3通风空调工程施工方案3.1编制依据：
采暖与卫生工程施工及验收规范（GBJ242-82）
压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-98）
机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）
通风与空调工程施工及验收规范（GB 50243-97）
工业金属管道工程施工及验收规范（GB 50235-97）
通风与空调工程质量检验评定标准（GBJ304-88）
华北地区标准图集：通风与空调（91SB6）
3.3通风空调系统风管制安
3.3.1风管制作采用双面铝萡复合保温材料，制安详见《双面铝萡复合保温风管施工工艺》。该工艺未涉及部分补充如下：
3.3.2风管部件制作
1) 柔性短管的制作材料为难燃B1以上、长度为150~250mm，其接缝处应严密牢固，且不宜作异径连接管使用。设于沉降缝的柔性短管，其长度应大于沉降缝宽度。
2) 矩形弯管导流片制作所用材质及材料厚度应与风管一致，导流片在弯管内的配置应符合设计规定或规范要求。导流片的迎风侧边缘应光滑，其两端与管壁的固定应牢固。同一弯管内导流片的弧度应一致。
3) 当矩形弯管曲率半径R≤0.5A（A为矩形风管的长边尺寸）或R≤200 mm时，须装设导流片。导流片的片数及安装尺寸按下表取值。
1) 风管支吊架采用膨胀螺栓法安装，吊杆采用ф6、ф18、ф10圆钢，横担采用等边角钢。
2) 矩形风管支吊架设置要求：
水平安装：风管大边支吊架间距
＜400 mm ≤4m
400-2000 mm ≤3m
＞2500 mm ≤2.5m
垂直安装：间距不应大于4m，但每根主管的固定件不应少于两个。
3) 大边尺寸≥630mm的弯管，应在45o角方向上设一吊架；支管大边尺寸≥400mm的三通、四通及风管末端0.5m处均应设吊架。
4) 吊架不得设置在风口、阀门、检视门外，不得影响阀的操作，不宜直接吊在法兰上；吊架应设在风管保温层的外部，并不得损伤保温层。
5) 风管与部件支、吊架的预埋件或膨胀螺栓位置应正确、牢固可靠，埋入部分应除油污，并不得涂漆。
6) 在砖墙或混凝土上预埋支架时，洞口内外应一致，水泥砂浆捣固应密实，表面应平整，预埋应牢固。
7) 用膨胀螺栓固定支、吊架时，应符合膨胀螺栓使用技术条件的规定。
8) 吊架的吊杆应平直，螺纹应完整、光洁。吊杆拼接可采用螺纹连接或焊接。采用螺纹连接时，任一端的连接螺纹应长于吊杆直径，并有防松动措施；采用焊接时，应采用搭接，搭接长度不少于吊杆直径的6倍，并应在两侧焊接。
9) 支、吊架上的螺孔必须采用机械加工，不得用气焊开孔。
3.3.4 风管的安装
1) 风管安装轴线和标高应准确，风管与支吊架接触紧密牢固。
2) 风管水平安装，水平度的允许偏差不超过3mm/m，总偏差不应大于20mm。
3) 风管垂直安装，垂直度的允许偏差不超过2mm/m，总偏差不应大于20mm。
4) 风管及部件安装前，应清除内外杂物及污物，并保持清洁。
5) 法兰连接应平行、严密，垫料不得突出。
6) 风管安装时应及时进行支、吊架的固定和调整，其位置应正确、受力应均匀。
7) 风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。
8) 风管及部件安装完毕后，低压系统进行严密性检验，检验采用抽检法，抽检率为5%、且不得少于一个系统。在加工工艺及安装操作质量得到保证的前提下，可采用漏光法检测。漏光检测不合格时，按5%的抽检率，作漏风量测试。被抽检测试漏风量的系统应全部合格，如有不合格，应加倍抽检直至全部合格。
3.3.5 阀部件、风口的安装
3.3.5.1 系统中部件与风管连接主要采用法兰连接形式，其连接要求和所用垫料与风管接口相同。
3.3.5.2 各种阀门在安装前应检查其结构是否牢固，调节装置是否灵活，安装时手动操纵机构应放在便于操作的位置。
3.3.5.3 防火阀：
1) 防火阀的转动部件应启闭灵敏、可靠，阀板关闭时应严密；易熔件应为批准并检验合格的正规产品，严禁代用；易熔件应在调试前装设在阀板迎风侧，不得装反。
2) 防火阀有水平安装、垂直安装及左式、右式，在安装时不得装反。
3) 防火阀安装时应单独设立支吊架。
4) 阀门安装完毕后，在阀体外部应明显地标出开、关方向及开启程度，系统保温后应在保温层外设法作标志，便于调试和管理。
3.3.5.5 风口安装：
1) 各类送回风口、新风风口，安装在墙面或吊顶上，要与土建装饰工程配合进行，保证质量和美观。
2)安装前应把风口擦拭干净，安装位置、标高应准确，外露表面无损伤、变形，带调节装置的风口，应保持启闭调节灵活。
