统过热、传递介质（通常是液压油）的污染及变质等因素。 1 柱塞泵常见故障的诊断 柱塞泵广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，诸如液压机、工程机械和船舶中。作为液压系统中的动力源，在运行工作中，正确的故障诊断与有效的监测，是确保其正常运行及能快速维修的基础。基于其工作环境的原因，主要是由于液压系统的污染，造成柱塞泵的故障。以下就常见故障展开分析，进而阐述柱塞泵故障诊断的方法。 2 柱塞泵常见故障的分析 柱塞泵的常见故障通常为以下几方面：输出流量不足或不输出；中位时排油量不为零；输出流量波动；输出压力异常；振动和噪声；液压泵过热；漏油。如果工作环境恶劣（在高温和极寒的恶劣天气状况），也会降低液压泵的容积效率。 2.1 柱塞泵由于液压系统污染引起的故障 柱塞泵污染问题通常包括以下两个方面。 2.1.1 液压系统进水 包含下列两个原因：（1）设备在使用、抽注液压油、保存、运输过程中水分浸入。冷却系统的渗漏，外部气候的变化，雨雪和潮水等都可能使水分浸入液压油内。水分在液压油中会呈现下列三种不同的状态。a.溶解水溶解于液压油中的水分与液压油一起为均匀的单相物质。b.游离水在液压油中呈现第二相。游离水与油品中的溶解水呈平衡状态。水滴呈不同粒度大小，状态很不稳定，在各种力的作用下，表现为悬浮、互相缔合或逐渐沉降以及沉淀水等状态。c.乳化水当游
泵常见故障及解决办法
1.1泵不出水 通常是由于1叶轮流道被杂物堵塞，2泵叶轮反方向运转，3装置扬程超出泵设计扬程范围所引起。只要及时清理叶轮流道、重新换接电机电源线及重新选择合适的泵型就可解决问题。 1.2扬程不足 泵出口压力不能满足工况需要。产生这种故障的原因有多种：泵发生汽蚀、叶轮长期使用后严重磨损、配套电机转速低于泵所要求的转速等，都会引起泵扬程的降低。增加泵进口处液位高度或降低泵安装位置，都可以避免汽蚀的发生。更换被磨损的叶轮、选择与泵相匹配的电机，也是排除故障的方法之一。1.3轴承过热 超过轴承正常使用温度范围。一般是由于1轴承箱缺油或2润滑油变质引起轴承温度异常。在确认原因后及时添加油脂，更新润滑油，以免损坏轴承。其次，引起轴承过热的原因还有：3泵轴、电机轴不同心， 1.4泵轴弯曲变形等 用千分表来测量泵轴在径向的跳动量，如果是滚动轴承，跳动量通常不应超过0.05mm，如果是滑动轴承，则不应超过滑动轴承摩擦付的间隙。 此外，还要检查一下轴和轮毂的旋转跳动，泵正常运转，在不同的转速下有不同的旋转跳动容许值，通常1450转/ 分时容许值不大于0.15mm，在2900转/分时容许值为小于等于0.10mm。
如果超过容许值，要对轴和轮毂进行圆周向逐点测量，看看轮毂有无偏心，或者不同心，或者轴弯曲变形。也可能出现的情况是，轴的对中性很好，旋转跳动却很大，或者没有旋转跳动，但对中性很差，都要加以矫正。 1.5电机过载运行 电机电流超过其允许值。泵轴的弯曲变形、实际运行参数超出泵的设计参数范围(例如超大流量运行)、转动部件产生摩擦等都是电机过载运行的原因。检查并矫正泵轴、用阀门控制使得运行参数在泵容许的参数范围内，或拆开泵体排除摩擦是解决问题的关键。5)泵运行时存在异常振动及声音，通常是由于1.泵轴与电机轴对中性差、2泵轴弯曲变形、3运行发生汽蚀及4转动部件产生摩擦等引起，如果以上问题都不存在，还应5检查地脚、泵壳螺栓有无松动，6检查泵的管道是否存在明显的应力。如果应力过大，应该在进口或出口处加以支撑，以减少或消除应力。必要时应拆卸并重新安装。 1.5泵不能启动或启动负荷大 (1)原动机或电源不正常。处理方法是检查电源和原动机情况。(2)泵卡住。处理方法是用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。(3)填料压得太紧。处理方法是放松填料。(4)排出阀未关。处理方法是关闭排出阀，重新启动。(5)平衡管不通畅。处理方法是疏通平衡管。
