名词解释
延性断裂：金属材料在过载负荷的作用下，局部发生明显的宏观塑性变形后断裂。 蠕变：金属长时间在恒应力，恒温作用下，慢慢产生塑性变形的现象。
准解理断裂：断口形态与解理断口相似，但具有较大塑性变形（变形量大于解理断裂、小于延性断裂）是一种脆性穿晶断口
沿晶断裂：裂纹沿着晶界扩展的方式发生的断裂。 解理断裂：在正应力作用下沿解理面发生的穿晶脆断。 应力腐蚀断裂：拉应力和腐蚀介质联合作用的低应力脆断
疲劳辉纹：显微观察疲劳断口时，断口上细小的，相互平行的具有规则间距的，与裂纹扩展方向垂直的显微条纹。
正断：断面取向与最大正应力相垂直（解理断裂、平面应变条件下的断裂）
韧性：材料从变形到断裂过程中吸收能量的大小，是材料强度和塑性的综合反映。 冲击韧性：冲击过程中材料吸收的功除以断的面积。 位向腐蚀坑技术：利用材料腐蚀后的几何形状与晶面指数之间的关系研究晶体取向，分析断
裂机理或断裂过程。
河流花样：解理台阶及局部塑性变形形成的撕裂脊线所组成的条纹。其形状类似地图上的河
流。
断口萃取复型：利用AC 纸将断口上夹杂物或第二相质点萃取下来做电子衍射分析确定这些
质点的晶体结构。
氢脆：金属材料由于受到含氢气氛的作用而引起的低应力脆断。 卵形韧窝：大韧窝在长大过程中与小韧窝交截产生的。
等轴韧窝：拉伸正应力作用下形成的圆形微坑。 均匀分布于断口表面，显微洞孔沿空间三
维方向均匀长大。
第一章
断裂的分类及特点
1.根据宏观现象分：脆性断裂和延伸断裂。
脆性断裂裂纹源：材料表面、内部的缺陷、微裂纹；断口：平齐、与正应力相垂直 ，人字纹或放射花纹。延性断裂裂纹源：孔穴的形成和合并;断口：三区，无光泽的纤维状，剪切面断裂、与拉伸轴线成45o .
2.根据断裂扩展途分：穿晶断裂与沿晶断裂。
穿晶断裂：裂纹穿过晶粒内部、可能为脆性断裂也可 能是延性断裂； 沿晶断裂：裂纹沿着晶界扩展，多属脆断。应力腐蚀断口，氢脆断口。 3根据微观断裂的机制上分：韧窝、解理（及准解理）、沿晶和疲劳断裂 4根据断面的宏观取向与最大正应力的交角分：正断、切断
正断：断面取向与最大正应力相垂直（解理断裂、平面应变条件下的断裂） 切断：断面取向与最大切应力相一致，与最大应力成45o交角（平面应力条件下的撕裂） 根据裂纹尖端应力分布的不同，主要可分为三类裂纹变形： 裂纹张开型、边缘滑开型（正向滑开型）、侧向滑开型（撒开型）
裂纹尺寸与断裂强度的关系
Kic ：材料的断裂韧性，反映材料抗脆性断裂的物理常量（不同于应力强度因子，与K 准则
相似）
a Y K c c πσ?=1
：断裂应力（剩余强度） a ：裂纹深度（长度） Y ：形状系数（与试样几何形状、载荷条件、裂纹位置有关） 脆性材料K 准则：
KI 是由载荷及裂纹体的形状和尺寸决定的量，是表征裂纹尖端应力场强度的计算量； KIC 是材料固有的机械性能参量，是表示材料抵抗脆断能力的试验量
第二章
裂纹源位置的判别方法： T 型法（脆断判别主裂纹），分差法（脆断判别主裂纹），变形法（韧断判别主裂纹），氧化法（环境断裂判别主裂纹），贝纹线法（适用于疲劳断裂判别主裂纹）。 断口的试样制备：截取，清洗，保存。 断口分析技术设备：
1.宏观断口分析技术（用肉眼，放大镜，低倍率光学显微镜观察分析）
2.光学显微断口分析（扫描电子显微镜光学显微镜，透射电子显微镜），
