低压铸造机技术方案书
一、序言
1.1设计目标
低压铸造机是铝合金低压铸造的通用设备，可广泛应用于汽车、摩托车、纺织机
械与航空航天等工业中铝合金铸件的生产。本技术方案是为了采用低压铸造机完成本公司铝合金模具浇铸使用而设计。
1.2设计原则
安全，稳定，可靠，有效
1.3设计依据和参考标准
主要依据了国家统计局、国家商务部、国家发改委、国务院发展研究中心、中国
海关总署、低压铸造机行业相关协会、国内外相关刊物的基础信息以及低压铸造机行
业专业研究单位等公布和提供的大量资料。
1.4适用范围
本方案适用于本公司所有使用铝合金铸件的低压灌浇注产品。
二、需求分析
2.1技术现状
我国低压铸造机技术经过几十年研究与发展，在结构，原理，功能上基本接近进
口机水平，在国内汽车缸盖生厂商已经得到用户认可，但国产机同进口机相比在外观、铸造工艺、机械精度、自动控制及算法等精细方面还是有所差距。
本公司产品在经过一至五代液压铸造机的基础上采用电控系统来完成铝合金模型
的铸造过程，有待于进一步试验和使用验证。
2.2需求
针对公司目前产品现状，需完成采用电控设计的低压铸造机来实现铝合金浇铸的过程，达到降低生产成本，提高铸件质量和满足生产安全，提高生产率，提升自动化程度的目的需求。
三、硬件系统技术方案设计
低压铸造机原理是将熔融的金属液加入密闭的保温炉内，用液面加压系统给密封的保温炉充一定的干燥的压缩空气，使保温炉内的金属液通过升液管缓慢注入金属模型腔，在压力作用下结晶成形，再经过自动开模并取件，完成低压铸造工艺过程。
3.1整体系统设计
系统架构主要由数据采集处理系统和通信系统构成。采集处理系统在主控系统采用PLC的基础上主要由以下几部分：炉温控制系统，液面加压系统，开合模及顶出系统，模具冷却系统，型腔温度及液面检测系统，人机界面，操控面板，工艺参数采集系统和报警系统组成。其中，型腔液面检测与液面加压系统共同构成闭合回路。主控通过工业以太网交换机与服务器/客户端建立联系，进行数据通讯。
图1 主系统搭建框图
上位机系统采用B/S架构，即浏览器和服务器结构。它是随着Internet技术的兴起，对C/S结构的一种变化或者改进的结构。在这种结构下，用户工作界面是通过WWW浏览器来实现，极少部分事务逻辑在前端(Browser)实现，但是主要事务逻辑在服务器端(Server)实现。
B/S结构最大的优点就是可以在任何地方进行操作而不用安装任何专门的软件。只要有一台能上网的电脑就能使用，客户端零维护。系统的扩展性非常容易，只要能上网，再由系统管理员分配一个用户名和密码，就可以使用了。
远程通信系统即PLC和服务器工作站之间的通讯采用工业以太网进行通信，这样
可以很方便的和其它系统进行集成。
本设计系统暂时不对上位机和远程通讯进行设计，但在相关系统中预留相关接口，以备后续工作中需要使用。
3.1.1方案设计
本方案在10路子系统的基础上搭建低压铸造机的实现过程，通过采集相关的电压电流信号、温度和压力信号等输入主控器中，然后进行相关算法的计算和数据分析处
理后进行输出，从而实现多路子系统同时可控，共同完成整体系统操作，实现铝合金
铸造过程。
图2 系统流程图
3.1.2设计特点
本设计在液压铸造的基础上采用变频器通过电机来控制合分模的过程，实现电力
环节的节能环保；炉温，型腔，浇口实现温度灵敏控制，通过主控器及时处理和反馈，达到精度控制的要求；实时报警系统可以及时检测系统故障，保证生产安全有序进行；上位机控制可以及时观测到系统整体运行状态，保证作业的顺利进行，并利于告警和
故障信息的及时处理；整机系统配合完整，达到生产任务需求。
3.2分系统设计
分系统搭建主要由以下各个环节构成，各个子系统的稳定运行保证了整体系统的
功能实现，从而满足系统稳定可靠安全有效的运行。
3.2.1 PLC主控系统
主控系统由几个小系统搭建完成，包括输入采集系统、数据处理系统、实时显示
系统、操作系统和数据输出系统。除了实现对各个子系统进行监控外，还需要采集设
备工作状态的信息，故障信息以及生产工艺参数，以提供给服务器进行工艺分析及优
化使用。
本系统主要完成模拟物理量的采集，将其送入控制器中，在控制器中进行数据处
理和分析，然后将有关模拟量分别同步进行显示和输出；通过以太网交换机上传至服
务器，进行数据储存和调用，在浏览器可以直接进行系统观测和设定，直观方便的对
系统进行全程监控和处理。
3.2.2 炉温控制系统
本子系统主要完成保温炉内温度的检测，通过硅碳棒辐射加热，利用热电偶采集，将炉内温度信号送入主控制器进行处理，同时在已经设定的温度值基础上进行比较，
通过误差控制借助温控仪和调功器来调整实时温度，达到满足系统温度稳定运行的要求。
图3 炉温控制流程
3.2.3 型腔温度及液面控制系统
本子系统主要完成型腔内温度和位置的检测，将型腔内温度信号送入主控制器，在已经设定的温度值基础上进行比较，通过误差控制借助电加热棒或模温机来调整实时温度，达到系统温度运行的需求；同时使用超声波传感器来检测液面位置，使模具在压力值下保持位置稳定，通过压控仪器或主控系统来控制压力维持液面高度，以利于更好的铸模。
图4 型腔温度控制流程
图5 型腔液面控制流程
3.2.4浇口温度控制系统
为了防止铝液在浇注口温度过低结晶，从而影响浇注质量，需要对浇注口的温度进行检测并控制。本子系统主要通过热电偶完成浇口内温度的检测，将浇口内温度信号送入主控制器，在已经设定的温度值基础上进行比较，通过误差控制借助温控仪调节电加热棒或硅碳棒来调整实时温度，达到系统温度运行的需求。
图6 浇口控制流程
3.2.5变频合分模控制系统
本子系统主要完成对分合模臂的控制，通过变频器驱动电机正反转来实现分合木模臂的推进和送出，并通过频率的控制来进行速度和行程的调节，其控制过程主要在变频器内实现完成。
图7 变频控制流程