液压系统常见故障分析及处理 液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。文中概括介绍了液压系统在日常使用中常见故障分析以及处理方法。 一．工作原理 液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。 二．液压系统的组成 液压传动系统通常由以下五部分组成。 1.动力装置部分。其作用是将电动机（或其它原动机）提供的机械能转换为液体的压力能。简单地说，就是向系统提供压力油的装置。如各类液压泵。 2.控制调节装置部分。包括压力、流量、方向控制阀，是用以控制和调节液压系统中液流的压力、流量和流动方向，以满足工作部件所需力（或力矩）、速度（或转速）和运动方向（或运动循环）的要求。 3.执行机构部分。其作用是将液体的压力能转化为机械能以带动工作部件运动。包括液压缸和液压马达。 4.自动控制部分。主要是指电气控制装置。 5.辅助装置部分。除上述四大部分以外的油箱、油管、集成块、滤油器、蓄能器、压力表、加热器、冷却器等等。它们对于保证液压系统工作的可靠性和稳定性是不可缺少的，具有重要的作用。 三．液压缸 液压缸是把液压能转换为机械能的执行元件。液压缸常见故障有：液压缸爬行、液压外泄漏、液压缸机械别劲、液压缸进气、液压缸冲击等。 1.液压缸爬行故障分析及处理 （1）缸或管道内存有空气，处理方法：设置排气装置；若无排气装置，可开动液压系统以最大行程往复数次，强迫排除空气；对系统及管道进行密封。 （2）缸某处形成负压，处理方法：找出液压缸形成负压处加以密封；并排气。 （3）密封圈压得太紧，处理方法：调整密封圈，使其不松不紧，保证活塞杆能来回用手拉动。 （4）活塞与活塞杆不同轴，处理方法：两者装在一起，放在V形块上校正，使同度误差在0.04mm以内；换新活塞。 （5）活塞杆不直（有弯曲），处理方法：单个或连同活塞放在V形块上，用压力机控直和用千分表校正调直。
液压泵的维修技术标准规范 一.故障分析与排除 一).油泵噪音大:来源主要有:液压机流量脉动的噪音,闭死容积(困油)产生的噪音,齿形精度(齿形误差和齿轮周节误差等)不高产生噪音,空气进入和因气穴产生噪音,以及轴承旋转不均匀产生的噪音等,具体原因如下: ①.因密封不严吸进空气产生的噪音: a.压盖与泵盖因配合不好而进气 b.从泵体与前后盖结合处中进气 c.从泵后盖进油口连接处进气 d.从泵油封处进气 e.油箱内油量不够,滤油器或吸油管末端未插入油面以下,油泵便会吸进空气 f.回油管露出油面,有时也会因系统瞬间负压使空气反灌进入系统 g.液压油泵的安装位置距液面太高,特别泵转速降低时,不能保证泵吸油腔必要的真空度造成吸油不足而吸进空气,但泵吸油时,真空度不能太大,当泵吸油腔内的压力低于该油液在该温度下的气体分离压时,空气便会析出,但低于该油液的饱和蒸汽压时,就会形成气穴现象,产生噪音和振动。 h.吸油滤油器堵塞或设计选用的滤油器的容量过小,导致吸油阻力增大而吸入空气,另吸油口管径过大都可能带进空气。 ②.因机械原因产生的噪音及排除 a.因油中污物进入泵内导致齿轮等磨损拉伤产生噪音,此时应更换油液加强油液过滤,拆开泵清洗,齿轮磨损厉害要研磨或更换 b.泵与电机安装不同心,有碰擦现象,同心度不大于±0.05mm c.因齿轮加工误差产生噪音 d.泵内零件损坏或磨损产生噪 ③.困油现象产生的噪音 ④.其它原因产生的噪音 a.进油过滤器被堵塞是常见的噪声大的原因之一,往往清洗滤油器后噪音可立即降下来 b.油液的粘度过高也会产生噪音,必须合理选用油液粘度 c.溢流阀噪音,误认为油泵噪音 二).