3.电镜断口分析。
第三章
延性断裂：
1．特点：材料断裂前发生明显的塑性变形，也可以说塑性变形是韧断的前奏，而韧断是大量塑性变形的结果。
2. 过程：显微空洞形成，扩展，连接，断裂。
3．类型：韧窝-微孔聚集型断裂、滑移分离断裂。 韧窝断口的宏观和微观形貌特征： 1宏观形貌特征
（1）纤维区：a.表面颜色灰暗，无金属光泽b.粗糙不平c.无数纤维状小峰组成，小峰的小斜面和拉伸轴线大约成45度角 （2）放射区
（3）剪切唇:和拉伸轴线大约成45度角
注意：塑性较高材料的冲击断口一般具有两个纤维区
2微观形貌特征：大小不等的圆形或椭圆形的凹坑（即韧窝）。韧窝内一般可看到夹杂物或者第二相粒子。
注意：并非每个韧窝都包含一个夹杂物或粒子 韧窝的形状
等轴韧窝（拉伸正应力，圆形微坑，均匀分布于断口表面）
剪切韧窝（剪切应力，抛物线形状，通常出现的位置：拉伸、冲击断口的剪切唇部位） 撕裂韧窝（撕裂应力，抛物线形状） 卵形韧窝（卵形）
剪切韧窝与撕裂韧窝微观形状无区别，怎么区分？
对材料断口的两个表面进行作对比研究：韧窝凸向一致为撕裂韧窝；反之为剪切韧窝 韧窝裂纹的萌生与扩展（以拉伸正应力为例） 1.韧窝裂纹的萌生
应力超过材料的屈服强度→发生塑性变形→变形部位产生三向应力状态→在沉淀相、夹杂
IC c K a K =?=I π
σ
物与金属界面处分离产生微孔，或夹杂物本身破碎形成裂纹，或滑移位错塞积产生孔洞 2.韧窝裂纹的扩展
（1）内颈缩扩展：质点大小、分布均匀，韧窝在多处形核（裂纹萌生），随变形增加，微孔壁变薄，以撕裂方式连接
（2）剪切扩展：材料中具有较多夹杂物，同时具有细小析出相时，微孔之间可能以剪切方式相连接。
注意：内颈缩扩展与剪切扩展在同一韧窝断口上可能同时发生。 影响韧窝的形貌因素：
夹杂物或第二相粒子，基体材料的韧性，试验温度，应力状态。
第四章
解理断口宏观和微观形貌特征：
1．宏观形貌特征：放射状条纹，人字纹，小刻面（发亮的小晶面）
2．微观形貌特征：河流花样、舌状花样、扇形花样、鱼骨状花样、瓦纳线、解理台阶 解理台阶的形成：
（1）解理裂纹与螺位错交截形成台阶 （2）二次解理或撕裂相互连接形成台阶 解理台阶的性质：
1. 台阶扩展过程中会发生合并或消失（台阶高度减小）
2. 相同方向的台阶合并后高度增加
3. 相反方向的台阶合并后高度减少或消失
4. 台阶高度与柏氏矢量大小、位错密度之间有一定关系 河流花样：
1．形成机理：河流花样实际上是解理台阶的一种标志。当裂纹扩展时，同号台阶汇合成较大的台阶，而较大的台阶又汇合成更大的台阶，其结果就形成河流花样。 2．起源：（1）晶界、亚晶界、孪晶界（2）夹杂物或析出相（3）晶粒内部（解理面与螺形位错交截的地方）。 3．影响因素：
（1）小角度晶界：倾斜晶界（影响不大，延伸至相邻晶界）
扭转晶界（在亚晶界处产生新的裂纹，河流激增）
（2）大角度晶界（河流不能通过，在晶界处产生新的裂纹，向外扩展，形成扇形。） 解理断裂的萌生和扩展 1.裂纹萌生机制：
（1）位错塞积极制
位错运动→运动受阻（晶界、孪晶界、第二相夹杂物）→位错堆积→（理论断裂强度）→产生微裂纹
（2）位错反应机制：
位错运动→位错相遇→产生新位错（不动位错）→阻碍随后的位错运动→位错堆积→产生微裂纹
（3）滑移解理机制