3) 风口安装应与装修面贴实无缝隙，横平竖直、不扭歪，自攻螺丝或拉铆钉宜在风口侧面。
3.3.5.6 柔性短管：其总长度应在150～250mm之间，安装的柔性短管应松紧适度，无明显扭曲。安装在负压管段上的柔性短管要略为装紧一些，防止负压造成截面缩小。
3.3.5.7安装在吊顶内的阀部件应与土建装修人员配合，在吊顶上留调试、检修人孔。
3.5 水管路制安
3.5.1 水管材选用
空调水系统管材的规格、型号、材质必须严格按照设计图纸要求选用合格品，严重锈蚀的管材不得使用。
3.5.2 水管道连接
1) 所有设备、阀件（焊接类阀部件除外）与管道的连接均应采用可拆卸式连接方式。
2) 钢管连接采用螺纹连接、焊接或法兰连接。
3.5.3 螺纹连接要求：
1) 螺纹加工应采用套丝机完成，为防止板牙过度磨损和保持螺纹光滑，套丝过程中应保证润滑冷却液的供给。
2) 螺纹应端正、清洁、光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝不得超过螺纹长度的10%。
3) 螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料，用手拧入2-3扣，再用管钳一次连接牢固，接口跟部外露2-3扣螺纹，无外露填料。
4) 各种填料在螺纹连接时只能使用一次，若拆卸螺纹，须重新应更换新填料。
5) 螺纹连接时应选用合适的管钳，不得在管钳的手柄上加套管增长手柄来拧紧管子。
6) 螺纹连接的填料选用铅油麻丝。
3.5.4 法兰连接要求：
1) 材料检验
A、法兰的规格、材质应符合设计要求，尺寸偏差应符合现行国家标准。
B、法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
C、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
D、法兰垫、石棉橡胶垫、橡胶板垫片应质地柔软，无老化变质或分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷。
2) 装配技术要求
A、法兰与管子焊接装配时，法兰端面与管子中心线相垂直，当Dg≤300mm时，允许偏差度为1mm。
B、管子插入平焊法兰密封面应留出一定距离，一般以法兰厚度的一半为宜，最多不超过法兰厚度的2/3，以便内口焊接。
3) 安装技术要求
A、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的0.15％（1.5‰）且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。
B、法兰连接时应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。
C、法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片，使用石棉橡胶垫或橡胶垫等软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面相符。
D、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应按正确顺序进行，对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
E、螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不得超过1个。
F、为了便于装拆，法兰与支架边缘或建筑物距离一般应不小于200mm，不允许装在楼板，墙壁或壁式套管内。
3.5.5 管道焊接要求
1) 管道焊接必须遵守管道焊接规范有关技术要求。
2) 焊接前对所使用的管材及焊接材料必须进行查核，确认实物与合格证件相符方可使用。
3) 手工电弧焊焊条选用结422及结502，焊接前必须保证其干燥要求。
4) 管子对接接头焊接层数，焊条直径及焊接电流参考下表选用。
管壁厚度（mm）焊接层数焊条直径（mm）焊接电流（A）
3-6 2 2-2.3 80-120
6-10 2-3 3.2 105-120
4 160-200
5) 为保证焊透，对厚壁管材，要开坡口，坡口的加工可采用氧气割坡口的方法，但必须将氧化铁铁渣清除干净，并将凸凹不平处磨平整，坡口管子对接V型坡口参数要求表：
接头尺寸
壁厚（mm）间隙（mm）钝边（mm）坡口角度（度）
5-8 1.5-2.5 1-1.5 60-70