压力波动大.振动对齿轮泵而言,噪音大,压力波动大并伴有振动的现象往往同时发生,同时消失,因此上述噪音大的原因,也为压力波动大,振动大的原因,可参照处理 三).液压设备泵输出流量不够,或者根本吸不上油 ①.进油滤油器堵塞; ②.齿轮端面与前后盖之间的滑动结合面严重拉伤产生的内泄漏太大,导致输出流量少; ③.径向不平衡力导致齿轮轴变形,碰擦泵体内腔,增大径向间隙,导致内泄漏增加; ④.油温太高,温升使油液的粘度降低,内泄漏增大使输出流量减少; ⑤.泵轴折断,表面上电机带动泵运转,但根本不上油. 二.齿轮泵的使用与修理 (一).使用 ①.齿轮泵的吸油高度一般不得大于500mm; ②.齿轮泵应通过挠性联轴器与电机相连,以免单边受力,容易造成齿轮泵泵轴弯曲.单边磨损和泵轴油耗失效;
水泵七大常见故障及解决方法 水泵是输送液体或使液体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加，主要用来输送液体包括水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等，也可输送液体、气体混合物以及含悬浮固体物的液体。 教您如何解决水泵故障。 1、无法启动 首先应检查电源供电情况：接头连接是否牢靠；开关接触是否紧密；保险丝是否熔断；三相供电的是否缺相等。如有断路、接触不良、保险丝熔断、缺相，应查明原因并及时进行修复。其次检查是否是自身的机械故障，常见的原因有：填料太紧或叶轮与泵体之间被杂物卡住而堵塞；泵轴、轴承、减漏环锈住；泵轴严重弯曲等。排除方法：放松填料，疏通引水槽；拆开泵体清除杂物、除锈；拆下泵轴校正或更换新的泵轴。 2、水泵发热 原因：损坏；滚动轴承或托架盖间隙过小；泵轴弯曲或两轴不同心；胶带太紧；缺油或油质不好；叶轮上的平衡孔堵塞，叶轮失去平衡，增大了向一边的推力。排除方法：更换轴承；拆除后盖，在托架与轴承座之间加装垫片；调查泵轴或调整两轴的同心度；适当调松胶带紧度；加注干净的黄油，黄油占轴承内空隙的60%左右；清除平衡孔内的堵塞物。 3、流量不足 这是因为：动力转速不配套或皮带打滑，使转速偏低；轴流泵叶片安装角太小；扬程不足，管路太长或管路有直角弯；吸程偏高；底阀、管路及叶轮局部堵塞或叶轮缺损；出水管漏水严重。排除方法：恢复额定转速，清除皮带油垢，调整好皮带紧度；调好叶片角，降低水泵安装位置，缩短管路或改变管路的弯曲度；密封水泵漏气处，压紧填料；清除堵塞物，更换叶轮；更换减漏环，堵塞漏水处。 4、吸不上水 原因是泵体内有空气或进水管积气，或是底阀关闭不严灌引水不满、真空泵填料严重漏气，闸阀或拍门关闭不严。排除方法：先把水压上来，再将泵体注满水，然后开机。同时检查逆止阀是否严密，管路、接头有无漏气现象，如发现漏气，拆卸后在接头处涂上润滑油或调合漆，并拧紧。检查水泵轴的油封环，如磨损严重应更换新件。管路漏水或漏气。可能安装时螺帽拧得不紧。若渗漏不严重,可在漏气或漏水的地方涂抹水泥,或涂用沥青油拌和的水泥浆。临时性的修理可涂些湿泥或软肥皂。若在接头处漏水,则可用扳手拧紧螺帽,如漏水严重则必须重新拆装，更换有裂纹的管子；降低扬程，将水泵的管口压入水下。 5、剧烈震动
一混凝土混凝土泵车液压系统常见故障及处理方法 发布日期：2015-02-23来源：混凝土机械网作者：混凝土机械网浏览次数：2789 核心提示：臂架式臂架式泵车液压系统常见故障及处理方法系统无压力或压力不足l溢流阀开启，由于阀芯被卡住，不能关闭，阻尼孔堵塞，阀芯与阀座配合不好或弹簧失效方法：修研阀芯与壳体，清洗阻尼孔，更换弹簧l其它控制 臂架式泵车液压系统常见故障及处理方法 系统无压力或压力不足 l溢流阀开启，由于阀芯被卡住，不能关闭，阻尼孔堵塞，阀芯与阀座配合不好或弹簧失效 方法：修研阀芯与壳体，清洗阻尼孔，更换弹簧 l其它控制阀阀芯由于故障卡住，引起卸荷