位错运动→排列成小角度晶界→部分晶界被阻碍→产生拉应力→微裂纹 2.裂纹的扩展：根据格里菲斯表达式来解释
C
E c πγσ2=
解理断裂的影响因素
1.试验温度T↓，裂纹尖端塑性变形区↓→裂纹扩展阻力↓→解理断裂发生的容易程度
上升；
2.应变速率↑→解理断裂发生的容易程度↑；
3.hcp、bcc类型金属、合金易发生解理断裂，fcc类型金属、合金不易发生解理断裂（滑
移系）；
4.晶粒尺寸↑发生解理断裂的可能性↑；
5.显微组织不同，解理断裂路径不同。断口形貌不同；
6.第二相粒子越粗大越容易发生解理断裂。
准解理断裂宏观特征：宏观断口较平整，少或无宏观塑性变形，结晶状小刻面，亮但不发光，较明显的放射状花样
第五章
疲劳断裂：
1.定义：由于交变应力或循环载荷作用下的脆断。
2.分类：（1）按负载和环境条件分类：高周疲劳，低周疲劳，接触疲劳，热疲劳，腐蚀疲劳。
（2）依载荷类型特点分类：弯曲疲劳，轴向疲劳，扭转疲劳。
疲劳断裂的一般特征：
（1）断裂应力比静载下的抗拉强度，屈服强度低，断裂前无明显塑性变形，是低应力脆断破坏现象。
（2）疲劳断裂是损伤积累过程的结果，是与时间相关的破坏方式。它包括裂纹萌生、扩展和失稳断裂三个阶段。
（3）工程构件对疲劳抗力比对静载荷要敏感得多。
（4）微观上一般是穿晶断裂，也属一种脆性穿晶。
疲劳裂纹的萌生和扩展：
1.萌生：表面（次表面，内部）
2.扩展：第一阶段裂纹起源于材料表面，向内部扩展，扩展速度慢。
第二阶段断面与拉伸轴垂直，凹凸不平。扩展途径为穿晶，扩展速度快。
（显微特征：疲劳辉纹）
疲劳断口形貌特征：
1疲劳源：光滑、细洁扇形小区域。位于材料表面、次表面或者内部。
2裂纹扩展区
形状：一条条同心的圆弧
颜色：因为氧化或者腐蚀，成黑色或褐色
变化规律：年轮间距小，表示裂纹扩展慢，材料韧性好
3瞬断区
形貌：具有断口三要素（放射区、剪切唇）的特征
对于塑性材料，断口为纤维状，暗灰色
对于脆性材料，断口为结晶状
瞬断区面积越大，越靠近中心部位，工件过载程度越大；反之越小。
疲劳辉纹与疲劳条纹（贝纹线）的区别：
贝纹线：宏观特征因交变应力幅度变化或载荷停歇造成的。
辉纹：微观特征，是一次交变应力循环裂纹尖端钝化形成的。
辉纹四要素：
１．辉纹相互平行且垂直于裂纹局部扩展方向。２．辉纹间距随应力强度因子振幅而变化。３．辉纹个数等于负载循环次数４．通常断面上的一组辉纹是连续的，相邻断面上的辉纹不连续。
疲劳辉纹：
1.形成机理：裂纹扩展的连续模型和不连续模型。
2.类型：韧性辉纹，脆性辉纹
3.产生的必要条件：（1）张开型平面应变，即正断时才出现（2）延性材料比较容易出现
（3）真空中不出现辉纹
影响疲劳断口形貌的因素：
1载荷类型与应力大小2材质3晶界4夹杂物或第二相5环境介质。
腐蚀疲劳：
1定义：材料在循环应力和腐蚀介质共同作用下产生的断裂。
2裂源：材料的腐蚀坑或表面缺陷部位。
3特征：（1）多起源于腐蚀坑处或表面缺陷部位，为多源疲劳
（2）断口上具有较模糊的疲劳辉纹
（3）断口上具有沿晶断裂形貌，也可能有穿晶断口形貌
（4）断口中二次裂纹较多
第七章环境
应力腐蚀断裂：拉应力和腐蚀介质联合作用的低应力脆断
引起表面膜局部断裂的原因：环境因素，冶金因素，力学因素，机械破损。
蠕变：金属长时间在恒应力，恒温作用下，慢慢产生塑性变形的现象。（蠕变断裂为沿晶断裂）