3.2.6液面夹压力控制系统
本子系统主要完成对型腔内模具位置信号的检测，通过控制液面夹压力值来控制液体位置，气压源压力经过滤减压阀后达到稳定值，实现过程是将压力信号作为控制信号，位置信号为输出信号，通过闭环实现对位置的控制。本控制可集成于主控系统内来实现。
图8 液面夹压力控制流程
3.2.7模具冷却系统
本子系统主要完成采用热电偶采集后的模具温度控制，通过与设定温度值进行比较，当温度值高于设定值则进行降温，采用水冷或者风冷的方式，当温度值低于设定
值时候，采用电加热棒进行加热，主要目的是在于降温，使模型迅速冷却。
图9 冷却控制流程
3.2.8人机界面
在设备工作现场设置人机界面，用于显示设备工作状态参数以及工艺参数。人机
界面主要用于对工作模式的选择（自动/手动），系统参数的获取（压强，温度，电压，电流等），并显示相关参数趋势曲线，实时监测系统运行状态，为系统运行运行进行
保障。
3.2.9操作面板
操作面板主要用来控制电源的通断，电机的启停，以及各个机械臂的推进和缩出，同时进行各个位置量的检测输出等，如电源指示，合分模到位信号等。在现场适用于
对设备进行调试以及人工操作。
3.2.10报警系统
本部分报警主要对各个子系统内温度、电压电流、压强等实时物理量超过阈值的
及时报警，实现系统响应及时，处理故障有效的检测作用，保证系统在无误差的系统
环境下安全可靠运行。
四、软件系统技术方案设计
在以上硬件系统架构的基础上，进行软件系统设计。软件部分主要包括以下部分：温控软件设计（主要包括炉温控制，型腔温度控制，浇口温度控制），功率（电压电流）软件设计，位置信号软件设计，压力控制系统软件设计，人机界面和报警软件设计。其中，温控部分包括保温炉内温度控制，浇口温度控制，型腔温度控制；功率（电压电流）控制主要针对电机控制；压强控制主要指液面压力控制；人机界面包括
各显示和操作软件设计；报警主要针对故障报警系统设计。
本部分可外协完成，通过系统集成实现整机系统的安全运作。
4.1温控系统软件设计
温控软件设计主要包三大部分，上述已经介绍，其基本控制原理相同，主要流程
框图可参考同一设计。
主要系统检测量为实时温度值，本温度值通过温度传感器或热电偶取得。
图10 温控程序流程图
炉温控制系统中，调节器主要是调功器和硅碳棒；型腔温度控制系统中，主要指
的是可控硅和电加热棒或模温机；浇口温度也可采用可控硅和电加热棒；此流程在模
具冷却中也可能用到，如果模具温度低于设定值，也可能需要电加热器进行加热处理。
注：此处调节器调节过程涉及到下节中介绍的功率调节，功率调节可视为其一部分流程控制，为便于理解，将功率调节方式单独列成一节，功率调节不仅仅在温度调节中使用，在电机
控制环节也采用。
4.2功率系统软件设计
功率系统主要指的是对电流电压或功率的控制，通过移相调节或频率改变占空比
等来调节输出电流电压功率值，此处也指单独的电流调节或电压调节。
功率调节涉及到以下几个环节：炉温控制中调功器用以调节硅碳棒加热功率，型腔温度调节中通过控制环节使得电加热设备或模温机改变功率大小，浇口温度控制系统中电加热功率的大小，电机通过变频器控制合分模速度和位置。本节主要介绍变频器控制电机进行合分模样过程。
变频器控制电机运行是一个串级调速过程，内环为速度控制，外环为位置控制，通过调节变频器的频率来改变占空比，从而输出电压或电流值，进而控制速度大小，实现位置到达的过程。在此过程中由于电压电流发生变化引起功率变动，因而归于功率调节。由于负载变化引起的功率变化可以实现节约电能的过程，实现功率因数最大化，达到控制负载，节约能量的效果。可以通过控制电机的正反转实现分模和合模过程。
图11 系统控制流程图
图12 系统程序流程图
变频器内部通过设定的频率来调节电流和电压值，根据输出来控制电机的正反转以及速度和位置，在运行过程中不断的进行速度和位置校正，最终稳定停止。
4.3位置系统软件设计
位置控制系统主要通过测量装置完成对最终停止或动态变化量的取值，然后送入控制器进行数据处理后送入执行结构进行输出，最终达到系统稳定要求。
图12 系统流程图
图13 系统程序流程图
系统中执行结构包括型腔液面控制的执行器，当液面压力低于预定值时，需要通过加压使得铝液上升至型腔内某位置，此时可以通过控制器发出指令或通过压控相关器件发出指令，能够发出指令的控制单元构成执行机构。
4.4压力系统软件设计
压力系统与型腔液面构成闭环控制熊，单纯压力系统为开环控制，通过检测液面液位
来增加或减少压力，使得铝液结晶在型腔内，达到铸造模型的要求，开环流程图如下：
图14 系统程序流程图
4.5人机界面
在设备工作现场设置人机界面，用于显示设备工作状态参数以及工艺参数。人机
界面主要实现两大功能，一是完成对工作方式和模式的控制，二是对物理量采集后计
算结果的输出，包括数字量输出和图形输出。此部分流程图相对复杂，在此不作具体
绘制。
4.6报警系统
报警主要是对设定值与实际值比较后的结果输出进行处理，流程图相对简单，即
输出结果与设定结果比较，如果输出值大于设定值则报警系统启动，可以通过指示灯
或报警器提示。
五、系统功能与应用
六、器件选型与安全
电源
断路器或漏
电保护器
接触器
输入交流
电抗器
输入滤波器
变频器
直流电抗器
制动电阻
输出滤波器
输出交流
电抗器
电机
PE
PE
PLC
调功器
电源
断路器
保温炉
硅碳棒
热电偶
PLC
可控制/调功器
电源
断路器
保温炉热电偶
传感器
模温机
电加热器
PLC
可控制
/
调功器
电源
断路器
保温炉
热电偶
电加热器
浏览器
服务器
PLC
操作面板
人机界面
七、 附录
7.1使用手册7.2产品目录7.3技术参数7.4安装与调试
铸造工岗位作业指导书 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。