方法：找出故障部位，清洗或修研，使阀芯在阀体内运动灵活 l液压元件磨损严重，或密封损坏，造成内、外泄漏 方法：检查泵、阀及管路各连接处的密封性，修理或更换零件和密封 流量不足 l油箱液位过低，油液粘度大，过滤器堵塞引起吸油阻力大 方法：检查液位，补油，更换粘度适宜的液压油，保证吸油管直径 l液压泵空转磨损严重，性能下降 方法：检查发动机、液压泵及液压泵变量机构，必要时换泵 l回油管在液位以上，空气进入 方法：检查管路连接及密封是否正确可靠
l蓄能器漏气，压力及流量供应不足 方法：检查蓄能器性能与压力 泄漏 l接头松动，密封损坏 方法：拧紧接头，更换密封 l板式连接或法兰连接接合面螺钉预紧力不够或密封损坏 方法：预紧力应大于液压力，更换密封 l系统压力长时间大于液压元件或辅件额定工作压力 方法：元件壳体内压力不应大于油封许用压力，换密封 过热 l压力调整不当，长期在高压下工作 方法：调整溢流阀压力至规定值，必要时改进回路
液压泵常见故障分析及维修方法 〔摘要〕本文将以径向柱塞泵为例谈谈液压泵常见故障的分析及其维修方法，从油泵的压力、流量等方面进行了故障分析，最后从液压油的选型、油泵的安装方式进行了探讨。 〔关键词〕液压泵故障维修方法 The liquid presses to pump familiar breakdown analysis and maintains a method WANG Ming-hai （China Aluminium Co.，Ltd Qinghai Datong，810108 ）[Abstract]:This text will with the path fills a pump toward the pillar for example the analysis that discuss a liquid to press to pump familiar breakdown and it maintains a method, pumping from the oil of the pressure,discharge...etc. carry on breaking down analysis, the end presses the choose of oil gearing method of the type,the oil pump to carry on a study from the liquid. [Key words]:the liquid press a pump; Break down; Maintain a method 液压泵作为液压系统的能源装置，在液压系统中占有至关重要的地位，如果液压泵出现故障，将会影响到整个液压系统的正常工作。本文将以径向柱塞泵为例谈谈液压泵常见故障的分析及其维修方法 一、常见故障分析及排除方法 一）油泵吸不上油或无压力 1．原动机与油泵旋向不一致---纠正原动机旋向 2．油泵传动键脱落---重新安装传动键 3．进出油口接反---按说明书选用正确接法 4．油箱内油面过低，吸入管口露出液面----补充油液至最低油标线以上 5．转速太低吸力不足----提高转速达到油泵最低转速以上 6．油粘度过高，使叶片运动不灵活-----选用推荐粘度的工作油 7．油温过低，使油粘度过高-----加温至推荐正常工作油温 8．吸入管道或过滤装置堵塞造成吸油不畅-----清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤油箱内油液 9．吸入口过滤器过滤精度过高造成吸油不畅------按说明书正确选用过滤器 10．系统油液过滤精度低导致叶片在槽内卡住------拆洗、修磨油泵内脏件，仔细重装，并更换油液