第六章
环境断裂：金属材料在腐蚀介质和温度环境等条件影响下产生的沿晶或穿晶低应力脆断现象应力腐蚀断裂断裂过程：裂纹的形成、裂纹的扩展
氧化膜破坏-腐蚀坑形成-应力腐蚀裂纹萌生和亚临界扩展-机械失稳破坏
引起表面氧化膜局部破裂的因素：
环境因素、冶金因素、力学因素、机械破损
SCC断口形貌特征：
1.宏观：（1）呈现脆性特征（2）多源，裂纹形成区成暗色或灰黑色（3）最终断裂区具有
金属光泽，常有放射性花样或人字纹。
2.微观：沿晶断口，晶面有撕裂脊等
SCC影响因素和预防措施：
1.影响因素：应力、环境介质、成分、热处理工艺
2.预防措施：降低应力、表面处理、改变腐蚀介质、选材、电化学保护
氢脆的分类及其宏微观形貌特征：
分为内部氢脆和环境氢脆
内部氢脆形貌特征：1宏观：白点（发裂白点、鱼眼型白点）
2微观：穿晶解理断口或准解理断口
环境氢脆形貌特征：1宏观：与脆性断口相似
2微观：沿晶断口和准解理断口
SCC与氢脆的关系
1联系：通常共同存在，形貌也相似
2区别：（1）电化学反应：SCC为阳极溶解控制过程，氢脆为阴极反应控制过程（2）裂源：SCC从表面开始，裂纹分叉；氢脆从次表面或内部开始，裂纹基本不分叉影响氢脆外部因素：温度、氢浓度、置放时间
蠕变
可由蠕变曲线描述，一般分为三个阶段：
1初始蠕变阶段（蠕变速率随时间不断降低）
2稳态蠕变阶段（蠕变速率保持不变）
3加速蠕变阶段（蠕变速率随时间加快直至断裂）
材料蠕变变形机理
主要有位错滑移、原子扩散、晶界滑动
按照断裂时塑性变形量大小的顺序，可将蠕变断裂分为如下三个类型：
沿晶蠕变断裂（高温、低应力）、穿晶蠕变断裂（高应力）、延缩性断裂（高温）
沿晶断裂：
类型：韧性沿晶断裂、脆性沿晶断裂
产生的原因：1脆性沉淀相沿晶界析出2晶界弱化3环境4热应力5晶体粗大
断口宏观形貌特征：结晶状、冰糖快状、灰色石状
第七章
断裂形式：
1按裂纹产生部位：表面开裂、内部开裂
2按塑性加工方式：轧制开裂、挤压开裂、锻造开裂
断裂原因：
1塑性变形不均匀
2铸锭质量差
3加工工艺不合理
失效分析的一般程序：
外部观察—试验检查—综合分析
1 金属的断裂综述
断裂类型根据断裂的分类方法不同而有很多种，它们是依据一些各不相同的特征来分类的。
根据金属材料断裂前所产生的宏观塑性变形的大小可将断裂分为韧性断裂与脆性断裂。韧性断裂的特征是断裂前发生明显的宏观塑性变形，脆性断裂在断裂前基本上不发生塑性变形，是一种突然发生的断裂，没有明显征兆，因而危害性很大。通常，脆断前也产生微量塑性变形，一般规定光滑拉伸试样的断面收缩率小于5％为脆性断裂；大于5％为韧性断裂。可见，金属材料的韧性与脆性是
依据一定条件下的塑性变形量来规定的，随着条件的改变，材料的韧性与脆性行为也将随之变化。
多晶体金属断裂时，裂纹扩展的路径可能是不同的。沿晶断裂一般为脆性断裂，而穿晶断裂既可为脆性断裂（低温下的穿晶断裂），也可以是韧性断裂（如室温下的穿晶断裂）。沿晶断裂是晶界上的一薄层连续或不连续脆性第二相、夹杂物，破坏了晶界的连续性所造成的，也可能是杂质元素向晶界偏聚引起的。应力腐蚀、氢脆、回火脆性、淬火裂纹、磨削裂纹都是沿晶断裂。有时沿晶断裂和穿晶断裂可以混合发生。