电动机的技术协议规范 1、环境温度：最低-28℃最高38.7℃ 2、海拔1090m 3、气压：0.087MPa 4、电机南阳防爆，外壳防护等级IP55，防爆等级ExdⅡCT4，户外全天候，外壳不允许使用 铸铝材料；绝缘等级F级，温升等级按照B级考核。冷却方式：二空一空冷，轴承：滑动轴承，自润滑 5、电机功率在200KW以上的电动机应安装轴承测温元件（500KW,南阳防爆电机） 6、辅助电机电缆进线规定：采用电缆防爆挠性管进线，卖方应配套提供电缆密封件（Cable gland）。进出线口为公制螺纹，数量根据需要。最终尺寸规格待技术协调会时确定。7、额定电压： 主电机：10KV ±7％AC 50±0.5Hz 3 Ph 辅助电机等：380V ±7% AC 50± 200V 单相+7%、-10% 0.5Hz 3ph+PE或3ph+N+PE 控制电源：220V +7%、-10% AC 50±0.5Hz 3ph+PE或3ph+N+PE 8、起动方式：全电压直接起动，高压电动机起动电流倍数小于5倍；低压电动机起动电流倍数小于6倍。 9、噪声要求：距设备表面1米处测得最大声压水平不应超过85分贝。 10、接地：电动机本体上应设外部接地点。 低压接地系统为TN-S系统，接线盒内应设有专用接地端子。 11、压缩机本体上应设专用的接地点 12、所有的中低压开关柜、现场操作柱均由买方负责，但卖方应提供本附件的电动机数 据表、用电负荷表、联锁关系表、设备安装图。 13、发现问题：1)本协议中的电机电压等级应改为10KV；2)所有的中低压开关柜、现场 操作柱均由买方负责，但买方应提供本附件的电动机数据表、用电负荷表、联锁关系表、设备安装图中的买方应改为卖方。3)沈阳透平厂家技术协议上没涉及到电机定子测温元件的布置及配置，轴承写的也是含糊其辞，主轴承凯入测温双支铂电阻（Pt100)1支，意思不明确。 14、技术要求： WT-EMEE430512C-2011(中压异步电动机规格书) 30282EE-SP03-0001(10KV异步电动机规格书) 15、电机铭牌功率至少等于任何规定操作工况下所需最大功率的1.1倍，且不小于出口 安全阀定压下的功率计算值。 16、电动机包括其辅助设备，应为具有16,000小时或16,000小时以上的成功操作经验 的设计类型，改变设计必须经业主同意。电动机设计寿命在20年以上，并且连续不间断运行四年 17、电动机必须带现场操作柱，并且预留DCS联系的485接口 18、电动机必须带相应保护 19、变频启动的低压电机必须设置手动和自动切换，要保证变频器故障的情况下，能切 换到工频直接启动。 20、变频启动的电机要注意距离要求，超过300m需要在出口加装电抗器，提高电压防
砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书 铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放 熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、 强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书 铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯
2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料 原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料 新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、 自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:
高压变频电动机技术规范书 二〇一四年五月
目录 1、风机主要技术参数 (1) 2、电动机主要技术参数： (2) 3、技术要求： (2) 4、测温装置及其他要求： (3) 6、交货时间、地点 (5) 7、涂装、包装要求和运输方式 (5) 9、其它 (6) 10、质保期： (6)
本技术规范书为中冶纸业银河有限公司热电分厂75t/h循环流化床锅炉配套引风机电机设备招标定货。 1、风机主要技术参数 1.1风机技术参数汇总表 1.2风机选型性能表 2、电动机主要技术参数： 3、技术要求： 3.1、电动机要求为高压变频电机，电动机的制作应符合国家的有关标准和行业标准，技术参数必须满足要求。 3.2、锅炉引风机采用高压变频调速。 3.3、所有电机轴承要求采用SKF原装进口轴承（带原产地证明材料）。投标方在技术文件中应注明： ①、各电动机轴承型号、数量； ②、轴承用油的牌号；加油、换油周期及数量； 3.4、轴承的结构能防止润滑油流失及外部物件进入，供方的电机设计有可以在运行中加油的装置。 3.5、供方的电机轴承室设计有专门的排油孔，在电机加新油时，轴承内原来的润滑
