1.目的：为化学沉铜工序制定工艺操作指示，保证沉铜除胶渣自动线操作之规范化，以指导化
学沉铜工序的日常生产、设备保养、工艺维护、产品质量检验的运行，保证产品质量满足客户要求。
2.范围：本作业指引适用于沉铜除胶渣自动线生产过程及相关过程的控制。
3.权责：
3.1生产部：负责设备的保养、生产操作、工艺维护。
3.2化验室：负责对各缸药水的化验分析。
3.3品质部：负责监督生产部是否按文件操作及检验品质。
3.4设备部：负责设备维修、设备大保养。
3.5工艺部：负责作业文件及工艺参数的编写、修订，以及相关的技术支持。
4.参考文件：无
5.定义：通过对钻孔后的板子进行一系列的孔化学处理，使孔壁非导电体（绝缘体）表面沉积
一层薄铜，再通过后制程加厚铜层来确保内层导体与电路的可靠连接。
6.工艺流程：
7.1多层板工艺流程：
7.2双面板工艺流程：
7.作业内容：
7.1 相关资源：量杯、扫把、水管、手套、面罩、眼罩、口罩和水鞋
7.2 作业流程：作业准备→开机→上板→沉铜→收板→关机
7.2.1作业准备
A 开机前10分钟通知化验室分析养板缸浓度，每天更换1次（存放于板电，图1）；
B 检查各缸液位是否在标准范围内；
C 检查电源及进水是否正常；
D 检查打气是否正常；
E 用温度计测量各缸温度并把温控表调至与实测温度一致（图2）；
G 打上自动沉铜除胶渣线控制电源，把“自动/手动”切换到“手动”位置；
H 把“单次/循环”切换到循环的位置，并按清零开关；
I 把“自动/手动”切换到“自动”位置，用控制面板开启过滤与加热，然后按启动按
钮；
J 过除胶渣:用手动方式把十四个飞巴分别放在1#、4#（6＃）、5#（7＃）、10#、13#、15#、19#、20#、22#、25#、27#、29#、32#、33#飞巴初始位置。
K 不过除胶渣:用手动方式把八个飞巴分别放在1#、2#、4#（6＃）、5#（7＃）、10#、13#、14#、19#、20#位置。
L 把1号天车开到1#位,2号天车放到15#位，3号天车放到27#位天车初始位置上,并把显示位调到实际位一致。
7.2.2开机
A 打开总电源开关（如图3）,并在触摸屏上选取工艺流程（如图4）：过除胶或不过除
胶；铜缸4、5#或铜缸6、7#过除胶，系统开关打开，开启各溢流水洗阀门；
B 在触摸屏上,将铜缸、活化、预浸、微蚀、除油、膨松、中和、预中和、除胶缸的过
滤、振动、气顶、搅拌等打开（如图6）；
生产工艺选
择：过除胶与
不过除胶//铜
缸4、5#与铜
缸6、7#的选
择。
沉铜总控制触摸画
面：可打开震动、
打气、气顶、过
滤、搅拌、液位显
示、工艺选用、缸
位调节、历史记
录、天车控制等。
D 打开各缸的打气，将飞巴与天车按所需要的工艺流程摆放，设定A车、B车、C车步骤
为零，点动关，在手动情况下按自动(如图5)。
7.2.3 上板
A 插板时一次拿25块，然后一块一块的上,同时要防止叠板（如图7所示），
B 拿板时轻拿轻放，防止擦花；
C上板时戴好手套，一块一块的上在子篮中，按大板配小板或厚板配薄板的方式，上在一个挂篮上，保证沉铜缸的活性（图8）；
插架时戴干净的棉手套，每
次一次性取25PNL，每一块
先对准底部插槽后再垂直移
向侧槽对位，最后把外缘移
动插槽对位后打紧，动作要
轻，避免擦花。
7.2.4 沉铜
(1)、流程控制及工艺参数表
（2）沉铜周期时间
(3)、百平米补加量
(4)
a．膨松：膨胀软化环氧树脂，保证除胶渣对环氧树脂之正常凹蚀；
b．除胶渣：清除孔内经溶胀之树脂，保证化学镀铜层与孔壁及内层铜环之良好结合；c．中和：清除板面及孔壁之锰残留,保证对催化剂之有效吸附；
d．除油：清除板面之油污及其他杂质，同时调整孔壁电荷,促进均匀之催化剂吸附；e．微蚀：除去铜表面氧化层，并微观粗化铜表面。以达到化学镀铜层与基体铜层之良好结合；f．预浸：防止前工序清洗不良对催化剂之污染，润湿环氧树脂孔壁，促进其对催化剂之吸附；g．活化：催化剂均匀吸附于孔壁表面，保证化学镀铜初始反应之进行，及化学沉铜层与孔壁之良好结合；
h．加速：使催化剂中的钯核暴露出来，以使化学沉铜能够在钯核表面及周围更很好的反应。
i．化学铜：通过催化剂引发氧化还原反应，在孔壁上沉积一定厚度之铜层，作为后续全板电镀铜过程之导电层。
(5)、药水开缸及步骤
