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盘盖类零件毕业设计说明书

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1 机械加工工艺规程制订 (4)

1.1零件的工艺分析 (4)

1.1.1 零件的功用、结构及特点 (4)

1.1.2 主要加工表面及其要求 (5)

1.2 毛坯的选择 (7)

1.2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (7)

1.2.2 确定毛坯的技术要求 (7)

1.2.3 绘制零件-毛坯合图 (7)

1.3 基准的选择 (8)

1.4 拟订机械加工工艺路线 (9)

1.4.1 确定各表面的加工方法 (9)

1.4.2 拟定加工艺路线 (10)

1.4.3 工艺路线方案的分析与比较 (11)

1.5 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (12)

1.6 选择机床及工艺装备 (13)

1.6.1 选择机床 (13)

1.6.2 选择刀具 (13)

1.6.3 选择夹具 (13)

1.7 确定切削用量及基本工时 (15)

2 夹具设计 (34)

1.1定位方案及定位元件的选择和设计 (34)

2.2导向方案及导向元件的选择和设计 (37)

2.3夹紧装置设计 (38)

2.3.1 夹紧装置结构 (38)

2.3.2 夹紧力计算 (38)

3 致谢 (40)

机械制造工艺业在中国发展的30年间取得了长足发展,使中国入了工业大国,一国之发展离不开机械制造工业。

在学完了大学四年的机械设计制造及其自动化的所以课程以后对机械这个行业有了更深入的认识。当下机械制造工艺日新月异,加工方式越来越简便,数控加工中心逐渐代替了大量传统机床的位置,快捷、高效、高精度、经济性好。3D打印机的出现也正冲击着这个行业。

着眼于现状,传统机床仍将在中国制造业中持续数十年。作为这个专业的一名学生,从基础出发,从传统工艺出发做出这篇毕业设计对于今后在这个领域的发展也不可否认其有着重大意义。

传统机械制造工艺包括车削、铣削、刨削、磨削,它们的工序安排、切削用量、刀具参数等等一系列影响到零件质量、生产效率的因素都是前人的经验逐渐积累的。我所设计的是球阀阀盖的制造工艺及其钻削时所用到的专用夹具的设计,综合运用了《机械制造技术基础》、《工程材料与成型技术基础》、《机床夹具设计》以及制图课程。专用夹具的设计可减少装夹时间、提高生产效率、降低劳动强度。这次设计促进我综合运用大学四年里所学的理论知识,是一次知识的升华。融入实习期间的在工厂实践经验,提高分析和解决工艺问题、工艺规程和专用夹具设计的能力,以及运用有关手册、图表资料。也锻炼了如何快速有效的查询文献。为今后所从事的行业打基础、做铺垫。

关键词:机械加工工艺,机床夹具。

Abstract

Machinery manufacturing industry development in China for over 30 years, great progress has been made to make China into industrial powers, the development of a nation depends on the mechanical manufacturing industry.

Finished studying at the university of four years of mechanical design and manufacturing and its automation so after course of mechanical have a deeper understanding of the industry. Rapid progress

in the mechanical manufacturing process, processing way more and more convenient, CNC machining center gradually take the place of a lot of traditional machine tool, shortcut, high efficiency, high accuracy and good economy. The appearance of 3 d printers are also impact on the industry.

Focus on the present situation, the traditional machine tool will still last for decades in China's manufacturing industry. As a student of this major, starting from the foundation, embarks from the traditional process to make the graduation design for the future development in this field and there's no denying it has important significance.

Traditional mechanical manufacturing technology including turning, milling, planing, grinding, process arrangement, cutting parameter, cutting tool parameters and so on a series of factors affect the parts quality and production efficiency are the predecessors' experience accumulated gradually. I design the manufacturing process of ball valve bonnet and drilling of special fixture used in the design, the integrated use of , , journal of machine tool fixture design and cartography curriculum. The design of special fixture can reduce clamping time and improve production efficiency, reduce labor intensity. This design to promote my comprehensive use the theoretical knowledge they learned at the university of four years, is a

sublimation of knowledge. Into the internship experience in factory, analyze and solve process problems, the ability of process planning and special fixture design, and use the relevant manuals, charts, data. Also exercise the query literature on how to quickly and efficiently. In the industry for the future is in groundwork.

Keywords:machining process,machine tool fixture

1 机械加工工艺规程制订

1.1零件的工艺分析

1.1.1 零件的功用、结构及特点

该零件属于盘盖类零件,该阀盖起到连接液体管道、保护阀体、遮拦灰尘进入的作用。它有多个基准,主要的基准面是左端面,Φ20的孔。需要加工的孔有3个,Φ20、Φ28.5、和36。右端有需要加工的3个回转台阶面。其表面粗糙度的要求只有两种较高的为Ra12.5,较低的为Ra25。选择材质为ZG25钢为常用的阀盖材料,硬度HRC30~45。最大长度尺寸75mm,最大宽度尺寸75mm,最大高度尺寸53mm。阀盖的主要工作表面为Φ20内孔的表面,在Φ36内孔安装密封圈,Φ41外圆柱面与阀体配合接触,Φ50台阶面与阀体配合,中间隔着一层调整垫,4个Φ14孔与阀体通过4个螺柱连接紧固在一起,左侧的螺纹与管道连接,流体从中流入或流出。

图1-1 零件图在球阀装配图中的位置

1.1.2 主要加工表面及其要求

1.孔径Φ20的孔

Φ20孔是与阀体相连通的通道,流体从中通过。在加工过程中,Φ20孔是车螺纹M36×2的工序基准也是钻4×Φ14孔的加工基准。表面粗糙度Ra为25μm。

2. Φ36沉孔

Φ36沉孔是阀盖与阀体连接时,其间安装密封圈的位置,孔深8mm。孔内表面粗糙度为Ra12.5μm。台阶面粗糙度Ra12.5μm。

3. Φ28.5沉孔

Φ28.5沉孔是与液体管道连接处。深度为5mm。孔内表面粗糙度为Ra12.5μm,台阶面Ra12.5μm。

4.75×75右侧的台阶面

与Φ53孔相连的75×75台阶面。到右端面距离10mm。表面粗糙度Ra25。

5.Φ53外圆柱面和端面

Φ53外圆柱台阶高度为1mm,外圆表面粗糙度Ra12.5μm,台阶面表面粗糙度Ra25μm。

6.Φ50圆柱面和端面

Φ50外圆柱面也是和阀体起配合作用的一个面,高度尺寸5mm,外圆表面粗糙度Ra12.5μm,台阶面Ra12.5μm。

7.Φ41圆柱面和端面

Φ41台阶高度尺寸4mm,外圆表面粗糙度Ra25μm,端面Ra25μm。

8.M36×2螺纹和左端面

螺纹牙高2mm,螺纹长度16mm,左端面Ra25μm。

9.4个Φ14孔

4×Φ14通孔长度为12mm。

图1-2球阀阀盖零件图

1.2 毛坯的选择

1.2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差

①球阀阀盖零件材料为ZG25含碳量0.25%的铸钢,属大批量生产。轮廓尺寸不大。且有较多不需要切削加工表面,毛坯选用金属模砂型机器造型铸造成型。

②选择左侧75×75平面为分型面,采用带型芯的分模造型,可多件同时浇注。

③由于75×75方形块的四周侧面和左侧端面没有表面质量要求,所以不留切削余量,不需要切削。加工过程中有利用不加工表面进行定位的,零件毛坯选为精铸件。铸件尺寸公差等级为CT10。查表Φ53端面和Φ36端面均留加工余量3.5mm。Φ53外圆留加工余量7mm, Φ36外圆留加工余量75×75方形面厚度尺寸12留单边加工余量4.5mm。