进口液压泵马达常见故障分析 一、密封问题 1、密封耐压带来的问题 液压泵马达制造技术发展到今天，其设计和制造还远远不够完美，虽然制造商的工程师每天致力于改进产品和发展新技术，但是现有的产品已经有很多突出的问题了。我们先来说说液压泵的密封问题： 液压泵在工作的时候，主轴与壳体之间必然有相对运动，二者之间必须使用密封件来封住壳体里面的油，使之不会外漏，从而污染环境并破坏液压系统的平衡。在早期的机械密封被淘汰过程中，钢骨架油封技术也得到了长足的发展并被广泛地使用于各种液压泵上，今天的骨架密封由于材料优异，结构优化，已经能够承受较高的回油压力，保证液压泵工作时无外泄。 钢骨架橡胶密封一般是用于回转密封，使用在液压泵上主要是为了使壳体回油不外泄并能够保证壳体回油压力的稳定，例如，对于一般的液压柱塞泵来讲，样本上都有规定回油（壳体）压力的参数，一般正常压力为3bar，冷启动为5bar，但是现代加工技术制造出来的油封，常用的压力一般是0.1bar~10bar,特殊设计的轴封压力可达80bar，这样，我的选择油封余地就非常大。 对于某些特定的工况，我们在设计的时候就必须考虑到系统回油压力发生变化后的相关情况，例如，当一台工程机械设计完成并投入使用后，其液压系统的回油形式也基本确定了，这时我们就需要分析工况来了解此台机械的液压系统回油压力。 当系统在高温的情况下，我们将发动机的转速开到最大，设备的负荷也加到最大，再将液压泵的排量开到最大，这时，如果系统有内泄的话，则系统压力就会下降，同时液压系统的回油量增大，因为回油管路的状态是设定了的，所以，系统的回油压力也是随着内泄量的增大而增大。如果在系统正常工作的过程中，液压泵的内部突然出现故障而产生大量内泄的时候，回油量会陡然增高，回油压力更大。 是不是选择高耐压的油封，以保证泵在任何状态下都不漏油就高枕无忧了呢？回答是否定的。 图一，普通骨架密封剖面图 见图一，对于普通骨架密封来讲，由于其设计的特点，其耐压比较低，一般在5BAR 以下，对于正常回油的液压泵可能还可以使用，但是，如果回油压力稍微有波动的话，则骨架密封的唇口就会被冲开，导致外泄。 图二，短唇口骨架密封剖面图 见图二，这种设计的骨架密封，其耐压已经可以达到5BAR以上，使用起来比较可靠，而且在系统出现故障时，压力突然升高，密封又可以被冲开，可以保护液压柱塞泵
水泵常见故障分析及处理方法 不同类型的水泵，其故障的表现形式不一样，但概括起来，有以下5个共同特点。 （1）流量不足。 产生原因：影响水泵流量不足多是吸水管漏气、底阀漏气；进水口堵塞；底阀入水深度不足；水泵转速太低；密封环或叶轮磨损过大；吸水高度超标等。 处理方法：检查吸水管与底阀，堵住漏气源；清理进水口处的淤泥或堵塞物；底阀入水深度必须大于进水管直径的1.5倍，加大底阀入水深度；检查电源电压，提高水泵转速，更换密封环或叶轮；降低水泵的安装位置，或更换高扬程水泵。 （2）功率消耗过大。 产生原因：水泵转速太高；水泵主轴弯曲或水泵主轴与电机主轴不同心或不平行；选用水泵扬程不合适；水泵吸入泥沙或有堵塞物；电机滚珠轴承损坏等。 处理方法：检查电路电压，降低水泵转速；矫正水泵主轴或调整水泵与电机的相对位置；选用合适扬程的水泵；清理泥沙或堵塞物；更换电机的滚珠轴承。 （3）泵体剧烈振动或产生噪音。 产生原因：水泵安装不牢或水泵安装过高；电机滚珠轴承损坏；水泵主轴弯曲或与电机主轴不同心、不平行等。 处理方法：装稳水泵或降低水泵的安装高度；更换电机滚珠轴承；矫正弯曲的水泵主轴或调整好水泵与电机的相对位置。 （4）传动轴或电机轴承过热。 产生原因：缺少润滑油或轴承破裂等。 处理方法：加注润滑油或更换轴承。 （5）水泵不出水。 产生原因：泵体和吸水管没灌满引水；动水位低于水泵滤水管；吸水管破裂等。 