油可以从排油孔中被排出。保证不至于加油时，油脂外溢，留在电机内部。 3.6、投标方应向招标方提供电动机的基础图的详细要求，以使电动机的振动和不稳定性减小到最低程度。 3.7、电机均配钢性底盘，钢性底盘供货要求为：（投标方配置的钢性底盘应具有安装找正用的纵、横向螺栓调节装置） 3.8、变频电机要求配置独立冷却风扇。 4、测温装置及其他要求： 4.1、电机两端轴承要求及三相定子线圈均配有温度测量装置。 4.2、轴承温度测量装置具有就地显示及远传功能，安装可靠，检修更换方便（可以从电机外部拆除），并且保证在运行中，测温元件安装处不会漏油。 4.3、所有测温装置均能够实现与招标方的DCS系统对接。 4.4、所有测温装置必须保证安装位置准确，能够真实的测量出电机运行时的温度。 4.5、温度检测装置的引线与动力线分开，引向电机本体单独的接线盒。各引线排列整齐，使之能根据电动机的外形图确定每个检测元件的位置。 4.6、投标方安装使用的测温装置必须经过招标方认可才能使用。供方在交货时，所有测温元件的合格证明、规格型号及使用说明等一同交由需方。 4.7、所有测温装置要求使用标准化组件，以适用需方设备检修更换的需要。 4.8、每一台电动机的设计与构造，与它所驱动设备的运行条件和维修要求一致。 4.9、电动机为卧式单轴伸带平键、带空—空冷却器，冷却器置于电动机的顶部。 4.10、当频率为额定，且电源电压与额定值的偏差不超过±5％时，电动机能输出额定功率。 4.11、当电压为额定，且电源频率为48.5～50.5Hz时，电动机能输出额定功率。 4.12、电动机的额定功率，不小于电动机所驱动设备长期连续运行所需的能力，其值大于最大的制动功率。 4.13、电动机能在80～100％的额定电压和额定频率下启动，并加速所启动的设备。 4.14、在设计的环境温度下，电动机能承受所有热应力和机械应力。并要求当端电压保持在额定值的100％时，电动机能达到满意的运转性能。 4.15、供方中标后提供多相鼠笼式感应电动机的堵转电流及允许堵转时间，电动机
电除尘作业指导书 1 目的和适用范围 1.1为使生产中产生的废气排放达标。 1.2适用于国恒铸造球团厂。 2 引用文件和术语 3 管理职责 3.1负责本岗位设备的操作、点检、润滑工作。 3.2对进入主抽风机的烟气进行净化。 3.3按时巡回检查、准确分析、判断和处理生产过程中的异常情况。 3.4正确使用、妥善保管各种劳动防护用品、器具和防护器材、消防器材。 3.5平稳操作，确保作业过程中产生的污染物排放达标； 3.6按照作业指导书或事故预案处理作业过程中出现的异常或紧急问题。 3.7完成作业长、值班工长交待的临时任务。 4工作程序及要求。 4.1 工作流程：
4.3 作业准备 4.5交接班 4.5.1提前30分钟参加班前会安全宣誓；确认人员精神状态、危险预知及上班的生产情况。 4.5.2穿戴劳保用品，必须符合以下要求：工作服排扣、袖扣、工作裤扣子必须扣好。安全帽正面戴好，帽带子要系在下鄂，松紧适中，帽带子要贴脸部，安全帽中缓冲带要和帽顶之间留有适当间隙，女工发辨要放入帽内。劳保鞋鞋带必须系紧。进入生产现场必须带防尘口罩。 4.5.3接班提前十五分钟进入工作现场, 4.5.4进岗前检查安全设施、照明、开关按钮、减速机、电机等设备情况，安全防护装置有无拆除情况。按照设备点检标准进行检查，检查所属设备及卫生情况，查看记录 4.5.5检查消防器材，是否泄压和管路破损和卫生 4.5.6检查完有问题向值班工长及作业长反映,需要上班处理的,上班处理完交班。 4.5.7开车前检查设备开关全部在零位,满足安全开车条件，确认后向主控室汇报。 4.5.8提前半小时做好交班准备：打扫卫生，清洁设备、填写《电除尘操作记录》。搞好操作室及操作岗位环境卫生 4.5.9 危险源点辩识：
铸造工岗位作业指导书(一) 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取
样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场
招标技术文件附件 招标方：XXXXXXXX 2010年1月杭州
目录 1总则------------------------------------------------------------------------------------- 1 2供货范围------------------------------------------------------------------------------- 1 3技术要求------------------------------------------------------------------------------- 3 4性能保证要求 ------------------------------------------------------------------------ 4 5设计条件------------------------------------------------------------------------------- 5 6标准与规范---------------------------------------------------------------------------- 6 7监造(检查)和性能验收试验 ------------------------------------------------------- 6 8技术资料及交付进度 --------------------------------------------------------------11 9设计联络和现场服务 --------------------------------------------------------------13 10差异表---------------------------------------------------------------------------------14 11附件------------------------------------------------------------------------------------14
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