按断裂机制又可分为解理断裂与剪切断裂两类。解理断裂是金属材料在一定条件下（如体心立方金属、密排六方金属与合金处于低温、冲击载荷作用），当外加正应力达到一定数值后，以极快速率沿一定晶体学平面的穿晶断裂。解理面一般是低指数或表面能最低的晶面。对于面心立方金属来说，在一般情况下不发生解理断裂，但面心立方金属在非常苛刻的环境条件下也可能产生解理破坏。
通常，解理断裂总是脆性断裂，但脆性断裂不一定是解理断裂，两者不是同义词，它们不是一回事。
剪切断裂是金属材料在切应力作用下，沿滑移面分离而造成的滑移面分离断裂，它又分为滑断（又称切离或纯剪切断裂）和微孔聚集型断裂。纯金属尤其是单晶体金属常发生滑断断裂；钢铁等工程材料多发生微孔聚集型断裂，如低碳钢拉伸所致的断裂即为这种断裂，是一种典型的韧性断裂。
根据断裂面取向又可将断裂分为正断型或切断型两类。若断裂面取向垂直于最大正应力，即为正断型断裂；断裂面取向与最大切应力方向相一致而与最大正应力方向约成45°角，为切断型断裂。前者如解理断裂或塑性变形受较大约束下的断裂，后者如塑性变形不受约束或约束较小情况下的断裂。
按受力状态、环境介质不同，又可将断裂分为静载断裂(如拉伸断裂、扭转断裂、剪切断裂等)、冲击断裂、疲劳断裂；根据环境不同又分为低温冷脆断裂、高温蠕变断裂、应力腐蚀和氢脆断裂；而磨损和接触疲劳则为一种不完全断裂。
常用的断裂分类方法及其特征见下。
断裂分类及其特征
2 微孔聚合断裂机制
2.1相关概念
定义：微孔聚合型断裂过程是在外力作用下，在夹杂物、第二相粒子与基体的界面处，或在晶界、孪晶带、相界、大量位错塞积处形成微裂纹，因相邻微裂纹的聚合产生可见微孔洞，以后孔洞长大、增殖，最后连接形成断裂。
微孔萌生的时间：若材料中第二相与基体结合强度低，在颈缩之前；反之，在颈缩之后。
微孔萌生成为控制马氏体时效钢断裂过程的主要环节
微孔聚合型断裂形成的韧窝有三种：
1）拉伸型等轴状韧窝；
2）剪切型伸长韧窝；
3）拉伸撕裂型伸长韧窝。
韧窝的大小和深浅取决于第二相的数量分布以及基体的塑性变形能力，如第二相较少、分布均匀且基体塑性变形能力又强，那么韧窝大而深；若基体的加工硬化能力很强，韧窝大而浅。
2.2 断口形貌特征
A种(15 mA cm?2)变体钢断裂面的形貌---兼有微孔聚合断裂和
解理断裂
B (30 mA cm?2)种变体钢断裂面形貌---兼有韧窝和二次裂纹
以上图片是对“800 C–Mn–Si超强度钢（TRIP 800 steels）”的A、B两种变体钢试样进行拉伸试验的断口形貌，括号中标注的是实验具体使用的电流密度值。
本实验研究氢含量对TRIP 800 steels性质和断口形貌的影响，上面图2-1说明氢含量高使得断口表现出了较多较浅的韧窝，韧窝浅因为氢脆效应降低了材料的塑性变形能力。另外，图2-2是在加入了氢吸收促进剂之后的断裂形貌，除了有韧窝出现，还有了二次断裂，并且产生于夹杂物（即氢吸收促进剂）旁边。
2.3 微孔聚合断裂机制
微孔聚集断裂为剪切断裂的一种形式，微孔聚集断裂是材料韧性断裂的普遍形式，其断口在宏观上常呈现暗灰色、纤维状，微断口特征花样则是端口上分布大量“韧窝”，微孔聚集断裂过程包括微孔形核、长大、聚合直至断裂。
微孔聚合断裂过程
由于应力状态或加载方式的不同，微孔聚合型断裂所形成的韧窝可有三种类
型：(1)拉伸型的等轴状韧窝。裂纹扩展方向垂直于最大主应力σ
max ，σ
max
是均