a.程序设置：双面板点显示屏幕不过除胶；多层板点显示屏幕过除胶；
b.背光等级：双面板8～10级，多层板9～10级；
c.沉铜出来的板停留时间≤6小时，如超过6小时，需要由品质确认背光等级≥8.5级，否则返工沉铜（如图11和图12）；
d.沉铜开拉前6缸使用光板拖缸，用以激活沉铜缸的活性，每篮板30pnl，每pnl板面积
0.20m2以上（停拉时间超过4小时以上，使用2缸光板拖缸，停机时间超过12小时需使用4缸光板拖缸，拖缸板使用最长时间不能超过三个月，三个月必须更换一次；
e.开拉后背光未稳定前（连续3缸≥9级）不允许上多层板、样板；
f.除胶渣缸再生器电流：500±20A（如图）；
20u 〞。在正常生产情况下，除胶、微蚀与沉铜沉积速率每班检测一次，由工艺部化验室监控，有异常时通知工艺工程师调整；
h.中途补加药水时,一定要保证缸内无板时再进行添加；
i.生产0.8mm(包含0.8mm)以下的薄板，用薄板子篮上板，如用正常子篮上板时必须执行隔空插架，每个子蓝要求上15PNL 生产。 (7)、生产要求
A 首缸生产板必须通知QA 做背光测试，正常量产时QA 每小时检测一次（图11）,检验背光的孔是该型号板边钻孔管位孔的最小孔（图12）；
板尺寸为准）； C 活化槽的液位补充
a.由于活化糟直接加水时会出现钯水分解, 所以如要补充水位时, 应该用预浸液补充水位（不能直接用预浸缸的预浸液补充，因预浸缸已含有铜离子）；
b.由于活化槽的钯与空气中的氧接触时亦会出现分解, 所以要小心以下事项以免带入太多的空气；
c.补充大量液体时, 要分数次从缸壁慢慢流入；
d.注意过滤系統有沒有漏气,特別在更换滤芯或喉管后更需要留意。
e .沉铜线收拉超过24h 必须对活化缸药水成份化验氯化亚锡（标准范围2-4g/l 标准值3g/l ）在收拉前分析补加；
D 不允许绿油返洗后的板件在PTH 线过除胶渣。 (8)、除胶渣、沉铜线保养： A 日保养：
背光检测记录表：每小时检测1次，每次1块
背光检验的孔径是板边钻孔管位孔的最小孔。
a.操作员上班前必须检查各药水缸的液位、温度、浓度、摇摆、打气、过滤或循环、振
动、气顶、沉铜篮、飞巴是否正常；
b.上班前检查天车的升、降、平移机器设备是否运转正常；
c.操作员每天巡查自动添加是否正常并并及时通知技术员补充药水；
d.每天更换预中和缸。
e.每月振动设备振幅测试测量一次；（每班生产交班，点检过程中需用手触摸，有无振
动，发现异常需及时请修）
f.每3天对除油过滤棉芯做更换；
B 周保养：
a.每周必须将所有药水缸的过滤芯进行清洗或更换（检查到不能清洗干净后更换）；
b.每周必须对天车、摇摆、振动、飞巴定位进行检修；
c.每周必须对达到更换平米的药水缸进行更换，更换时使用水洗冲洗缸壁；
d.每周必须对沉铜缸进行倒缸，并用硫酸、双氧水进行炸洗；
e.每周必须更换所有的水洗，并使用水洗冲洗缸壁；
f.每周保养时必须用硝酸（10%）对除油缸进行炸洗。
C 月保养：
a.每隔二个月必须对除胶、活化进行倒缸，并使用水洗冲洗缸壁；
b.每月必须对天车、摇摆、振动、飞巴、沉铜篮进行大检修。
c.每半月对过滤棉进行更换（每周清洗过滤棉）活化棉芯更换后送仓库回收处理。
7.2.5 收板
A 下板时戴橡胶手套，1分钟内必须把板子拉到板电前养板槽（图1）内存放，以防氧化；
B 板放进养板缸前先用扳手把固定螺丝松开，但不拆架，然后轻轻放入养板槽，养板缸每天
更换一次槽液。
7.2.6 关机
A 将各药水缸的飞巴吊进水洗缸，关闭预浸、除油、膨松、中和、预中和、除胶的过滤泵及
各药水的振动、气顶、除胶缸的搅拌；
B 将各药水缸的温度设定在最低控制范围，将温度控制系统关闭；
C 连续停产期间(3-7天)：活化缸循环过滤泵保持正常开启，沉铜缸保持打气循环正常开
启，同时补加AR级盐酸(35-55)L把沉铜缸的PH值调低到9.0-10之间,调低PH时采用少量多次(每次5-10L)的方法来补加盐酸；
D 连续停产超过7天时,直接参照上一条把PH降低到9-10之间,关闭沉铜线总电源。
7.2.7.常见问题处理：
7.2.7.1 沉铜背光不良板处理方案
(1) 作业
a.QA抽取生产线生产板，检测背光有不合格时,即时通知生产部,并对该批次板进行全检，
将不合格板检出；