1.2.2 确定毛坯的技术要求

①铸件不应有裂纹,砂眼和局部缩松、气孔及夹渣等缺陷。铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘砂等。

②退火处理硬度为174~207HBS,以消除内应力,改善切削加工性能。

③未注圆角为R1~R3㎜

④起模斜度为30′。

1.2.3 绘制零件-毛坯合图

根据图1.1所示阀盖零件图,在各加工表面上加上机械加工的余量,绘制毛坯图,并标注尺寸和技术要求,如下图所示。

图1.2 球阀阀盖毛坯图

1.3 基准的选择

表1-1 加工表面的基准

序号加工部位基准选择

1 Φ53外圆及端面毛坯面Φ42外圆及端面

2 Φ20孔毛坯面Φ42外圆及端面

3 Φ36外圆及端面Φ53外圆

4 Φ28.5沉孔Φ53外圆及Φ36端面

5 Φ50外圆及右端面Φ36外圆

6 Φ41外圆及右端面Φ36外圆

7 Φ36沉孔Φ36外圆及Φ41端面

8 螺纹M36×2 Φ20孔

9 75×75右表面75×75左表面

10 4×Φ14孔Φ20孔

1.4 拟订机械加工工艺路线

1.4.1 确定各表面的加工方法

根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求,选定如下加工方法:

Φ53外圆及端面选择车削,Φ36外圆及端面、Φ50外圆及端面、Φ41外圆及端面均选择车削。Φ20通孔选择在车床上钻削。Φ28.5沉孔、Φ36沉孔选择车削,螺纹M36×2选择车削,75×75右表面选择铣削,4×Φ14孔选择在钻床上钻削。

具体加工方法的分析如下:

①Φ53外圆:表面粗糙度Ra12.5μm,端面表面粗糙度Ra25μm,公差等级IT11,查表可知粗车可达到要求。

②Φ36外圆及端面:端面的表面粗糙度为Ra25μm,公差等级IT11,Φ36

外圆为后道工序车M36×2螺纹作准备,外圆和端面均采用粗车。

③Φ50外圆及端面:此面为配合面,外圆和端面的表面粗糙度Ra均为12.5μm。公差等级IT11。

④Φ41外圆及端面:外圆和端面表面粗糙度Ra均为25μm,公差等级IT11。采用粗车。

⑤Φ20孔:表面粗糙度Ra25μm,公差等级IT12,采用在车床上钻削可达到要求。

⑥Φ28.5沉孔:孔深5mm,内圆柱面表面粗糙度Ra为12.5μm,台阶面表面粗糙度Ra12.5μm,公差等级IT12。粗车可达到要求。

⑦Φ36沉孔:内圆柱面和台阶面的表面粗糙度Ra为12.5μm,公差等级

IT11,查表知粗车及可。

⑧螺纹M36×2:选择车削。

⑨75×75右表面:表面粗糙度Ra 为25μm ,公差等级IT12,采用粗铣。 ⑩4×Φ14孔,公差等级IT14,表面粗糙度为非去除材料方式获得。

1.4.2 拟定加工艺路线

加工方案有以下两种,分别如表1-2、1-3。

表1-2 加工方案一

表1-3 加工方案二

工序号

内容

定位基准

装备

10 铸造

20 时效并毛坯复查

30

车Φ62端面至总长为56.5mm

毛坯Φ42外圆及端

回轮式转塔车床、三爪卡盘

车Φ62外圆至Φ53 Φ42外圆 钻Φ20通孔

Φ42外圆 40 车Φ45左端面至总长53mm Φ53外圆及端面 车床、三爪卡盘

车Φ45外圆至Φ36 Φ53外圆 车Φ20孔至Φ28.5深5mm Φ53外圆及端面 50

铣75×75右表面 75×75左表面、Φ36端面

铣床、平口钳 60 车出Φ50外圆 Φ36外圆、右端面

车床、三爪卡盘 车出Φ41外圆 车Φ20孔至Φ36深8mm 70 车螺纹M36×2 Φ20孔 心轴 80 钻4×Φ40孔 Φ20孔 专用夹具 90 去毛刺 100

清洗

工序号

内容

定位基准

装备

10 铸造

1.4.3 工艺路线方案的分析与比较

方案一

按工序集中原则组织工序,该零件在车床上只需装夹四次即可以完成大部分的部位,减少工件的装夹词素,工艺路线短,易于保证加工面的相互位置精度,减少工件在工序间的运输、辅助和准备时间。效率高,更经济。

方案二

按照该加工方案加工,加工工序分散,在加工75×75右表面时,定位采用了粗基准,影响到加工精度,后面又重复用到75×75右表面为工序基准,影响更多的工序精度。而且该表面为次要表面,不符合加工原则中的“先主要后次要的”加工原则。

该零件加工面分散要适应大批量生产,可以尽量采自动机床或专用机床配以专用夹具,尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求,综合上面比较选择方案一更为合理。

20 时效并毛坯复查

30

铣75×75右表面

75×75左表面、Φ36端面

铣床、平口钳

40

车Φ62端面至总长为56.5mm

毛坯Φ42外圆及端面

回轮式转塔车床、三爪卡盘

车Φ62外圆至Φ53 Φ42外圆 钻Φ20通孔

Φ42外圆 50 车Φ45左端面至总长53mm Φ53外圆及端面 车床、三爪卡盘

车Φ45外圆至Φ36 Φ53外圆 车Φ20孔至Φ28.5深5mm Φ53外圆及端面 60 车出Φ50外圆 Φ36外圆、右端面

车床、三爪卡盘

车出Φ41外圆 车Φ20孔至Φ36深8mm 70 车螺纹M36×2 Φ20孔 心轴 80 钻4×Φ40孔 Φ20孔 专用夹具 90 去毛刺 100

清洗

1.5 确定机械加工余量、工序尺寸及公差

加工余量可采用查表修正法确定。确定工序尺寸的一般方法是:由加工表面的最后工序往前推算,最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时,同一表面多次加工的工序尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。当基准不重合时,工序尺寸用工艺尺寸链求算。中间工序尺寸按“单向、入体”原则标注,但毛坯和孔心距公差带一般取双向对称布置。中间工序尺寸的公差可从相应的加工经济精度表中查得。

阀盖零件第一道工序各工步无基准转换,其余各表面加工均用统一基准且基准重合,故只需查得加工余量,便可确定工序尺寸。

根据上述资料和加工工艺,查各种表面的加工余量表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差,如下表1-4所示。

表1-4 机械加工余量及工序尺寸

工序号工序内容单边余量

(mm)

工序尺寸

(mm)

表面粗糙度

(μm)

30

车Φ62端面至总长为

56.5mm

3.5 56.5 25

车Φ62外圆至Φ53 4.5 Φ53 12.5 钻Φ20通孔10 Φ20 25

40 车Φ45左端面至总长53mm 3.5 53 25 车Φ45外圆至Φ36 4.5 Φ36 12.5 车Φ20孔至Φ28.5深5mm 4.25 Φ28.5 12.5

50 铣75×75右表面 4.5 12 25

60 车出Φ50外圆 1.5 Φ50 12.5 车出Φ41外圆 4.5 Φ41 25 车Φ20孔至Φ36深8mm 4.25 Φ28.5 12.5

70 车螺纹M36×2 2 M36*2

80 钻4×Φ14孔7 Φ14 25

1.6 选择机床及工艺装备

1.6.1 选择机床

(1)工序30、40、50、60

由于加工零件轮廓尺寸不大,该工序中又包含了十个工步,为减少装卸刀时间,因此,都选用C336-1型回轮式转塔车床比较合适。

(2)工序70

粗铣台阶侧面,为提高效率且考虑到是大批量生产,以所选用的机床使用范围较广为宜,因此,选用XA6132型卧式铣床能满足加工要求。

(3)工序80

由于孔的尺寸不大,故采用在摇臂钻床上在钻用夹具的辅助下进行钻孔效率更高,在钻模板上设计出四个孔,钻四个孔所用时间最短。

1.6.2 选择刀具

该零件无特形表面,为适应大批生产,一般采用通用或标准刀具。

车床上粗车阀盖端面和外圆可以用95o偏头车刀,加工Φ28.5和Φ36孔采用95o偏头车刀。75×75台阶面可以用粗齿圆柱形铣刀。钻Φ20孔可选用Φ20mm 直柄长麻花钻。钻4×Φ14孔用Φ14mm直柄长麻花钻。

