尿素的工艺和职业危害
一、尿素的制造工艺：
尿素生产工艺流程简介
新建项目以无烟煤为主要生产原料，首先合成氨和CO2，然后二者再合成尿素。
原料煤经过造气炉造气，形成原料气，原料气经过压缩，进入变换炉进行变换后生成变换气，变换气经过脱硫、脱碳、精脱硫后成为合成气，脱碳后的合成气中的CO2被溶剂吸收后生成的CO2气体作为合成尿素的原料。合成气经过压缩后送入双甲精制制备甲醇，从双甲精制后出来的合成气经过压缩后作为氨合成的原料气，原料气经过氨合成塔后合成液态氨，作为合成尿素的原料。
液氨进入尿素合成塔，与合成装置来的CO2气体在尿素合成塔中合成尿液，尿液经过蒸发去除水分后，进入尿素造粒系统，形成大颗粒尿素成品。
1、原料煤贮运系统
原料煤由汽车运入干煤棚，再由抓斗桥式起重机抓入受煤坑或由汽车直接倒入受煤坑，通过电振给料机给至带式输送机运至筛分厂房，通过园振动筛进行筛分，筛上原煤通过带式输送机送至造气炉炉顶的卸料小车，卸入汽化炉煤仓供汽化炉造气使用，筛下煤通过带式输送机进入热电站的燃料煤系统。
2、燃料煤贮运系统
汽车运来的燃料煤人工卸入干煤棚内贮存，上煤时由抓斗桥式起
重机送入受煤斗，受煤斗的出料口设有电机振动给料机，将燃料煤按需要输送量给进备1带式输送机，经过备2带式输送机转运至筛分破碎厂房，由圆振筛进行筛分，筛上大于8mm的块煤进入破碎机，破碎后的煤给进备3带式输送机上；筛下小于8mm的合格煤也进入备3带式输送机上，再经过备4带式输送机转运至锅炉房上煤层，由备5带式输送机分别给进锅炉的贮煤斗中。
造气系统生产工艺流程及其职业病危害因素的分布
3、造气系统生产工艺
（1）造气
造气过程由吹风、上吹制气、下吹制气、空气吹净五个阶段组成。粒度合格的原料块煤，经皮带运至各造气炉料仓，由自动加煤装置将煤连续均匀地加入造气炉内，与鼓风机鼓入的空气混合进行燃烧，同时将混有少量空气的过热蒸汽分别从炉底和炉上部通入炉内，与炽热的炭层发生反应，在造气炉内发生的主要化学反应有：
以上反应产生的混合气分别称为上行煤气和下行煤气，上、下行煤气进入造气余热回收器回收热量后，进入煤气冷却器，洗涤冷却至常温后送气柜。造气炉产生的吹风气经炉上部进入旋风除尘器除尘后去吹风气回收系统。
（2）原料气压缩工艺
原料气压缩系统压缩机分为四级压缩系统
来自加压炉气柜的0.004Mpa（g）、40℃半水煤气经原料气压缩机的三个一级进气缓冲器后分别进入三个一级气缸进行压缩，从三个
一级气缸排出的0.25 Mpa（g）、153℃气体通过三个一级排气缓冲器后依次进入一级冷却器和一级分离器,温度降到40℃并分离冷凝液后经二级进气缓冲器分别进入二级气缸进行压缩。经二级气缸压缩至0.73 Mpa（g）、122℃的气体依次经二级排气缓冲器、二级冷却器和二级分离器后通过三级进气缓冲器进入三级气缸进行压缩。经三级气缸压缩1.8 Mpa（g）、131℃的气体依次经三级排气缓冲器、三级冷却器和三级分离器后通过四级进气缓冲器进入四级气缸进行压缩。经四级气缸压缩的 3.55Mpa（g）、131℃的气体依次经四级排气缓冲器、四级冷却器和四级分离器温度降到40℃并分离冷凝液后送至变换工序。
（3 ）吹风气回收
吹风气回收是合成氨达到蒸汽自给必须实施的一项节能措施。吹风气主要收集自造气炉，由造气炉来的吹风气以及氢氨回收等回收来的吹风气与热空气充分混合后，于燃烧炉中燃烧，产生高温（800～950℃）烟气，烟气从燃烧炉下部出口经高温空气余热器、高压蒸汽过热器吸收部分余热后到余热锅炉加热汽包内的软水产生饱和蒸汽，最后由引风机引至主烟囱排出。
余热锅炉产生的饱和蒸汽，经高压蒸汽过热器加热升温后，送至高压蒸汽管网共发电使用。
4、变换系统生产工艺
（1）变换
来自原料气压缩的压力3.55 Mpa(g)，温度40℃的半水煤气进入
气气换热器换热后进入第一混合器,与中压蒸汽混合升温至反应温度，进入第一变换炉进行变换反应，主要化学方程式为：出第一变换炉的变换气经中压废热锅炉回收热量产生中压蒸汽，然后再经气气换热器进一步降低温度，进入第二混合器配入一定量的蒸汽后进入第二变换炉。出第二变换炉的变换气中CO降至2%，温度265℃，变换气再经过中压废热锅炉、气气换热器、混合器回收热量，经水冷器将温度降至40℃，经分离器分离冷凝液后进入变换气脱硫工序。
（2）变换气脱硫
来自变换工段的变换气，进入脱硫塔的下部,与塔顶喷淋而下的脱硫贫液逆流接触,变换气中的H2S被吸收。出塔变脱气中的H2S含量约20mg/Nm3，温度40℃，经变脱气分离器分离掉夹带的栲胶溶液后，进干法脱硫塔进一步脱硫后，变脱气中的H2S≤2ppm后，送往脱碳装置。
从脱硫塔顶进入的脱硫贫液吸收了变换气中的H2S后，富液从塔底排出，首先经过涡轮机回收静压能后进入喷射氧化再生槽顶的喷射器口，与自吸的空气在喷射器混合，形成一股射流，进行强化氧化反应，然后进入喷射氧化再生槽，这时硫泡沫及溶液从喷射再生槽底迅速返上。
在喷射氧化再生槽内，氧化浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，由硫泡沫泵加压送入熔硫釜连续熔硫，熔硫釜排出的清液进入溶液
缓冲槽降温后返回贫液槽，经贫液泵加压到4.0 Mpa后分别送入脱硫
塔循环喷淋脱硫。熔硫釜底部排出物为硫磺，凝固后即为硫膏，硫膏外卖销售。
各排出点排出的溶液均收集于低位槽。
（3）NHD脱碳
来自变换气脱硫工段的变脱气首先进入气体换热器使其温度降至17℃，经原料气分离器进入脱碳塔底部。变脱气由下而上与从塔顶下来的NHD溶液逆流接触，气体中的CO2被溶剂吸收。从塔顶出来的脱碳气含CO2＜0.38%，温度-2℃。经脱碳气分离器除去少量夹带的NHD雾沫后，脱碳气进入气体换热器换热，温度升至30℃，送入精脱硫工段。
从脱碳塔顶进入的贫液在塔内吸收CO2后，富液由脱碳塔底部引出，进入水力透平回收静压能。回收能量后的富液进入高压闪蒸槽，部分溶解的CO2和大部分H2在此解吸出来，即高压闪蒸气，送回原料气压缩机三段入口，作原料气。
从高压闪蒸槽底部出来的溶液减压进入低压闪蒸槽。此时，大部分溶解的CO2气被解吸出来，经气体换热器回收冷量后大部分送往尿素工段作为尿素原料,其余就地放空。
从低压闪蒸槽底部出来的溶液经富液泵提压后，其中一少部分溶液流经溶液过滤器滤除固体杂质。大部分溶液送入气提塔。溶液自上而下与塔底送入的气提空气逆流接触进行传质传热，此时溶液中所吸收的CO2被空气气提出来。解吸气从塔顶引出，经空气换热器换热后，引至塔顶约50m高度放空。
气提空气由空气鼓风机经空气过滤器从大气吸入。先通过空气冷却器冷却并在空气水分离器中将冷凝下来的水分离掉，进入气提塔底部去气提含CO2的富液。最后从气提塔顶部由空气鼓风机引出。
NHD溶液具有吸水性，它将原料气和气提空气中的水份吸收而使溶液中水含量积累增高，当NHD溶液含水超过3%（wt）就会降低其吸收CO2性能。因此需要抽出部分溶液进行脱水。从富液泵出口引出部分溶液，经过溶液换热器换热后进入脱水塔。出脱水塔顶部气相经脱水塔水冷器冷凝，进入冷凝液贮槽后，不凝气放空，冷凝液用泵打至水处理系统。
从脱水塔底部引出的溶液已脱水，经过溶液换热器换热降低温度后送至地下槽。脱水所需热源由脱水搭内的蒸汽盘管提供。
系统中各排液导淋回收的NHD溶液经过排液总管流入地下槽，存入溶液贮槽，并通过补液泵补入气提塔，保持系统各处的正常液位。
脱碳工艺流程见图3-9。
（4）精脱硫
来自脱碳装置的脱碳气，首先进入气液分离器，分离掉夹带的液滴后，进入精脱硫塔，在该塔脱除H2S。然后气体进入合成气压缩工段。
（5）合成气压缩
