浙江丹碧华服饰有限公司生产计划排程表
浙江丹碧华服饰有限公司生产辅料到位情况跟进表
注：按生产计划排程表所确定的时间提前进行跟进管理，以保障各个生产工序的流畅。
篇二：生产计划排工表
生产计划排工表
篇三：生产计划排产交货计划
生产计划排产－原料交货计划（日生产）
erp中目前下达的工单，是一个周期性的工单，mrp需求算得了一个周期性的需求，对于
jit送货时间过长，车间根据下达的这些周期性的工单（大的生产计划），制定每天（或近几
天）的安排生产计划，根据每天（或近几天）的安排的生产计划，来算得用料需求，jit送
料需求及交期！
一、目前系统中的功能
系统中现有这样的功能，类似满足这种情况！将工单计划变成每天实际生产的工单，方
案如下：制造通知单asfi500－>制造通知单转工单asfp302－>工单维护asfi301 1、制造通知单asfi500
销售、预测或者mrp转过来的生产计划送达到制造通知单，制造通知单内有预计完工日，
计划产量、已开工单量、入库量
2、转成每天工单asfp302
车间根据制造通知单安排每天（或近几天），在系统中将制造通知单转成工单，此时的工
单即为每天或者近几天的车间实际生产任务！
3、工单开工asfi301
这里转了3张工单，模拟车间3天的生产计划，分别是：
（1）、2013/8/23 100
（2）、2013/8/24 200
（3）、2013/8/25 300
4、系统料件情况
为了查询更详细的效果，预做如下处理
（1）、料件20，原料2001收货4660进仓库
（2）、在途采购订单
预计2013 /8/24交货10 5、运算mrp得需求cmrp500
运行3天的工单需求！
6、查看mrp运行结果amrq510
（1）、3天的生产计划
（2）、8月23日之前用料2001后的结存还有50 （3）、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求
1：3张工单共需
600 2：有一张采购订单数量10，到货日期为24日
3：预计结存=工单需要备600－库存结存数量50－采购订单到货10＝540（还需要采购
540）
7、采购需求汇总
抓一张报表，取mrp运算结果得采购料件、供应商、交货数量、送货日期
8、按每天的生产计划
上面是3天安排的车间合在一起算得的需求，如果算每天的需求，mrp计算时距设置为
天！就会得到每天安排生产所需要的用料！
篇四：谈计划与排产的异同
谈计划与排产的异同
我们经常提到aps（高级计划与排产advanced planning and scheduling），计划与排产
有什么区别呢？计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用
户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，
它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间
周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级
的工作顺序。
计划主要考虑的问题是：
◆客户今后的需求有可能是什么？
◆什么样的计划能满足客户将来需求？
◆即使生产中断我仍然能正常工作吗？
◆如何调整和保守我的承诺并达到目标？
◆在计划中作出的更改如何影响每个订单？
而排产主要考虑的问题是：
◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标？
◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么？
◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗？
计划一般考虑的条件为：
☆计划参数
☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等
☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等
☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外等
☆bom
☆物料。
而排产一般考虑的条件则为：
☆排产参数
☆生产订单
☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外
☆物料清单
☆物料。
常用的排产工具主要有：
☆作业优先级活动
☆排产活动
☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产
☆约束来源（物料、资源、运输等）
☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。
在排产规则上，主要有：
一，任务顺序计划选择规则(job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的
属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍: (1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。
重点是瓶颈资源
的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余
任务。
(2)完成日期:基于最早完成日期。
(3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产
(4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。
(5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。
(6)加工时间:按照最小定单的加工时间优先
(7)下达日期:按照最早开始日期优先