1.6.3 选择夹具

该阀盖零件加工中,工序30、40、50、60采用三爪自定心卡盘,工序70

采用铣夹具平口钳,工序80需用专用钻孔夹具。

1.6.4 选择量具

该零件属批量生产,一般采用通用的量具。

分析零件个表面质量及公差等级要求,此零件各表面公差等级中最高为

IT11的尺寸有Φ36沉孔,Φ41,Φ51,Φ53外圆。最低为IT12的尺寸有75×75、Φ28.5孔、Φ20孔。

在所有尺寸中公差值最小的Φ36公差值T=0.16mm,Φ41公差值T=0.16mm,Φ51和Φ53公差值T=0.19mm,Φ20公差值T=0.21mm,Φ28.5公差值T=0.25mm,75

×75公差值T=0.3mm。查【6】表5-56工件公差在0.100~0.180计量器具不确定度允许值U1=0.009mm,公差数值0.180~0.320计量器具不确定度允许值

U1=0.016mm。查【6】表5-57可得出0~50尺寸范围分度值0.01内径千分尺不确定度U=0.008,分度值0.01外径千分尺不确定度U=0.004,50~100尺寸范围度值0.01外径千分尺不确定度U=0.005,均能满足U

75×75表面、Φ41、Φ51、Φ53外圆选用分度值0.01外径千分尺。

Φ36沉孔、Φ28.5孔、Φ20孔选用分度值0.01内径千分尺。

表1-6 机床设备和工艺装备选择

序号

工序内容机床设备和工艺装备

30 1.车Φ62端面至总长为

56.5mm

2.车Φ62外圆至Φ53

3.钻Φ20通孔C336-1型回轮式转塔车床,95o偏头车刀,分度值0.01外径千分尺95o偏头车刀,分度值0.01外径千分尺

Φ20mm直柄长麻花钻,分度值0.01内径千分尺

40 1.车Φ45左端面至总长

53mm

2.车Φ45外圆至Φ36

3.车Φ20孔至Φ28.5深

5mm 95o偏头车刀,分度值0.01外径千分尺95o偏头车刀,分度值0.01外径千分尺95o偏头车刀,分度值0.01内径千分尺

50 铣75×75右表面XA6132型卧式铣床,粗齿圆柱形铣刀,分度值0.01外径千分尺

60 1.车出Φ50外圆

2.车出Φ41外圆

3.车Φ20孔至Φ36深

8mm 95o偏头车刀,分度值0.01外径千分尺95o偏头车刀,分度值0.01外径千分尺95o偏头车刀,分度值0.01内径千分尺

70 车螺纹M36×2 95o偏头车刀,分度值0.01外径千分尺

80 钻4×Φ40孔摇臂钻床,Φ14mm直柄长麻花钻,分度值0.01内径千分尺

1.7 确定切削用量及基本工时

切削用量应在机床、刀具、加工余量等确定以后,综合考虑工序的具体内容、加工精度、生产率、刀具寿命等因素正确选择。

选择切削用量的基本原则是:首先选取尽可能大的背吃刀量(即切削深度),其次要根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的规定等,选取尽可能大的进给量f ,最后利用切削用量手册选取或用公式计算确定最佳切削速度v

工序30 车Φ62右端面 步骤如下。

①确定被吃刀量p a :右端面总加工余量为3.5mm ,一次走刀加工,

p a =3.5mm 。

②确定进给量f:根据【6】表5-102查得f=0.4~0.6mm/r ;查表【6】5-5根据机床的横向进给量,取f=0.39mm/r 。

③确定切削速度Vc:根据表5-109和表5-110,查得Cv=242,Xv=0.15,Yv=0.35,m=0.2修正系数KMv=1.18,KHv=1,Khv=0.85,Kkrv=0.81,

Ktv=1.0,刀具寿命选T=60min,故 Vc=

v v

v v x y m p c k t a f

?=99.9 m/min

④确定机床主轴转速n: n=1000v d

π?=513.1m/min

根据表5-5查得相近较小的机床转速为n=400r/min,所以实际的切削速度为Vc=77.9m/min 。

⑤计算基本时间Tj :切削加工长度L=60mm,端面车刀选用的主偏角Kr=95°,背吃刀量p a =3.5mm ,查表5-138和表5-139得:l1=p a /tanKr+(2~3),取l1=4mm ;l2=(3~5)mm ;批量生产l3=0。

L=(d-d1)/2+l1+l2+l3= 68mm Tj=Li/(nf)=0.39min

⑥辅助时间Tf:查表5-152得,装夹工件的时间为0.8min ,启动机床的时间

是0.02min,启动调节切削液的时间为0.05min,取量并测量尺寸的时间为0.5min,共计Tf=1.37min 。

车Φ62外圆至Φ53

①确定被吃刀量p a :Φ62外圆总加工余量为4.5mm ,一次走刀加工,

p a =4.5mm 。

②确定进给量f:根据表5-102查得f=0.4~0.6mm/r ;查表5-5根据机床的横向进给量,取f=0.39mm/r 。

③确定切削速度Vc:根据表5-109和表5-110,查得

Cv=242,Xv=0.15,Yv=0.35,m=0.2, 修正系数 KMv=1.18,KHv=1,Khv=0.8,Kkrv=0.83,Ktv=1,刀具寿命选T=60min,故

Vc=

v

v

v v x y m

p c k t a f

?= 101.5m/min

④确定机床主轴转速n: n=1000v d

π?=521.4m/min

根据表5-5查得相近较小的机床转速为n=400r/min,所以实际的切削速度为Vc=77.5m/min 。

⑤计算基本时间Tj :切削加工长度L=62mm,外圆车刀选用的主偏角Kr=95°,被吃刀量p a =4.5mm ,查表5-138和表5-139得:l1=p a /tanKr+(2~3),取l1=4mm ;l2=(3~5)mm ;批量生产l3=0。

L=(d-d1)/2+l1+l2+l3= 68mm Tj=Li/(nf)=0.44min

⑥辅助时间Tf:查表5-152得,启动调节切削液的时间为0.05min,取量并测量尺寸的时间为0.5min,共计Tf=0.55min 。

钻Φ20通孔

①确定进给量f :根据表5—113查得f=0.020d =0.4mm/r ②确定切削速度c v :查表5—113,c v 可取20 m/min ③确定机床主轴转速n: n=1000v

d

π?=318.5r/min

由机床转速数列,取n=320r/min ,实际切削速度为c v =20.1m/min ④计算基本时间根据表5-142,钻孔的基本时间可由公式

被加工孔深度56.5mm y=Dcotk/2+(1~2)mm=5~7mm f=0.4mm/r ;n=320r/min 。

将上述结果代入公式,则该工序的基本时间

j t =(56.5+6mm+4mm+0mm)/(0.4mm/rX320r/min)≈0.52min

⑤辅助时间:查表5—153得,变换刀架的时间为0.05 min ,启动机床的时间为0.02 min ,启动调节切削液的时间为0.05 min ,共计0.12 min