8-12 2-3 1-1.5 60-65
注：d≤4mm管子对接如能保证焊透可不开坡口。
6) 对于焊缝位置：直管段两环缝问距不小于100mm；环焊缝与支、吊架，建筑物的距离不小于300mm。
7) 焊缝要自然冷却不得骤冷。
3.5.6 管道支吊架
1) 支吊架的选用，必须考虑管道的稳定性，强度和刚度要求，尽量采用较简单的结构，以节省钢材和便于制作安装（支吊架形式规格参考91SB1暖气工程）。
2) 管道在不允许有任何位移的地方，应设置固定支架，固定支架要生根在牢固的建筑结构上，在管道上无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架。
3) 在一条管路上连续使用吊架不宜过多，应在适当位置设置型钢支架，以避免管道摆动。
4) 钢管水平安装支架最大间距见下表。
公称直径（mm）15 20 25 32 40
管子规格（mm）D18×3 D25×3 D32×3.5 D38×3.5 D45×3.5
支架间距（mm）不保温 2.5 3 3.5 3.5 3.5
保温 1.5 2 2 2.5 3
公称直径（mm）50 65 80 100 125
管子规格（mm）D57×3.5 D76×3.5 D89×4 D108×4 D133×4
支架间距（mm）不保温 3.5 3.5 3.5 4 4.5
保温 3 3 3 3.5 3.5
公称直径（mm）150 200 250
管子规格（mm）D159×4.5 D219×6 D273×8
支架间距（mm）不保温 4.5 5 6
保温 4 4.5 5
5) 对于管井，根据其分布形式在每层穿楼板处，设槽钢支架。
6) 单根管线常用吊架规格参见下表
管子公称直径15 20 25 32 40 50
材料规格管卡扁钢螺栓 30×3 30×3 30×3 30×3 30×3 30×3
M8 M8 M8 M10 M10 M10
吊杆圆钢ф8 ф8 ф8 ф10 ф10 ф10
管子公称直径65 80 100 125 150
材料规格管卡扁钢螺栓 40×5 40×5 50×5 50×5 50×5
M10 M10 M12 M12 M16
吊杆圆钢ф10 ф10 ф12 ф12 ф16
7) 单根管线常用角钢U形螺丝支架规格
管子公称直径15 20 25 32 40
角钢横梁规格保温25×4 25×4 30×4 35×4 40×4
不保温 25×4 25×4 30×4 30×4 30×4
U形螺丝规格M8 M8 M8 M10 M10
管子公称直径50 65 80 100 125
角钢横梁规格保温40×4 50×5 65×4 65×6 [8
不保温 30×4 40×4 45×4 50×5 [8
U形螺丝规格M10 M10 M10 M12 M12
管子公称直径150 200-250
角钢横梁规格保温[8 [10
不保温 [8 [10
U形螺丝规格M14 M14
8) 支吊架安装前，应进行外观检查，外形尺寸及形式必须符合要求，不得有漏焊或各种焊接缺陷。
9) 支吊架安装位置、标高应正确，要保证管道的标高、坡向，安装要平整牢固，管子与支架接触良好，一般不得有间隙。
3.6 水管路安装
3.6.1 管道布置要严格按图纸施工，位置，标高，坡向准确。特别是冷凝水管道的坡向要能保证冷凝水的顺利排放，安装好后要做充水试验。
3.6.2 管道对口焊接前，要将对口管道内、外壁清理干净，两管道应在同一条直线上，管端偏差＜1.5mm。
3.6.3 管道焊接后要认真自检、自查。
3.6.4 阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的安装和检修，并排布置的阀门最好错开布置，如无法错开其手轮间净距不得少于100mm。
3.6.5 保温管道支吊架必须设木托，厚度与保温层厚度相同。
3.6.6 安装所有阀门前，应按设计核对型号，并进行清洗、试压，按出厂压力试压不渗漏后，方可按介质流向确定其安装方向进行安装。
3.6.7 阀门安装前应检查其填料，其压紧螺栓须有足够的调节余量。
3.6.8 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊阀门焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。
3.6.9 水平管段上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
3.6.10 安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均引起的损坏。
3.7 水管道试压