电动机检修技术规范 目录 1 主题内容与适用范围 2 引用标准 3 电动机的检修周期 3.1 电动机的大修周期 3.2 电动机的小修周期 4 电动机的检修项目 4.1 大修项目 4.2 小修项目 5 电动机的检修工艺及质量标准 5.1 大修前的准备工作 5.2 电动机的解体 5.3 定子的检修及质量标准 5.4 转子的检修及质量标准 5.5 轴承的检修及质量标准 6 电动机的组装、试运及验收 6.1 电动机的组装 6.2 电动机的试验 6.3 电动机的试运及验收 7 电动机线圈重绕工艺 7.1 线圈重绕准备 7.2 制作绕线模和线圈 7.3 下线与整形 7.4 试验检查 7.5 浸漆与烘干 8 电动机常见故障及捧除
前言 本标准规定了神化阳光发电公司电动机的小修、大修、特殊项目检修的一般原则和方 法。 下列人员应熟悉或掌握本规程全部或部分内容： 1.生产副厂长、总工程师、副总工程师。· 2.检修分厂电气副主任、电气专责。 3.检修分厂电气检修班长及电气检修人员。 1 主题内容与适用范围 本规程规定了我厂电动机的标准大、小修项目及质量验收标准等内容，适用于我厂各 电动机的检修。 2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性 SD230—87发电厂检修规程 GB755—87旋转电机基本技术要求 3 电动机的检修周期 3.1 电动机的大修周期 3.1.1 机组所属的主要高低压电动机(含直流电动机)随该机组同时大修备用时间长的电动机、机组所属闸门电动机，可适当延长大修周期 3.1.2 其它公用系统电动机，每三年大修一次
电弧炉冶炼作业指导书 电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。 一、原材料的准备 1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。 1.2 废钢应避免油污。对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。 1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。 1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。 1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。 二、补炉 2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。 2.2 应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。
2.3 补炉材料和粘结剂应由专人准备。力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。根据公司的实际情况，补炉材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：卤水≈8~10：1；也可用镁砂7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。 2.4 出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。 2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。 2.6 评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。 2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。 2.8 扒补炉过程中所决定的重大事项及炉体情况应作记录。 三、配料 氧化法冶炼配料原则： 3.1 炉料配比：冒口用量不得超过40%；钢屑用量≤20%；炼钢生铁配加量不得超过15%。 3.2 配料应达到熔毕时，碳应高于规格下限的0.3~0.4%，若采用吹氧助熔，碳应高于规格下限0.5%，炉料中的磷、硫应≤0.06%。 3.3 炉料块度配比采用20~40%的大料，≥35%的中料，≤45%的小
铸造工岗位作业指导书(1) 1 适用范围 1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。 1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。 2 职责 2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。 2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。 2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。 3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程 3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。 3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。 3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。 3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。