处理方法：排除底阀故障，灌满引水；降低水泵的安装位置，使滤水管在动水位之下，或等动水位升过滤水管再抽水；修补或更换吸水管。 污水泵使用的基本常识及叶轮分类介绍 污水泵属于无堵塞泵的一种，具有多种形式：如潜水式和干式二种，目前最常的潜水式为WQ型潜水污水泵，最常见的干式污水泵如W型卧式污水泵和WL型立式污水泵二种。主要用于输送城市污水，粪便或液体中含有纤维。纸屑等固体颗粒的介质，通常被输送介质的温度不大于80℃。由于被输送的介质中含有易缠绕或聚束的纤维物。故该种泵流道易于堵塞，泵一旦被堵塞会使泵不能正常工作，甚至烧毁电机，从而造成排污不畅。给城市生活和环保带来严重的影响。因此,抗堵性和可靠性是污水泵优劣的重要因素。 和其它泵一样,叶轮、压水室、是污水泵的两大核心部件。其性能的优劣，也就代表泵性能的优劣，污水泵的抗堵塞性能，效率的高低，以及汽蚀性能，抗磨蚀性能主要是由叶泵和压水室两大部件来保证。下面分别作一介绍： 1、叶轮结构型式：叶轮的结构分为四大类：叶片式（开式、闭式）、旋流式、流道式、（包括单流道和双流道）螺旋离心式四种,开式半开式叶轮制造方便，当叶轮内造成堵塞时，
水泵七大常见故障及解决方法 /Detail_289475_102102_%E4%BA%94%E9%87%91%E5%B8%B8%E8%AF%86.shtml 水泵是输送液体或使液体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加，主要用来输送液体包括水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等，也可输送液体、气体混合物以及含悬浮固体物的液体。 教您如何解决水泵故障。 1、无法启动 首先应检查电源供电情况：接头连接是否牢靠；开关接触是否紧密；保险丝是否熔断；三相供电的是否缺相等。如有断路、接触不良、保险丝熔断、缺相，应查明原因并及时进行修复。其次检查是否是水泵自身的机械故障，常见的原因有：填料太紧或叶轮与泵体之间被杂物卡住而堵塞；泵轴、轴承、减漏环锈住；泵轴严重弯曲等。排除方法：放松填料，疏通引水槽；拆开泵体清除杂物、除锈；拆下泵轴校正或更换新的泵轴。 2、水泵发热 原因：轴承损坏；滚动轴承或托架盖间隙过小；泵轴弯曲或两轴不同心；胶带太紧；缺油或油质不好；叶轮上的平衡孔堵塞，叶轮失去平衡，增大了向一边的推力。排除方法：更换轴承；拆除后盖，在托架与轴承座之间加装垫片；调查泵轴或调整两轴的同心度；适当调松胶带紧度；加注干净的黄油，黄油占轴承内空隙的60%左右；清除平衡孔内的堵塞物。 3、流量不足 这是因为：动力转速不配套或皮带打滑，使转速偏低；轴流泵叶片安装角太小；扬程不足，管路太长或管路有直角弯；吸程偏高；底阀、管路及叶轮局部堵塞或叶轮缺损；出水管漏水严重。排除方法：恢复额定转速，清除皮带油垢，调整好皮带紧度；调好叶片角，降低水泵安装位置，缩短管路或改变管路的弯曲度；密封水泵漏气处，压紧填料；清除堵塞物，更换叶轮；更换减漏环，堵塞漏水处。 4、吸不上水 原因是泵体内有空气或进水管积气，或是底阀关闭不严灌引水不满、真空泵填料严重漏气，闸阀或拍门关闭不严。排除方法：先把水压上来，再将泵体注满水，然后开机。同时检查逆止阀是否严密，管路、接头有无漏气现象，如发现漏气，拆卸后在接头处涂上润滑油或调合漆，并拧紧螺丝。检查水泵轴的油封环，如磨损严重应更换新件。管路漏水或漏气。可能安装时螺帽拧得不紧。若渗漏不严重,可在漏气或漏水的地方涂抹水泥,或涂用沥青油拌和的水泥浆。临时性的修理可涂些湿泥或软肥皂。若在接头处漏水,则可用扳手拧紧螺帽,如漏水严重则必须重新拆装，更换有裂纹的管子；降低扬程，将水泵的管口压入水下0.5m。 5、剧烈震动 主要有以下几个原因：电动转子不平衡；联轴器结合不良；轴承磨损弯曲；转动部分的