来自精脱硫工序的温度40℃、压力3.0 Mpa的精脱气与来自氢氨回收工序的氢气一起进入本工序，经一段进气分离器分离出夹带的液滴后进入合成气压缩机低压缸。精脱气经一段压缩后,送往双甲精制
工序。
来自双甲工序的温度6℃、压力7.7 Mpa的精制气，进入合成气压缩机的高压缸，经七级压缩后在缸内与氨合成工序来的循环气混合加压至14.3Mpa，75℃后，送至氨合成工序。
5 、甲醇合成系统
（1）双甲精制
来自精脱硫装置的精脱气，其总硫小于0.1ppm，补入氢回收装置来的氢回收气，与分子筛再生气一并进入合成气压缩机低压缸，压缩至7.9MPa，出口温度约为168℃,进入双甲精制装置。
新鲜合成气首先进入第一进出口换气器预热至230℃，再进入等温列管式第一甲醇塔.合成塔壳侧副产2.7MPa的中压饱和蒸汽，并入中压蒸汽管网。出第一甲醇塔的合成气进入第一进出口换热器，
再进入脱盐水预热器回收热量后，进入第一水冷器进一步冷却至40℃，进甲醇分离器分离出液体粗甲醇。
甲醇分离器出口的合成气进入第二进出口换热器壳侧，预热后进入第一蒸汽加热器加热至220℃后，进入绝热式固定床第二甲醇塔。出第二甲醇塔的气体经过第二进出口换热器冷却至75℃后，进入第二水冷器进一步冷却至40℃后，在甲醇水洗塔塔底分离出粗甲醇。从甲醇精馏装置常压塔底来的废水或界外来的脱盐水经废水加压泵加压后送入甲醇水洗塔。
出甲醇水洗塔的合成气进入甲烷化进出口换热器，预热至280℃，进入第二蒸汽加热器加热至310℃，入绝热式固定床甲烷化塔。出甲
烷化塔的合成气进入甲烷化进出口换热器壳侧冷却至88℃，再进入最终水冷器进一步冷却至40℃后，经氨冷器冷至8℃，进入气液分离器分离出液相水。出气液分离器的气体进入分子筛干燥净化系统。
甲醇分离器和甲醇水洗塔来的粗甲醇合并后减压送入粗甲醇闪蒸槽，闪蒸后粗甲醇送精馏装置制得产品精甲醇。闪蒸气并入可燃料气管网送吹风回收装置。
（2）分子筛干燥
来自双甲合成含有H2、N2、CH4、Ar及微量H2O、CO、CO2,温度为8℃得新鲜合成气进入分子筛干燥净化系统。用于分子筛干燥系统再生的气体取自净化后的新鲜合成气，其量为总新鲜气的4％。再生气经调节阀减压后并由再生气加热器加热至250℃后，进入分子筛干燥器，对其进行再生。再生后的气体经再生气水冷器冷至40℃后返回合成气压缩机低压缸入口加以回收利用。
（3 ）甲醇精馏
从甲醇合成工段来的粗甲醇，与闪蒸槽来的蒸汽冷凝液在粗甲醇换热器中换热，达到70℃左右进入预精馏塔（简称预塔）中上部进行蒸馏反应。而冷凝液温度降至84℃，与加压塔预热器来的蒸汽冷凝液汇合，一起进入冷凝液冷却器冷却至60℃后，进入冷凝液槽，经冷凝液泵加压返回脱盐水站。
从预塔塔顶出来的馏分经预塔冷凝器Ⅰ冷凝后，用预塔回流泵加压后送至预塔塔顶回流。未冷凝的轻组分及不凝气体经气液分离器分离后至吹分气回收系统或高空排放，气液分离器回收的甲醇液自流入
地下槽。
从预塔塔底出来即为脱除轻组分后的预后甲醇，温度为85℃，用预后甲醇泵抽出，送至加压塔预热器加热至110℃后送入加压塔中下部，塔底有再沸器加热。加压塔上部侧线采出精甲醇，经加压塔冷却器冷却后送至精甲醇中间槽。
从加压塔塔顶出口的甲醇蒸汽进入常压塔，在常压塔冷凝再沸器中冷凝，释放的热用来加热常压塔中的物料。常压塔顶部出来的甲醇蒸汽经常压塔冷凝器冷却后，进入回流槽；塔底液相由常压塔回流泵引至塔底回流；未冷凝的轻组分经常压塔液封槽后排入大气。常压塔的回流液中采出精甲醇，经常压塔精甲醇冷却器冷却后送精甲醇中间槽。
常压塔的中下部有温度为83℃杂醇采出，主要成分为异丁基油，经异丁基油冷却器冷却后送异丁基油槽，经异丁基油泵打入甲醇罐区的杂醇罐贮存。需装车外运时，开启杂醇装车泵，杂醇通过汽车鹤管输送至汽车槽车外运。
精甲醇中间槽的精甲醇经分析合格后，通过精甲醇泵送入到甲醇成品罐区贮存;不合格的甲醇通过精甲醇泵送到粗甲醇贮槽。需装汽车外运时，开启甲醇装车泵，甲醇通过汽车鹤管输送至汽车槽车外运。
来自各个排放点的污甲醇排入到地下槽，经地下槽液下泵送入甲醇缓冲槽。常压塔底部排除的废水经残液冷却器冷却至40℃，由残液泵升压后送往双甲精制工序。
6、氨合成系统
（1）氨合成
来自双甲精制的合成气，进入合成气压缩机高压缸加压后，与来自高压氨分离器的循环气在高压缸加压后循环段内混合，经循环段压缩至14.2MPa温度74.3℃，然后进入气气换热器被加热到208℃，进入氨合成塔。
从合成塔出来的气体，氨含量约为16.92％，温度为424℃,经废热锅炉和锅炉给水预热器回收热量后，气体被冷却到243.5℃。锅炉补给水首先进入锅炉给水预热器，加热至204℃后进入废热锅炉，在此吸收出塔气热量，所产蒸汽并入中压蒸汽管网。
出锅炉给水预热器的气体进入气气换热器、水冷器进一步冷却，然后通过冷交换器与来自高压氨分离器的循环气进行热交换后，气体被冷却至28.6℃，依次再进入第一氨蒸发器，第二氨蒸发器使气体温度降至-10℃，产品氨被冷凝下来。
合成气与液氨的混合物进入高压氨分离器，在这里液氨大部分被分离出来，一小部分气体离开高压氨分离器进入冷交换器，被加热至35.5℃，部分作为驰放气送回氢氨回收装置，部分进入循环气压缩机即合成气压缩机高压缸最后一段。
高压氨分离器送出的液氨进入中压氨分离器并被减压至2.2MPa，溶解在液氨中的大部分气体被闪蒸出来，闪蒸气送往氢氨回收。
－10℃的液氨自中压氨分离器分离出来后，进入液氨换热器，与来自冷冻站的液氨换热，温度升至约30℃，送往氨库。来自冷冻站
40℃的液氨经液氨换热器降至0℃，送往第一氨蒸发器，第一氨
蒸发器底部液氨送往第二氨蒸发器，两台氨蒸发器顶部气氨分别送往氨压缩机。
第一氨蒸发器。第二氨蒸发器、高压氨分离器、中压氨分离器的底部排污送至排污罐，直接加入低压蒸发，进行高点排放。
（2 ）氢氨回收
两台高压水泵将脱盐水输送至高压水洗塔顶部，洗涤原料气中的氨。
来自氨合成的驰放气，进入高压水洗塔，与脱盐水逆流接触洗涤，以使出塔的气体中氨浓度小于10ppm。驰放气从高压塔塔顶出来后称原料气（即水洗后的驰放气），原料气进入气液分离器，将雾除去后进入原料气加热器，加热后进入膜分离器。原料气分为渗透气和非渗透气，渗透气送入两套合成氨系统回收；非渗透气送至吹风气回收系统回收。
氢氨回收工艺流程见图3-14。
7 、尿素合成系统
尿素合成的原料为CO2和液氨，采用改进型二氧化碳汽提法工艺，主要工艺流程为在合成压力下，用二氧化碳气对甲铵液进行气提，分解的氨和二氧化碳在合成压力下冷凝成尿液，尿液蒸发后进行大颗粒造粒工艺（采用海德鲁流化床大颗粒造粒技术）生成尿素颗粒。主要工艺过程包括包括CO2压缩、CO2脱硫、CO2脱氢、尿素合成及蒸
发、大颗粒造粒系统、成品包装贮运系统。
（1 ）原料液氨的供应
来自氨合成系统的原料液氨，进入高压液氨泵，升压至16.0 Mpa （A）后送至高压喷射器作为动力原料，将高压洗涤器来的甲铵液增压后带进高压甲铵冷凝器后输入尿素合成塔。
（2 ）CO2压缩、脱硫和脱氢
来自界区的二氧化碳气体，其中CO2≥98.5%（V），通过二氧化碳液滴分离器后进入二氧化碳压缩机。其中在二氧化碳压缩机三段出口设置脱硫工序脱除CO2气体中的硫化物，然后去脱氢工序。
二氧化碳气体在进入二氧化碳液滴分离器之前，加入空气用于脱氢反应器和设备的防腐，保证进入二氧化碳汽提塔之前的氧含量达到0.75%(V)。
二氧化碳压缩机的五段出口气体，先进入高压CO2加热器，加热到150℃以上，进入装有催化剂的脱氢反应器，以燃烧二氧化碳气体中的可燃气体组份，使CO2气体中的H2≤50ppm，气体再经高压CO2冷却器冷却到120℃，送入汽提塔。