(8)相反优先级:按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义i，
闲散时间:按照最小闲散时间优先。
二，基于模拟的顺序计划选择规则(operation-at-a-time): 实现模拟顺序计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则:(1)工序选择规则
osr。(2)资源选择规则rsr。以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则和资源选择规则的决
策逻辑分析与介绍: 针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规
则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资
源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。
在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。
1，工序选择规则(operationselectionrule) 在aps至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用osr。此规则决
定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细
介绍如下:
(1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是定单完成日期)
(2)最高优先级优先:选择最高优先级(最低值)的工序
(3)最低优先级优先:选择最低优先级(最高值)的工序
(4)最高定单属性字段:选择最高(最大)定单属性字段的工序
(5)最低定单属性字段:选择最低(最小)定单属性字段的工序
(6)动态最高定单属性字段:选择动态最高(最大)定单属性字段的工序
(7)动态最低定单属性字段:选择动态最低(最小)定单属性字段的工序
(8)排程文件的顺序:选择排程文件里出现先到先服务的工序
(9)关键率:选择最小关键率的工序。
关键率=剩余计划工作时间/(完成日期-当前时间) (10)实际关键率:选择最小实际关键率的工序
实际关键率=剩余实际工作时间/(完成日期-当前时间
(11)最少剩余工序(静态):选择最少剩余工序时间的工序
(12)最长等待时间:选择最长等待时间的工序
(13)最短等待时间:选择最短等待时间的工序
(14)最大过程时间:选择最大过程时间的工序
(15)最小过程时间:选择最小过程时间的工序
(16)最小工序闲散时间:选择最小工序闲散时间的工序。
定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间
工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩余工序数
(17)最小定单闲散时间:选择最小定单任务的闲散时间的工序
(18)最小工作剩余:选择所有需要完成定单的最小剩余过程时间的工序。
2，资源选择规则resourceselectionrule rsr选择工序加载到资源组内的哪一资源。
(1)最早结束时间:选择将要最先完成工序的资源
(2)最早开始时间:选择将要最先开始工序的资源
(3)最迟结束时间:选择将要最迟完成工序的资源
(4)与前工序一样:选择被用于前一工序的资源
(5)非瓶颈最早开始时间:选择将要最早开始工序的非瓶颈资源
3，相关选择规则: 如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。
(1)系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值的工序。当没有最高值的工序，
顺序将相反，选择最低的工序。
(2)系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值的工序
(3)系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值的工序
(4)最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。
(5)最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序
(6)定时区的系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值工序。且只考虑在特定
的时区里的定单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。
(7)定时区的系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区里
的定单完成日期里的工序。
(8)定时区的系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区里
的定单完成日期里的工序。
(9)定时区的最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定
的时区里的定单完成日期里的工序。
(10)定时区的最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序，且只考虑在特定的时区里
的定单完成日期里的工序。
三，工序选择规则的分析
标准的工序选择规则是已在aps定义好的。使用者可以简单选择其一规则。在aps里有
二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规
则。
静态规则:为所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在