匀分布于断裂平面上，拉伸时呈颈缩的试样中心部分就显示这种韧窝状。
(2)剪切型的伸长韧窝。在拉伸试样的边缘，两侧均由剪应力切断，显示这种韧窝形状，韧窝很大如卵形，其上下断面所显示的韧窝，其方向是相反的。
(3)拉伸撕裂的伸长韧窝。产生这种韧窝的加载方式有些和等轴状韧窝类似，但是等轴状韧窝可以认为是在试样中心加拉伸载荷的，而拉伸型韧窝是在试样边缘加载的，因而σ
max
不是沿截面均匀分布的，在边缘部分应力很大，裂纹是由表面逐渐向内部延伸的，好像我们把粘着的两张纸，从一端把它们逐渐撕开一样故称拉伸撕裂型。表面有缺口的试样或者裂纹试样，其断口常显示这种类型。这种类型的韧窝，韧窝小而浅，裂纹扩展快，故在宏观上常为脆断，所以不要把微孔聚合型的微观机制都归之为韧断，这也是宏观和微观不能完全统一之处。
SPA-H集装箱板断口形貌700×
上图为拉伸断口形貌，断裂全部为韧性断裂，断口呈韧窝状，夹杂物少。
2.4 断口形貌分析
图4与图5分别给出了复合材料室温和高温拉伸后试样的断口形貌。可以看出，室温条件下，TMC1 为韧性断裂，其断口有许多较浅的韧窝，而TMC2 为典型脆性断裂，其断口存在河流花样以及脆性解离面。与等轴组织较浅的韧窝相比，TMC1 的层片状组织的增强体附件韧窝相对较深且较细小，这主要是因为层片组织对源自增强体断裂的裂纹具有很好的阻碍作用。同样，从断口来看，层片组织
的TMC2 较等轴组织的延性要略好，这些结果与力学性能是一致的。高温条件下，两种热处理下的TMCs 都表现出明显的延性断裂特征，并且温度越高韧窝越深。而由于层片组织不利于协调变形，因而塑性韧窝不易聚集长大，故表现出的相对细小的韧窝。
不同组织的复合材料室温拉伸的扫描电镜断口形貌
不同组织的复合材料高温拉伸的扫描电镜断口形貌
3 解理断裂
3.1 形貌特征
解理断裂的端口形貌是河流状花样。解理台阶、河流花样以及舌状花样都是解理断裂的基本微观特征。
3.2 形成原理
解理断裂是在正应力作用产生的一种穿晶断裂，断裂面沿一定的晶面发生的，这个平面叫做解理面。解理台阶是沿两个高度不同的平行解理面上扩展的解理裂纹相交时形成的。形成过程有两种方式：通过解理裂纹与螺型位错相交形成；通过二次解理或撕裂形成。
第一种，当解理裂纹与螺型位错相遇时，便形成一个台阶，裂纹继续向前扩展，与许多螺型位错相交便形成众多台阶，他们沿裂纹前端滑动而相互交汇，同号台阶相互汇合长大，异号台阶相互抵消，当汇合台阶足够大的时候便在电镜下观察为河流状花样。
第二种，二次解理是指在解理裂纹扩展的两个互相平行解理面间距较小时产生的，但若解理裂纹的上下两个面间距远大于一个原子间距时，两解理裂纹之间的金属会产生较大的塑性变形，结果由于塑性撕裂而形成台阶，称为撕裂棱晶界。舌状花样是由于解理裂纹沿孪晶界扩散留下的舌头状凹坑或凸台，故在匹配断口上“舌头”为黑白对应的。
42CrMo钢的冲击试样断口的解理断口微观形貌
3.3解理断口形貌特征
3.3.1 河流花样（riverpattern）
解理断口电子图像的主要特征是“河流花样”，河流花样中的每条支流都对应着一个不同高度的相互平行的解理面之间的台阶。解理裂纹扩展过程中，众多的台阶相互汇合，便形成了河流花样。在河流的“上游”，许多较小的台阶汇合成较大的台阶，到“下游”，较大的台阶又汇合成更大的台阶。河流的流向恰好与裂纹扩展方向一致。所以人们可以根据河流花样的流向，判断解理裂纹在微观区域内的扩展方向。