（3）尿液合成和气提
尿素合成塔、汽提塔、高压甲铵令凝器和高压洗涤器四台设备组成高压圈。从高压甲铵冷凝器底部导出的液体甲铵和少量未冷凝的氨和二氧化碳气体，分别用两条管线送入尿素合成塔底部。合成塔内生产的尿素合成反应液经溢流管从塔下部排出，经液位控制阀进入汽提塔的上部管箱，经塔内的液体分配器均匀地分配到每根汽提管中，沿管壁形成液
膜均匀下降；由汽提塔下部导入的二氧化碳气体在汽提管内与合成反应液逆流相遇。汽提管间以2.0MPa左右的蒸汽加热。汽提管内合成反应液中过剩的氨和未转化的甲铵被气提气提出和分解，从塔顶排出；合成的尿液和少量未分解的甲铵从塔底排出。
从气体塔顶部排出的气体与新鲜氨及高压洗涤器来的甲铵液一起进入高压甲铵冷凝器的顶部，在该冷凝器内氨和二氧化碳反应生成甲铵，并释放大量的反应热。甲铵液从冷凝器底部通过管道导出；各管间设冷却水（脱盐水）带走反应热，并利用反应热副产蒸汽；未反应的气体从下部导出。在高压甲铵冷凝器中生成的甲铵、甲铵液、已冷凝的氨和未冷凝的氨及二氧化碳一起导入尿素合成塔的底部。转化和加热尿素合成塔的所需的热量由附加的氨和二氧化碳的冷凝反应提供。
从合成塔顶部排出的气体，进入高压洗涤器内，这时气体中的氨和二氧化碳用加压后的低压吸收段来的甲铵液冷凝吸收，生成甲铵液，从溢流管流到高压喷射器，再经高压甲铵冷凝器返回尿素合成塔；不凝气体和一定数量的氨自高压洗涤塔的顶部排出高压系统，进入低压吸收塔经洗涤吸收后，尾气通过放空筒排入大气,氨水溶液去氨水槽。
来自汽提塔底部的尿素-甲铵溶液，经过汽提塔的液位控制阀减压，溶液中的二氧化碳和氨得到闪蒸，气-液混合物喷到精馏塔顶部，在此甲铵进一步分解，而后进入精馏塔下部的分离器分离。液体经液位控制阀流入闪蒸槽，气体上升到精馏塔填料段，精馏后的气体由顶部导出精馏塔，与来自低压洗涤器液位槽的液体和来自第一解吸塔的回流冷凝器的部分冷凝液，从下部一并进入浸没式低压冷凝器，两相并流上升进行吸
收，吸收时产生的热量由低压甲铵冷凝器中的冷却水带走，此冷却水经低压甲铵冷凝器循环水泵送至低压甲铵冷凝器循环冷却期冷却后循环使用。
浸没式低压冷凝器中的气液混合物从冷凝器的上部溢流到低压洗涤器液位槽，进行气液分离，液体从液位槽底部导出，经高压甲铵泵升压后送高压洗涤器顶部；液位槽分离出的气体，经常压吸收塔吸收后放空。（4 ）尿液的蒸发
出精馏塔底部尿液，经液位槽控制阀减压后，送到闪蒸槽，这时有相当一部分水、氨和二氧化碳闪蒸出来。离开闪蒸槽的尿液（浓度约为73%（wt））流入尿液槽，通过尿液泵经流量控制阀后进入一段蒸发器，使用低压蒸汽对其进行加热，尿液进一步被浓缩，从73%浓缩到95-96%，此时称为熔融尿素，经过一段蒸发分离器分离后。通过熔融尿液泵送往大颗粒造粒系统进行造粒。
闪蒸尾气和一段蒸发分离器分离出的气体汇合后送入一段蒸发冷凝器中进行冷凝，冷凝液流到氨水槽的第一小间隔；不凝气体由一段蒸发喷射器抽到放空管放空。
（5）回收液的解析和水解
蒸发和闪蒸的冷凝液中含有一定量的氨、少量二氧化碳和少量尿素，经真空液分管流入氨水槽。氨水槽内用隔板分为三个间隔。各间隔之间在下部有孔连通。一段蒸发冷凝器中的冷凝液流入第一小间隔。氨水槽第一小间隔的冷凝液一部分经低压吸收塔给料泵送往低压吸收塔作为吸收液，一部分送往一段蒸发器气相管线作冲洗用水，另一部分进入一
段蒸发冷凝器作冲洗用水。
由常压吸收塔来的液体经排气筒流入氨水槽的第二小间隔，由解析塔给料泵经解析塔换热器加热后送到第一解析塔上部。解吸出氨和二氧化碳。出第一解吸塔的液体，经水解塔给料泵加压,经水解塔换热器换热后，进入水解塔的上部。水解塔的下部通入蒸汽。使该液体中所含的少量尿素水解成氨和二氧化碳。解吸出来的氨和二氧化碳及水蒸汽（气相），直接导入第一解吸塔的下部，与第一解吸塔的液体进行质热换热交换；解吸出的液相经水解塔换热器换热后进入第二解析塔的上部，塔下部通入蒸气进行解析，从液相中解析出来的氨和二氧化碳及水蒸汽，导入第一解吸塔的下部，与第一解吸塔的液体进行质热换热交换。
出第一解吸塔的气体，含水小于40%，在回流冷凝器中冷凝。冷凝液一部分作为回流液回流到第一解吸塔的顶部，进行质热交换，以减少出塔气相的水含量，另一部分冷凝液，送到低压甲铵冷凝器。未被冷凝的气体进入吸收塔，进一步回收氨和二氧化碳后放空。
第二解吸塔解吸后的液体含氨小于5ppm；尿素小于5 ppm。经解吸塔换热器换热和废水冷却器冷却，送至水处理工序处理后循环使用。（6）尿素大颗粒造粒
原料尿液来自尿液蒸发系统，闪蒸后的73%尿液和大颗粒尿素造粒时返回的稀尿液一起浓缩为熔融尿素（95-96%的尿液），通过静态混合器与添加剂甲醛混合后，经熔融尿素泵送到造粒机进行造粒。
甲醛贮罐内的甲醛由甲醛计量泵按一定的比例加到静态混合器中与原料尿液混合，混合后的尿液经进入造粒器的喷嘴进行雾化，雾化后的
尿液在造粒器中与返料接触进行造粒。
造粒器雾化喷嘴内尿液在一定压力下喷射，被一定压力的雾化空气喷雾成细小液滴，喷洒到返料晶种表面，悬浮于流化床层中，细粒晶种包裹涂布逐步成长为多层质密结构的尿素粒子。造粒后，尿素颗粒在冷却室冷却至95℃，经造粒机出料液位调节阀控制，并通过安全筛到第一流化床冷却器，该冷却用的流化空气由第一冷却器流化空气鼓风机提供。在流化空气的作用下，尿素颗粒向出口方向流动。雾化空气经造粒器雾化空气加热器预热至135℃后进入喷嘴外围环隙区，保护喷嘴并将尿液雾化。流化空气由造粒器流化空气风机提供，经造粒器流化空气加热器预热至40～45℃后，送至造粒器下箱体，通过多孔板分布器进入上箱体，形成流化床并调节床温在110℃。雾化空气和流化床空气夹带尿素粉尘，从造粒器上箱体顶部由造粒冷却洗涤器抽风机抽出，送至造粒器洗涤器进行洗涤。
出第一流化床冷却器的尿素颗粒经斗式提升机提升并借助振动筛给料器进入振动筛，振动筛将尿素颗粒分成三种规格：超大颗粒尿素、成品尿素和细小颗粒尿素。超大颗粒尿素经过破碎机给料斗由破碎机给料器送至破碎机，经破碎后的粒子与振动筛分出的细小颗粒一并送回造粒器作返料晶种；筛出的合格成品尿素进行最终产品冷却器内进行冷却，使产品温度降至50 ℃以下经产品输送机送至包装仓库。产品冷却器抽出的含有尿素粉尘的空气送至冷却器洗涤器进行洗涤再利用。
从造粒器排出的空气中的尿素粉尘数量占总数的3/4左右。该气体与从第一流化床冷却器、除尘风机、烟气风机等出来的尿素粉尘空气一
起进入造粒冷却洗涤器，由洗涤器循环泵用稀尿液循环洗涤，以除去尿素粉尘。洗涤后的空气由洗涤器抽风机排至放空筒后进入大气。洗涤液流至洗涤器循环贮槽中循环使用。洗涤器循环贮槽液体的浓度随洗涤的进行不断增大，当尿素浓度达到45%后，由洗涤器循环泵送至稀尿液回收贮槽。
稀尿液回收槽除收集造粒器洗涤器循环槽的洗涤尿液外，还接受并溶解造粒器出料中的少量块状尿素和破碎机、安全筛等设备的溢流尿素颗粒。在稀尿液回收槽内设置有蒸汽喷射器，用低压蒸汽喷射加热搅拌，以利于尿素溶解，最后尿素回收泵将浓度为45%的稀尿液送至尿素蒸发系统的尿液贮槽，提浓后重新造粒。
成品尿素由NO.1至NO.3带式输送机输出，经电子皮带秤计量后输送至包装楼内，由四通分料阀分配，将尿素分别分至NO.4带式输送机、NO.5带式输送机和指定的贮斗内，再分别由三通分料阀分配送入指定的贮斗内，供包装用。四个贮斗下方对应于包装机组进行称重、灌袋、封口、包装后由倒袋输送机放平，经NO.8带式输送机输送至NO.9带式输送机上，再由尿素袋装仓库B的桥式堆包机码垛堆存，也可由倒袋输送机上的挡包器将袋装尿素挡向NO.6带式输送机输送至NO.7带式输送机上送往尿素袋装仓库A的桥式堆包机码垛堆存。装车时，由人工拆垛，用手推车转运至装车站台外运。若需大袋包装颗粒尿素时，则由贮斗下方对应的1吨定量包装机进行称重，大袋尿素由叉车转运至装车站台外运。