3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。 3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。 3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。 3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。 3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。 3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。 3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。 3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。 3.2熔炼岗位安全操作规程 3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。 3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。 3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。 3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。 3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。
低压三相交流异步电动机技术协议 1. 总则 ※本 技术协议 适用低压三相异步电动机，提出了该电机功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 ※本 技术协议 提出了最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文。供方应提供符合本 技术协议 和最新工业标准的优质产品。 如果供方没有以书面形式对本 技术协议 的条文提出异议，则意味着供方提供的设备应完全满足 技术协议 的要求。如有异议，无论涉及任何部分，都应以书面形式提出，载入本技术标书的“差异表”中。 ※本 技术协议 所使用的标准如与供方所执行的标准不一致时，按较高标准执行。在合同签定后,需方有权因规范、标准、规程等发生变化而提出补充要求。※本 技术协议 协议书未尽事宜，由供需双方协商确定。 2.标准和规范 供方提供的电机应符合下列现行标准，当下列规范和标准之间不一致或与供方所执行的标准不相同时，应按较高标准执行。 GB/T 22714─2008 《交流低压电机成型绕组匝间绝缘试验规范》 GB/T 22715─2008《交流电机定子成型线圈耐冲击电压水平》 GB/T 22717─2008《电机磁极线圈及磁场绕组匝间绝缘试验规范》 GB/T 22719.1─2008《交流低压电机散嵌绕组匝间绝缘第1部分：试验方法》GB/T 22719.2─2008《交流低压电机散嵌绕组匝间绝缘第2部分：试验限值》GB/T 22722─2008《YX3系列（IP55）高效率三相异步电动机技术条件(机座号80-355)》 GB/T 22670─2008《变频器供电三相笼型感应电动机试验方法》 GB/T 9651—2008《单相异步电动机试验方法》 GB 755-2008 旋转电机定额和性能（IEC 60034-1:2004，IDT） GB/T 1032 三相异步电动机试验方法 GB/T 825 吊环螺钉 GB 1971 电机线端标志与旋转方向 GB/T 2423.4 电工电子产品基本环境试验规程试验Db：交变湿热试验方法 GB/T 12666.1~3-2008电线电缆燃烧试验方法
低压铸造作业指导书 一、岗位要求 1.1、要正确穿戴劳保用品。 1.2、铸造工对现场使用的设备、模具、砂芯、工具进行检查确认。 1.3、每班浇注的前两件操作者自检，自检内容包括外观质量（是否存在明显缺陷）、冒口高度、模具状态、是否断芯等，遵照检验标准进行自检，首检自检合格要填写首末件对比记录。 二、低压铸造设备及要求 2.1、检查低压机的使用状态是否良好及设备漏气和电路、凝固时间是否符合工艺。 2.2、铝水是否合格，浇注温度是否在工艺允许的铸造范围，变质时间是否超过工艺要求。 2.3、检查模具的使用状态是否良好，活块是否齐全好用，模温是否符合工艺要求，各附属装置（水冷、加热器）是否齐全、且可以正常使用。 2.4、检查砂芯是否合格。 三、低压作业顺序及注意事项 3.1、坩埚第一次加铝时坩埚温度升温到800度左右，把处理好的铝液转移到低压保温炉内。在转移时小心烫伤。 3.2、保温炉铝液高度低于坩埚20cm，然后把预先制作好的石棉垫上面，盖子装上，并用螺丝固定好。 3.3、放入升液管时，升液管一定要干燥。放升液管时一定用铁丝扎住，用于车吊起，每放进一段停留10分钟，不可一下放入，以防升液管潮湿引起铝液爆炸。 3.4、把保温炉推进铸造机内，把炉子升起，把升液管接头放置在升液管上端，后把模具安装好，螺丝不可松动，在吊模具时要注意安全。 3.5、在烤模前顶杆一定要撑起，再用烤枪把模具烤至300度左右，用空气枪吹去模具上的杂物，开始喷涂，把配好的涂料装好在涂料枪内，对准模具90度垂直喷涂。喷涂后用烤枪加热先用小火烤3-5分钟，后用大火烤至模具铸造温度，（按照作业标准数）。 3.6、开始铸造，铸造前要调整好工艺参数，要检查空气压力是否符合要求，要用空气枪把模具内的杂物吹出（由内往外吹）铸造第一个产品不要放置过滤网，保压时间60秒，冷却时间为200秒。第二个产品要放置过滤网，放过滤网时不准放偏、一定要放到冒口底部。参数按照铸造标准书铸造。 3.7、取出产品，要认真自检，冒口不可有空洞。如有冒口不实，要适当延长保压时间及降低铝液温度，如有冒口断在模具内，要适当缩短保压时间。延长冷却时间。产品要通过品质人员确定方可生产。有问题（如顶杆、料点、拔铝等）情况，要进行处理，处理不好寻找车间主任处理。没问题的继续下一轮生产。取产品前一定要先放置过滤网，方可把铸件从模具上取下。每生产一模要真实填写铸造日报。 四、低压铸造清理 4.1、低压铸造连续生产7天，把保温炉推出，打开保温炉盖子，把坩埚内的铝渣进行清理及升液管和升液管接头更换。