3.3.2 舌状裂面
解理裂纹与孪晶(见孪生)相遇时可沿孪晶面形成局部裂纹，它发展到一定程度后与解理面上的裂纹相连通，形成像躺在解理面上的舌状裂面。这种裂面在低温高速加载的条件下最易发生。
3.3.3 解理扇
台阶状解理裂纹不能直接通过晶界扩展到相邻晶粒中去，只能在晶界附近相邻晶粒内某些区域形成一些新裂缝，它们在传播过程中汇集成河流状花样并形成扇面形向四周扩展。“河流”上游即解理扇，扇柄处是裂纹源，扇面下游即
裂纹扩展方向。
3.4 准解理
准解理断裂介于解理断裂和韧窝断裂之间，它是两种机制的混合。准解理与解理的共同点：都是穿晶断裂；有小解理面；有台阶或撕裂棱及河流状花样。不同点：准解理小刻面不是晶体学解理面；真正解理裂纹常源于晶界，而准解理裂纹则常源于晶内硬质点，形成从晶内某点发源的放射状河流花样。
它是另一种型式称准解理断裂，其断裂面上显现有较大的塑性变形，特征是断口上存在由于几个地方的小裂纹分别扩展相遇发生塑性撕裂而形成的撕裂岭。准解理断裂面不是一个严格准确的解理面，有人认为准解理断裂是解理和微孔聚合的混合机制，它常见于淬火回火钢中。
4沿晶断裂
4.1概念
沿晶断裂是指裂纹在晶界上形成并沿晶界扩展的断裂形式。
金属材料中的裂纹沿晶界扩展而产生断裂。当沿晶断裂断口形貌呈粒状时又称晶间颗粒断裂。多数情况下沿晶断裂属于脆性断裂，但也可能出现韧性断裂，如高温蠕变断裂。
在多晶体变形中，晶界起协调相邻晶粒变形的作用。但当晶界收到损伤，其变形能力被削弱，不足以协调相邻晶粒的变形时，便形成境界开裂。裂纹扩展总是沿阻力最小的路径发展，遂表现为沿晶断裂。
钼的沿晶断裂
4.2形成原因
产生沿晶断裂一般有如下原因：( 1 ) 晶界上存在有脆性沉淀相； (2 ) 杂质和合金元素在晶界偏析，致使晶界弱化；(3 ) 热应力作用；（4）环境引起的沿晶蚀用；（5）晶界有弥散相析出。
4.2.1晶界上有脆性沉淀相
如果脆性相在晶界面上覆盖得不连续，例如AIN粒子在钢的晶界面上
的分布，将产生微孔聚合型沿晶断裂；如果晶界上的脆性沉淀相是连续分
布的，例如奥氏体Ni—Cr钢中形成的连续碳化物网状，则将产生脆性薄层
分裂型断裂。
4.2.2晶界有使其弱化的夹杂物
如钢中晶界上存在P、S、As、Sb、Sn等元素。有害元素沿晶界富集，降低了晶界处表面能，使脆性转变温度向高温推移，明显提高了材料对温
度和加载速率的敏感性，在低温或动载条件下发生沿晶脆断。
Ni原本是穿经断裂，加入S元素后就变为沿晶断裂
4.2.3热应力作用
材料在热加工过程中，因加热温度过高，造成晶界熔化，严重减弱了晶界结合力和晶界处的强度，在受载时，产生早期的低应力沿晶断裂。
由于淬火工艺不当，产生淬火裂纹，使弹簧在使用时发生断裂。断口经扫描电镜观察，裂源区为具有沿晶断裂特征的淬火裂纹。弹簧在工作时，淬火裂纹的尖端成为应力集中区，疲劳裂纹起始于淬火裂纹的尖端。图中具有冰糖状特征区为淬火裂纹区，其余区域为疲劳区。
4.2.4环境作用
环境因素与晶界相互作用造成的晶界弱化或脆化，例如高温蠕变条件下的晶界弱化，应力腐蚀条件下晶界易于优先腐蚀等，均促使沿晶断裂产生。
A7075-(a) 和A7050-(b) 的穿晶断裂
4.2.5晶界上有弥散相析出