二、危害种类
1、粉尘类：有煤尘、矽尘、电焊烟尘、其它粉尘等。
2、毒物类：有一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物（一氧化氮、二氧化氮）、硫化氢、二硫化碳、3，4苯丙芘、菲、蒽、呋喃、茚、萘、联苯、吡啶、苯酚、二甲酚、辛烷、五氧化二钒、碳酸钠、氰化物、苯、甲苯、二甲苯、氢氧化钠、硫酸、盐酸、肼（联氨）、六氟化硫、甲醇、甲醛、氨、尿素等。
3有害物理因素类：有噪声、高温、热辐射、全身振动、γ射线、工频电场等职业病危害
4、危害分布：
各单元及生产系统中职业病危害因素的分布
5、危害来源：
职业病危害因素的来源和分布
车用尿素设备生产工艺流程 生产车用尿素溶液用车用尿素程序：双级反渗透配EDI再配搅拌初级过滤即可灌装。 生产车用尿素溶液用工业尿素标准程序：原水泵--石英砂过滤器--活性炭过滤器--树脂软化过滤器--5μm精滤器--双级反渗透系统（制水部分）--搅拌溶解箱（带搅拌一套）--增压泵--袋式过滤器--活性炭过滤器（脱色）--5μm精滤器--初提纯：复床（混床树脂001*7阳树脂*201*7阴树脂--树脂量阳1阴2）（也可以用混床，树脂量阳1阴2）--精提纯：复床（混床树脂113抗污染高交换量阳树脂*301抗污染高交换量阴树脂--树脂量阳1阴2）（也可以用混床，树脂量阳1阴2）--再生系统：酸碱泵各一台，酸碱药箱各一台--0.22μm精滤器--储存或灌装 国外流行的办法是：用工业尿素先经行提纯（提纯需在70-75℃液体中分解，而后在30℃以下尿素从水中结晶出来--详细参读“车用尿素介绍”），而后再用纯水--水质达到10兆（软水）经行搅拌稀释31.8%--33.2% 车用尿素概述及工艺生产流程分析报告 车用尿素简介 车用尿素溶液是尿素浓度为31.8%~33.2%的水溶液，1吨车用尿素颗粒大约制3吨车用尿素溶液（以下文章所提到的车用尿素均默认为车用尿素溶液），按照欧Ⅳ标准，目前统一32.5%的浓度为符合标准的车用尿素溶液。在欧盟地区通过德国汽车工业协会标准认证的车用尿素被允许使用“AdBlue”的商标。 2011年12月29日国家环保部公布《关于实施国家第四阶段车用压燃式发动机与汽车污染物排放标准的公告》，“公告”要求2013年7月1日正式实施中国的重型柴油车国Ⅳ排放标准。 国Ⅳ排放标准指的是国家第四阶段机动车污染物排放标准，汽车排放污染物主要有HC（碳氢化合物）、NOx（氮氧合物）、CO（一氧化碳）、PM（微粒）等，通过更好的催化转化器的活性层、二次空气喷射以及带有冷却装臵的排气再循环系统等技术的应用，控制和减少汽车排放污染物到规定数值以下的标准。 柴油车，特别是重型柴油车是国Ⅳ排放标准下最迫切需要整治的对象。柴油车虽然只占机动车保有量17%，但却占据了汽车NOX排放总量的67.4%，其中重型柴油车仅占机动车保有量的4%，却占据了约56%的氮氧化物排放，因此对重型柴油车污染物的排放要求应更为严格。 重型卡车、客车等柴油车要达到国Ⅳ排放标准，在尾气处理上最现实的选择就是SCR（选择性催化还原）技术，而这项技术必须利用尿素溶液对尾气中的氮氧化物进行处理。因此，车用尿素溶液成了重型卡车及客车达到国Ⅳ排放标准的必备产品。 车用尿素生产流程欧洲国家车用尿素需求量大，已经形成产业规模，车用尿素主要由大型化工企业生产，其生产流程如下： 图表1：欧洲国家车用尿素生产流程图 具体来说，车用尿素生产主要包括尿素提纯、水处理和配置溶液3个阶段。整个生产过程主要涉及的工艺就是提纯，生产壁垒并不太高。 1）尿素提纯 由于车用尿素对纯度要求较高，一般采用工业尿素（杂质含量低于农用尿素）进行提纯，在70-75℃时尿素在水溶液中发生水解，在30℃以下尿素重新从水溶液中结晶出来，水解结晶一次可以大幅提高尿素的纯度，一般工业一级尿素水解结晶一次就可以达到车用尿素标准。 2）水处理 车用尿素对杂质控制要求严格，普通自来水生成过程中由于消毒等原因含有氯化物，难以处理，因此一般使用深层地下水去除钙镁离子降低水的硬度得到软水，作为车用尿素溶液配制
职业危害因素也可称为生产性有害因素。生产过程中的有害因素主要为：化学性因素，物理性因素，生物性因素。生产性有害因素对人体造成有害影响必须具备一定条件，主要为：有害因素的强度（剂量），人体接触有害因素的时间，个体因素和环境因素，以及几种有害因素的相互作用等。 我国早在20世纪80年代就由原劳动部和相关科研所陆续制定了《生产性粉尘作业危害程度分级》（GB5817-1986）、《有毒作业分级》（GB12331-1990），《噪声作业分级》（LD80-1995）等职业危害因素分级评价标准。这些标准是总结了建国以来劳动安全卫生工作的经验，经过科研人员进行大量的现场检测、毒理实验样本分析研究而制定的，是对职业危害因素进行风险评价非常适用的科学方法。目前，在开展安全评价、OHSMS、职业安全卫生现状管理工作中，对职业危害因素进行风险评价时，有一些单位使用危险因素评价方法，如《作业条件危险评价方法》（LEC法）是不适合的。职业危害因素与危险因素在作业现场中存在的形式、危险劳动者健康的表现方式，产生的风险都不一样，因此，对职业危害因素进行风险评价时应使用职业危害因素分级评价标准。 一、职业危害程度分级标准的应用 职业危害程度分级标准是一种定性定量的管理评价方法，目前我国已颁分职业危害分级标准8项，其中部颁标准1项。分级标准将职业危害分为5个等级，即：0级危害（安全作业，可容许的风险）、Ⅰ级危害（轻度危害作业，可承受的风险：在加强个人防护的基础上，定期监测）、Ⅱ级危害（中度危害作业，中度风险）、Ⅲ级危害（高度危害作业，重大风险）、Ⅳ级危害（极度危害作业，不可承受风险）。针对不同的危害级别实行不同的监察管理办法。
化肥厂尿素生产工艺流程简介 1.尿素的物理性质:化学名称叫碳酰二胺,分子式为CO(NH2)2,分子量为60.06.含氮量为46.65%,是含氮量最高的固体氮肥.因为人类及哺乳动物的尿液中含有这种物质,并且由鲁爱耳在1773年蒸发人尿是发现了它,故称为尿素.尿素为无色,无味,无臭的针状或棱状结晶.在20-40度温度下,晶体的比重为1.335克/cm3.尿素易溶于水和氨,也溶于醇,包装和贮存要注意防潮. 2.尿素的用途和产品标准.主要用作肥料,饲料和工业原料.在工业上尿素作为高聚物的合成原料,用来制成甲醛树脂,用于生产塑料,涂料和黏合剂.尿素也用于医药,制革,颜料等部门.国家指标GB2440--91尿素技术指标. 3.生产尿素的原料主要是液氨和二氧化碳气体,液氨是合成氨厂的主要产品,二氧化碳气体是合成氨原料气净化的副产品.合成尿素用的液氨要求纯度高于99.5%,油含量小于10PPm,水和惰性物小于0.5%并不含催化剂粉,铁锈等固体杂质.要求二氧化碳的纯度大于98.5%,硫化物含量低于15mg/Nm3. 4.尿素的生产办法和过程尿素的合成分两步进行,主要化学反应 为:NH3(液)+CO2(气)==NH4COONH3=Q NH4COONH2==CO(NH2)+H2O-Q工业过程为1.液氨与二氧化碳的净化与提压输送2.液氨与二氧化碳合成 尿素3.尿素熔融物与未反应物的分离与回收4.尿素溶液的蒸发,造粒. 老系统选用的是水溶液全循环法.该法是利用碳酸稀溶液吸收未反应的氨与二氧化碳生成甲胺或碳酸氨溶液,再利用循环泵送回合成塔,由于未反应的氨和二氧化碳呈水溶液形态进行循环,故动力消耗较小,流程也较简单,投资也省.