每一次预先模拟时间时不需要再次评估。用于工序选择规则的参数是固定的。例如规则是最
早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待
资源。因为规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。
动态规则:每一个在排队的工序被每一次调用的规则检查。因此，我们是基于当前的定单
任务和系统的状态决定我们的选择。这个机制充分考虑了任何改变出现的时间和事件的结果。
例如，最小工序空闲规则，因为工序的空闲值随时在改变。因为动态选择规则需要在每一次
事先模拟以后检查在排队中的每一个工序，它比静态规则要慢一些。
一、做出详细生产作业计划需要哪些条件？ 在许多生产管理者眼中，生产作业计划是不重要的，如果我们只停留在小加工作坊的规模，大脑就能把一个月的订单、物料、资源记得清清楚楚，那么生产计划排程的必要性确实不太大，但事实上，随着生产规模的扩大，人脑已经不可能完成如此大数据量的存储功能，这时就到了生产管理的Excel时代，许多生产管理人员对Excel使用非常熟悉，并乐在其中，但如果要问他计划的详细信息，计划的优劣以及可执行性问题，这就遇到了困难，道理很简单，Excel只是将数据的存储从大脑移到了电脑，增大了容量，却仍然没有实质性的改进，但Excel的存储作用却是不言而喻的，它是生产计划排程数据准备的重要手段,但Excel相对于文本来说只是多了一个方便操作的表格，并没有严格的二维数据关系，这时就到了生产管理的ERP/MES时代。 这些基础数据主要包括如下几种： （1）所有产品结构信息。 即生产管理中BOM管理，有了产品结构才能方便的进行订单分解，分解成实际生产的任务。 （2）所有产品的制造工艺信息。 简单来说，就是要能知道任何一个制造任务（如一个零件）可以分解为几步以及每一步之间的逻辑关系，每一步用到哪些物料、需要哪种设备、需要哪些辅助工具，即是生产管理中常说的工艺流程。 （3）所有使用的资源信息。 资源是必备的生产主体，没有资源，生产无从谈起，所以需要对生产所需要的全部资源进行管理，这里所说的资源包含物料、设备、工具等。对资源的管理主要是对资源能力和成本的管理。
资源的能力分为两个方面，一是资源的单位能力，即一个资源能同时加工的工序数，比如说有些设备只能加工一道工序，而有的设备能同时加工两道同样的工序，那么，这两台设备的单位能力是不同的，能力的另一方面是资源的数量，如果一种设备有同样的五台，另一种设备只有一台，如果它们的单位能力都是相同的话，那么显然，五台的设备能力大于一台的能力。这就是生产管理中常说的设备能力，比如有些数控设备是多主轴，可以同时加工多个零件，这就是设备的单位能力，另一方面资源的数量就是指资源库存了。资源拥有生产的能力，使用能力则必定产生成本，成本的定义根据资源的类型决定，非消耗性的资源用时间定义成本，使用的时间越长，消耗的成本越大，消耗性资源则用消耗的数量进行定义，消耗的数量越多，消耗的成本越大。 （4）其它信息，包括订单，日历等信息。 订单是生产计划排程的源头，所以重要性是不言而喻的，订单主要信息包括数量，交货期等；日历是生产制造正常进行的规则，所以也是必须的数据。 上面所列出的数据需要完备性，缺少任意一种均不能进行有限资源能力的排程，同时所有数据也需要准确性，基础数据的准确性决定着计划排程的可执行性。 二、如何做一个可执行的生产计划排程与排程？ 在具备了生产计划排程的数据条件之后，如何能制定出一个可执行的计划，成为生产计划排程人员头痛的问题，因为面对纷繁复杂的工序逻辑关系，面对有限能力的资源竞争，再聪明、再有丰富经验的生产计划排程人员也无法准确的计算出每道工序的工作时间。 这时，生产计划排程人员总是靠经验找出负荷最重的瓶颈设备，再结合优先级按照工艺流程的逻辑顺序将瓶颈设备上的工序先进行排程，再安排其它上设备上的工序，这样制定出
周生产计划排程表范文 一、工厂的七大浪费 1.不良品的浪费 以人、机、料、法、环的说法，可以将不良产品形成的原因分为三个方面。 一是人员方面，大多数工厂作业人员流动大、新员工多、长时间的工作疲劳、工作不细致、不按标准执行、缺乏培训、过度依赖于人为经验发现问题等因素，容易提高不良产品的生产率； 二是机器设备方面，设备保养不及时、设备老化、作业工具不专、量具刻度不准确、设备加工台不标准、转速与切削配比不规范等因素容易导致不良产品的增加； 三是制造工艺方法，工艺标准难懂、质量要求不合理、文件易丢失、图纸管理混乱、工序颠倒等因素造成不良产品的产生。 2.加工的浪费
加工浪费一般体现在额外的加工工序、不必要的操作动作、加工精度超过客户要求等方面。究其原因， 一是在于人员操作不熟练、作业技能差、对工艺不了解，造成需要经过多次操作才能完成加工或者不正确加工的现象； 二是工艺标准不准确，制作人员缺乏经验或者理解错误，形成过精、过细、过深的加工作业结果； 三是设备无法满足工艺要求、老化、无效行程大，导致需要增加人数、时间来保证生产线的正常运行； 四是原材料剩余量大，削屑操作过多，需多次调试机床，导致了加工浪费。 3.动作的浪费 从人、机、料、法、环来看，多余动作一般人、机器、物料以及工艺方法几个方面。人员方面，习惯性的动作、操作方式、不必要的重复性操作，会导致多余工作的产生，比如工具随手摆放、作业随意操作等；
机器设备方面，机床布局、安装、设计不合理，工具、量具不正规，会导致作业操作困难，产生多余的操作动作，比如工具摆放过远、机床安装过高；物料方面，摆放位置、数量不合理，容易造成行走、拿取多余等动作； 工艺布局、设计不合理，如分装线和总装线距离较远，造成行走多余的现象。 4.搬运的浪费 搬运浪费一般体现在库存过多需要处理、领料环节长需要多次搬运、在制品过多需要及时转移等方面，为减少库存量，企业需要加大转运人员来回寻找、大量搬运的工作，从而增加了搬运浪费。 5.库存的浪费 当大量采购、工序间设备能力不匹配、换产时间过长、发车延迟、市场预测不准确、市场变更时，均会导致库存的增加，造成库存的浪费。 6.生产过剩的浪费