工序40

1)车Φ45左端面 步骤如下。

①确定被吃刀量p a :右端面总加工余量为3.5mm ,一次走刀加工,

p a =3.5mm 。

②确定进给量f:根据【6】表5-102查得f=0.4~0.6mm/r ;查表【6】5-5根据机床的横向进给量,取f=0.39mm/r 。

③确定切削速度Vc:根据表5-109和表5-110,查得Cv=242,Xv=0.15,Yv=0.35,m=0.2修正系数KMv=1.18,KHv=1,Khv=0.85,Kkrv=0.81,

Ktv=1.0,刀具寿命选T=60min,故 Vc=

v

v

v v x y m

p c k t a f

?=99.9 m/min

④确定机床主轴转速n: n=1000v d

π?=760r/min

根据表5-5查得相近较小的机床转速为n=400r/min,所以实际的切削速度为Vc=100.3m/min 。

⑤计算基本时间Tj :切削加工长度L=56.5mm,端面车刀选用的主偏角Kr=95°,背吃刀量p a =3.5mm ,查表5-138和表5-139得:l1=p a /tanKr+(2~3),取l1=4mm ;l2=(3~5)mm ;批量生产l3=0。

L=(d-d1)/2+l1+l2+l3= 64.5mm Tj=Li/(nf)=0.37min

⑥辅助时间Tf:查表5-152得,装夹工件的时间为0.8min ,启动机床的时间是0.02min,启动调节切削液的时间为0.05min,取量并测量尺寸的时间为0.5min,

共计Tf=1.37min 。

2)车Φ45外圆至Φ36

①确定被吃刀量p a :Φ42外圆总加工余量为4.5mm ,一次走刀加工,

p a =4.5mm 。

②确定进给量f:根据表5-102查得f=0.4~0.6mm/r ;查表5-5根据机床的横向进给量,取f=0.39mm/r 。

③确定切削速度Vc:根据表5-109和表5-110,查得

Cv=242,Xv=0.15,Yv=0.35,m=0.2, 修正系数 KMv=1.04,KHv=1,Khv=0.8,Kkrv=0.83,Ktv=1,刀具寿命选T=60min,故

Vc=

v

v

v v x y m

p c k t a f

?= 112.4m/min

④确定机床主轴转速n: n=1000v d

π?=529.6m/min

根据表5-5查得相近较小的机床转速为n=400r/min,所以实际的切削速度为Vc=85.0m/min 。

⑤计算基本时间Tj :切削加工长度L=62mm,外圆车刀选用的主偏角Kr=95°,被吃刀量p a =4.5mm ,查表5-138和表5-139得:l1=p a /tanKr+(2~3),取l1=4mm ;l2=(3~5)mm ;批量生产l3=0。

L=(d-d1)/2+l1+l2+l3= 53mm Tj=Li/(nf)=0.34min

⑥:查表5-152得,启动调节切削液的时间为0.05min,取量并测量尺寸的时间为0.5min,共计Tf=0.55min 。

车Φ36倒角C1

取n=760r/min,基本时间Tj=0.06min 辅助时间Tf=0.08min 。 车Φ20孔至Φ28.5,深5mm

①确定被吃刀量p a :单边加工余量为4.25mm ,一次走刀加工,p a =4.25mm 。 ②确定进给量f:根据表5-102查得f=0.3~0.4mm/r ;查表5-5根据机床的横向进给量,取f=0.35mm/r 。

③确定切削速度Vc:根据表5-109和表5-110,查得

Cv=242,Xv=0.15,Yv=0.35,m=0.2, 修正系数

KMv=1.04,KHv=1,Khv=0.8,Kkrv=0.83,Ktv=1,刀具寿命选T=60min,故

Vc=

v v

v v x y m p c k t a f

?= 114.7m/min

④确定机床主轴转速n: n=1000v d

π?=534.1m/min

根据表5-5查得相近较小的机床转速为n=400r/min,所以实际的切削速度为Vc=85.9m/min 。

⑤计算基本时间Tj :切削加工长度L=5mm,外圆车刀选用的主偏角Kr=95°,被吃刀量p a =4.5mm ,查表5-138和表5-139得:l1=p a /tanKr+(2~3),取l1=4mm ;l2=(3~5)mm ;批量生产l3=0。

L=(d-d1)/2+l1+l2+l3= 13mm Tj=Li/(nf)=0.10min

⑥辅助时间Tf:查表5-152得,启动调节切削液的时间为0.05min,取量并测量尺寸的时间为0.5min,共计Tf=0.55min 。

3.工序50 铣75×75右表面 ①确定进给量f :

查[6]中表5-8和表5-119可知,圆柱形铣刀铣削时的进给量为fz=0.15~0.25mm/齿,取n=725r/min ,则fz=95mm/min

②确定切削速度vc :

查【6】表5-124可得,vc=25m/min 。 ③确定机床主轴转速n : n=725r/min 。 ④计算基本时间Tj :

查表5-144可得,l1=[)(e e a d a -]1/2+(1~3)=28mm ,l2=(2~5)mm ,取=4mm ,由零件尺寸可知,l=75mm ,所以Tj=(l+l1+l2)/fMz=2.21min 。

⑤辅助时间Tf :

查[6]中表5-153得,装夹工件的时间为0.8min ,手动夹紧工件的时间为0.8min ,启动机床的时间为0.02min ,工件快速趋近刀具的时间为0.04min ,接通自动进给的时间为0.03min ,共计Tf=1.69min 。

工序60

1)车出Φ50外圆

①确定被吃刀量p a :Φ50外圆总加工余量为单边1.5mm ,一次走刀加工,

p a =1.5mm 。

②确定进给量f:根据表5-102查得f=0.5~0.7mm/r ;查表5-5根据机床的横向进给量,取f=0.56mm/r 。

③确定切削速度Vc:根据表5-109和表5-110,查得

Cv=242,Xv=0.15,Yv=0.35,m=0.2, 修正系数 KMv=1.04,KHv=1,Khv=0.8,Kkrv=0.83,Ktv=1,刀具寿命选T=60min,故

Vc=

v v

v v x y m p c k t a f

?=84.94 m/min

④确定机床主轴转速n: n=1000v d

π?=541.5m/min

根据表5-5查得相近较小的机床转速为n=400r/min,所以实际的切削速度为Vc=62.7m/min 。

⑤计算基本时间Tj :切削加工长度L=9mm,外圆车刀选用的主偏角Kr=95°,被吃刀量p a =1.5mm ,查表5-138和表5-139得:l1=p a /tanKr+(2~3),取l1=4mm ;l2=(3~5)mm ;批量生产l3=0。

L=(d-d1)/2+l1+l2+l3= 21mm Tj=Li/(nf)=0.13min

⑥辅助时间Tf:查表5-152得,装夹工件的时间为0.8min ,启动机床的时间是0.02min,启动调节切削液的时间为0.05min,取量并测量尺寸的时间为0.5min,共计Tf=1.37min 。

车出Φ41外圆

①确定被吃刀量p a :Φ41外圆总加工余量为单边1.5mm ,一次走刀加工,

p a =1.5mm 。

②确定进给量f:根据表5-102查得f=0.5~0.7mm/r ;查表5-5根据机床的横向进给量,取f=0.56mm/r 。

③确定切削速度Vc:根据表5-109和表5-110,查得

Cv=242,Xv=0.15,Yv=0.35,m=0.2, 修正系数 KMv=1.04,KHv=1,Khv=0.8,Kkrv=0.83,Ktv=1,刀具寿命选T=60min,故