尿素的工业发展过程 化学工程 2008级工程硕士 摘要对尿素工业发展历史进行介绍，简述了尿素工业化过程、体系结构与发展趋势 1、尿素简介 尿素，H2NCONH2学名碳酰二胺化学名称为脲，或者碳酰胺，以氨和二氧化碳合成的一种主要的氮肥。因人及哺乳动物的尿液中含有这种物质而得名，白色针状或柱状结晶，熔点132.7℃，常压下温度超过熔点即分解。现在是一 种常见而普通的化工产品，但是它的发现特别是人工合成、工业化一系列过程 却非常有意义，即体现近代工业发展的情况，更是对人类哲学、宗教理念的一 次冲击。当然现在尿素不仅作为肥料给我们带来的是农作物的高产，同时也广 泛应用与工业作为高聚合材料、多种添加剂、医药、试剂等方面。 2、尿素的发展史 尿素最先在动物的排泄物中发现。第一次得到尿素结晶是1773年，化学 家鲁埃勒（Rouelle）蒸干人尿而得。第一次得到纯尿素是1798年富克拉伊（Rourcray）等人从尿素硝酸盐中制的。 人类历史上，第一次用人工的方法从无机物中制的尿素，是在1824年，德国化学家武勒(Friedrich Wohler)使用氰酸与氨反应，产生了白色的尿素，而且证明其与从尿液中提取的尿素一样。打破了当时生命力论的理论，即有机体 内的含碳化合物是由奇妙的“生命力”造成，无法用人力取得，只能由有机物 产生有机物。这次实验的成功，成为现代有机化学兴起的标志。同时在哲学上 也是一场革命。 在这之后，又出现了50多种制备尿素的方法。但是这些方法或者原料难取、或者有毒、或者难以控制、或者不经济，最终都未工业化。1868年俄国化学家巴扎罗夫找到工业化的基础反应办法，即将氨基甲酸铵和碳酸铵长期加热 而达到尿素。 现代工业都是以氨与二氧化碳为原料生产尿素。世界上第一座这样的工厂是德国的法本公司于1922年在Oppau建成投产的，采用热混合气压缩循环。
职业危害分级管理制度 一.设置目的 职业危害分级是企业实现职业健康科学管理的一项基础工作。通过职业危害分级，可使企业掌握职业危害的致因、严重程度、接触人员的数量等，以便抓住重点，有针对性地制定治理计划，控制或减少职业危害，预防职业病的发生。 二.适用范围 适用于本企业从事生产性毒物、粉尘、高温、体力劳动强度等四项作业进行分级的人员。 三.管理原则 1 .接触三、四级毒物危害人员比率小于1％ 根据《有毒作业分级》标准进行分级。 （1）有毒作业分级（见下表1） 分级指数C的计算公式： C = D * L * B 式中：D——毒物危害程度级别权数； L——有毒作业劳动时间权数； B——毒物浓度超标倍数。 （2）三项指标的确定 a.毒物危害程度级别权数D，见表2。 有毒作业分级表1 指数范围级别 C≤O0级（安全作业） 0
II（高度危害） 4 III（中度危害） 2 Ⅳ（轻度危害）l 毒物危害程度级别： ①属于I级毒物（极度危害）的有：汞及其化合物、苯、砷及其无机化合物、氯乙烯、铬酸盐、重铬酸盐、黄磷、铍及其化合物、对硫磷、羰基镍、八氟异丁烯、氯甲醚、锰及其无机化合物、氰化物。 ②属于Ⅱ级毒物（高度危害）的有：三硝基甲苯、铅及其化合物、二硫化碳、氯、丙烯腈、四氯化碳、硫化氢、甲醛、苯胺、氟化氢、五氯酚及其钠盐、镉及其化合物、敌百虫、氯丙烯、钒及其化合物、溴甲烷、硫酸二甲酯、金属镍、甲苯二异氰酸酯、环氧氯丙烷、砷化氢、敌敌畏、光气、氯丁二烯、一氧化碳、硝基苯。 ③属于Ⅲ级毒物（中度危害）的有：苯乙烯、甲醇、硝酸、硫酸、盐酸、甲苯、二甲苯、三氯乙烯、二甲基甲酰胺、六氟丙烯、苯酚、氮氧化物。 ④属于Ⅳ级毒物（轻度危害）的有：溶剂汽油、丙酮、氢氧化钠、四氟乙烯、氨。 b.有毒作业劳动时间权数L，见表3。 c.毒物浓度超标倍数B 以工作地点实际测定的毒物超标倍数值作为计算依据，超标倍数B的计算公式： B = Mc/Ms-1 式中：Mc——测定的毒物浓度均值，mg/m3； Ms——该种毒物的最高容许浓度，mg/m3。 d.填写有毒作业分级记录表（见表4），并计算接触三、四级毒物作业人员比率。 表3 有毒作业劳动时间 h L ≤2 1 2～5 2 >5 3 表4 有毒作业分级记录表 有害作业接触毒物毒物危国标规定测定结果超标有毒作业劳定级
尿素工艺流程简述 1、尿素的合成 CO压缩机五段出口CO气体压力约20.69MPa（绝），温度约125C，进入尿素 合成塔的量决定系统生产负荷。 从一吸塔来的氨基甲酸铵溶液温度约90 C左右，经一甲泵加压至约20.69MPa （绝）进入尿素合成塔，一般维持进料"O/CO （摩尔比）0.65?0.70。从氨泵来的液氨经预热器预热至40?70C进入尿素合成塔，液氨用量根据生产负荷决定，塔顶温度控制在186?190C，进料NH/CC2分子比控制3.8?4.2。 尿塔压力由塔顶减压阀PIC204 （自调阀）自动控制，一般维持19.6MPa（表）物料在塔内停留时间为40分钟，CO转化率》65% 为防止尿塔停车时管路堵塞，设置高压冲洗泵，将蒸汽冷凝液加压到19.6?25.0MPa送到合成塔进出口物料管线进行冲洗置换。 2、中压分解 出合成塔气液混合物减压至1.77MPa（绝）进入预分离器，合成液中的氨大部分被分离闪蒸出来，通过气相管道进入一吸外冷却器，液相进入预蒸馏塔上部，在此分离出闪蒸气后溶液自流至中部蒸馏段，与一分加热器来的热气逆流接触，进 行传质、传热，使液相中的部分甲铵与过剩氨分解、蒸出进入气相，同时，气相中的水蒸汽部分冷凝降低了出塔气相带水量。 出预蒸馏塔中部的液体进入一分加热器，经饱和蒸汽加热后，出一分加热器温度控制在155?160C，保证氨基甲酸铵的分解率达到88%总氨蒸出率达到90% 加热后物料进入预蒸馏塔下部的分离段进行气液分离，分离段液位由LICA302 摇控控制，物料减压后送至二分塔。 在一分加热器液相入口用空压机补加空气，防止一段分解系统设备管道的腐蚀, 加入空气量由流量计指示（约2m i/TUr）通过旁路放空阀调节流量。 3、二段分解（低压分解） 出预蒸馏塔的液体经LRC302减压至0.29?0.39MPa （绝），进入二分塔上部进行闪蒸，液体在填料精馏段与塔下分离段来的气体进行传质、传热，以降低出塔气体温度和提高进二分塔加热器的液体温度。 出二分塔加热物料温度为135?145C，该温度由TRC303自动控制，物料被加热后进入二分塔分离段进行气液分离，二分塔液位由LIC303自动控制。 4、闪蒸
尿素生产原理、工艺流程及工艺指标 1.生产原理 尿素是通过液氨和气体二氧化碳的合成来完成的，在合成塔D201中，氨和二氧化碳反应生成氨基甲酸铵，氨基甲酸铵脱水生成尿素和水，这个过程分两步进行。第一步:2NH3，CO2 NH2COONH4，Q 第二步:NH4COONH2 CO(NH2)2，H2O,Q 第一步是放热的快速反应，第二步是微吸热反应，反应速度较慢，它是合成尿素过程中的控制反应。 1、2工艺流程: 尿素装置工艺主要包括:CO2压缩和脱氢、液氨升压、合成和气提、循环、蒸发、解吸和水解以及大颗粒造粒等工序。 1、2、1 二氧化碳压缩和脱氢 从合成氨装置来的CO2气体，经过CO2液滴分离器与来自空压站的工艺空气混合(空气量为二氧化碳体积4%)，进入二氧化碳压缩机。二氧化碳出压缩机三段进脱硫、脱氢反应器，脱氢反应器内装铂系催化剂，操作温度:入口?150?，出 口?200?。脱氢的目的是防止高压洗涤器可燃气体积聚发生爆炸。在脱氢反应器中H2被氧化为H2O，脱氢后二氧化碳含氢及其它可燃气体小于50ppm，经脱硫、脱氢后，进入压缩机四段、五段压缩，最终压缩到14.7MPa(绝)进入汽提塔。 二氧化碳压缩机设有中间冷凝器和分离器，二氧化碳压缩机压缩气体设有三个回路，以适应尿素生产负荷的变化，多余的二氧化碳由放空管放空。 2 液氨升压 1、2、 液氨来自合成氨装置氨库，压力为2.3 MPa(绝),温度为20?,进入液氨过滤器,经过滤后进入高压氨泵的入口,液氨流量在一定的范围内可以自调,并设有副线以备
开停车及倒泵用.主管上装有流量计.液氨经高压氨泵加压到18.34 MPa(绝)，高压液氨泵是电动往复式柱塞泵，并带变频调速器，可在20—110%的范围内变化，在总控室有流量记录，从这个记录来判断进入系统的氨量，以维持正常生产时的原料N/C(摩尔比)为2.05:1。高压液氨送到高压喷射器，作为喷射物料，将高压洗涤器来的甲铵带入高压冷凝器，高压液氨泵前后管线均设有安全阀，以保证装置设备安全。 1、2、3 合成和汽提 生产原理:合成塔、气提塔、高压甲铵冷凝器和高压洗涤器四个设备组成高压圈，这是本工艺的核心部分，这四个设备的操作条件是统一考虑的，以期达到尿素的最大产率和最大限度的热量回收。 从高压冷凝器底部导出的液体甲铵和少量的未冷凝的氨和二氧化碳，分别用两条管线送入合成塔底，液相加气相物料N/C(摩尔比)为2.9—3.2，温度为165--172?。合成塔内设有11块塔板，形成类似几个串联的反应器，塔板的作用是防止物料在塔内返混。物料从塔底至塔顶，设计停留时间1小时，二氧化碳转化率可达58%，相当于平衡转化率90%以上。 尿素合成反应液从塔内上升到正常液位，温度上升到180--185?，经过溢流管从塔下出口排出，经过合成塔出液阀(HPV2201)汽提塔上部，再经塔内液体分配器均匀地分配到每根气提管中，沿管壁成液膜下降，分配器液位高低，起着自动调节各管内流量的作用，尿液在气提管均匀分配并在内壁形成液膜下降，内壁液膜是非常重要的，否则气提管将遭到腐蚀，由塔下部导入的二氧化碳气体，在管内与合成反应液逆流相遇，气提管外以蒸汽加热，合成反应液中过剩氨及未转化的甲铵将被气提气蒸出和分解，从塔顶排出，尿液及少量未分解的甲铵从塔底排出，气提塔出液温度控制在165--174?之间。塔底液位控制在40--80%左右，以 防止二氧化碳气体随着液体流至低压分解工段造成低压设备超压。