熔模铸造壳模作业指导 书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
目的： 为了在生产过程中，确保壳模质量，减少铸造缺陷。 2.范围： 本程序适用于壳模工序的控制。 3.职责： .生产组长对本工序生产的全过程和产品的质量负责。 .操作者严格按作业指导书操作，并对设备实施保养、维护。 .质检人员对产品质量实行监督检查。 4.工作程序： .蜡树的清洗: a.将组焊好的模组静置45min以上，方可清洗。 b.将蜡模清洗剂和蒸馏水按1：1的比例混合搅拌均匀，将蜡树完全浸入清 洗液内，每棵连续上下窜动10～20次，约10～20秒，清洗后的蜡树即可直接沾面层浆。 c.在清洗液使用中应及时、干净地清除带入到清洗液中的蜡屑，当清洗液变 成豆花状时，停止使用，重新更换新的清洗液。每桶清洗液可洗3000～8000串蜡树。 d.将清洗完成的时间记在“挂壳管制卡”上。 e.若改为其它清洗液，依临时作业指令进行。 .浆液的配制： 4.2.1.预湿液的配制： 预湿液可直接用纯硅溶胶或硅溶胶加蒸馏水配制,形状复杂的蜡件,面层预湿液可加入适当的湿润剂。 4.2.2.面层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把湿润剂以每公斤硅溶胶加入约3～9ml的比例加入，添加时，以搅拌机 搅拌，使其加速混合。 c.若采用2F－401面层涂料添加剂，加入硅溶胶投入量的千分之二到千分
之四。 d.把300～350目的锆粉按约3:1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，此时要注 意，用手把团块揉散并搅拌均匀。 e.把消泡剂以每公斤硅溶胶加约2ml消泡剂并搅拌均匀。（用2F－401，则 不需要加消泡剂） f. 涂料需要混合到规定的工艺时间（面层：全新料时12小时以上，部分新 料时6小时以上），使气泡消除，耐火材料完全润湿后，才能使用。 g.以4詹氏杯检查，用锆粉、硅溶胶把粘度调到353秒。形状复杂的或 大件取上限,形状简单的或小件取下限,对小件浆液最低可以控制在28秒,但必须经技术人员同意. h.面层涂料配制时，要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英 料、消泡剂，加料顺序应正确。 4.2.3.二层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约2：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不要倾 泄添加以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，用煤矸石粉、硅溶胶，把粘度调到222秒(由工艺文件 具体确定) 。 4.2.4.背层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不可倾泄 添加，以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，把背层粘度调到142秒(由工艺文件具体规定)，封浆 层粘度121秒.
铸造自检作业指导书 1、目的 用于提高铸造毛坯质量，增强操作人员的质量意识，防止不合产品流转到下道工序，指导员工正确进行作业质量和毛坯外观的自检。 2 操作工艺 2.1低压铸造操作手在每次倒铝液前必须首先关闭“预压”，确保炉内无压。然后方可打开炉门，加扒渣剂500克，清炉壁、扒渣后添加铝液。 2.2低压铸造机炉内铝液化学成分要确认合格，不合格时不得生产。 2.3低压铸造机内铝液温度不合格（在690～720℃之外）不得生产。 2.4低压铸造机总风压＜4Mpa时应立即停机，不得生产。 2.5连续停机4小时以上时，化学成分和氢含量必须重新进行检查，均合格则可继续压铸。 2.6生产工艺参数要遵守工艺卡的规定。 3 工艺质量记录 生产过程中，操作手要详细随时记录生产中的异常情况，如：设备故障、模具故障、X光缺陷、抽检情况等，清楚记录所采取的措施。准确记录模具、升液管使用班次，记录要与本机台生产实际状况一致，不得填写虚假的质量记录。 4 质量检查 4.1模具装机首件毛坯检查（压铸当班段长检查）：新上机模具（包括新模具、维修后重新上机模具）生产的首件，因模具故障、模具修磨等原因影响生产中断重新生产时的首件，都需要技术/质量部门进行（首件/再次）确认，需确认
的内容包括：外观、尺寸、X光等。当不符合要求时，要进行调整，调整无效的要停机卸模。 4.2毛坯尺寸自检（压铸当班段长检查） 班首件和班中件必须进行尺寸检查，如不合格要及时调整，调整无效的要立即停机。 4.3轮辋深度抽检： 根据毛坯图纸的尺寸，使用深度尺进行后距抽检，如不合格要及时调整，并连续检查，调整无效的要立即停机。 4.4外观自检（目测） 4.4.1操作手必须100%进行外观自检，检查冒口长短、粗糙度、裂纹、顶杆深、粘铝、划伤、错模、变形、未充满、封层厚、刻字等项。 4.4.2冒口长短适中，且无外观裂纹，无外观缩松现象。 4.4.3非加工装饰面各部位（装饰面、窗口部位、螺栓孔沉孔侧面、装饰孔或凸台、扣盖子部位等）要对称均匀一致，并不得有变形，不得有外观裂纹、粘铝、磕碰伤等造成的凹坑、凸起、划痕等缺陷。经打磨后的部分表面要与其他部位相吻合，不得造成新的突起或凹陷。装饰面粗糙的，要精心打磨并调整模具。 4.4.4毛坯加工表面的粘铝、欠铸、模具腐蚀裂纹等原因造成的缺肉深度≤0.5mm，面积≤3mm2。 4.4.5背面轮辐部减重窝内不允许有缺肉、欠铸、粘铝等缺陷；背面安装面减重窝内，圆弧部位和侧面缺肉≤0.5mm。 4.4.6毛坯顶杆深应低于铸面≤0.2mm，高于铸面应≤2.0mm。