如奥氏体高锰钢固溶处理后，再加热时沿晶界析出非常细小的碳化物，从而改变了晶界层材料的性质，这也属于晶界受损伤的情况，虽尚有一定的塑性变形能力，但一经变形后，沿晶界形成微孔型开裂。4.3断裂过程
沿晶断裂的过程包括裂纹的形成与扩展。晶界受损的材料受力变形时，晶内的运动位错受阻于晶界，在晶界处造成应力集中，当集中应力达到境界强度时，变将晶界挤裂。这个集中应力与位错塞积群中的位错数目和滑移带长度有关，因此沿晶断裂强度与晶粒尺寸符合
Hall-Petch关系。
4.4断口宏观形貌
沿晶脆性断裂断口宏观形貌一般有两类：(1)晶粒特别粗大时形成石块或冰糖状断口；(2)晶粒较细时形成结晶状断口。沿晶断裂的结晶状断口比解理断裂的结晶状断口反光能力稍差，颜色黯淡。
4.5 预防方法
预防沿晶断裂的方法：将金属进行提纯、净化晶界、防止杂质原子在晶界偏聚或脱溶(见固溶处理)、防止第二相在晶界上析出、改善环境因素等，均可减少金属发生沿晶脆性断裂的倾向。
5金属疲劳性断裂
5.1 疲劳原理：
金属疲劳过程的应力状态和应变状态决定了金属材料的组织和性能的变化规律。在静载单向拉升的变形条件下，金属在宏观上呈现均匀变形，滑移线沿金属试样表面均匀分布，只有在较大变形量时，变形才集中于试样某一局部区域。在交变荷载作用下，当应力超过该材料的疲劳极限（小于屈服点）时，应力循环达到一定次数后，通过金相显微镜和X-射线的实验观察，可以发现在试样表面上应力水平较高的区域或较软的部位，产生了集中滑移，形成了式样的不均匀塑性形变。这种不均匀的塑性变形形成了通常所说的表面挤出峰和挤入槽。挤出峰和挤入槽是金属弱化部位滑移层见无规则滑移构成的滑移带。挤入槽构成了试样的表面裂纹。所以挤出峰和挤入槽是金属疲劳过程导致损伤的滑移条纹，而且也是疲劳过程中组织结构变化的典型特征。
5.1金属的疲劳断裂：
金属的疲劳断裂过程可以分为疲劳裂纹的形成、疲劳裂纹的扩展和瞬时断裂三个阶段。
金属疲劳破坏的起源常在于它的自由表面或它内部的缺陷处，例如表面刀痕或夹杂物等，这种区域的应力较高，常引起不均匀的塑性变形，进而形成微裂纹，这就是疲劳破坏的第一个阶段。接着，在循环应力的作用下，微裂纹缓慢断续地扩展，这是疲劳破坏的第二个阶段。最后，当裂纹扩展到一定程度时，留下的连续截面已不胜所加的载荷，就出现突发性断裂。
起源于金属自由表面的疲劳破坏比源于金属内部缺陷的可能性大。因此，除了合理的设计能减少表面应力集中点，也能有效防止或延迟裂纹的产生和扩展。
5.2疲劳裂纹的形成
疲劳裂纹最容易在应力最高、强度最弱的部位，以及存在应力集中的地方形成。例如键槽、刀痕、变断面处和油孔等。
形成疲劳裂纹的方式有：滑移带开裂、夹杂物和基体界面开裂和孪晶、晶界开裂。
5.2.1 滑移带开裂
在交变载荷作用下，金属表面将产生滑移线，随着循环次数增加，滑移线逐渐变粗而形成滑移带的独特结构与静载荷条件下的不同，它的分布极不均匀，随着塑性应变的增大，滑移带数目不是在所有的晶面上平均增加，只是其中个别滑移带逐渐变宽而成为粗大的滑移带，在金相显微镜下，可以明显看到这些滑移带。
由滑移引起的疲劳裂纹，可以认为是驻留滑移带上的挤入和挤出现象的结果。在交变荷载的继续作用下，挤入部分向滑移带纵深扩展，从而形成最初的疲劳裂纹，然后裂纹沿滑移带方向扩展，并穿过晶粒，直至转化成宏观裂纹。