经蒸发、造粒后包装销售。粗甲醇经精馏得到精甲醇销售。 二氧化碳经净化和压缩后，与氨一起送入尿素合成塔，在适当的温度和压力下，合成尿素，的氮氢混合气压缩到高压，并在高温、有催化剂存在的情况下合成为氨。脱碳解吸出来的换、二次脱硫、脱碳、精脱硫、甲醇、烃化等工艺将气体净化，除去各种杂质后，将纯净 原料煤利用蒸汽和空气为气化剂，在煤气发生炉内产生半水煤气，经一次脱硫、变生产流程说明 一分厂生产流程 一分厂生产流程及说明 1、造气工段 工艺流程说明： 采用间歇式固定常压气化法，即在煤气发生炉内，以无烟块煤或焦炭为原料，并保持一定的炭层，在高温下，交替地吹入空气和蒸汽，使煤气化，以制取合格的半水煤气。经除尘、热量回用降温后送入气柜。自上一次开始送风至下一次开始送风为止，称为一个工作循环，每个循环分吹风、上吹、下吹、二次上吹和吹净五个部分。 各工段流程 2、一脱工段除去焦油等杂质后送往压缩一入。目前使用的脱硫方法为栲胶脱硫法。 S，然后进入冷却清洗塔上段降温后，经静电除焦2后进入脱硫塔,脱除部分H 油等杂质并降低一定温度后由萝茨风机加压送到冷却清洗塔下段降温、除尘 来自造气的半水煤气，经半水煤气气柜出口冷洗塔除去部分粉尘，煤焦
3、变换工段 流程说明： 半水煤气经除油器除去气体挟带的油等杂质后，一氧化碳与水蒸汽借助于催化 剂的作用，在一定的温度下变换成二氧化碳和氢气。通过变换既除去了一氧化碳， 又得到了制合成氨的原料气氢和制尿素所需的原料气二氧化碳,使热量得到有效回 收。本工段采用全低变工艺进行变换。 4.二次脱硫 流程说明： 变换气经过气液分离器后进入脱硫塔脱除变换气中的H2S后送往压缩三入。并经溶液再生，提取单质硫。采用栲胶脱硫法脱硫。 利用二氧化碳气体在碳丙液中溶解度大的特点，除去变换气中的二氧化碳，净 化气经精脱硫脱除微量硫后送往压缩四段。二氧化碳气体经净化、压缩，送至尿素 合成塔。碳丙液对CO2的吸收在低压下符合亨利定律，因此采用加压吸收，减压再生。
一分厂生产流程及说明 一分厂生产流程 生产流程说明 原料煤利用蒸汽和空气为气化剂，在煤气发生炉内产生半水煤气，经一次脱硫、变换、二次脱硫、脱碳、精脱硫、甲醇、烃化等工艺将气体净化，除去各种杂质后，将纯净的氮氢混合气压 缩到高压，并在高温、有催化剂存在的情况下合成为氨。脱碳解吸岀来的二氧化碳经净化和压缩 后，与氨一起送入尿素合成塔，在适当的温度和压力下，合成尿素, 经蒸发、造粒后包装销售。 粗甲醇经精馏得到精甲醇销售。 各工段流程 1造气工段 工艺流程说明： 采用间歇式固定常压气化法，即在煤气发生炉内，以无烟块煤或焦炭为原料，并保持一定的炭层，在高温下，交替地吹入空气和蒸汽，使煤气化，以制取合格的半水煤气。经除尘、热量回用降温后送入气柜。自上一次开始送风至下一次开始送风为止，称为一个工作循环，每个循环分吹风、上吹、下吹、二次2、一脱工段 上吹和吹净五个部分。 来自造气的半水煤气，经半水煤气气柜出口冷洗塔除去部分粉尘，煤焦油等杂质并降低一定温度后由萝茨风机加压送到冷却清洗塔下段降温、除尘后进入脱硫塔，脱除部分H 2S,然后进入冷却清洗塔上段降温后，经静电除焦除去焦油等杂质后送往压缩一入。目前使用的脱硫方法为栲胶脱硫法。
3、变换工段 流程说明： 半水煤气经除油器除去气体挟带的油等杂质后，一氧化碳与水蒸汽借助于催化剂的作用，在一定的温度下变换成二氧化碳和氢气。通过变换既除去了一氧化碳，又得到了制合成氨的原料气氢和制尿素所需的原料气二氧化碳，使热量得到有效回收。本工段采用全低变工艺进行变换。 4.二次脱硫 流程说明： 变换气经过气液分离器后进入脱硫塔脱除变换气中的H 2S 后送往压缩三入。并经溶液再生，提取单质硫。米用栲胶脱硫法脱硫。 利用二氧化碳气体在碳丙液中溶解度大的特点，除去变换气中的二氧化碳，净化气经精脱硫脱除微量硫后送往压缩四段。二氧化碳气体经净化、压缩，送至尿素合成塔。碳丙液对CO的吸收在低压下符合亨利定律，因此采用加压吸收，减压再生
职业性接触毒物危害程度分级GB 50844-85 本标准适用于职业性接触毒物危害程度的分级。 1基本定义 职业性接触毒物系指工人在生产中接触以原料、成品、半成品、中间体、反应副产物 和杂质等形式存在，并在操作时可经呼吸道、皮肤或经口进入人体而对健康产生危害的物质。 2分级原则 2.1职业性接触毒物危害程度分级，是以急性毒性、急性中毒发病症状、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标为基础的定级标准。 2.2分级原则是依据六项分级指标综合分析，全面权衡，以多数指标的归属定出危害程度的级别，但对某些特殊毒物，可按其急性、慢性或致癌性等突出危害程度定出级别。 3分级依据 3.1急性毒性 以动物试验得出的呼吸道吸入半数致死浓度（LC50）或经口、经皮半数致死量（LD50）的资料为准，选择其中LC50或LD50最低值作为急性毒性指标。 3.2急性中毒发病状况 是一项以急性中毒发病率与中毒后果为依据的定性指标；可分为易发生、可发生、偶而发生中毒及不发生急性中毒四级。将易发生致死性中毒或致残定为中毒后果严重；易恢复的定为预后良好。 3.3慢性中毒患病状况 一般以接触毒物的主要行业中，工人的中毒患病率为依据；但在缺乏患病率资料时，可取中毒症状或中毒指标的发生率。 3.4 慢性中毒后果 依据慢性中毒的结局，分为脱离接触后，继续进展或不能治愈、基本治愈、自行恢复四级。并可依据动物试验结果的受损病变性质（进行性、不可逆性、可逆性）、靶器官病理生理特性（修复、再生、功能贮备能力），确定其慢性中毒后果。 3.5 致癌性 主要依据国际肿瘤研究中心公布的或其他公认的有关该毒物的致癌性资料，确定为人体致癌物、可疑人体致癌、动物致癌物及无致癌性。 3.6最高容许浓度 主要以TJ-36-79《工业企业设计卫生标准》中表4车间空气中有害物质最高容许浓度值为准。 3.7 按职业性接触毒物危害程度分级依据见表1，分为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害四级。
中华人民共和国国家标准UDC 613.632 职业性接触毒物危害程度分级GB5044-85 本标准适用于职业性接触毒物危害程度分级。 1 基本定义 职业性接触毒物系指工人在生产中接触以原料、成品、半成品、中间体、反应副产物和杂质等形式存在，并在操作时可经呼吸道、皮肤或经口进入人体而对健康产生危害的物质。 2 分级原则 2.1职业性接触毒物程度分级，是以急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标为基础的定级标准。 2.2分级原则是依据六项分级指标综合分析，全面权衡，以多数指标的归属定出危害程度的级别，但对某些特殊毒物，可按其急性、慢性或致癌性等突出危害程度定出级别。 3 分级依据 3.1急性毒性 以动物试验得出的呼吸道吸入半数致死浓度（LC50）或经口、经皮半数致死量（LD50）的资料为准，选择其中LC50 和LD50最低值作为急性毒性指标。 3.2急性中毒发病状况 是一项以急性中毒发病率与中毒后果为依据的定性指标；可分为易发生、可发生、偶而发生中毒及不发生急性中毒四级。将易发生致死性中毒或致残定为中毒后果严重；易恢复的定为预后良好。 3.3慢性中毒患病状况 一般以接触性毒物的主要行业中，工人的中毒患病率为依据；但在缺乏患病率资料时，可取中毒症状或中毒指标的发生率。 3.4慢性中毒后果 依据慢性中毒的结局，分为脱离接触后，继续进展或不能治愈、基本治愈、自行恢复四级。并可依据动物试验结果的受损病变性质（进行性、不可逆性、可逆性）、靶器官病理生理特性（修复、再生、功能贮备能力），确定其慢性中毒后果。 3.5致癌性 主要依据国际肿瘤研究中心公布的或其他公认的有关该毒物的致癌性资料，确定为人体致癌物、可疑人体致癌物、动物致癌物及无致癌性。 3.6最高容许浓度 主要以TJ 36—79《工业企业设计卫生标准》中表4车间空气中有害物质最高容许浓度值为准。 3.7按职业性接触毒物危害程度分级依据见表1，分为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害四
制氧职业病危害风险(分级)
职业病危害风险分级管控报告 2016年11月03日