Vc=

v

v

v v x y m

p c k t a f

?=84.87 m/min

④确定机床主轴转速n: n=1000v d

π?=659.2m/min

轴类零件加工毕业设计

单位代码 学号 分类号 密级 毕业论文 轴类零件的数控加工工艺及编程 院(系)名称工学院机械系 专业名称数控技术 学生姓名 指导教师 2011 年4月17日

黄河科技学院毕业论文开题报告表 课题来源:(1)教师拟订;(2)学生建议;(3)企业和社会征集;(4)科研单位提供 课题类型:(1)A—工程设计(艺术设计);B—技术开发;C—软件工程;D—理论研究;E—调研报告(2)X—真实课题;Y—模拟课题;Z—虚拟课题 要求(1)、(2)均要填,如AY、BX等。

轴类零件的数控加工工艺及编程 摘要 轴类零件在整个制造工业中发挥着重要作用。在汽车领域起着连接动力装置和运动装置的部位,在重型机械领域,起着传动动力,吊卸重物的重要组成部分等。阶梯轴作为轴类零件的一种,在整个轴类零件中也扮演着重要角色。现根据其零件特性,对其加工过程作详细分析,具体过程将在正文中得以说明,确定了加工过程中所选刀具的种类、型号及其注意事项,并总结出该轴类零件的加工过程。 关键词:数控车床加工加工刀具加工工艺数控编程

CNC lathe failure analysis and maintenance of Maintenance Technology Author XXX Tutor :XX Abstract Abstract: a high precision CNC machine tools Zuowei automation equipment, its ability to secure reliable operation, the machine depends largely on the proper use and daily maintenance, machine tool Zhang Qi Weiliaobaozheng safe and stable operation, maintenance Fei Yong Jiang Di, discover and eliminate risks, thereby enhancing the economic efficiency of enterprises. Maintenance of CNC machine tools through a typical daily work highlighted several practical fault diagnosis, repair and maintenance method for your reference. Keywords:CNC machine tools, automation, diagnostics, maintenance, service

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,主要工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣,其竞争也越来越激烈,人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围,对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速发展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方 法的工艺文件,它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析,对零件进行编程加工,给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法,对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分体现了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计,但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏,诚请各位评审老师提出批评和指正。

数控轴类零件加工工艺的设计

山东华宇职业技术学 院 毕业论文 题目:数控轴类零件加工工艺设计 姓名:高攀 所在学院:山东华宇职业技术学院 专业班级:机械制造及自动化 学号: 20082410127 指导教师:马合 日期:2010.10.25

摘要 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,数控加工技术对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切削用量,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分体现了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

目录 第1章前言 (4) 第2章工艺方案分析 (5) 2.1 零件图 (5) 2.2 零件图分析 (5) 2.3 确定加工方法 (5) 2.4 确定加工方案 (6) 第3章工件的装夹 (7) 3.1 定位基准的选择 (7) 3.2 定位基准选择的原则 (7) 3.3 确定零件的定位基准 (7) 3.4 装夹方式的选择 (7) 3.5 数控车床常用的装夹方式 (7) 3.6 确定合理的装夹方式 (7) 第4章刀具及切削用量 (8) 4.1 选择数控刀具的原则 (8) 4.2 选择数控车削用刀具 (8) 4.3 设置刀点和换刀点 (8) 4.4 确定切削用量 (9) 第5章典型轴类零件的加工 (10) 5.1 轴类零件加工工艺分析 (10) 5.2 典型轴类零件加工工艺 (12) 5.3 加工坐标系设置 (15) 5.4 手工编程 (16)

CAD盘盖类零件画法电子教案

C A D盘盖类零件画法

第20章盘盖类零件图的绘制 盘盖类零件的基本形状为扁平盘状,其内外结构形状也大都是同轴回转体,主要在车床上架工,在机器中主要起密封,支撑轴,轴承或轴套等零件的轴向定位作用。 20.1 盘盖类零件零件概述 盘盖零件在机器中主要起支承、连接作用。主要由端面、外圆、内孔等组成,,一般零件直径大于零件的轴向尺寸,如压板、带轮、法兰盘、端盖、隔套、方块螺母、带轮、轴承环、飞轮等。各类盘盖类零件如图 20-1所示。 法兰盘方块螺母飞轮 隔套端盖 图20-1 盘盖类零件

20.1.1 盘盖类零件的结构特点 盘盖类零件一般用于传速动力、改变速度、转換方向或起支承、轴向定位或密封等作用。零件上常有轴孔;常设计有凸缘、凸台或凹坑等结构;还常有较多的螺孔、光孔、沉孔、销孔或键槽等结构;有些还具有轮辐、辐板、肋板,以及用于防漏的油沟和毡圈槽等密封结构。 20.1.2 绘制注意事项 (1)这类零件的毛坯有铸件或锻件,机械加工以车削为主,主视图一般按加工位置水平放置,但有些较复杂的盘盖,因加工工序较多,主视图也可按工作位置画出。 (2)一般需要两个以上基本视图。 (3)根据结构特点,视图具有对称面时,可作半剖视;无对称面时,可作全剖或局部剖视。其它结构形状如轮辐和肋板等可用移出断面或重合断面,也可用简化画法。 (4)注意均布肋板、轮辐的规定画法。 20.1.3 尺寸标注注意事项 (1)此类零件的尺寸一般为两大类:轴向及径向尺寸,径向尺寸的主要基准是回转轴线,轴向尺寸的主要基准是重要的端面。 (2)定形和定位尺寸都较明显,尤其是在圆周上分布的小孔的定位圆直径是这类零件的典型定位尺寸,多个小孔一般采用如"4-?18均布"形式标注,均布即等分圆周,角度定位尺寸就不必标注了。 内外结构形状尺寸应分开标注,如图20-2 图20-2 端盖零件 20.2 方块螺母 本实例将介绍方块螺母的创建过程。下图20-3为方块螺母的绘制图。

盖板零件设计说明书

第1章工艺方案的确定 1.1零件分析 由工件简图可知,该工件的加工涉及到落料、冲孔、弯曲三种工序内容。根据变形特点,对于带孔的弯曲件,我们应该考虑其孔边距离,防止孔型发生变化。因此,该零件落料和冲孔必须同时进行再进行弯曲。 1.2工艺方案的确定及模具结构形式的选择 方案一:分别由三套单工序模具来进行生产; 方案二:由一套级进模来完成三个工序; 方案三:由一套复合模先进行落料和冲孔,再由一套弯曲模来完成弯曲工艺。 由于是大批量生产,且复合模能够在模具的同一部位上同时完成制件的落料和冲孔工序,从而保证冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度和平整性,生产效率高,故选择方案三。 工序简图:如图2-01所示。 图2-01 材料:Q235 1.3零件的材料分析 是一种钢材的材质。Q代表的是这种材质的屈服度,后面的235,就是指这种材质的屈服值,在235左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。由于含碳适中,综合性能较好,强度、塑性和焊接等性能得到较好配合,用途最广泛。 1.4排样和材料利用率的计算 采用直排有废料排样方式,如图2-02所示。

图2-02 L1=81 L2=10 图2-03

图2-04 计算毛坯展开长度L 总:如图2-03所示。 由于弯曲角度为?90,t=3mm L 总= L=1l +2l +)(2 xt r +π =92.5mm 计算冲裁件面积A :毛坯图,如图2-04所示。 A=3118.271mm 2 搭边a 和a1;查表2.9,工作间a=2.5,侧面a1=2.8 料宽B : 0?-B =0 )2(?-+a x Dm α 查表2-11得:Δ取0.7; 故07.0-B =[40+2?2.8]=07.06.45- 进距h : h=95mm 一个进距的材料利用率η: η= Bh nA ×100%=mm2 956.452 3118.271mm 1??×100%=71.9%

典型轴类零件加工工艺分析

阶梯轴加工工艺过程分析? 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

(一)结构及技术条件分析??该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图,其轴颈M、N,外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度,并有较小的表面粗糙度值,该轴有调质热处理要求。?