3.7.1 管道系统施工完毕，经检查符合设计要求之后，要进行水压试验，试验压力按设计要求和规范进行。
3.7.2 试压前，应编制固定的试验方案，并报请有关部门批准。
3.7.3 试压前应将不能参与试压的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
3.7.4 试验用水采用自来水。系统注水时，应将空气排尽，如试压环境温度小于5度，应采取防冻措施。
3.7.5 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，消除缺陷后，应重新试压。
3.7.6 试压完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写系统试压记录。
3.8 水管道清洗
3.8.1 管道系统强度试验合格后，应分段进行清洗。
3.8.2 清洗主要采用清水，在管道系统内充满清水，启动水泵，使清水在管道内循环24小时。循环完成后，将管道过滤器拆开清洗。
3.8.3 用清水清洗完成后，再将管道灌满清水循环24小时。
3.8.4 清洗前，应将系统中不宜参加冲洗的设备、仪表、阀件加以妥善处理，并在冲洗后复位。水冲洗时，系统内流速应不小于1.5m/s，以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
3.8.5 冲洗时（除有色金属管道外），应用木锤敲打管子，对焊缝，死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。
3.8.6 排水管应接入可靠的排水沟中，并保证排泄畅通和安全。
3.8.7 管道冲洗后应将水排尽，对于冬季不能投入使用的系统，应用压缩空气或氮气吹干。
3.9 设备安装
3.9.1 设备安装通用要求
1) 一般要求：设备安装工程必须按设计施工图、设备技术文件（含翻译本）、设备使用安装说明书（含翻译本）、装配图等进行施工。在施工中，施工人员若发现设计中有不合理或不符合实际之处，应及时提出意见或修改建议，经施工技术人员与设计、甲方研究决定后，才能按修改后的方案施工。
2) 设备安装中，应精心操作，防止设备受损。
3) 设备在安装过程中，应按自检，互检和专业检查相结合的原则；对于隐蔽工程，必须在隐蔽前经检查合格，甲乙双方签字认可，方可隐蔽并作好原始记录。
4) 安装过程中所需的仪器、仪表、量具、衡量等必须是计量合格的产品，并定期检查合格方可使用。
5) 采用的规范与设计技术条件或产品说明书发生矛盾时，应以技术条件和说明书为准。
6) 设备开箱必须严格执行开箱制度。
7) 设备定位：根据施工图纸进行设备定位。
8) 设备基础检验：根据土建提供的基础交工资料进行中间检验，对轴线位置，基础混凝土标号、标高，平面几何尺寸，地脚螺孔深度等逐一检查。
9) 设备找平找正：按有关规范和设计要求、技术文件进行。
10) 设备的起吊要遵守有关规范的要求，要特别注意保证设备、人员的安全。
11) 设备的装卸、运输：当设备由甲方、厂家运至现场时，应本着到场卸车后即进行安装就位的原则。对于不能一次就位的设备要妥善保管，露天临时堆放的设备应有防雨覆盖物（蓬布），对于大型设备的现场运输应另行编制方案。
3.9.2 设备开箱与检查
设备开箱检查应在设备安装就位前进行，尽量避免在二次搬运前开箱，以免造成设备的损坏及零部件的丢失，如设备开箱检查后不能及时安装，尚须将设备箱重新封好。开箱后的检查，甲方及监理均需有人员参加，甲乙双方及监理共同验收并记录。
开箱与检查要求：
1) 设备不受损伤，附件不丢失。
2) 尽量减少包装箱板损失。
3) 开箱前应事先查明设备型号、箱号，以免开错箱。
4) 开箱前事先将顶板上的尘土打扫干净，以免尘土散落在设备上。
5) 开箱一般要求先从顶板开始，在拆开顶板查明后，再采取适当方法拆除其它箱板，如无法从顶板开箱，可在侧面选择适当位置拆开少量箱板观察内部情况确定方法后，再继续开箱。
6) 拆除箱板时，应注意周围环境，防止箱板倒下时碰伤设备和人，箱板要妥善堆放，防止“朝天钉”扎手脚。
7) 检查时应确认设备型号、规格是否与设计相符，设备外观和保护包装情况是否良好，如有缺陷、损坏和锈蚀等应如实作出记录，双方签字认可。
8) 按照装箱单清点零件、部件、附件、备件，校对出厂合格证和其它技术文件是否齐全，并做出记录。
9) 检查随箱所附的专用工具、量具、卡具等是否全，并作出记录。
10) 检查时如发现设备有重大缺陷或传动部分大面积腐蚀，除作好书面记录外，建议同时作好照片记录。
11) 检查完毕后，甲乙双方及时办理中间移交手续。