1 分级管控依据和范围 （1）分级管控依据 《用人单位职业病危害风险分级管控体系建设指导手册》 省安监局2016.4 《国家安全监管总局关于公布建设项目职业病危害风险分类管理目录（2012年版）的通知》安监总安健〔2012〕73号 《职业性接触毒物危害分级》GBZ 230-2010 《工作场所物理因素测量第10部分：体力劳动强度分级》 GBZ/T 189.10-2007 《工作场所职业病危害作业分级第二部分：化学物》 GBZ/T229.2-2010 《工作场所职业病危害作业分级第四部分：噪声》 GBZ/T229.4-2010
《工业企业设计卫生标准》GBZ 1-2010 《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》GBZ 159-2004 《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》 GBZ 2.1－2007 《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理有害因素》 GBZ 2.2－2007 《工作场所空气中有毒物质测定钠及其化合物》 GBZ/T 160.18-2004 《工作场所物理因素测量第8部分：噪声》GBZ/T 189.8-2007 （2）分级管控内容和范围
对运行期间存在的职业病危害因素进行识别，对职业病危害的健康效应、防护水平以及职业卫生管理措施等进行分析，确定各岗位、作业场所和用人单位的职业病危害风险分级，制定针对性的管控措施方案。 2 用人单位概况 位于。 联系人：联系方式： 3 职业病危害因素调查分析 （1）原辅料及产品 用人单位以空气为原料生产液氧、液氮、液氩。各种辅料年用量详细情况见表3-1。 （2）职业病防护设施及运行情况 表3-2 用人单位设置的防护措施情况
尿素生产工艺图文详解 1性质：尿素：学名为碳酰二胺，分子式为CO（NH2）2，相对分子量为60.06。因最早由人类及哺乳动物的尿液中发现，故称为尿素。 纯净的尿素为无色、无味、无臭的针状或棱柱状的晶体，含氮量46.6%，工业尿素因含有杂质而呈白色或浅黄色。 尿素的熔点在常压下为132.6℃，超过熔点则分解。尿素较易吸湿，其吸湿性次于硝酸铵而大于硫酸铵，故包装、贮存要注意防潮。尿素易容于水和液氨，其溶解度随温度升高而增大，尿素还能容于一些有机溶剂，如甲醇、苯等。 2用途：尿素的用途非常的广泛，它不仅可以用作肥料，而且还可以用作工业原料以及哺乳动物的饲料。 2.1尿素是目前使用的固体氮肥含氮量最高的化肥； 2.2在有机合成工业中，尿素可用来制取高聚物合成材料，尿素甲醛树脂可用于生产塑料漆料和胶合剂等；在医药工业中，尿素可作为生产利尿剂、镇静剂、止痛剂等的原料。此外，在石油、纺织、纤维素、造纸、炸药、制革、染料和选矿等生产中也要尿素； 2.3尿素可用作牛、羊等动物的辅助饲料，哺乳动物胃中的微生物将尿素的胺态氮转变为蛋白质，使肉、奶增产。但作为饲料的尿素规格和用法有特殊的要求，不能乱用。 3原料来源：生产尿素的原料主要是液氨和二氧化碳气体，液氨是合成氨厂的主要产品，二氧化碳气体是合成氨原料气净化的的副产品。合成尿素用的液氨要求纯度高于99.5%，油含量小于10PPm，水和惰性气体小于0.5%并不含催化剂粉、铁锈等固体杂质。要求二氧化碳的纯度大于98.5%，硫化物含量低于15mg/Nm3。 4生产方法：水溶液全循环法. 5生产原理： 5.1化学及热、动力学原理：液氨和二氧化碳直接合成尿素的总反应式为: 2NH3(l)+CO2=CO(NH2)2+H2O这是一个放热体积减小的反应,其反应机理目前有很多的解释,但一般认为,反应在液相中是分两步进行的.首先液氨和二氧化碳反应生成甲铵,故称其为甲铵生成反应:2NH3(l)+CO2(g)=NH4COONH2(l)该反应是一个体积缩小的强放热反应.在一定的条件下,此反应速率很快,容易达到平衡.且此反应二氧化碳的转化率很高.然后是液态甲铵脱水生成尿素,称为甲铵脱水反应:NH4COONH2(l) =CO(NH2)2(l)+H2O该反应是微吸热反应,平衡转化率不是很高,一般为50%-70%.此步反应的速率很慢是尿素合成中的控制反应. 5.2工艺条件选择：根据前述尿素合成的基本原理可知,影响尿素合成的主要因素有温度、原料的配方压力、反映时间等. 5.2.1温度尿素合成的控制反应是甲铵脱水,它是一个微吸热反应,故提高温度、甲铵脱水速度加快.温度每升10℃,反应速度约增加一倍,因此,从反应速率角度考虑,高温是有利的. 目前应选择略高于最高平衡转化率时的温度,故尿素合成塔上部大致为185～200℃;在合成塔的下部,气液两相间的平衡对温度起者决定性的作用.操作温度要低于物系平衡的温度. 5.2.2氨碳比工业生产上,通过综合考虑,一般水溶液全循环法氨碳比应选择在4左右,若利用合成塔副产蒸汽,则氨碳比取3.5以下. 5.2.3水碳比水溶液全循环法中,水碳比一般控制在0.6～0.7;（1）操作压力一般情况下,生产的操作压力要高于合成塔顶物料和
职业危害分级标准 职业危害因素也可称为生产性有害因素。生产过程中的有害因素主要为：化学性因素，物理性因素，生物性因素。生产性有害因素对人体造成有害影响必须具备一定条件，主要为：有害因素的强度（剂量），人体接触有害因素的时间，个体因素和环境因素，以及几种有害因素的相互作用等。 我国早在20世纪80年代就由原劳动部和相关科研所陆续制定了《生产性粉尘作业危害程度分级》（GB5817-1986、《有毒作业分级》（GB12331-1990，《噪声作业分级》（LD80-1995）等职业危害因素分级评价标准。这些标准是总结了建国以来劳动安全卫生工作的经验，经过科研人员进行大量的现场检测、毒理实验样本分析研究而制定的，是对职业危害因素进行风险评价非常适用的科学方法。目前，在开展安全评价、OHSMS 职业安全卫生现状管理工作中，对职业危害因素进行风险评价时，有一些单位使用危险因素评价方法，如 《作业条件危险评价方法》（LEC法）是不适合的。职业危害因素与危险因素在作业现场中存在的形式、危险劳动者健康的表现方式，产生的风险都不一样，因此，对职业危害因素进行风险评价时应使用职业危害因素分级评价标准。 一、职业危害程度分级标准的应用职业危害程度分级标准是一种定性定量的管理评价方法，目前我国已颁分职业危害分级标准8 项，其中部
颁标准1 项。分级标准将职业危害分为5个等级，即：0级危害（安全作业，可容许的风险）、I级危害（轻度危害作业，可承受的风险：在加强个人防护的基础上，定期监测）、H级危害（中度危害作业，中度风险）、皿级危害（高度危害作业，重大风险）、W级危害（极度危害作业，不可承受风险）。针对不同的危害级别实行不同的监察管理办法。 二、职业危害程度分级标准与卫生标准的区别职业危害程度分级标准是为职业安全卫生监察工作，提供对作业场所中存在的职业危害因素进行定性定量综合评价的一种宏观的管理标准，是职业安全工作深化改革的需要，为劳动保护、劳动保险、劳动工资制定政策提供科学数据。 卫生标准是一种理想的劳动条件标准，是为职业病诊断提供依据的。卫生标准只测定一项指标，即生产现场作业点有害物质浓度，不适用于职业安全卫生风险评价、现场监察宏观管理。 职业危害程度分级标准需要测定三项指标才能确定级别，既考虑了作业环境中有害物质浓度及有害物质本身的毒性，又考虑了作业强度、劳动时间，因此，用职业危害程度分级标准进行职业危害因素风险评价具有科学性、可靠性、合理性。 在我们的职业安全卫生风险评价工作中存在的主要职业危害因素为 生产性粉尘、有毒物质、噪声，下面将分别介绍《噪声作业分级》
. 化肥厂尿素生产工艺流程简介分子量为CO(NH2)2,,分子式为1.尿素的物理性质:化学名称叫碳酰二胺因为人类及哺乳动物的尿液是含氮量最高的固体氮肥46.65%,.60.06.含氮量为尿故称为尿素.年蒸发人尿是发现了它,中含有这种物质,并且由鲁爱耳在17731.335,晶体的比重为在20-40度温度下无味素为无色,,无臭的针状或棱状结晶.. ,包装和贮存要注意防潮尿素易溶于水和氨,也溶于醇克/cm3.在工业上尿素作.主要用作肥料,饲料和工业原料2.尿素的用途和产品标准.尿素也用.用于生产塑料,涂料和黏合剂为高聚物的合成原料,用来制成甲醛树脂,. 尿素技术指标国家指标GB2440--91,制革,颜料等部门.于医药,液氨是合成氨厂的主要产品生产尿素的原料主要是液氨和二氧化碳气体,3.合成尿素用的液氨要求纯度高于二氧化碳气体是合成氨原料气净化的副产品.铁锈等固体杂并不含催化剂粉,油含量小于10PPm,水和惰性物小于0.5%99.5%,15mg/Nm3. 硫化物含量低于98.5%,质.要求二氧化碳的纯度大于主要化学反应,尿素的生产办法和过程尿素的合成分两步进行4.)==NH4COONH3=Q 气液)+CO2(为:NH3(液氨与二氧化碳的净化与提压工业过程为 NH4COONH2==CO(NH2)+H2O-Q1. 2.液氨与二氧化碳合成输送. 造粒4.尿素溶液的蒸发,3.尿素尿素熔融物与未反应物的分离与回收该法是利用碳酸稀溶液吸收未反应的氨与二氧.老系统选用的是水溶液全循环法由于未反应的氨和二氧化,再利用循环泵送回合成塔化碳生成甲胺或碳酸氨溶液,. ,,,碳呈水溶液形态进行循环故动力消耗较小流程也较简单投资也省.. . ..