(二)加工工艺过程分析? 1.确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高(IT6),表面粗糙度值较小(Ra0.8μm),最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2.划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段,即粗车(粗车外圆、钻中心孔),半精车(半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等),粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面: ?(1)粗加工外圆时,为提高工件刚度,则采用轴外圆表面为定位基面,或以外圆和中心孔同作定位基面,即一夹一顶。? (2)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时,可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔;

第8章 盘盖类零件的绘制

第8章盘盖类零件的绘制 知识目标: z特性匹配的使用。 z打断命令的使用。 z延伸命令的使用。 z盘盖类的绘制方式。 技能目标: z掌握特性匹配的使用。 z掌握打断命令的使用。 z掌握延伸命令的使用。 z较熟练绘制盘盖类零件图。 项目案例导入:绘制图8.1所示的减速箱箱盖的零件图。 图8.1 减速箱箱盖零件图 此图形需要绘制部分俯视图,中间图线需要断开,还需要利用偏移命令,偏移后图线不是需要的线型,因而需要改正,因此在本章要介绍打断命令、延伸命令、特性匹配等。同时介绍盘盖类零件的表达方式,以及怎样绘制盘盖类零件图形。 8.1 基础知识 8.1.1 特性匹配 使用“特性匹配”,可以将一个对象的某些或所有特性复制到其他对象。如同Office中的“格式刷”命令一样。 可以复制的特性类型包括:颜色、图层、线型、线型比例、线宽、打印样式和三维厚度等。

默认情况下,所有可应用的特性都自动地从选定的第一个对象复制到其他对象。如果不希望复制特定的特性,可以使用“设置”选项禁止复制该特性,也可在执行该命令的过程中随时选择“设置”选项。 1. 特性匹配命令的打开方式 z菜单命令:【修改】|【特性匹配】。 z【功能区】选项板:【常用】|【特性】特性匹配按钮。 z标准工具栏:。 z命令行:输入 matchprop 或 painter按Enter键或空格键。 2. 指定要复制到目标对象的源对象的基本特性和特殊特性 颜色:将目标对象的颜色更改为源对象的颜色。此选项适用于所有对象。 图层:将目标对象的图层更改为源对象的图层。此选项适用于所有对象。 线型:将目标对象的线型更改为源对象的线型。此选项适用于除属性、图案填充、多行文字、点和视口之外的所有对象。 线型比例:将目标对象的线型比例因子更改为源对象的线型比例因子。此选项适用于除属性、图案填充、多行文字、点和视口之外的所有对象。 线宽:将目标对象的线宽更改为源对象的线宽。此选项适用于所有对象。 厚度:将目标对象的厚度更改为源对象的厚度。此选项仅适用于圆弧、属性、圆、直线、点、二维多段线、面域、文字和宽线。 打印样式:将目标对象的打印样式更改为源对象的打印样式。适用于所有对象。 标注:除基本的对象特性之外,将目标对象的标注样式更改为源对象的标注样式。此选项仅适用于标注、引线和公差对象。 多段线:除基本的对象特性之外,将目标多段线的宽度和线型生成特性更改为源多段线的宽度和线型生成特性。源多段线的拟合/平滑特性和标高不会传递到目标多段线。如果源多段线具有不同的宽度,则其宽度特性不会传递到目标多段线。 材质:除基本的对象特性之外,将更改应用到对象的材质。如果没有为源对象而是为目标对象指定了材质,则将从目标对象中删除材质。 文字:除基本的对象特性之外,将目标对象的文字样式更改为源对象的文字样式。此选项仅适用于单行文字和多行文字对象。 视口:除对象的基本特性,还更改以下目标图纸空间视口的特性以匹配源视口的相应特性:开/关、显示锁定、标准或自定义比例、着色打印、捕捉、栅格以及UCS图标的可见性和位置。 剪裁设置和每个视口的 UCS 设置,图层的冻结/解冻状态不会传递到目标对象。 阴影显示:除基本的对象特性之外,将更改阴影显示。对象可以投射阴影、接收阴影、投射和接收阴影或者可以忽略阴影。 填充图案:除基本的对象特性之外,将目标对象的图案填充特性更改为源对象的图案填充特性。要与图案填充原点相匹配,应使用hatch或hatchedit命令中的“继承特性”。此选项仅适用于填充对象。 表:除基本的对象特性之外,将目标对象的表样式更改为源对象的表样式。此选项仅适用于表对象。 3. 将特性从一个对象复制到其他对象的步骤 (1) 单击【标准】工具栏的【特性匹配】按钮。 (2) 选择要复制其特性的对象。 (3) 如果要控制传递某些特性,则输入字母 s(设置),在打开的【特性设置】对话框中(如图8.2所示),清除不希望复制的项目(默认情况下所有项目都打开),设置完毕后,单击【确定】按钮。 (4) 选择对其应用选定特性的对象并按Enter键。

数控复杂轴类零件毕业设计要点

镇江高专ZHENJIANG COLLEGE 毕业设计(论文) 复杂轴类零件的编程与仿真加工Programming and Simulation of complex shaft parts 系名:装备制造学院 专业班级:机电D132 学生姓名:朱忠康 学号:130104404 指导教师姓名:钱绍祥 指导教师职称:副教授 2016年3月

摘要 摘要 随着科学技术的快速发展,产品的精度越来越高,也越来越复杂。一种新型的机床在这种需求下产生了,数控机床不仅可以满足产品高精度和高复杂度的要求,而且还具有通用性和灵活性。数控机床包括了计算机技术、自动控制技术、伺服驱动技术、自动检测技术、精密机械技术等,是典型的机电一体化产品。数控机床体现了世界机床技术进步的主流,也反映出一个国家在制造和自动化水平技术的高低,在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要作用。数控机床自动化程度高、精度高和效率高的特点被广泛应用。 本次设计选用广州数控GSK980TD机床,利用CAD软件完成零件的平面图形绘制,并对零件图进行工艺分析、确定加工路线、工艺流程等,然后手动编程,最后运用斯沃软件进行仿真加工。 关键词:工艺分析;数控编程;加工工艺;数控车削仿真加工;

镇江市高等专科学校毕业设计(论文) Abstract With the rapid development of science and technology, the precision of the products is higher and higher, also more and more complicated.A new type of machine tool is produced under this kind of demand,CNC machine tools can not only meet the requirements of high precision, high complexity, but also has the versatility and https://www.doczj.com/doc/4e13864021.html,C machine tools including computer technology, automatic control technology, servo drive technology, automatic detection technology, precision machinery technology, etc., is a typical mechanical and electrical integration products. CNC machine tool reflects the mainstream of world machine tool technology progress, also reflects a national high and low in manufacturing and automation technology, in flexible production and computer integrated manufacturing and advanced manufacturing technology plays an important role. CNC machine high degree of automation, high precision and high efficiency features is widely used. This design selects Guangzhou GSK980TD numerically controlled machine tool, using CAD software to complete parts of graphic drawing, and of parts for process analysis, determine the processing route, process flow and manual programming. Finally, we use Swansoft software simulation processing. Key words:Technology analysis; CNC programming; Processing technology; NC turning simulation processing;

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七

摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工,通过设计编程,最终用数控机床加工出零件,数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分,它是运用数控原理,数控工艺,数控编程,制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计,是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握,通过设计会使我们学会相关学科的基本理论,基本知识,进行综合的运用,同时还会对本专业有较完善的系统的认识,从而达到巩固,扩大,深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主,理论与实践相结合的,通过对零件的分析与加工工艺的设计,提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力,使我们在学校所学的各项知识得以巩固,以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的,我们在现有的条件下保证质量,加工精度及以及生产的经济成本来完成,对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有:分析零件图,确定生产类型和毛坯,确定加工设备和工艺设备,确定加工方案及装夹方案,刀具选择,切削用量的选择与计算,数据处理,对刀点和换刀点的确定,加工程序的编辑,加工时的实际操作,加工后的检验工作。撰写参考文献,组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量:切削速度(m/min)、切削深度(mm)、进给量(mm/n、mm/r)。