b.生产部书面方式知会工艺工程师, 工艺工程师对此返工板定出返工方法,并按要求试板
并跟进；
c.如试板不合格，由工艺工程师重出指示试板，如试板合格，由生产部依方法返工；
d.QA对返工板须重新鉴定合格后送下工序，如不合格依不合品管制程序作业。
(3)背光不良原因分析
a.各药水槽药水比例不在控制范围内；
b.各药水槽振动马达异常；
c.摇摆异常；
d.打气异常；
e.各药水槽温度不在控制范围内；
f.气顶异常。
(4)改善对策
a.生产前对各药水槽进行分析；
b.生产前做好点检工作,并做好记录。
(5)处理方法
a.出现背光不良后，连续追溯前一小时生产之板或追溯前批检测背光OK之板止。并加强
对后几架板的检查频率，同时隔离背光不良板。
b.背光不良必须必须集中处理，其处理流程如下
1)剪角或标示区分；
2)适用料号：所有多层板、双面板；
3)流程为：剪角或标识区分→过微蚀(喷锡前处理3m/min)→磨板→正常PTH流程(双面
板程式)。
7.2.7.2 程序错乱
先查看微蚀缸有没有板，如有板请先把微蚀缸中的板吊至后面的水洗缸；然后第一时间将“手动/自动”开关切换到手动，重新调整好各挂篮的位置，恢复自动程序开始生产。
7.2.7.3 机械故障
A 机械故障10分钟之内：第一时间内将微蚀、加速缸、除胶渣缸中的板吊至后面的水洗缸，机械
故障排除后，将微蚀、除胶渣缸中吊走的板重新微蚀、重新除胶至正常生产时间的一半后恢复自动生产程序；
B 机械故障超过10分钟：已过活化但没有过沉铜的板，机械故障排除后，先在微蚀缸微蚀
10-30秒后进行沉铜前磨板，而后按照正常双面板流程生产；没有过除胶渣缸的板重新磨板后按照正常作业流程生产即可。
C 坏机或各缸掉缸的紧急处理方案；出现掉缸的异常板，需标切角表明，由现场的领班级人员通知
当站工程师、品质部QA确认，并出重工的流程进行返工，不允许操作员私自处理。
7.2.7.4 打气坏
A 打气不超过3分钟的不用处理,正常生产；
B 超过3分钟的参照以下处理：
a.沉铜缸中的板采用手动搅拌药水以完成要求沉铜时间,但出板后须确认背光效果是否
OK,NG的参照双面板流程进行返工；
b.其他的板参照7.2.7.3.B处理。
7.2.7.5 擦花露基材：直接用自动程序做板（返工板要切角，以便后工序进行区分）。
7.2.7.6 散架：
及时打暂停（如图18）调整好板与板之间的距离，打暂停时要先把微蚀缸中的板（如微蚀缸中有板的话）吊至水洗缸，等处理OK后再把该缸板手动吊到微蚀缸微蚀30秒后恢复自动程序开始生产；
（图19）
7.2.7.7板电后黑孔或孔内无铜重工处理方法:
A 板电后发现黑孔现象，先拿至沉铜缸微蚀10至20秒后，过磨刷处理，确认是否是假性黑孔，如经微蚀、磨刷后还呈黑色请知会工艺确认；
B 经工艺确认为板电后孔内无铜，按此流程处理：剪角或标识区分→微蚀(喷锡前处理3m/min) →磨刷→正常PTH 流程（双面板程式）→板电正常流程处理。 7.2.7.8 坏机重工
A 坏机过程中，已过胶渣的板取出返工时，以防除胶过度，运用双面程式重工；
B 坏机过程中，未过除胶渣的板取出返工时，按正常沉铜流程重工处理。 7.2.7.9停电、水电处理 （1）停电
A 停电5分钟之内：将微蚀、除胶渣的板抬到水洗缸，等来电后参照7.2.7.3.A
处理； B 停电超过5分钟：参照7.2.7.3.B 来处理。 （2）停水
A 若停水时间在4小时以内可以正常生产；
B 若停水时间在4小时以上时，需停止进板，待来水更换水洗后才可继续生产。 8.记录表格
8.1沉铜自动线点检表 WZ-WI-PTH-002-02/00
（图18）
沉铜线紧急停车拉线：连接整条拉，巡线时遇到任何紧急情况可以拉动此线，天车立即停止运行，可以及时有效处理异常情况。
天车紧急情况报警器：当天车遇到紧急情况时会发出报警的声音，同时报警灯会发亮，此时要第一时间处理异常。
8.2除胶渣点检表 WZ-WI-PTH-002-03/00 8.3背光测试记录表 WZ-WI-PTH-002-04/00 8.4沉铜生产记录表 WZ-WI-PTH-002-05/00 8.5振幅测试记录表 WZ-WI-PTH-002-06/00 8.6自动添加泵测试记录 WZ-WI-PTH-002-07/00 8.7沉铜线返工记录表 WZ-WI-PTH-002-08/00