煤/天然气化工(化肥)工艺流程 概述 整个生产过程可以分为造气、脱硫、压缩、变换、脱碳、合成、甲醇、尿素等主要单元（工段）。上述各单元（工段）的操作在工艺上密切联系，但在地域上分散、在控制上相对独立。 1、造气 造气一般是以块煤为原料，采用间歇式固定层常压气化法，在高温和程控机油传动控制下，交替与空气和过热蒸汽反应。反应方程式： 吹风 C+O2→CO2+Q CO2+C→2CO-Q 上、下吹 C+H2O(g) →CO+H2-Q A、吹风阶段 吹风阶段的主要作用是产生热量，提高燃料温度。 B、上吹（加氮）阶段 上吹阶段的主要作用是置换炉底空气，吸收热量、制造半水煤气，同时加入部分氮气。 C、下吹阶段 下吹阶段作用是制取半水煤气，吸收热量，使上吹后上移的气化层下移。 D、二上吹阶段 二上吹的主要作用是将炉底及进风管道中煤气吹净并回收，确保生产安全。 E、吹净阶段 吹净的主要作用是回收造气炉上层空间的煤气及补充适量的氮气，以满足合成氨生产对氮氢比的要求。 2、变换 工艺简介 经过压缩有一定压力的半水煤气先经过油水分离器，除去煤气中的油物。然后进入饱和塔的下部与热水进行交换后升至一定温度，经过气水分离器分离出煤气中的水份。去除水分的煤气进入预热交换器，与中变炉出口的高温煤气进行两次热交换后，进入中变炉，在触媒的催化作用下，煤气中的一氧化碳发生反应，生成二氧化碳，中变炉的炉体内有三层反应区，在正常的工艺状况下，第一层的反应温度控制在450℃左右，第二层反应温度控制在400℃左右，第三层的反应温度控制在380℃左右。反应后出中变炉的变换气进入与入口水煤气进行热交换的两级热交换器后，再进入低变炉使变换气中的一氧化碳进一步变换，经过两次变换的水煤气成为合格的变换气后，经热水塔，冷却塔之后送入下一工段进行后续处理。 3、脱碳 工艺简介
河南永骏化工有限公司尿素车间2012年度风险评价报告 报告编制人： 报告审核人： 报告审批人：
永骏化工风险评价工作组成员 姓名职务（职称）性别联系方式签名 主任男 副主任男 主任助理男 安全员男 工段长男 工段长男 工段长男 技术员男 班长男 班长男 班长男 班长男 维修班长男
前言 通过2010年9月永骏化工开始试运行安全标准化至今，通过安全标准化的实施运行，以及在安全管理工作中不断的交流和沟通，职工安全意识和企业安全管理水平得到了不断提高。 安全标准化工作采用计划（P）、实施（D）、检查（C）、改进（A）动态循环、持续改进的管理模式。安全标准化的建设，是以危险、有害因素辨识和风险评价为基础，与企业各项管理工作有机地结合，是全员、全过程、全方位、全天候的安全监督管理过程。 根据国家安全生产监督管理局新颁布《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》要求，以及开展安全标准化工作具体要求，结合我公司今年以来生产实际情况，现对尿素车间各类生产作业活动及主要设备设施、装臵组织进行风险评价。本次风险评价的范围为尿素车间所有生产作业活动及主要设备设施。评价方法以工作危害分析和安全检查表分析两种方法为主。 本次风险评价评价的范围主要涵盖了尿素车间各项生产作业活动及相关设备设施。通过风险管理知识的学习，我们意识到任何事故都是可以预防的。为此车间成立了以张宏起任组长，各班班长为成员的车间风险评估领导小组，通过对车间危害的识别，制定风险控制措施，达到以消减危害控制风险，减少事故的目的。
目录 1、生产工艺及装臵运行概况 2、风险评价的目的 3、风险评价范围及评价单元划分 4、评价方法的选择 5、风险评价组织机构 6、风险评价程序 7、危险、有害因素分析 8、风险评价结论 9、附件 附件一（作业活动清单） 附件二（主要设备设施清单） 附件三（风险评价依据） 附件四（重大风险及控制措施清单）
第十五章化肥生产 采用化学方法生产的含有氮、磷、钾等元素的肥料统称为化肥。主要的产品有氮肥、磷肥和钾肥。此外还有含有多种成分的复料、混料及微量肥料等。 化肥生产，尤其是氮肥生产是一个复杂的连续化的工艺生产过程，需要在密闭的系统，在高温、高压的条件下进行。其设备、管道繁多；原料、中间产品、成品多具有易燃、易爆性质，有的还具有腐蚀性和毒性。因此，化肥生产及其储运工作必须注意安全防火。 第一节氮肥生产 在各类化肥中，氮肥产量居第一位，氮肥工厂星罗棋布，多数县、市都有氮肥厂。氮肥生产火灾爆炸危险性也最大。 氮肥生产就是将空气中游离态氮转变成化合态氮的过程，所以也常成为“氮的固定”。 一、氮肥生产流程 氮肥生产流程可概括为以下四个步骤： （1）造气—将原料制备成主要含有氢、氮气体的原料气。 （2）精制—将原料气中氢、氮以外的杂质去除，使原料气得到精纯。（3）压缩与合成—将较为纯净的氮、氢比例为1：3的氮氢混合气体压缩到高压状态，在催化剂和高温的作用下合成为氨。 （4）氨加工—将氨经进一步加工得氮肥。 前三步常称为氨的合成。经进一步加工制得的成品如硝酸铵、尿素等都是化肥。 从安全防火考虑，氮肥生产中以硝酸铵的生产过程最为典型，其他种类氮肥的火灾危险性及防火要求可以参照。 以固体、液体燃料为原料制造硝酸铵的工艺流程如图所示。 氮肥的生产总流程如表所示。 氮肥生产总流程：脱硫 原料准备变换 造气水洗 氨的合成精制铜洗 压缩碱洗
氮肥生产合成甲烷化 氨水 氨的加工硝酸铵 尿素 氨合成的工艺流程图： 空气水蒸汽硫或硫化物水蒸汽 固体原料 或液体原料半水煤 氨 硝酸铵的生产工艺流程图如下： 氨气硝酸铵液 成品 空气水 二、原料准备 现在，氮肥生产多采用天然气、炼厂气、焦炉气、重油和煤和焦碳等气体、液体和固体原料。 (一)固体原料 主要有块状焦炭、无烟煤和其他物质制成的煤球等。这类原料虽属于丙类火灾危险性，但在运输、粉碎、筛分等过程中极易产生粉尘、四处飞扬。当空气中的粉尘浓度达到200~300g/m3时，遇明火、猛烈摩擦或雷击等因素，很容易引起爆炸和燃烧，而且爆炸强度很高。因此，要防止粉尘的积存和飞扬。运输和处理固体原料的设备应尽可能做到密闭。处理固体燃料的厂房要设排风除尘设备和水喷装置，以利除尘和增加空气中的湿度。要加强生产管理，做到每班清除积尘。厂房应为一、二级耐火等级的建筑。 在使用粉煤气化造气的工厂，因储煤与煤气发生炉相通，煤斗需通入压力大于发生炉压力的氮气进行保护。若氮气压力不足或供应中断，
第一章 尿素生产概述 1.1尿素生产的原理 尿素的合成原料是氨和二氧化碳，这两种原料均来自合成氨装置。尿素合成的条件为： 188℃，15.6MPa ，进料氨与二氧化碳的物质的量比是3.6，水与二氧化碳的物质的量比是 0.67[2]。 一般认为在合成塔尿素的反应分以下两部进行 第一步，氨基甲酸铵的生成。反应式为： 324212()()()NH l CO g NH COONH l Q ++? 第二步，氨基甲酸铵脱水。反应式为： 422222()()()()NH COONH l CO NH l H O l Q +-? 1.2尿素生产的方法 由于这两个反应都是可逆反应，因此氨与二氧化碳不可能全部转化为尿素。在工业生 产条件下，二氧化碳转化率仅在50%-70%之间[3]。为了分离和回收未反应的氨和二氧化碳， 可将合成熔融物加热分解，使气体逸出。但要将逸出的氨与二氧化碳全部或部分返回合成 塔重新合成尿素，这就出现了各种不同的流程。有循环法，半循环法和全循环法。 全循环法又可以分为热气全循环法、矿物油全循环法、气体分离全循环法、水溶液全 循环法及汽提全循环法。 气提全循环法又可以分为二氧化碳汽提法、氨汽提法和双汽提法。
第二章 斯那姆氨汽提工艺 2.1工艺基本原理 汽提是使尿液中的甲铵按下述反应分解为3NH 和2CO 的过程： 4232()2()()NH COONH l NH g CO g Q +-? 这是一个可逆体积增大的反应[4]。我们只要能够供给热量，降低压力或降低气相中3NH 和 2CO 某一组分的分压都可使反应向右方进行，以达到分解甲铵的目的。汽提法是在保持压 力与合成塔相同的条件下，在给热量的同时采用降低气相中3NH 和2CO 某一组分的过程。 当温度为T ℃时，纯态甲铵的离解压力与各组分（3NH 和2CO ）的分压的关系按以上化学 方程式可作如下表示：设总压力为P s 则从反应式中可以看到氨分压为2/3P s 二氧化碳分压 为1/3P s 如反应式在温度为t ℃时的平衡常数为K t ，则: 23(2/3)(1/3)4/27t s s s K P P P == 假如氨和二氧化碳之比不是按2：1状态存在，在温度仍为t ℃时，它的总压力为P ，其各 组分的分压为：3NH 的分压 33NH NH P X =??总压氨的分子数=P 2CO 的分压 232CO NH P X =??总压二氧化碳的分子数P 3NH X 和2CO X 分别为气体中氨，二氧化碳的分子分数这样反应式在温度为t ℃时平衡常 数应为： 323 2232()()NH CO NH CO Kt P X P X P X X =???=?? 温度相同，平衡常数应相等，所以当温度为t ℃ 3 23334/27NH CO Ps P X X =?? ?23 s P = 但纯甲胺在某一固定温度下离解力为不变的常数C ，所以