CAD盘盖类零件画法(优质参考)

第20章盘盖类零件图的绘制 盘盖类零件的基本形状为扁平盘状,其内外结构形状也大都是同轴回转体,主要在车床上架工,在机器中主要起密封,支撑轴,轴承或轴套等零件的轴向定位作用。 20.1 盘盖类零件零件概述 盘盖零件在机器中主要起支承、连接作用。主要由端面、外圆、内孔等组成,,一般零件直径大于零件的轴向尺寸,如压板、带轮、法兰盘、端盖、隔套、方块螺母、带轮、轴承环、飞轮等。各类盘盖类零件如图20-1所示。 法兰盘方块螺母飞轮 图20-1 盘盖类零件 20.1.1 盘盖类零件的结构特点 盘盖类零件一般用于传速动力、改变速度、转換方向或起支承、轴向定位或密封等作用。零件上常有轴孔;常设计有凸缘、凸台或凹坑等结构;还常有较多的螺孔、光孔、沉孔、销孔或键槽等结构;有些还具有轮辐、辐板、肋板,以及用于防漏的油沟和毡圈槽等密封结构。 20.1.2 绘制注意事项 (1)这类零件的毛坯有铸件或锻件,机械加工以车削为主,主视图一般按加工位置水平放置,但有些较复杂的盘盖,因加工工序较多,主视图也可按工作位置画出。 (2)一般需要两个以上基本视图。 (3)根据结构特点,视图具有对称面时,可作半剖视;无对称面时,可作全剖或局部剖视。其它结构形状如轮辐和肋板等可用移出断面或重合断面,也可用简化画法。 (4)注意均布肋板、轮辐的规定画法。

20.1.3 尺寸标注注意事项 (1)此类零件的尺寸一般为两大类:轴向及径向尺寸,径向尺寸的主要基准是回转轴线,轴向尺寸的主要基准是重要的端面。 (2)定形和定位尺寸都较明显,尤其是在圆周上分布的小孔的定位圆直径是这类零件的典型定位尺寸,多个小孔一般采用如"4-?18均布"形式标注,均布即等分圆周,角度定位尺寸就不必标注了。 内外结构形状尺寸应分开标注,如图20-2 图20-2 端盖零件 20.2 方块螺母 本实例将介绍方块螺母的创建过程。下图20-3为方块螺母的绘制图。

盘盖类零件认识.

精密机械制造基础 盘盖类零件认识 一、盖类零件的作用和结构特点 常见的盘盖类零件如各种端盖(衬盖、泵盖及油封盖)、各种齿轮、带轮、飞轮、轴承环等,如图11-2所示,是具有同一轴线内外回转的零件,其轴向(纵向)尺寸一般小于径向(横向)尺寸,或者两个方向的尺寸相差不大,也有一些盖类零件其主体是方形的,盘盖类零件的结构一般由孔(光 控和花键孔)、外圆、端面和沟槽组成,有的零件上还有齿形(齿轮) 。它们主要起支承、导向、轴向定位或密封等作用,另有连接孔、定位孔起连接或定位作用。在工作中承受径向力和摩擦力。 图11-2盖类零件外形 二、盖类零件技术要求分析 盘盖类零件的主要加工表面为外圆、端面和内孔。其技术要求出表面本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度外,还可能有内、外圆之间的同轴度、断面和孔轴线的垂直度等位置精度要求,这类零件孔的精度一般要求较高,空的表面粗糙度值为Ra1.6甚至更小,外圆的粗糙度一般比孔低。粗糙度值比较大一些。 三、盖类零件的材料和毛坯选用 盘盖类零件材料采用钢材、铸铁、铸钢、铝或非金属材料。毛坯选用圆钢、铸件或锻件。 带轮、飞轮、手轮等受力不大或以承压为主的零件,一般选用铸铁材料通过铸造成型;在单件生产时,也可用低碳钢焊接成形。法兰、套环、垫圈等零件毛坯,根据受力情况及形状、尺寸等不同,可分别采用铸造成型、锻造成形或直接用圆钢获得。模具毛坯一般采用合金钢通过锻造成形。 盘套类零件中最典型的是齿轮,它是各类机械设备中的重要传动零件。齿轮轮齿表面要有足够的强度、硬度,同时齿轮本身也要有一定的强度和韧性。当齿轮尺寸较小时,可选用普通的锻造方法。当齿轮尺寸很小(直径小于100 mm)时,可用圆钢为毛坯;当齿轮尺寸很大(直径大于500 mm)时,锻造成形比较困难,可用铸造方法,材料选用铸钢或球墨铸铁。铸造齿轮一般以轮辐结构代替锻钢齿轮辐板结构,若单件生产大型齿轮的毛坯,常采用焊接方法制造;若大批量生产中小齿轮,可采用热轧或精密模锻方法制造。仪器、仪表中受力不大的齿轮,还可用尼龙通过注塑成形。 端盖透盖泵盖圆盖轴承盖

轴类零件加工工艺及夹具设计

论文题目:轴类零件加工工艺及夹具设计 学生姓名: 学号: 所在院部: 所学专业: 指导老师: 完成时间:2010年03月

摘要 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件,以传递扭矩。按结构形式不同,轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等轴的长径比小于5的称为短轴,大于20的称为细长轴,大多数轴介于两者之间;轴用轴承支承,与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准,它们的精度和表面质量一般要求较高。根据零件的结构及其功能,运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。 关键词:轴类零件、轴颈、夹具

Abstract The machine shaft is often encountered in one of the typical components. It is mainly used for support in mechanical gears, pulleys, cams and connecting rods and other transmission parts, to transfer torque. Different forms according to the structure, the axis can be divided into stepped shaft, taper spindle, axis, hollow shaft, crankshaft, camshaft, eccentric shafts, all kinds of screw shaft such as short axis aspect ratio of less than 5 large known as the slender shaft 20, most shaft in between; shaft bearings bearing, and bearing with the shaft segment called the journal. Journal is the axis of the assembly base, and their general requirements for precision and high surface quality. According to parts of the structure and function, using the knowledge of locating and clamping fixture design completed. Key words:Shaft, journ

数控机床轴类零件加工工艺分析

数控机床轴类零件加工工 艺分析 Prepared on 22 November 2020

X X X学院 毕业 设计 任务书 论文 机械工程系数控技术专业 XX 班 毕业设计 题目 数控机床轴类零件加工工艺分析论文 专题题目 数控机床轴类零件加工工艺分析 发题日期:2010年11月15日设计、论文自2010年11月20日完成期限:至2010年月日答辩日期:2010年月日 学生姓名: 指导教师: 系主任:

毕业设计版权使用授权书 本人完全了解云南机电职业技术学院关于收集、保存、使用毕业设计的规定,同意如下各项内容:按照学校要求提交毕业设计的印刷本和电子版本;学校有权保存毕业设计的印刷本和电子版,并采用影印、缩印、扫描、数字化或其它手段保存毕业设计;学校有权提供目录检索以及提供本

毕业设计全文或者部分的阅览服务;学校有权按有关规定向国家有关部门或者机构送交毕业设计的复印件和电子版;在不以赢利为目的的前提下,学校可以适当复制毕业设计的部分或全部内容用于学术活动。 作者签名: 年月日 作者签名: 年月日 摘要 世界制造业转移,中国正逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代,钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。 由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服系统、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果,具有高的高柔性、高精度与高度自动化的特点,因此,采用数控加工手段,解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量,特别是复杂型面零件的加工,应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命,使机械制造的发展进入了一个新的阶段,提高了机械制造业的制造水平,为社会提供高质量,多品种及高可靠性的机械产品。 本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工,首先对数控加工技术进行了简单的介绍,然后根据零件图进行数控加工分析。第一,根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及