中频炉熔炼作业 指导书 1.按规定佩戴劳动保护. 2.开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须 正常；冷却系统不得渗漏、堵塞?炉膛烧损、减薄超过规定 时，不准开炉。 3.装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。 4.开炉准备工作完成后，应与瞧控人员联系，互相协调配合。待 冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行. 5.开炉预热2 0分钟,热炉可相应缩短或不预热。 6.炼合金钢加入得合金材料,应预热后用钳子夹住缓慢、分批 放入炉内，操作人脸部应避开炉口。 7.加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严紧密闭空 &发生停水、停电、感应线圈绝缘破损或漏水时，要立即切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊 情况既停水又停电时，炉工要立即轮班进行手动摇炉将钢水 倒出，防治溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可 停水。
9.停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包,
铸姥作业指导书 但冷却水必须持续一段时间. 10.检査地沟、感应线圈、冷却水管或其它电气装置时，要有 防止触电措施。 11.修炉时，必须切断与炉子有关得所有电源，并有专人瞧护。 浇注作业指导书 1.作业前，应戴口罩、长皮手套、鞋苫，扎好护腿。鞋苫严禁扎在 裤角外。 2.浇注现场应无易燃易爆物品，无潮湿与积水，通道畅通，场地平 整，照明及通风良好。 3.较高得铸型，应合箱置于干燥得地坑中?浇注时，地坑中不 得有人。金属铸型在浇注前，应先预热到工艺规定得温度。 4.浇注前，盛钢水得浇包必须烤干，决不允许有潮层。 5.准备投放到金属液中得合金以及与金属液接触得挡渣辐、扒渣 板等铁器必须预热烘烤?禁止用空心管状物与金属液相接 触。 起重机吊运得浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包 倾斜得保险卡。缺卡子得浇包禁止使用。卡子不牢固可靠得 浇包禁止使用。吊运金属液必须有专人（一人）指挥。 7.浇注时，除操作人员外，其她人员不准逗留现场。引气、挡 渣、观察等人员不要正对包咀、浇冒口、出气孔。 &浇注中，如有金属液从铸型分型面或浇冒口
铸造主要岗位安全操作规程 一、冲天炉加料工安全操作规规程 1、必须戴好安全帽 2、检查各种加料设施及钢丝绳，并加油润滑，加料机下面及附近不准站人。 3、检查焦炭、熔剂、新生铁，回炉铁、废钢及铁合金炉料的品种，块度是否符合规定。炉料中严禁混入密封盒子、箱子、管子及易燃易爆品。 4、各类炉料应按规定堆放在标有材料名称的指定位置，保持场地整洁。 5、加料平台上的炉料必须分开堆入整齐，重量不准超过平台额定负荷，并保持整洁。 6、装料前要检查底焦高度，按下列顺序加料：废钢——新生铁——铁合金——回炉铁——焦碳——熔剂（石灰石） 7、冲天炉点火后，加料平台上的操作人员不得靠近加料口，以防烧伤和煤气中毒。 8、停风或风机停电时，必须关闭风管闸门，打开风眼盖，防止爆炸事故。 9、工作完毕，清理好现场，将剩余炉料堆放在指定位置上。 二、冲天炉修炉工安全操作规程 1、必须穿戴好工作服、手套、工作鞋、安全帽和眼镜等防护用品。 2、认真检查所用修炉工具和设施，确保安全可靠 3、两台风管联通的冲天炉，一台开炉，一台检修时必须关好风闸，并采用必要的通风措施，冷却炉膛。 4、修炉用的照明设施必须采用低压电源（不准超过36伏）防止触电事故。 5、进炉工作前必须在加料处设防护罩。 6、清理炉壁上附着熔渣、铁块等杂物时应采用工具从上往下打，禁止用手剥落。 7、清理炉壁和修筑炉衬时，要随时注意防止剥落物掸落，飞溅伤人。 8、炉底的支撑坚固必须稳妥牢靠，炉底用型砂逐层装真着实，防止铁水凝结。 9、清理铁水包残留熔渣和铁快时，应采用工具，禁止用手剥落。 10、保持修炉、修包现场整洁，通道畅通。 三、冲天炉炉前工安全操作规程 1、检查炉底板、前炉和后炉炉门、前炉盖、泥塞机和风眼盖等部分，确保牢靠密封。 2、检查铁水包、出铁槽和各种开炉工具，应确保烘干、齐备、完好。 3、检查吊车、钢丝绳和各种吊具，确保安全可靠。 4、开炉前，必须清除炉坑周围所有障碍物，不准堆放易燃、易爆物品，工作场地、炉前坑和炉底部不得积水。 5、出铁前，应对准出铁槽入正铁水包。出铁水时，操作人员必须站在出铁槽侧面操作，并戴好防护眼镜。出铁水完毕准确塞住铁口，防止漏铁水。 6、铁水包铁水高度不得超过铁水包边沿以下60毫米。 7、及时出渣，按时出铁。 8、保持风眼畅通。捅风眼时，操作人员要避开火焰喷射方向，捅风眼铁棒向外抽出时应注意安全，防止烧伤事故发生。 9、禁止将冷湿棒与铁水接触，加铁水的各类铁合金均应预热烘干，防止铁水喷溅伤人。