连接零件课程设计说明书(有CAD图纸)

课程设计(论文)连接零件冲压工艺及模具设计 教学系:机电工程系 指导教师:欧阳伟 专业班级:成型1081 学生姓名: @@@ 摘要

本论文应用所学专业理论课程和生产实际知识进行了冷冲压模具设计工作的实际训练,从而培养和提高学生独立工作能力,巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容。本设计采用落料冲孔复合模,模具设计制造简便易行。落料冲裁效果好,能极大地提高生产效率。本设计主要工序包括:冲孔和落料。本设计分别论述了产品工艺分析,冲压方案的确定,工艺计算,模板及主要零件设计,模具装配等问题。本设计的内容是确定复合模内型和结构形式以及工艺性,绘制模具总图和非标准件零件图。 我觉得通过本次的毕业设计,达到了这样的目的: 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识,进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练,从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容,掌握冷冲压模具设计的方法和步骤,掌握冷冲压模具设计的基本技能,懂得了怎样分析零件的工艺性。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能,如计算、绘图、查阅设计资料和手册,熟悉标准和规范,同时对相关的课程进行了全面的复习,使独立思考能力有了提高等。 关键词:冷冲压、冲裁、复合模、落料

目录 前言 (2) 1 设计任务书………………………………………………………………………………错误!未定义书签。 2 工艺方案分析及确定 (2) 2.1 零件的工艺分析 (3) 2.2 工艺方案的确定 (3) 2.3 排样的确定 (4) 3 工艺设计与计算 (6) 3.1 冲压力与压力中心的计算 (6) 3.2 工作零件刃口尺寸计算 (8) 3.3 工作零件结构设计与其他模具结构零件 (9) 3.4 冲压设备的选用 (12) 4模具总装图 (11) 5模具的装配 (15) 总结 (16)

毕业设计(典型轴类零件)

目录 第一章前言 ................................................................................ - 2 - 第一节轴类零件........................................................................................... - 2 - 第二节机械加工工艺................................................................................... - 3 - 第二章零件的工艺性审查........................................................ - 4 - 第一节零件的结构特点............................................................................... - 4 - 第二节主要技术要求................................................................................... - 4 - 第三节加工表面及其要求........................................................................... - 5 - 第三章进行毛坯的选择............................................................ - 6 - 第一节确定毛坯类型及制造方法............................................................... - 6 - 第二节确定毛坯的形状尺寸及公差........................................................... - 6 - 第三节毛坯的技术要求............................................................................... - 7 - 第四章选择基准 ........................................................................ - 7 - 第一节粗基准选择....................................................................................... - 7 - 第二节精基准选择....................................................................................... - 7 - 第三节定位基准选择................................................................................... - 7 - 第五章拟定机械加工工艺路线................................................ - 8 - 第六章确定机械加工余量、工序尺寸...................................... - 9 - 第七章选择机床及工艺设备.................................................. - 10 - 第一节选择机床......................................................................................... - 10 - 第二节选择工艺设备................................................................................. - 11 - 第八章确定切削用量.............................................................. - 14 - 第一节背吃刀量......................................................................................... - 14 - 第二节进给量............................................................................................. - 15 - 第三节主轴转速......................................................................................... - 15 - 第九章机械加工工艺卡片...................................................... - 16 - 第十章毕业总结 ...................................................................... - 18 - 第十一章致谢 .......................................................................... - 18 - 第十二章参考文献 .................................................................. - 19 - 第十三章附录 .......................................................................... - 19 -

数控轴类零件加工工艺设计毕业论文

数控轴类零件加工工艺设计毕业论文 目录 第1章前言 (1) 第2章工艺方案分析 (2) 2.1 零件图 (2) 2.2 零件图分析 (2) 2.3 确定加工方法 (2) 2.4 确定加工方案 (2) 第3章 (4) 3.1 定位基准的选择 (4) 3.2 定位基准选择的原则 (4) 3.3 确定零件的定位基准 (4) 3.4 装夹方式的选择 (4) 3.5 数控车床常用的装夹方式 (4) 3.6 确定合理的装夹方式 (4) 第4章刀具及切削用量 (5) 4.1 选择数控刀具的原则 (5) 4.2 选择数控车削用刀具 (5) 4.3 设置刀点和换刀点 (6) 4.4 确定切削用量 (6) 第5章典型轴类零件的加工 (7) 5.1 轴类零件加工工艺分析 (7) 5.2 典型轴类零件加工工艺 (9) 5.3 加工坐标系设置 (11) 5.4 手工编程 (12) 第6章结束语 (15) 第7章致谢词 (16) 参考文献 (17)

第一章前言 在机械加工工艺教学中,机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。让学生了解相关工种的先进技术,同时培养工作岗位的前瞻性。数控车工基础工艺理论及技能有机融合,包括夹具的使用、量具的识读和使用、刃具的刃磨及使用、基准定位等,分类叙述了车床操作、数控车床自动编程仿真操作、数控车床编程与操作的初、中级容。以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线,常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工,较清晰地展示了数控车工必须掌握的知识和技能的训练途径。对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算,都进行了有针对性的论述,目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。 本文以与切削用量的选择,工件的定位装夹,加工顺序和典型零件为例,结合数控加工的特点,分别进行工艺方案分析,机床的选择,刀具加工路线的确定,数控程序的编制,最终形成可以指导生产的工

机械零件设计说明书

设计说明书 一、手柄凹模的工艺分析 (一)、手柄凹模的用途 题目给出的零件是手柄凹模。它的主要的作用是用来作为模型生产手柄的。要求零件的配合是符合要求。 (二)、固定端轴承座的技术要求 加工表面尺寸及偏差 /mm 公差及精度 等级 表面粗糙度 Ra/μm 形位公差 /mm 前后表面120*38 3.2 上下表面120*120 3.2 上轮廓面 3.2 凹面 6.3 4-?18mm孔+0.027 -0 4-¢10孔+0.06 -0 (三)、确定手柄凹模的生产类型 依设计题目知:该产品为小批量生产。 二、确定毛胚、绘制毛胚简图 (一)、选择毛坯 该手柄凹模为锻件生产。材料是45刚,材料硬度为HB229 (二)、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量

由表2-10表2-12可知,要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量,应先确定 如下各项因素。 1、 公差等级 由手柄凹模的功用和技术要求,确定该零件的表面粗糙度为3.2。 2、 锻件重量 已知机械加工后手柄凹模的重量为 3.96kg ,由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为6.97kg. 3、 锻件形状复杂系数 对手柄凹模零件图进行分析计算,可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度, (三)、绘制固定端轴承座毛坯简图 由上表所得结果可绘制毛坯简图如下 项目/mm 机械加工余量/mm 尺寸公差/mm 备注 长120 8 宽120 8 高38 8

三、拟定手柄凹模工艺路线 (一)、定位基准的选择 基准的选择。对于本零件而言,按照粗基准的选择原则,选择本零件的不加工表面是下表面作为加工的基准,可用装夹对左右表面进行加紧,利用虎口钳作主要定位,以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度,达到完全定位,就可加工下表面。 (二)、表面加工方法的确定 确定加工件各表面的加工方法,如下表: 表面粗糙度加工方案备注 加工表面尺寸精度等 级 上下表面 6.3 互为基准铣平面 前后表面 6.3 以下表面为基准 左右表面 6.3 以下表面为基准 3.2 以下表面为基准 外轮廓面+0.05 -0 凹面 3.2 以下表面为基准

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